Introducción al Análisis de fallas

Introducción

 En los últimos años los metales han cobrado muchísima importancia a nivel
industrial y estructural gracias a sus excelentes propiedades físicas y
mecánicas, que les permiten cumplir con diferentes funciones manteniendo sus
propiedades y aportando cierto nivel estético.

Algunas propiedades

 Dicho de otra manera su dureza, tenacidad, y extraordinaria manera de conducir

la energía (térmica y eléctrica) les permiten soportar diferentes formas e
intensidades de esfuerzos, siendo elementos muy resistentes, pero al mismo
tiempo su brillo, ductilidad y maleabilidad, logran que estos elementos
adquieran diferentes formas y tamaños según las necesidades de uso.

La razón de analizar

 Debido a las diferentes propiedades que poseen los metales es por esta razón que
ha sido necesario estudiar el comportamiento de los metales ante los
diferentes esfuerzos posibles a los que pueda estar sometido, para determinar
de que manera pueden llegar a fallar en un momento determinado y así conocer
la forma en que pueda ser tratada la estructura metálica para aumentar su
eficiencia y mejorar su rendimiento.

Falla

 Es un evento no previsible, inherente al sistema que impide que éste cumpla la

función bajo condiciones establecidas.
  Los sistemas empiezan a fallar bien sea por no haberles dado mantenimiento,
por hechos fortuitos, por demasiado uso u otras causas

Mecanismo de Falla

 Es un proceso de origen físico y/o químico involucrado en (o responsable) la

ocurrencia de una falla, incluyendo los sucesos e influencia que conducen a la
misma.

Suceso Condicionador de la falla

 Suceso que PREDISPONE a un componente a la falla o incrementa su

susceptibilidad a la falla, pero por si solo no causa la falla.

 Su efecto es latente y en muchos casos se presenta como una contribución

necesaria del mecanismo de falla.

Suceso Activador de la falla

 Suceso, usualmente externo que activa o inicia la transición hacia el estado de

falla, independientemente de si la falla es revelada en el momento en que ocurre.
Se pueden clasificar en:

 1. Impulsivos (de acción rápida)

 2. Persistentes (de acción lenta)

Análisis de fallas

 El análisis de las diferentes formas en las que un material puede fallar, se ha

convertido en uno de los aspectos más importantes a evaluar.
  El tipo de falla que presenta cualquier material esta totalmente relacionada con el
origen del mismo, la falla originada por una FRACTURA es uno de los problemas
principales entre los materiales metálicos.

Fractura

 Una fractura se puede definir como la separación de un sólido que es sometido

a un esfuerzo en dos o más partes.

 En general, las fracturas que sufren los materiales se pueden clasificar en dos
tipos:

a) Fractura Dúctil

b) Fractura Frágil.

 En algunas ocasiones ambas fracturas pueden ocurrir en el mismo material, pero

por lo general las fracturas son totalmente dúctiles ó totalmente frágiles.

PROPIEDADES MECANICAS

Deformación de metales

 Es la deformación que pueden tener los metales de acuerdo a su dúctibilidad,

tenacidad y la maleabilidad

 Se puede realizar a temperatura ambiente (deformación en frío) o elevando la

temperatura del material (deformación en caliente).

Deformación en caliente

• Colada continua

• Laminación

• Forjado

Deformación en frío

• Embutición

• Laminación

• Forja

• Estampación

• Extrusión (también en caliente)

• Doblado y curvado
 • Trefilado y estirado

PROPIEDADES MECANICAS

 Deformación en caliente

Forjado

Laminación

 Deformación en frío

Embutido
 Doblado y curvado

Estampado

Plegado

Mecanismos de deformación

Deformación Elástica
  Es aquella en la que el cuerpo recupera su forma original al retirar la fuerza que le
provoca la deformación.

 La deformación es reversible y no permanente.

Deformación Plástica

 Es aquella en la que el cuerpo no recupera su forma original al retirar la fuerza que

le provoca la deformación. (IRREVERSIBLE)

 En los materiales metálicos, la deformación plástica ocurre mediante la formación

y movimiento de dislocaciones.

 Los mecanismos de deformación plástica se activan cuando la tensión aplicada

superan a la tensión de fluencia del material.

 Casi todos los materiales pueden sufrir una pequeña deformación elástica, pero
hay un punto sin retorno a sus dimensiones iniciales, ese punto se llama su
LÍMITE ELÁSTICO O DE ELASTICIDAD. Ha mayor límite elástico más elástico se
dice que es el material. Por ejemplo una liga de pelo

 Se llama LÍMITE DE PLASTICIDAD cuando el material u objeto acaba rompiendo

debido a la fuerza que se le aplica. La deformación plástica se produce cuando la
carga o peso es mayor que el límite elástico y algunos átomos se mueven a
una nueva ubicación y nunca vuelven a su posición inicial. El objeto ha cambiado
ahora de forma y dimensiones.

 Para mejorar la deformación elástica se puede añadir a ciertos materiales otros

componentes que provocan un aumento de su limite elástico.

Ley de Hooke

“Las deformaciones producidas en un elemento resistente son proporcionales a las

fuerzas que lo producen”.

Determinación del Límite Elástico

 Cuando se plantea el diseño de una pieza o una estructura, debe tener presente el
diagrama de fuerzas que actúan sobre esa pieza, para que no se
 sobredimensiones demasiado o la haga trabajar en zonas de deformaciones
plásticas.

