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Características estáticas
El comportamiento de un sensor o de un instrumento de medida se puede definir, en general,
mediante la función de transferencia, que indica tanto el comportamiento en régimen estático
como dinámico. El primero corresponde a la relación entre la entrada y la salida cuando la
entrada es constante o cuando ha transcurrido un tiempo suficientemente para que la salida
haya alcanzado el valor final o régimen permanente. El segundo indica la evolución del sistema
hasta que la salida alcanza el valor final ante una variación en la entrada.
Una función de transferencia que recogiese con rigurosidad ambos comportamientos resultaría
tremendamente compleja por lo que, en la práctica, suelen indicarse por separado mediante
una serie de parámetros.
Para definir la curva adecuadamente se necesita como mínimo indicar su forma y sus límites.
Estos últimos se especifican con algunos de los siguientes parámetros:
Campo de medida (range): conjunto de valores comprendidos entre los limites superior
e inferior entre los que puede efectuarse la media. También se conoce como rango
dinámico, aunque este término se emplea más frecuentemente para indicar la
diferencia entre el limite superior e inferior expresada en decibelios.
Alcance, fondo de escala (spam, inpul full scale -FS-): es la diferencia entre los limites
superior e inferior de medida
Salida a fondo de escala (full scale output -FSO-): es la diferencia entre las salidas para
los extremos del campo de medida.
En cuanto a la forma de la curva de la calibración, hay que tener en cuenta que muchos de los
sensores de mayor interés presentan una respuesta que puede aproximarse a una línea recta.
Por lo tanto, la curva de calibración puede definirse fácilmente mediante dos puntos o mediante
un punto y la pendiente. Para definir la curva linealizada se emplean los siguientes términos:
Para las curvas de calibración que no son lineales, la sensibilidad resulta insuficiente para
definirlas puesto que es variable a lo largo de la misma; no obstante, suele resultar de interés
conocer las sensibilidades máximas y mínimas.
Zona muerta (dead zone): es el campo de valores de la variable que no hace variar la
indicación. También se define como la región de la curva de calibración que presenta
una sensibilidad nula.
Histéresis (hysteresis): es la diferencia en la medida dependiendo del sentido en el que
se ha alcanzado.
Según la norma UNE82009, define los siguientes términos para cuantificar el error:
El termino general para definir la variabilidad entre mediciones repetidas es la precisión. Existen
diferentes factores que pueden contribuir a la variabilidad de un método de medición, entre
ellos, los siguientes:
Calibración
La calibración de un sistema consiste en establecer, con la mayor exactitud posible, la
correspondencia entre las indicaciones de un instrumento de medida y los valores de la
magnitud que se mide con él. Las tolerancias de los componentes y las no idealidades de los
circuitos electrónicos conducen a que dos sensores o dos instrumentos de medida
aparentemente idénticos no presenten nunca curvas idénticas de calibración. Además, la curva
de calibración de los instrumentos varia a lo largo del tiempo y del grado de utilización de los
mismos.
En los sistemas con curvas de calibración lineales, las diferencias mas notables se suelen centrar
en dos aspectos: el nivel (offset) y la sensibilidad. Estas diferencias conducen a errores
sistemáticos que pueden ser minimizados siempre que exista posibilidad de calibrar el equipo.
Para muchos sistemas, la calibración a un punto suele efectuarse sobre el valor cero de la
variable de entrada porque suele ser uno de los puntos para los que más fácilmente suele ser
conocido el valor verdadero, como en el caso del ejemplo de la báscula, los velocímetros,
acelerómetros, sistema de medir desplazamiento, etc.
Características dinámicas
Función de Transferencia
Cualquier sistema físico puede ser considerado como un bloque con entrada, salido y una
expresión que las relaciones (función de transferencia). Como se mencionó anteriormente, esta
expresión se puede considerar independiente del tiempo, que es la caracterización estática de
dicho sistema. Pero en condiciones más reales, la salida del sistema depende de la entrada, es
decir, las salidas serán una respuesta ante las excitación de entrada.
