ANÁLISIS TERMODINÁMICO DE UN SISTEMA DE

COGENERACIÓN SIMPLIFICADO DE UNA PLANTA

AZUCARERA

MARÍA LIZ PÁEZ GONZÁLEZ

TANIA ELIZABETH QUIÑE PERALTA
JIMENA LUCÍA ACOSTA ESCOBAR
JOSÉ ANÍBAL AGÜERO GUILLÉN

Orientador: Prof. Ing. Quim. DIEGO GONZÁLEZ

Orientadora: Prof. Ing. Quim. SIRIM ONIEVA

Trabajo presentado a las cátedras de Termodinámica II y Tecnología de los

Materiales de la Facultad de Ciencias Químicas de la Universidad Nacional de
Asunción como requisito para la aprobación de las mismas

SAN LORENZO – PARAGUAY

Noviembre – 2015
 ANÁLISIS TERMODINÁMICO DE UN SISTEMA DE COGENERACIÓN
SIMPLIFICADO DE UNA PLANTA AZUCARERA

Autora: MARÍA LIZ PÁEZ GONZÁLEZ

Autora: TANIA ELIZABETH QUIÑE PERALTA
Autora: JIMENA LUCÍA ACOSTA ESCOBAR
Autor: JOSÉ ANÍBAL AGÜERO GUILLÉN
Orientador: Prof. Ing. Quim. DIEGO GONZÁLEZ
Orientadora: Prof. Ing. Quim. SIRIM ONIEVA

RESUMEN

En este trabajo se realiza el análisis termodinámico de un sistema de cogeneración de

una planta azucarera, en la cual el vapor producido por la caldera se utiliza tanto para
generar potencia como para cubrir los requerimientos de vapor del proceso de
producción de azúcar y para una destilería de etanol utilizando el bagazo de caña como
combustible, para ello se realiza el cálculo del trabajo perdido en cada unidad de
proceso, con el fin de identificar las unidades con mayor desperdicio de energía debido
a las irreversibilidades inherentes a cualquier proceso real, para llevar a cabo los
cálculos se utiliza el software para resolución de ecuaciones Engineering Equation
Solver (EES) para la resolución de los balances de masa y energía. Como método para
mejorar la eficiencia termodinámica del proceso se propone el aumento del flujo
másico de vapor a la turbina generadora de potencia, disminuyendo la fracción extraída
por la válvula de estrangulamiento, una de las mayores fuentes de irreversibilidades
del proceso, con esta modificación se obtiene un aumento en la eficiencia
termodinámica de 4.463 %, obteniéndose un valor de 10.13 %. El aumento de la
cantidad de vapor a desviar a la turbina de potencia se hace también para cubrir los
requerimientos eléctricos de la planta, que es de 7.4 MW.

Palabras clave: Cogeneración, transferencia de calor, bagazo de caña, eficiencia.

 THERMODYNAMIC ANALYSIS OF A SIMPLIFIED COGENERATION
SYSTEM OF A SUGAR PLANT

Author: MARÍA LIZ PÁEZ GONZÁLEZ

Author: TANIA ELIZABETH QUIÑE PERALTA
Author: JIMENA LUCÍA ACOSTA ESCOBAR
Author: JOSÉ ANÍBAL AGÜERO GUILLÉN
Advisor: Prof. Chem. Eng. DIEGO GONZÁLEZ
Advisor: Prof. Chem. Eng. SIRIM ONIEVA

SUMMARY

In this work is done the thermodynamic analysis of a cogeneration system of a sugar

plant, wherein the steam produced by the boiler is used to generate power so as to
supply the steam requirements of the sugar production process and for an ethanol
distillery using bagasse as fuel, the calculation of lost work is done in each process
unit, in order to identify the units with greater waste of energy due to the inherent
irreversibility of any real process, in order to do the calculates the software
Engineering Equation Solver (EES) is used for the resolution of mass and energy
balances. As a method to improve the thermodynamic efficiency an increase of steam
mass flow to the power generating turbine it intends, decreasing the fraction extracted
by the steam trap, one of the biggest sources of irreversibility of the process, with this
modification, an increase of 4.463 % in the thermodynamic efficiency is obtained,
obtaining a value of 10.13 %. The increase of the amount of steam diverted to the
power turbine it is also made to cover the electrical requirements of the plant, which
is 7.4 MW.