 Para esto suele utilizan curvas como es la gráfica de esfuerzo-deformación y

ensayos sobre el material, como el Ensayo de Tracción.

 Con esta gráfica podemos obtener, por ejemplo el límite elástico del material. Pero
debido a que en los gráficos por ensayo la recta del límite elástico es difícil de
determinar

 Usualmente se considera el límite elástico como la tensión a la cual el material

tiene una deformación plástica del 0.2%. De hecho no hay una fórmula para el
límite elástico.

 Un punto muy importante es el llamado Tensión máxima de trabajo, que es el

límite de carga al que podemos someter una pieza o elemento simple de una
estructura. Se representa por (σt).

Tensión máxima de trabajo

 La normativa establece un límite de carga al que debemos someter una pieza,

para que el material trabaje en condiciones de seguridad.

 Por eso debe cumplirse:

 El material no debe sufrir deformaciones plásticas

 El material debe trabajar en la zona elástica de proporcionalidad,

cumpliendo la ley de Hooke

 Se debe contar con un margen de seguridad, por posible aparición de

fuerzas imprevistas.

Ensayo de Tracción

 Para calcular la elasticidad y deformación elástica de un material se realizan

ensayos sobre los materiales como el Ensayo de Tracción.

 Los ensayos de tracción son simples, relativamente baratos, y totalmente

estandarizados (normalizados).

 En este ensayo se somete al material a una fuerza de tracción, es decir, se aplica

una fuerza o varias fuerzas externas que van a tratar de estirar el material.

 De hecho durante el ensayo lo estiraremos haciendo cada vez más fuerza sobre él
hasta llegar a su rotura.

Modulo de Young o módulo de elasticidad

 Se utiliza para determinar la resistencia a la tracción, compresión y otros esfuerzos
mecánicos en los materiales.

 Un módulo es un valor numérico, en este caso, este número representa lo fácil

que es o no, deformar un material (estirar un material).

 Matemáticamente es la relación entre la tensión y la deformación en la zona de

comportamiento proporcional (zona de la recta de la curva).

 Es una constante porque solo se calcula en la pendiente de la recta de la curva

del ensayo del material.
Fractura Dúctil y Fractura Frágil

Introducción

 Al estudiar la curva tensión-deformación en un ensayo de tracción se pueden

distinguir tres regímenes: régimen elástico, régimen plástico y finalmente la
fractura.

 La importancia de este último régimen mecánico es evidente: la fractura supone

el final de la vida útil de una pieza.

Ensayo de tracción

Tipos de fractura

(a).- Fractura muy dúctil en la cual la probeta experimenta el fenómeno de estricción

hasta llegar a un punto

(b).- Fractura moderadamente dúctil después de cierta estricción.

(c).- Fractura frágil sin ninguna deformación plástica.

Fractura dúctil

 Ocurre después de que un material es sometido ha una deformación plástica

excesiva.

 Este tipo de fractura aparece en aquellos materiales que tienen una zona de
deformación plástica considerable.

 Este tipo de fractura se puede reconocer por las siguientes características:

1) Formación de cuello de botella en el área fracturada.

2) Deformación plástica permanente.

3) Elongación del material.

4) Reducción del área transversal.

 Otra consideración importante es que la carga máxima y la carga de fractura no

es la misma, esto se debe a que el material se deforma plásticamente alcanza su
carga máxima y después empieza a ceder hasta el punto de fracturarse.

 Se ha comprobado que una de las principales causas que ocasionan que se

origine este tipo de fractura son las impurezas del material y las inclusiones
que este pueda tener (carburos, óxidos, etc.).

 Un ejemplo muy común de este tipo de fractura puede observarse en una prueba
de tensión realizada a una aleación de aluminio.

Características de la Fractura dúctil

 Estricción apreciable

 La fractura adopta la forma típica copa-cono. Por tanto, la fractura se produce

formando un ángulo de 45º con la carga aplicada y se origina por tensiones de
cizalladura.

 Microscópicamente se observa la formación de microcavidades en la superficie

de fractura (fractura por desgarro)

 Deformación plástica apreciable entorno a la grieta

Fractura frágil

 Es aquella que ocurre antes o durante el momento en el que se presenta una

deformación plástica.

 Este tipo de fractura se presenta principalmente en aquellos materiales no

cristalinos, en presencia de temperaturas muy bajas (cuando las temperaturas
son muy bajas no existe ningún movimiento atómico, esto evita que se presente
una deformación plástica) y en la aplicación de esfuerzos muy elevados.

 La forma en la que se presenta una fractura frágil se puede definir en dos pasos:

1.- Inicio de la fractura a nivel intragranular.

2.- Propagación de la fractura.

(a) Cuello inicial.

(b) Formación de pequeñas cavidades.

(c) Coalescencia de cavidades para formar grietas.

(d) Propagación de grietas.

(e) Fractura final por corte.

 Para iniciar una fractura a nivel intragranular, es necesario desarrollar un esfuerzo

normal en un área determinada de un par de planos cristalinos, este esfuerzo
debe ser mayor a la resistencia de adhesión de los planos.

 Diferentes teorías muestran que el esfuerzo que se requiere es mayor a 106 psi en
el caso de que no se presenta ninguna concentración de esfuerzos en el material.