Una vez obtenida la función de transferencia del sistema, tenemos la representación
matemática del comportamiento dinámico del sistema. Mediante el diagrama de Bode podemos
definir el sistema. Dicho diagrama representa el módulo en dB y la fase en ° de 𝐺(𝑗𝜔) en función
del logaritmo de la frecuencia.
√𝑉1 2 + 𝑉2 2 + ⋯ + 𝑉𝑛 2
𝑇𝐻𝐷 =
𝑉𝑓
Donde cada 𝑉𝑖 representa el valor eficaz de cada uno de los armónicos obtenidos a la
salida y 𝑉𝑓 es el valor eficaz del fundamental.
c) La distorsión de fase es el cambio introducido en la fase de cada una de las
componentes del espectro de entrada cuando atraviesan el sistema.
Y se representa en la figura 1.39. El valor de 𝑋𝑓 corresponde a su valor final (el que se alcanzaría
hipotéticamente en el infinito) y 𝜏 es el valor de la constante de tiempo. Esta constante
representa el tiempo que tarda la salida en alcanzar el 63% de su valor final.
Por tanto, el parámetro dinámico que define un sistema de primer orden es la constante de
tiempo, aunque se pueden definir otros parámetros que también permiten caracterizar lo
rápido que resulta un sistema de primer orden, tales como:
a) El tiempo de subida (rise time) 𝑡𝑟 , definido como el tiempo que transcurre hasta que el
sistema proporciona una salida dentro del margen de tolerancia definido por su
precisión.
b) El tiempo de establecimiento (settling time) 𝑡𝑠 , definido como el tiempo que transcurre
hasta que el
sistema
proporciona una
salida dentro del
margen de
tolerancia definido
por su precisión
Sistemas de segundo orden
En los sistemas de segundo orden, la respuesta ante una entrada en escalón no tiene un aspecto
único, sino que pueden presentarse tres casos diferentes según la inercia y la amortiguación que
presente el sistema. Tenemos:
a) Sistema sobreamortiguados: sistemas lentos cuya respuesta es similar a la de un sistema
de primer orden (figura 1.40a).
b) Sistema subamortiguados, sistemas rápidos que presentan oscilaciones por encima del
valor final (figura 1.40b).
c) Sistemas con amortiguamiento crítico, que están en el limite entre los dos
comportamientos anteriores, mas rápidos que los primeros, pero con un aspecto de
respuesta muy parecido (figura 1.40c).
Como criterio general, se prefiere que los equipos de medida tengas una buena velocidad de
respuesta con tiempos de subida y establecimiento cortos y, sobre todo, cuando están inmersos
en un sistema de control con sensor de una determinada variable, en este caso, la dinámica del
equipo de medida puede provocar serios problemas en el funcionamiento del proceso en bucle
cerrado y dificultar la tarea del regulador.
RTD: Sensores resistivos y sus acondicionadores
Los sensores resistivos pueden tener una característica lineal o no lineal. Las
variaciones de resistencia de la mayoría de los sensores lineales son muy
pequeñas en todo el alcance de medida del sensor. Para obtener una señal
eléctrica es necesario que por el sensor circule una corriente y, cuando las
variaciones de resistencia son pequeñas, hay que eliminar la caída de tensión
que se produce en el sensor en condiciones estáticas (en reposo). La señal
resultante normalmente hay que amplificarla con ganancia elevada.