Keywords: Cogeneration, heat transfer, bagasse, efficiency.

ÍNDICE

Página
1 ESTADO DEL ARTE……………………………………………………... 6
2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA………………………………………. 7
3 METODOLOGÍA DE ANÁLISIS………………………………………… 10
3.1 Desde el punto de vista de Termodinámica II………………................ 10
3.2 Desde el punto de vista de Tecnología de los materiales…………….. 10
3.2.1 Turbina………………………………………………………….. 11
3.2.2 Caldera………………………………………………………….. 14
3.2.3 Bomba…………………………………………………………... 15
4 ANÁLISIS DE RESULTADOS…………………………………………... 17
5 CONCLUSIONES………………………………………………………… 19
6 BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………….. 20
7 ANEXOS………………………………………………………………….. 21
LISTA DE FIGURAS

Página
1 Flujograma simplificado del sistema de cogeneración………………. 7
2 Diagrama T-s del proceso……………………………………………. 8
3 Turbina de vapor…………………………………………………….. 13
4 Bomba hidráulica, partes…………………………………………...... 16

LISTA DE TABLAS

Página
1 Valores de presión, temperatura y calidad en los distintos estados del
fluido de trabajo……………………………………………………….. 9
2 Entropía generada en cada unidad del sistema de cogeneración………. 17
3 Entropía generada en cada unidad del sistema de cogeneración
modificado…………………………………………………………...... 18
4 Comparación de resultados de trabajo perdido obtenidos sin y con
modificaciones………………………………………………………... 18
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1. ESTADO DEL ARTE

El uso de biomasa como recurso principal de energía para la generación de trabajo y

calor de forma combinada (sistema de cogeneración), es la principal forma comercial,
técnica, financiera y ambientalmente viable para producir potencia eléctrica a partir de
fuentes renovables.
En la actualidad se tienen dos maneras de producir energía a partir de la biomasa. La
primera es por un ciclo de potencia Rankine, mediante el cual se quema el bagazo
dentro de calderas acuotubulares produciendo vapor, para ser expandido en
turbogeneradores y posteriormente suplir la demanda de calor al proceso de
elaboración de azúcar, alcohol y mieles. El segundo que puede ser potencialmente
utilizado, es el aprovechamiento energético del bagazo en un ciclo para turbinas de
gas. En este sentido la tecnología integrada de gasificación puede ser muy atractiva
para su implementación en ingenios azucareros con bajo consumo de vapor. Los
elementos básicos comprenden el gasificador de bagazo, un sistema de limpieza de
gas, la turbina de gas alimentada por la combustión de la biomasa gasificada, una
caldera recuperadora y una turbina de vapor para producir más electricidad y el calor
requerido al proceso de elaboración de azúcar y alcohol (Escobar, Yañez, Silva &
Venturini, 2012)
Por lo anterior, el volumen de biomasa que se obtiene de la molienda y los costos
actuales de los sistemas de generación de vapor y energía eléctrica, son muy atractivos
para implementar proyectos de cogeneración.
Los sistemas de cogeneración empezaron con modelos a pequeña escala, que proveían
la energía eléctrica necesaria para sus procesos, sin embargo con el tiempo el aumento
siempre creciente de la demanda energética interna obligó a las fábricas a reforzar sus
sistemas de producción de vapor y electricidad. Además, los menores costos de
equipos de transmisión de potencia, las consideraciones de seguridad energética y la
creciente preocupación ambiental motivaron a la industria azucarera a entrar al
mercado de energía descentralizada, logrando hacer resurgir el interés en la generación
de energía con combustible limpio y renovable como lo es la biomasa a nivel mundial
(Amaya, 2014)
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2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

El caso de estudio es referido a la planta Pucalá ubicada cerca de la ciudad de Chiclayo,

departamento de Lambayeque, en la costa norte del Perú. La planta produce vapor a
través de la combustión del bagazo. El bagazo es combustionado en una caldera de
tipo lecho fijo y llama inversa. El requerimiento eléctrico de la planta es de 7.4 MW,
la cual no es cubierta con la configuración actual (Bocci & Marcelo, 2007). En la figura
número 1 se puede ver un diagrama simplificado para el proceso. En la figura 2 se
muestra el diagrama T-s del proceso.