Características de la Fractura frágil

 Apenas hay estricción

 Las superficies de fractura son macroscópicamente planas. La fractura se produce

a un ángulo de 90º con la carga aplicada y es originada por tensiones normales

 Las superficies de fractura son microscópicamente lisas en monocristales (clivaje)

o amorfos y estriadas en policristales

 Apenas se produce deformación plástica entorno a la grieta

Mecanismo de Deformación por Maclado

 En algunos metáles la deformación plástica puede ocurrir por maclado:

 En el maclado, una Fuerza de corte produce desplazamientos atómicos de forma

tal que en un lado de un plano (el plano de maclado), los átomos están situados
como si fueran imágenes especulares de las posiciones de los átomos del otro
lado.

 El maclado ocurre en planos y direcciones cristalográficas bien definidas,

dependiendo de la estructura cristalina.

Fractura frágil

 Existen dos condiciones para que el esfuerzo intragranular aparezca por medio de
una deformación plástica:

a) Las dislocaciones provocadas por la deformación deben de interactuar entre si para

generar largas concentraciones de esfuerzos.

b) El material no debe de aumentar su resistencia a los esfuerzos a causa de la

deformación.

 La propagación de la fractura en el material depende principalmente de las

características plásticas del material.

Efecto de la Temperatura
 Al aumentar la temperatura de un metal o aleación disminuyen tanto su
resistencia, como su vida de fatiga.

 Existen dos mecanismos de falla relacionados con la temperatura;

(a) Termofluencia y

(b) Fatiga Térmica

Termofluencia

 Esta deformación plástica depende de la temperatura y del tiempo que la fuerza

sea aplicada.

 Sin embargo, si la temperatura del metal se incrementa, es posible que comience

a deformarse plásticamente aún cuando los esfuerzos aplicados sean bajos.

 La Termofluencia es causada por el movimiento de las dislocaciones, las cuales

ascienden en la estructura cristalina a causa de la difusión.

 La dislocación no se mueve sobre su plano de deslizamiento como sería el caso

de la deformación plástica, sino que se mueve perpendicular a su plano de
deslizamiento.

 Las temperaturas de termofluencia son aquellas mayores de 0.5TM , donde TM

es la temperatura de fusión.

 De tal manera que el plomo, estaño y aluminio super puro pueden deformarse por
termofluencia a temperatura ambiente o a una un poco mayor.

 Mientras que temperaturas cercanas a los 1000ºC son necesarias para causar
termofluencia en metales refractarios, tales como tungsteno, molíbdeno y en
superaleaciones en base a níquel usadas en turbinas a gas.

 Cuando se aumenta la temperatura de un material, el material se hace mucho más

dúctil, menos resistente. En el caso de los aceros, la termofluencia aparece a
600º.

 Este fenómeno tiende inevitablemente a la rotura debido a la reducción de

sección transversal que siempre acompaña a la elongación. La fractura puede
tener lugar de diversos modos:

a) A altas tensiones y temperaturas moderadas (involucrando tiempos relativamente

cortos), se desenvuelve como la rotura por tracción simple. Si el material es dúctil,
romperá después de una gran deformación plástica.

b) A mayores temperaturas o tiempos más largos, los metales dúctiles comienzan a

perder su capacidad para endurecerse por deformación: tiene lugar el comportamiento
denominado “acción térmica”. Si la deformación es grande, la rotura es dúctil.
c) A altas temperaturas o largos períodos de carga, los metales pueden fracturarse
con muy poca deformación plástica. El movimiento relativo entre los granos
ocasiona rupturas que se abren entre ellos, la fisura crece lentamente a través de la
pieza hasta que fractura tiene lugar.

A tensiones bajas que actúan durante mucho tiempo la deformación es a veces casi
insignificante, y la fractura es frágil.

 Al hablar de los tipos de fracturas que sufren los materiales debido a la influencia
de la temperatura, la tensión de fluencia (movimiento de dislocaciones)
disminuye al aumentar la temperatura, a temperatura ambiente, el
comportamiento elástico de la deformación se puede definir mediante la ley de
Hooke.

 Si este ensayo se realiza a temperatura elevada se observa que la deformación

aumenta de forma gradual con el tiempo. Inicialmente se presenta una
deformación elástica instantánea y luego una deformación plástica.

 La fluencia se puede definir como la deformación plástica que tiene lugar a

temperatura elevada bajo una carga constante y durante un periodo largo de
tiempo.

Temperatura de transición frágil-dúctil

 La temperatura de transición es aquella a la cual las propiedades de ciertos

materiales comienzan a cambiar, desde un comportamiento muy frágil cuando
la temperatura desciende hasta un comportamiento muy dúctil cuando se
eleva la temperatura.

 El conocimiento o desconocimiento de dicha temperatura y de qué tanto afecta las

propiedades resulta fundamental para conocer si un material fallará o no en ciertas
situaciones.

 Ejemplo: los aceros presentan este comportamiento, el cobre y el aluminio por

ejemplo no lo tienen.

Temperatura de transición frágil-dúctil

 El hecho de que las propiedades cambien significa una ventaja y una desventaja,
dependiendo de la situación.