Calibración
Los fabricantes ofrecen para cada RTD su tabla de calibración que no es mas que una lista de
valores de resistencia 𝑅 para cada temperatura 𝑇. Con los datos de esta, puede construirse la
curva de calibración de la RTD, o sea, la gráfica de resistencia 𝑅𝑇 de la RTD en función de su
temperatura. La temperatura de la resistencia 𝑅𝑇 para la temperatura de cero grados
centígrados se denomina 𝑅0 . La figura presenta una parte de la curva de calibración de una RTD
de platino conocida como PT100 para la que el valor de la resistencia es de 100Ω
La figura 6.3 presenta las curvas de calibración normalizadas para tres RTDs de diferentes
materiales en el margen de −200°𝐶 a +300°𝐶
Se observa que la RTD de peor sensibilidad es la de platino, poco superada en este margen de
temperatura por la de cobre y muy superada por la de níquel. Pero si analizamos la linealidad
de las curvas, la de níquel presenta una gran no-linealidad y por esta razón fundamental es por
la que se prefiere utilizar las de platino o las de cobre en la mayoría de las aplicaciones.
Autocalentamiento
Algunos sistemas de medida que emplean sensores resistivos se basan en detectar las
variaciones de temperatura que experimenta el sensor cuando se hace circular por el una
corriente suficiente como para calentarlo. Sin embargo, en aquellos sensores que se basan en la
variación directa del valor de la resistencia en respuesta a la magnitud que se desea medir, todo
cambio de resistencia debido a otra magnitud ajena, por ejemplo, por culpa de un
autocalentamiento del sensor, es una interferencia. El coeficiente de dilatación térmica
𝛿 (𝑚𝑊/𝐾), indica que si el sensor disipa 𝛿 𝑚𝑊, su temperatura estará 1 𝐾 por encima de la
temperatura ambiente en que este inmerso, 𝛿 depende del tipo de encapsulado y de la
superficie del sensor, y también del medio donde este inmerso, que afectan a la capacidad de
transmisión de calor por conducción y convección. Si la potencia disipada por el sensor es 𝑃, el
incremento de temperatura será:
𝑃
Δ𝑇 =
𝛿
Dado que para poder medir un cambio de resistencia debe circular corriente por ella, el
autocalentamiento es inevitable, pero hay que procurar que su efecto sea limitado. Para ello
basta calcular cual es el máximo cambio de resistencia del sensor, debido a su
autocalentamiento. Esta corriente produce una disipación de energía en la misma que puede
hacer que su temperatura 𝑡 sea mas alta que la del medio 𝑡𝑎 en que se encuentra. El incremento
de temperatura ΔT que sufre la RTD debido al autocalentamiento puede evaluarse por:
𝛥𝑇 = 𝑡 − 𝑡𝑎 = 𝑅⨀ 𝐼 2 𝑅𝑡 [°𝐶]
Donde 𝑅⨀ (°𝐶/𝑊) es la resistencia térmica de la RTD con el medio, 𝐼 es el valor efectivo de la
corriente que circula por la RTD, 𝑅𝑡 es la resistencia de la RTD a la temperatura 𝑡 y 𝑡𝑎 es la
temperatura del ambiente.
Debe cuidarse que este error sea el mínimo permisible en el peor de los casos (𝑅𝑡 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎) si
se excita la RTD con una fuente de corriente constante.
Acondicionamiento de la señal
La RTD ofrece un cambio de resistencia eléctrica como respuesta al cambio de la temperatura
que es la que se pretende medir. Medir la temperatura implica, entonces, medir la resistencia
de la RTD y, mediante su vurva o tabla de calibración evaluarla. Pero este método no ofrece una
señal eléctrica proporcional a la temperatura objeto de medicon que pueda ser registrada o
medida fácilmente. Si se hace cicular una corriente 𝐼 conocida (con la limitación que impone el
autocalentamiento) por la RTD y se mide la tensión a través de la misma, esta señal eléctrica
será directamente proporcional a la temperatura.
Un método simple para medir una resistencia es aplicar la ley de Ohm y detectar, por ejemplo,
la caída de tensión cuando se hace circular una corriente constante por las resistencias (fig.