 Por ejemplo, el acero puede exhibir excelentes propiedades relacionadas a la

ductilidad, como por ejemplo soportar enormes impactos cuando se encuentra a
temperatura ambiente (25 grados centígrados aproximadamente) y aún mayor
resistencia al impacto cuando se le calienta.
 Sin embargo, el mismo material, misma composición y misma fuerza de impacto
en un acero a -4 grados centígrados puede derivar en la fractura total de la pieza,
mientras que a 25 grados puede soportarla perfectamente.

Termofluencia

Aplicaciones

 Es importante en aplicaciones de alta temperatura, como los álabes de las turbinas

de gas y componentes similares en motores de aviones y de cohetes.

 Por otro lado es útil en líneas de vapor a alta presión, y en hornos de fundición de
materiales no ferrosos ya que están sometidos a elevadas temperaturas.

Fatiga térmica

 Hace referencia a roturas generadas por ciclos de cargamentos térmicos con

calentamientos y enfriamentos no homogéneos.

 El calentamiento o el enfriamiento rápido de una pieza metálica introduce

gradientes térmicos en la sección de la pieza, provocando dilataciones y
contracciones irregulares.

 Las tensiones generadas pueden ir hasta la plastificación del metal cuando una
zona calentada se dilata y está bridada por otra sección más gruesa y más
fría de la pieza.

 El cambio de temperatura induce una expansión térmica en el material.

 Los esfuerzos térmicos pueden producirse por restricciones internas o externas,

las internas pueden ser causadas por una distribución no uniforme de la
temperatura o propiedades no homogéneas del material.

 Si los esfuerzos son causados por restricciones externas se habla de los esfuerzos
termomecánicos (de los tratamientos de: Laminado, Extrusión, Trefilación, Forjado
y Embutido).

Aplicaciones

 La fatiga térmica verdadera ocurre en componentes de motores de combustión

interna, donde se usan piezas fundidas de secciones gruesas y en
intercambiadores de calor.

 Otro ejemplo importante son las paletas de la turbinas de motores de aviones y

las calderas de vapor de centrales térmicas.

Caso de estudio

EL TITANIC
Construido de acero, se suponía que sería capaz de resistir cualquier impacto, se
aseguró que era un barco que no podía ser hundido.

Sin embargo, las gélidas aguas por las que tuvo que atravesar modificaron las
propiedades del casco del barco terminó siendo excesivamente frágil.

Así, cuando el barco impactó con el iceberg, el casco se abrió de par en par con
mucha facilidad.

Esto se debe a que a temperatura ambiente, el acero empleado en la construcción del

barco resultaba sumamente resistente. Pero, a bajas temperaturas, la temperatura de
transición actúo para fragilizar el casco.
Efecto del esfuerzo

Parámetros para una fractura

• Los tres parámetros importantes que analiza la mecánica de fractura son:

1. La tensión global aplicada sobre el componente o estructura (σ)

2. Las propiedades de resistencia a la fractura, características del material

3. El tamaño de cualquier defecto presente semejante a una fisura (a)

• La tensión en la punta de defectos tridimensionales preexistentes en el material

(poros, grietas, etc.) es muy superior a la tensión aplicada macroscópicamente
sobre él, es decir, estos defectos actúan como concentradores de tensión o
esfuerzos.

Efecto del esfuerzo

• Las fracturas ocurren mas frecuentemente donde las cargas y esfuerzos son
mas altos. Para entender como y por que ocurren las fracturas se debe primero
poder conocer los diferentes tipos de fuerzas o cargas que pueden causar las
fracturas.

• Hay cinco tipos de cargas, estas son:

• Tensión

• Compresión

• Flexión

• Torsión

• Corte

Tipos de carga

• Cargas de tensión: son fuerzas que tratan de tirar de algo para separarlo.

• Cargas de compresión: son lo contrarios a las cargas de tensión. Son fuerzas

que tratan de comprimir un objeto para unirlo y hacerlo mas corto. Tal como se
comprime una lata de aluminio cuando se pisa.

• Cargas de flexión: son fuerzas que tratan de doblar un objeto mientras se

sostiene por uno o ambos extremos.

• Cargas de torsión: son fuerzas que tratan de hacer girar un objeto en direcciones
opuestas
• Cargas de corte: son fuerzas opuestas que tratan de empujar un objeto en
direcciones contrarias al mismo tiempo. Un ejemplo es la carga sobre una hoja de
papel cuando corta la tijera.

• La carga de corte también ocurre cuando hay carga de torsión y es llamada de

corte de torsión.

Líneas de Esfuerzo

Las cargas generan esfuerzos en el interior de las piezas, y dependiendo el tipo de

carga se determina el tipo de esfuerzo resultante.

Esfuerzos de tensión

• Son fuerzas que tienden a tirar de un objeto separándolo, resultando en esfuerzos

de tensión internos que se resisten estas fuerzas de separación y mantienen la
pieza unida. A medida que las cargas aplicadas aumentan, los esfuerzos internos
se incrementan también.

• Las líneas de esfuerzo debidas a las cargas de tensión tratan de distribuirse

uniformemente sobre la sección transversal de la pieza. De hecho la definición
matemática de esfuerzo es: la fuerza dividida por el área de la sección
transversal.

Esfuerzos de compresión

• Los esfuerzos de compresión internos hacen que la pieza se resista a ser

comprimida. Los esfuerzos de compresión se distribuyen uniformemente sobre
la sección transversal del mismo modo que los esfuerzos de tensión.