2.1a). Sin embargo, en el caso de un sensor alejado, la resistencia medida incluye la de los hilos
de conexión, que pueden sufrir también cambios, por ejemplo, debidos a variaciones de la
temperatura ambiente. Para evitar el efecto de los hilos de conexión se emplea el método de
Kelvin o de los cuatros hilos (fig. 2.1b). Los dos hilos que quedan en serie con la fuente de
corriente no afectan porque la impedancia de salida de la fuente es muy alta. Los dos hilos que
quedan en serie con el voltímetro tampoco afectan, porque el voltímetro tiene alta impedancia
de entrada.
Una alternativa para evitar el uso de una fuente de corriente es emplear un divisor de tensión
(fig. 2.2a). La tensión de salida es:
𝑅
𝑣𝑠 = 𝑉𝑟𝑒𝑓 (𝑒𝑐. 2.6)
𝑅 + 𝑅𝑐
Donde 𝑉𝑟𝑒𝑓 es una tensión de referencia, estable, y 𝑅𝑐 es una resistencia conocida y estable.
Resulta, pues que, aunque 𝑅 sea lineal, 𝑣𝑠 no lo es, a no ser que se elija 𝑅 ≪ 𝑅𝑐 . Dado que para
obtener la máxima sensibilidad debe ser 𝑅 = 𝑅𝑐 , normalmente se elige 𝑅𝑐 igual al valor de 𝑅 en
el centro de margen de medida (𝑅𝑚 ), y se corrige posteriormente la no linealidad. El sensor es
diferencial, es decir, si consta de dos resistencias con variaciones de igual amplitud, pero distinto
signo, al poner dichas resistencias en un divisor de tensión, la tensión de salida es lineal.
La disposición mas habitual para medir las variaciones de resistencia pequeñas es el puente de
Wheatstone, que se puede alimentar con tensión o corriente constante. En ambos casos se
puede medir su tensión o corriente de salida. Lo mas frecuente es alimentar con tensión
constante y medir la tensión de salida. La principal limitación del puente de Wheatstone es el
compromiso entre sensibilidad y linealidad, cuando se usa en él un solo sensor. La máxima
sensibilidad se obtiene cuando en reposo los cuatros brazos tienen la misma resistencia, y en
cambio para obtener la máxima linealidad interesaría que la relación entre resistencia de la
misma rama fuera muy grande. Este compromiso entre linealidad y sensibilidad se puede
resolver mediante los pseudopuente, que son circuito en los que, a partir de la tensión de
alimentación del puente, se obtiene una corriente constante a través del sensor, normalmente
mediante amplificadores operacionales. Si se opta por mantener la configuración de puente con
relación grande entre las resistencias de la misma rama, la perdida de sensibilidad en el puente
se puede compensar aumentando la ganancia del amplificador posterior.
Linealidad
Como puede observarse de la ecuación 6.8, la dependencia de la tensión de salida del
acondicionador 𝑉𝑠 con la temperatura 𝑇 no es lineal.
Para el caso en que las resistencias del puente sean mucho mayores que el producto 𝛼T (para
la mayoría de los RTD no suele ser mayor a 0,5), entonces la ecuación 6.8 puede aproximarse al
modelo lineal:
𝑟 𝛼T
𝑉𝑠𝐿 = 𝑉
(𝑟 + 1)2
El uso del modelo anterior para el acondicionador implica que se comete un error de
aproximación o error de linealidad que es importante evaluar. La expresión del error de
linealidad relativo al valor real (𝜀𝐿𝑉 ) para el puente excitado con tensión 𝑉 y para cualquier valor
de 𝛼T será:
𝑉𝑠 − 𝑉𝑠𝐿 𝛼T
𝜀𝐿𝑉 = 100% = − 100%
𝑉𝑠 𝑟+1
El signo de 𝜀𝐿𝑉 indicara si la aproximación lineal realizada tiene un error de linealidad por exceso
(+) o por defecto (-).
Sensibilidad
La sensibilidad del sistema RTD-Puente es la razón de cambio de la salida del puente 𝑉𝑠 respecto
al cambio de la temperatura de la RTD y es una medida directamente de la ganancia del sistema
sensor-acondicionador. El modelo matemático para los sensores resistivos lineales es:
Δ𝑅 = 𝑅 − 𝑅𝑜
y por lo tanto la sensibilidad 𝑆 definida como Δ𝑅/Δ𝑇, será:
Ω
𝑆 ≈ 𝑅𝑜 𝛼 ⟶ [ ] 𝐶𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
°𝐶
Podemos concluir que 𝛼 es la sensibilidad
relativa ya que esta referida a 𝑅𝑜 :
𝑆 Δ𝑅
𝛼= =
𝑅𝑜 𝑅𝑜 Δ𝑇
𝛼 también llamada coeficiente de
temperatura, interesa que sea de gran valor y
constante con la temperatura. Este valor para
el caso del platino es 0,00385 °𝐶 −1 .
Los materiales empleados para la construcción de sensores RTD suelen ser conductores tales
como el cobre, el níquel o el platino. Las propiedades de algunos de éstos se muestran en la
siguiente tabla:
Puede observarse que el platino es el metal, de los presentes en la tabla, que más bajo
coeficiente térmico posee mientras que el nique es el mas alto. Si se construyen RTDs con estos
metales, el níquel serán las de mayor sensibilidad (mayor variación de resistencia ante un
cambio en su temperatura), mientas que las de molibdeno las de menor.
Por lo tanto, las RTDs de platino son las que ofrecen mejores prestaciones, como:
Alta resistividad. Para un mismo valor óhmico, la masa del sensor será menor, por lo que
la respuesta será más rápida.
Margen de temperatura mayor.
Alta linealidad.
Como desventaja, su sensibilidad (𝛼) es menor.
Aplicaciones:
Inyección de plástico.
Procesos alimenticios.
Procesos industriales.
Equipo de empaque.
Si los hilos conectados al puente en los puntos c y d son idénticos (longitud, material, calibre de
la sección transversal), sus resistencias 𝑅𝑤 son iguales. Considerando que en la rama derecha
superior la resistencia es 𝑟𝑅0 + 𝑅𝑤 y que en la rama inferior es 𝑅𝑡 + 𝑅𝑤 , la expresión 6.8 queda
ahora como:
𝑅
𝑟 𝛼 𝑇 + (𝑟 − 1) 𝑅𝑤
𝑜
𝑉𝑠 =
𝑅𝑤
(𝑟 + 1) (𝑟 + 1 + 𝛼𝑇 + 2
𝑅𝑜 )
El error relativo en la medida de la tensión 𝑉𝑠 provocado por el valor de la resistencia de los hilos
es:
𝑅𝑤
(𝑟 − 1 − 𝛼𝑇)
𝑅𝑜
𝜁𝑟 =
𝑅𝑤
(𝑟 + 1 + 𝛼𝑇) (𝑟 + 1 + 𝛼𝑇 + 2
𝑅𝑜 )
Si para el sistema se cumple que la razón característica de resistencias del puente 𝑟 es muy
grande con respecto a los valores máximos que puede tomar 𝛼𝑇 en la aplicación, entonces
queda independiente de la señal a medir y puede simplificarse, quedando como:
𝑅𝑤
(𝑟 − 1)
𝑅𝑜
𝜁𝑟 =
𝑅𝑤
(𝑟 + 1) (𝑟 + 1 + 2
𝑅𝑜 )
La figura 6.9 presenta la expresión grafica del error 𝜀𝑟 con la relación (𝑅𝑤 /𝑅𝑜 ) para la conexión
a 3 hilos, utilizando como parámetro la razón característica de resistencias del puente 𝑟.