Esfuerzos de flexión

• Se generan esfuerzos de tensión en el lado convexo, mientras que el centro del

objeto experimenta muy poco o casi nada de esfuerzo. Las líneas de esfuerzo de
flexión van disminuyendo hacia el centro. Generalmente, la fractura comienza en
el lado convexo, donde se presentan los esfuerzos de tensión.

Esfuerzos de torsión

• Las cargas de torsión son líneas de esfuerzo que van en espiral a lo largo de la
longitud del objeto. Las fracturas generalmente, comienzan en estas áreas de
esfuerzo de tensión.

• Las cargas de torsión producen esfuerzos de corte a lo largo de la longitud de la

pieza y a través de su sección transversal. Estos se llaman esfuerzos de corte
transversales y longitudinales.

• Los esfuerzos de corte longitudinales se pueden ilustrar mediante una manguera

que se corta longitudinalmente.
Esfuerzos de corte transversales

• Los esfuerzos de corte transversales se pueden ilustrar usando un resorte con una
línea de referencia pintada en toda su longitud. Cada espiral del resorte
representa una sección de corte transversal de la pieza. A medida que se
aplican las cargas de torsión, cada sección de corte gira un poco con relación a las
secciones vecinas.

• Los esfuerzos de corte son mas altos en el área cargada y disminuyen con la
distancia. Los esfuerzos de corte son generalmente responsables del inicio
de las fracturas.

Concentración de esfuerzos o tensión

• Es una condición física sobre o dentro de una pieza cuyo resultado es mover las
líneas de esfuerzo, uniéndolas en algún punto, esta concentración de las líneas de
esfuerzo resulta en un esfuerzo localizado y más alto.

• Además se define un concentrador de esfuerzos como cualquier discontinuidad

en la sección transversal de una pieza que provoca un aumento de los
esfuerzos en las cercanías a dicha discontinuidad

Técnica de detección

• La Fotoelasticidad es un método experimental para ver gráficamente las

variaciones de tensión en diferentes puntos de una pieza solicitada por cargas

Concentración de tensiones

• Si una placa con agujero en sometida a tensión, el esfuerzo presente en el

elemento es constante siempre y cuando se mida a una distancia apreciable
del agujero, pero el esfuerzo tangencial en el borde del agujero se vería
incrementado considerablemente.

• El flujo de esfuerzos, que se volvió irregular por la presencia de un agujero u otro

cambio en la geometría de la sección transversal, puede regularizarse o
aproximarse a un flujo uniforme mediante la adición de más agujeros o
redondeamientos.

Tenacidad a la entalla

• TENACIDAD: es una medida de la capacidad de un material de absorber energía,

durante la deformación plástica, antes de la fractura.

• ENTALLA: es un concentrador de tensiones, como grietas o huecos en

materiales.

• La tenacidad a la entalla es evaluada utilizando ensayos de impacto.

• Además, la tenacidad de entalla es una propiedad que nos indica la resistencia a
la fractura de un material cuando existe una grieta.

Calculo de concentración de tensiones

• El diseño de máquinas con geometrías perfectas sin cambios de secciones es muy

complicado. Cualquier discontinuidad altera la distribución de esfuerzos a su
alrededor, no pudiéndose cumplir de este modo, las ecuaciones de esfuerzo
básicas para tensión.

• El factor teórico de concentración de esfuerzo, Kt (se usa en esfuerzos

normales) o Kts (se usa en esfuerzos cortantes), se emplea para relacionar el
esfuerzo máximo real en la discontinuidad, con el esfuerzo nominal.

• Kt es independiente del material, depende solamente de la geometría de la

pieza y del concentrador.

Fisura

• Una fisura puede ser visualizada como un concentrador de esfuerzos elíptico cuyo
radio tiende a cero.

• Cuando el valor de K llega a un valor crítico (Kc) la grieta se vuelve inestable y el

cuerpo se rompe.

• El valor de Kc es una propiedad del material, cuanto mayor sea el valor de Kc,
mayor será la resistencia del material al crecimiento de grietas, es decir el material
será más tenaz.

Modo de fisurado

• Cualquier movimiento relativo de las superficies de una fisura puede obtenerse

como una combinación de tres movimientos básicos o modos de apertura, o sea,
existen tres diferentes modos de carga en un cuerpo fisurado:

• Modo I: apertura; el cuerpo fisurado se carga con tensiones normales.

• Modo II: deslizamiento o corte plano; el desplazamiento de la superficie

de la fisura se halla en el plano de fisura y es perpendicular al borde
principal de la fisura.

• Modo III: rasgado, causado por corte fuera de plano; el desplazamiento de

las superficies de la fisura se halla en el plano de fisura y es paralelo al
borde principal de la fisura.

Modo de Fisura
• Al cargar una pieza agrietada aparece en el frente de la grieta una zona plástica y
que dan inicio a microhuecos, formados por crecimiento y coalescencia en el
frente de grieta existente.

• Como consecuencia de las solicitaciones sobre la pieza agrietada se inducen en

el frente de grieta tensiones y deformaciones suficientes para que se
produzca la nucleación de microhuecos.

• Estos microhuecos crecen y en determinadas circunstancias se unen con la

grieta principal, con el consiguiente crecimiento de grieta a partir de una
repetición continua de este mismo proceso.