Puede observase que, en la medida en que la razón característica de resistencias del puente es
mayor, 𝜁𝑟 es menor. En el trabajo remoto de este acondicionador es aconsejable que para
aplicaciones con conductores muy largos se seleccione, de ser posible, RTDs de alto valor de 𝑅𝑜
(ejemplo 1000Ω). Hemos supuesto que las resistencias de los hilos conectados a los puntos 𝑐 y
𝑑 tienen que ser iguales en todo momento, aunque esto no se logra en muchas aplicaciones
debido, entre otros factores, a los efectos que produce el calentamiento desigual.
Para reducir el erro introducido por las resistencias de los hilos en medidas de buena precisión
se suele utilizar la denominada conexión a 4 hilos. Con los hilos conectados como en la figura
6.10a se realiza una primera medida. En los extremos de conexión del puente se cambia la
posición de los hilos, como muestra la figura 6.10b. En esta nueva posición se realiza otra
medida. El resultado a ofrecer es el promedio de estas medidas, con lo que cualquier diferencia
entre los valores de las resistencias 𝑅𝑤 de los hilos 𝑎 y 𝑑 queda compensada
Puente de Wheatstone alimentado por corriente
PDF 232 – Revisar Sensibilidad de puente alimentado por tensión
Galgas extensométricas
Las galgas extensométricas (strain gauges) son sensores resistivos muy utilizados en la medida
de esfuerzos mecánicos en materiales en los que la resistencia efectiva entre sus extremos se
modifica con el esfuerzo aplicado sobre la galga.
La correcta utilización de las galgas extensométricas garantiza que lo que se mide sea lo que
realmente se quiere medir. Para ello, hay que tener en cuenta lo siguiente:
A diferencia de los RTD, que cambian la resistencia de un modo casi lineal, los termistores NTC
presentan un cambio de la resistencia claramente no lineal y, de hecho, reducen su resistencia
al aumentar la temperatura. Las razones de que los termistores sigan siendo populares para
medir la temperatura son:
Se mide la resistencia entre los bornes del sensor. Si está en el rango de los 100 a 150 Ω, el
sensor pertenece a un RTD. Si el valor medido está en el orden de los 𝑀Ω el sensor es un
Termistor.
Fabricación de termistores
Los termistores se fabrican con una mezcla de metales y materiales de óxido metálico. Una vez
mezclados, los materiales se conforman y se hornean en la forma requerida. Los termistores
pueden utilizarse tal cual, como termistores tipo disco, o seguir dándoles forma y montándolos
con cables conductores y revestimientos para formar termistores tipo perla.
Los termistores NTC reducen la resistencia según aumenta la temperatura. Esto también se
aplica a la cantidad de cambio de resistencia por grado que proporcionará el termistor. Las
aplicaciones a temperatura relativamente baja (de -55 °C a aprox. 70 °C) usan, en general,
termistores de resistencia más baja (de 2252 a 10 000 Ω). Las aplicaciones de temperatura más
alta usan, en general, los termistores de resistencia más alta (por encima de 10 000 Ω) para
optimizar el cambio de resistencia por grado a la temperatura requerida. Los termistores están
disponibles con una variedad de resistencias y «curvas». Las resistencias se especifican
normalmente a 25 °C.
Termistores: NTCs
Característica R-T de una NTC
La característica R-T de una NTC se muestra en la figura 8.3. Se observa que la relación entre la
resistencia y la temperatura no es lineal. Además, la sensibilidad (pendiente) es muy grande a
bajas temperaturas y va disminuyendo conforme aumenta esta. Una sensibilidad alta es una
característica muy deseable en cualquier sensor, de hecho, es la mayor ventaja de los
termistores frente a otros sensores de temperatura.