• Cuando una grieta en una placa crece por coalescencia de microhuecos se

advierte un crecimiento más rápido por el centro de la placa, debido a la mayor
tensión de triaxialidad (3 planos).

• La variación de triaxialidad a lo largo del espesor produce los labios de cortadura,

característicos de las fracturas dúctiles(ángulo de 45º).

• En materiales dúctiles, la grieta puede parecer plana a escala global pero esté
originada por pequeños fragmentos a ±45º respecto a la dirección de propagación
de la grieta (zig-zag), visibles al microscopio.

Material

• Estos concentradores de tensión son especialmente importantes en materiales

dúctiles cuando las cargas son repetitivas.

• Ya que si el esfuerzo excede la resistencia de la pieza el material cederá en este

punto y se producirá una redistribución de esfuerzos, pero la pieza en conjunto
no presentará deterioro perceptible.

• Cuanto más material tenemos sometido a un esfuerzo, más posibilidades tenemos

que se origine un punto débil, ya que como mayor es la muestra, menos uniformes
son sus propiedades.

Defecto de diseño

• Puede ocurrir que especifiquemos un determinado radio de acuerdo, pero que el

taller lo haga menor.

• O bien puede pasar que el taller deje inadvertidamente un concentrador de

esfuerzo con el cual el proyectista no haya contado, tal como huellas de mordaza
o un pequeño cambio de diámetro en la unión de dos operaciones de
mecanización.

• Todos los diseños deben ser examinados pensando en si puede ser eliminado
todo punto de concentración de esfuerzo.
• Si la eliminación es impracticable, entonces debemos considerar lo que debemos
hacer para reducir su efecto.

Defectos del material

• Los concentradores de esfuerzo relacionados al acero, generalmente son

inclusiones.

• Las inclusiones pueden ser contaminantes del mineral, piezas del revestimiento
del horno o partículas de escoria atrapadas en el acero, y pueden tener una
variedad de formas. Algunas son solo agrupaciones irregulares de contaminantes.
Otros son casi esféricos.

• Si la fractura comienza en una inclusión de forma esférica se produce una

fractura de apariencia de blanco llamado ojo de buey.

• Otras inclusiones son largas y delgadas. Estas son llamadas venas.

Mecánica de la fatiga

Introducción

• La problemática de los fallos por fatiga afecta a un gran número de componentes

en los más diversos campos de aplicación. Desde maquinaria pesada para
distintos tipos de industria, instrumentos deportivos, medios de transporte, hasta
componentes a escala micrométrica.

• Al ser un proceso de crecimiento de grieta paulatino que culmina con la

fractura de la pieza, prácticamente no se alteran las dimensiones de la misma,
hecho que complica considerablemente su detección.

• Esto produce que la gran mayoría de los fallos ocurran de manera inesperada y
conlleven, en muchos casos, un gran riesgo para personas.

• En el agotamiento por fatiga, los elementos y componentes mecánicos podrán

fallar por rotura prematura bajo la acción de tensiones fluctuantes cuyos valores
pueden ser incluso muy inferiores al límite de fluencia del material.

• Es decir, el material podrá fallar sin que su nivel interno de tensiones haya
llegado a los valores críticos correspondientes a los originados por esfuerzos de
tipo estáticos.

Definición de FATIGA

• ‘La fatiga es el proceso de cambio estructural permanente, progresivo y localizado

que ocurre en un material sujeto a tensiones y deformaciones VARIABLES en
algún punto o puntos y que produce grietas o la fractura completa tras un número
suficiente de fluctuaciones (ASTM)’

• El 90% de las piezas que se rompen en servicio fallan debido a este fenómeno.

Origen de la rotura por fatiga

• La resistencia mecánica de un material se reduce cuando sobre él actúan

tensiones cíclicas o fluctuantes.

• El número de ciclos necesarios para generar la rotura de la pieza dependerá de

diversos factores, entre los cuales están la amplitud de la carga aplicada, la
presencia de entallas, de pequeñas grietas, microfisuras e irregularidades en
la pieza, o incluso la presencia en la superficie de marcas de fábrica.

Tensiones

• Estas tensiones cíclicas se producen por:

• Cargas externas repetitivas o fluctuantes (esfuerzos mecánicos), que

producen la Fatiga mecánica
 • Cambios alternantes de temperatura (esfuerzos térmicos), que conducen
a la Fatiga térmica.

• Por tensiones cíclicas se engloban: tensiones alternativas, tensiones

intermitentes, tensiones pulsantes o tensiones fluctuantes o
aleatorias. Se estima que el 90% de todos los fallos en servicio de piezas
metálicas están causadas por fallos de fatiga.

• El hecho de que un material falle después de un cierto número de ciclos indica que
debe haber algún tipo de cambio permanente en cada ciclo. Cada uno de estos
ciclos produce algún tipo de deformación plástica, aunque sea pequeña. Metales y
polímeros sufren daños por fatiga, el mismo fallo en los materiales cerámicos se
da rara vez debido a su poca capacidad de deformarse plásticamente.

Origen de la rotura por fatiga

• La geometría típica de una grieta, los extremos suponen puntos de

concentración de tensiones.

• Este hecho va a amplificar el efecto que sobre la pieza tiene la actuación de

cargas de tipo cíclicas o variables.

• Las cargas cíclicas originarán un estado tensional interior también de tipo

fluctuante que hará progresar a la grieta por sus extremos, debido a que éstos son
puntos donde se originan mayores niveles de concentración de tensiones.

• De este modo, la grieta irá aumentando progresivamente de tamaño hasta que

llega un momento donde el área o sección neta que queda útil en la pieza para
resistir es tan pequeña que se produce su rotura repentina.

• Como ya se ha señalado anteriormente, para que se produzca la rotura por fatiga,

no hace falta solicitaciones que originen niveles elevados de tensiones, sino que
éstas pueden ser incluso muy inferiores al propio límite de fluencia del material.

S'n < Sy < Su

donde,

Su = límite de rotura

Sy = límite de fluencia

S'n = límite de fatiga

Diagrama S-N o
diagramas de Wöhler

• Gráfico de esfuerzo (S) frente al número de ciclos (N) necesarios para causar la
rotura de probetas similares en un ensayo de fatiga.
• Los datos para cada curva de un diagrama S-N se obtiene determinando la vida a
la fatiga de una serie de probetas sujetas a diversas cantidades de esfuerzo
fluctuante.

• El eje vertical de ordenadas se representan los valores de amplitudes de

tensión (S), mientras que en el eje horizontal o eje de abscisas se sitúa el valor
del logaritmo de los números de ciclos (N) necesarios para la rotura de cada
probeta.

Diagrama S-N

• El límite de fatiga (S'n) se define como el esfuerzo fluctuante máximo que puede
soportar un material para un número infinito de ciclos de aplicación de la carga (en
general, se considera vida infinita si el número de ciclos N>106 ciclos).

• Las curvas S-N se obtienen experimentalmente ensayando probetas de material

que se someten a tensiones cíclicas de una amplitud relativamente grande
(aproximadamente 2/3 de su resistencia estática a tracción).

• El diagrama S-N de un material ayuda a estimar su vida útil cuando sobre él

actúan cargas cíclicas, de manera que se pueda calcular su resistencia a fatiga
para poder soportar un determinado número de ciclos de aplicación de la carga.

• Para casi todos los aceros, se puede determinar gráficamente el diagrama S-N
con bastante buena aproximación, dado que para estos materiales ocurre que:

• Para N=103 ciclos, la rotura a fatiga ocurre cuando la tensión aplicada alcanza el
valor de S = 0,9·Su

siendo Su = el límite de rotura del acero para esfuerzos estáticos.

• Para N=106 ciclos (vida infinita), el límite de fatiga del acero vale S'n = 0,5·Su

• Por ejemplo supongamos un eje de giro de acero al cual se pretende calcular su

resistencia a fatiga para que pueda aguantar al menos una vida útil de 100.000
ciclos (N=105 ciclos).

• El eje elegido será de un acero AISI C 1035, que ofrece las siguientes propiedades
mecánicas:

• Sy (límite de fluencia) = 3.800 kg/cm2

• Su (límite de rotura) = 6.000 kg/cm2

• Según lo indicado anteriormente:

• Para 103 ciclos: S = 0,9·Su = 0,9·6000 = 5400 kg/cm2

• Para 106 ciclos: S'n = 0,5·Su = 0,5·6000 = 3000 kg/cm2

• Finalmente, la resistencia a fatiga del eje (Sx) para aguantar los 100.000 ciclos
(N=105 ciclos) se podrá obtener a partir de su curva S-N, mediante la relación
siguiente:

• Despejando Sx, se obtiene

Sx = 3.800 kg/cm2

Rotura por Fatiga

• Son las conocidas como MARCAS DE PLAYA. Estas marcas indican la posición
del frente de grieta durante la etapa de fatiga.

• Cuando la grieta ha progresado lo suficiente, la porción restante de material falla

por rotura catastrófica (fractura frágil o dúctil).

• Durante la etapa de propagación, la punta de la grieta es un gran concentrador de

tensiones. Cada vez que la grieta se abre por un esfuerzo de tensión de magnitud
suficiente, la punta de la grieta se deforma plásticamente, enromando
ligeramente la punta a escala macroscópica, lo que causa que la fractura avance,
creando una nueva estriación.

Fases de la vida a fatiga

1) Iniciación:

• Formación de microgrietas a partir de algún defecto superficial. La grieta crece

paralela a la dirección de máxima tensión tangencial.

• El período de iniciación suele ser el más largo del proceso de rotura por fatiga.

• A nivel de microestructura esto se debe a deformaciones plásticas a causa del

movimiento de dislocaciones. Dicha deformación plástica se limita a unos pocos
granos debido a que en todo momento estamos por debajo del límite de tensión
elástica.

2) Propagación:

• Algunas de las microgrietas comienzan a crecer, la dirección de la grieta cambia a

la dirección perpendicular a la máxima tensión de tracción. En esta etapa
comienzan a activarse más de un sistema de deslizamiento.
3) Fallo final:

• Se produce rotura final cuando el componente no resiste el esfuerzo aplicado. El

valor del factor intensidad de tensiones (FIT) alcanza su valor crítico K=K1c.

Ley de Paris

• Como ya hemos visto, la vida a fatiga contiene dos etapas: iniciación y

propagación. Sin embargo resulta muy difícil distinguir la transición entre ambas.
Es por ello que es difícil adelantarse al fallo crítico.