En la figura también se indica la resistencia nominal de una NTC que hace referencia a su valor
resistivo a una temperatura de referencia, generalmente 25°C (298 K). Los valores de resistencia
nominal más comunes varían entre 10Ω y 20 𝑀Ω. Las NTCs miden temperaturas absolutas, con
un valor máximo de 500°C (aunque existen nuevos materiales que permiten llegar a 1000°C) y
la mínima alrededor de -70°C. Su velocidad de respuesta no es muy elevada, aunque pueden
fabricarse termistores de tamaño muy reducido que presentan una baja inercia térmica,
además, y a pesar de su tamaño, pueden conseguirse unidades con un alto valor resistivo que
hace despreciable la influencia de los cables de conexión y facilita el acondicionamiento.
Las NTCs son componentes muy robustos, fiables, sensibles y económicos. Sus mayores
inconvenientes son: su lentitud de respuesta, la presencia de grandes tolerancias en su
fabricación, una relativa estabilidad y un campo de medida también algo limitado.
Para evaluar los parámetros 𝑅0 y 𝐵 se necesitan dos puntos de calibración. Puede medirse la
resistencia en 𝑇0 y en 𝑇1 ; si llamamos 𝑅0 y 𝑅1 a los valores resistivos obtenidos a esas
temperaturas resulta:
1 𝑅0
𝐵= 𝑙𝑛 ( ) (8.2)
1 1 𝑅1
𝑇 − 𝑇0
Los fabricantes utilizan el parámetro 𝐵 como una constante asociada al material con que se
fabrica el termistor y suele variar entre 2000 y 6000 K.
La tensión de alimentación 𝑣𝑖 , debe ser tal, que no sea demasiado grande para evitar el
autocalentamiento, pero en este caso sacrificaríamos sensibilidad en la NTC. Se considera que
el incremento de temperatura debido al autocalentamiento debe ser mas pequeño que la
precisión deseada en la medida. Teniendo en cuenta que el incremento máximo de temperatura
por autocalentamiento (máxima potencia aplicada 𝑃𝑚𝑎𝑥 ) se producirá cuando la resistencia
del termistor 𝑅𝑇 sea igual a la resistencia fija del divisor, 𝑅, calculada anteriormente, se
tiene:
𝑣𝑖 𝑚𝑎𝑥 2
( ⁄2)
𝑃𝑚𝑎𝑥 = (8.11)
𝑅
Y por lo tanto:
Una vez que se determina el valor de 𝑅 y 𝑣𝑖 , la sensibilidad en el punto medio del intervalo de
medida se puede calcular sustituyendo 8.10 en 8.9:
𝑣𝑖 𝐵2
𝑆(𝑇𝐶 ) = ( − 1) (8.13)
𝐵 4 𝑇𝑐 2
La fuente de excitación en los circuitos de linealización mediante paralelizado suele ser una
fuente de corriente:
Termistores: PTCs
Los PTCs son termistores con coeficiente de temperatura positivo. Presentan la propiedad de
experimentar un cambio brusco en su valor resistivo cuando la temperatura supera un valor
critico del material. Están fabricados con materiales cerámicos policristalinos dopados con
impurezas. Se utilizan fundamentalmente compuestos de bario, plomo y titanio con aditivos
tales como ytrio, manganeso y tántalo.
Características generales
La figura 8.16 muestra la característica resistencia-temperatura de una PTC de conmutación
típica. A temperaturas inferiores a 𝑇𝑠 , la PTC manifiesta un comportamiento similar al de los
semiconductores, con un coeficiente de temperatura negativo (entre 0 y 1 %/°C).
Principio de funcionamiento
Un termopar es un sensor de temperatura constituido por dos metales diferentes cuya
característica principal es que produce una tensión proporcional a la diferencia de temperaturas
entre los puntos de unión de ambos metales. En el principio de funcionamiento del termopar
están involucrados tres fenómenos:
Efecto Seebeck: si se unen dos conductores diferentes a la cuales cada uno de ellos está
a diferentes temperaturas, aparece una fuerza electromotriz que da lugar a la
circulación de una corriente que se mantienen mientras las temperaturas sigan siendo
diferentes. Si se abre el circuito, lo que se observa es la aparición de una tensión entre
los terminales.
Efecto Peltier: si se hace circular una corriente por el termopar, una de las uniones se
calienta y la otra se enfría. Además, si se invierte el sentido de la circulación de la
corriente, la unión que se calienta y la que se enfría se invierten.
Efecto Thomson: cuando se hace circular una corriente constante a través de un
conductor en el que uno de sus extremos se mantiene a diferente temperatura que el
otro, se produce una transferencia de calor proporcional, aproximadamente, al
producto de la corriente por el gradiente de temperatura. Si se invierte el sentido de la
circulación de la corriente, también se invertirá el sentido de la transferencia de calor.
Del estudio experimental de los termopares se dedujeron tras leyes, denominadas leyes
termoeléctricas, que resumen su comportamiento:
Tipos de termopares
Aunque el termopar puede construirse con dos metales diferentes cualesquiera, la necesidad
de una elevada sensibilidad, estabilidad a lo largo del tiempo, linealidad, etc. ha llevado a que
tan solo se utilicen determinados materiales dando lugar a diferentes tipos. Algunos de los mas
importantes se ven en la siguiente tabla:
La unión entre las dos ramas que componen un termopar, también denominada unión caliente,
puede estar realizada mediante el simple trenzado de los cables, fusión o incluso mediante la
soldadura. Aunque para soldar es necesario emplear un metal adicional, la tensión observada
no varia como se puede deducir aplicando la ley de los metales intermedios.
Unión a masa: la unión hace contacto con la capsula. Suele ser la mas utilizada debido a
que el termopar queda protegido del ambiente sin que se reduzca excesivamente el
tiempo de respuesta (unos 2 segundos).
Unión aislada: la unión esta separada de la capsula mediante aislante eléctrico de
elevada conductividad térmica (normalmente oxido de magnesio). Resulta adecuado,
por ejemplo, para medir temperaturas de líquidos conductores. El tiempo de respuesta
suele rondar los 5 segundos.
Unión desnuda o expuesta: la unión no esta encapsulada. Presenta la ventaja de que el
tiempo de respuesta puede ser muy reducido (0,1 s) pero el termopar se degrada
rápidamente cuando las temperaturas son elevadas
Curvas de calibración
La tensión entre los terminales del termopar depende de la temperatura de las dos uniones, es
decir, la de temperatura situada en la zona que se desea medir (denominada unión caliente) y
de la propia temperatura a la que se encuentra la unión con el equipo de medición (unión fría),
por lo tanto, para cada temperatura de la unión fría existe una curva de calibración (relación de
tensión con la temperatura de la medida). Conociendo la curva de calibración para una
temperatura determinada de una de las uniones, se puede conocer la curva de calibración para
cualquier temperatura aplicando la ley de las temperaturas intermedias.
Para garantizar que las uniones con el equipo se encuentren a la misma temperatura se suelen
utilizar unos conectores especiales isotérmicos que garantizan una distribución uniforme de la
temperatura de forma que esta sea idéntica en las dos uniones.
Acondicionamiento de la señal
El termopar proporciona una tensión de pequeño valor proporcional a la diferencia de
temperaturas entre las dos uniones. Además, la sensibilidad es del orden de algunos 𝜇𝑉/°𝐶. En
el acondicionamiento de señal habrá que tener presente dos aspectos básicos.
Compensación digital
Consiste en mediar la temperatura de la unión fría mediante otro sensor de temperatura (por
ejemplo, una PT100 o una NTC)
Una vez conocida la temperatura de la unión fría y la tensión que proporciona el termopar se
puede determinar fácilmente la temperatura de la unión caliente. Además, la propia utilización
del microcontrolador permite utilizar aproximaciones polinómicas a la curva de calibración
consiguiéndose una elevada exactitud.
Compensación analógica