• Se conoce como longitud de grieta es la longitud en la que la grieta tiene

dimensión suficiente para que su crecimiento dependa únicamente de las
propiedades globales del material y no de su microestructura.

• Se puede resumir diciendo es la longitud a partir de la cual el crecimiento puede

describirse según el FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZO (FIE).

• Cuando el FIE alcanza un valor límite se presenta una falla por crecimiento de
grieta, siempre y cuando en el extremo de ésta sólo se presente una deformación
plástica pequeña.

• Este valor límite de falla del factor de intensidad de esfuerzos es conocido como
tenacidad de fractura.

• La cuestión principal en el crecimiento de grieta es: ¿Cuánto tarda la grieta en

crecer desde un tamaño inicial hasta su longitud crítica?

• En 1963, Paris y Erdogan determinaron que para una variación de cargas cíclicas,
la variación del factor de intensidad de esfuerzos ( ΔK) es el parámetro que
caracteriza el crecimiento de grietas por fatiga.

ΔK = Kmax - Kmin .

Valores máximo y mínimo del factor de intensidad de esfuerzos

• Paris propuso una ley que unificaba todos los datos experimentales de crecimiento
de grietas por fatiga. Esta ley se expresa:

• La ecuación de Paris se puede escribir en coordenadas logarítmicas, las cuales

arrojan como resultado una recta de pendiente m:
Otros factores que intervienen

Diseño

• Cualquier discontinuidad geométrica actúa como concentradora de tensiones y es

por donde puede nuclear la grieta de fatiga. Cuanto más aguda es la
discontinuidad, más severa es la concentración de tensiones.

• Las dimensiones de la pieza también influyen, aumentando el tamaño de la misma

obtenemos una reducción en el límite de fatiga.

Tratamientos superficiales

• En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas y surcos en la

superficie de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida a fatiga
pues son pequeñas grietas las cuales son mucho más fáciles de aumentar.

• Mejorando el acabado superficial mediante pulido aumenta la vida a fatiga.

Tratamientos superficiales

• Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante

esfuerzos residuales de compresión dentro de una capa delgada superficial.
Cualquier tensión externa de tracción es parcialmente contrarrestada y reducida
en magnitud por el esfuerzo residual de compresión. El efecto neto es que la
probabilidad de nucleación de la grieta, y por tanto de rotura por fatiga se reduce.

• Este proceso se llama «granallado» o «perdigonado». Partículas pequeñas y

duras con diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a altas
 velocidades sobre la superficie a tratar. Esta deformación induce tensiones
residuales de compresión.

Endurecimiento superficial

• Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida a
fatiga de los aceros aleados.

• Esto se lleva a cabo mediante procesos de carburación y nitruración, en los

cuales un componente es expuesto a una atmósfera rica en carbono o en
nitrógeno a temperaturas elevadas. Una capa superficial (1mm) rica en carbono o
nitrógeno es introducida por difusión atómica a partir de la fase gaseosa.

• La mejora en las propiedades de fatiga proviene del aumento de dureza dentro

de la capa, así como de las tensiones residuales de compresión que se originan
en el proceso de cementación y nitruración.

Influencia del medio

Fatiga térmica

• La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a

tensiones térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones
mecánicas de origen externo.

• La causa de estas tensiones térmicas es la dilatación o contracción y la magnitud

de la tensión térmica resultante debido a un cambio de temperatura depende del
coeficiente de dilatación térmica y del módulo de elasticidad.

Fatiga estática (corrosión-fatiga)

• CORROSIÓN: Es el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno. Una de sus principales causas es la
inestabilidad de los materiales ya que vuelven a sus estados originales por la
corrosión.

• La corrosión se trata de una reacción heterogénea entre una fase solida (metal) y
una fase gaseosa o liquida.

• Los elementos de la tabla periódica como el litio, sodio, potasio, rubidio, cesio,
francio, berilio, magnesio, etc producen corrosión.

Fatiga estática (corrosión-fatiga)

• La corrosión por fatiga está causada por los efectos combinados de esfuerzos
cíclicos y corrosión.

• La aplicación de cargas repetitivas o cíclicas a un metal en ambiente

corrosivo produce una disminución en su resistencia, de mayor magnitud que la
 suma de los daños resultantes separadamente por los esfuerzos cíclicos y la
corrosión.

Fatiga estática (corrosión-fatiga)

• Las zonas anódicas y catódicas son ocasionadas por diferencias en la

estructura cristalina, restos de escoria y oxido en general, así como a
diferencias de composición en la superficie de los aceros comerciales.

• Además de los procesos en el metal tienen un papel preponderante la cantidad de

oxigeno presente y la conductividad eléctrica del medio.

Fatiga estática (corrosión-fatiga)

• Todos los metales presentan una tendencia a perder electrones (oxidarse) a

través de su potencial de oxidación. Entre más alto sea este potencial se dice que
el metal es más noble (se oxida con mayor dificultad).

• Entre los métodos activos de protección contra la corrosión se encuentra el uso

de inhibidores de corrosión. Es toda sustancia que se agrega, a un medio, para
evitar la corrosión, o disminuir la velocidad de la misma.

Fatiga estática (corrosión-fatiga)

• Y los inhibidores pasivadores es toda sustancia que produce una película no

porosa sobre las piezas metálicas, evitando la corrosión.