Figura 1. Flujograma simplificado del sistema de cogeneración

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Figura 2. Diagrama T-s del proceso

El vapor producido por la caldera se fracciona en tres partes, la primera se envía a una
trampa de vapor, donde se estrangula hasta la presión requerida para el proceso de
producción de azúcar, las otras dos partes pasan a dos turbinas, una acoplada a los
molinos utilizados en el prensado de la caña de azúcar y la otra utilizada para generar
la potencia eléctrica, las eficiencias isentrópicas de ambas turbinas se estiman son del
78%, el vapor sale de ambas turbinas a la misma presión y temperatura produciendo
ambas turbinas una salida de potencia de 2.9 MW cada una, ambas corrientes de vapor
se mezclan entre sí y luego se mezclan con la corriente de vapor proveniente de la
trampa de vapor, aumentando su temperatura a la que se requiere para el proceso de
producción de azúcar, des este proceso el fluido de trabajo emerge como líquido
saturado a la misma presión a la que entró, esté líquido se estrangula adiabáticamente
en una válvula con el fin de vaporizar una parte y producir una mezcla húmeda de
vapor que se utiliza en el proceso de destilación de etanol, una vez más el líquido
emerge saturado, que se envía a una bomba para aumentar la presión hasta la presión
de la caldera a la cual es enviada a continuación, completando el ciclo. En la tabla 1 se
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listan los valores de presión, temperatura y calidad en los diferentes estados por los
cuales atraviesa el fluido de trabajo, los cuales son necesarios para realizar los cálculos.

Tabla 1. Valores de presión, temperatura y calidad en los distintos estados del fluido
de trabajo
Estado Presión (bar) Temperatura (ºC) Calidad
1 28 338
2 2.1 121.8 1
3 2.1 121.8 0
4 1.1 102.3
5 1.1 102.3 0
6 28 102.6 0.03668
7 2.1 309.8
8 2.1 213.9
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3. METODOLOGÍA DE ANÁLISIS

3.1. Desde el punto de vista de Termodinámica II

Se utiliza la resolución del problema mediante balances de masa y energía del ciclo
termodinámico como metodología para luego realizar el posterior análisis
termodinámico.
Las consideraciones realizadas para simplificar el análisis del proceso son que no se
presentan pérdidas en las tuberías ya que se encuentran perfectamente aisladas y no
existen caídas de presión debido a la fricción en ningún punto del proceso y que las
turbinas, bombas y válvulas de expansión funcionan de manera adiabática.
Se utiliza para llevar a cabo los cálculos y para la obtención de las propiedades
termodinámicas el software de resolución basado en ecuaciones EES que puede
resolver numéricamente miles de ecuaciones algebraicas no lineales y diferenciales.
Para realizar el cálculo de los cambios energéticos de la combustión la composición
del bagazo seco se tomó como del 48% de carbono, 46% de oxígeno y 6% de hidrogeno
(Garcés & Silva, 2007).
La modificación propuesta es la de aumentar la cantidad de vapor que se ingresa a la
unidad turbogeneradora con el fin de aumentar la producción de potencia eléctrica y
cubrir las necesidades de la planta, se cree que esto a su vez mejorará la eficiencia
termodinámica del proceso debido a que se disminuirá la cantidad de vapor que se
estrangula en la trampa de vapor, el cual es un proceso altamente irreversible, se espera
que esta modificación provoque una disminución de la temperatura del vapor que se
utiliza para el proceso de producción de azúcar.

3.2. Desde el punto de vista de Tecnología de los Materiales

Desde la perspectiva de la Tecnología de los materiales, se realiza una descripción de

los materiales utilizados en cada una de las partes del proceso, teniendo en cuenta las
condiciones de operaciones a la cual serán sometidas, teniendo en cuenta las normas
adecuadas elaboradas por los organismos pertinentes y aceptados para su
implementación.
 11

3.2.1. Turbina

Para el análisis de los materiales de los cuales deben ser fabricados las turbinas de alta
vapor se deben considerar la alta presión y temperatura con las cuales trabajan, además
del elevado esfuerzo centrífugo.

3.2.1.1. El rotor
El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con ciertas cantidades de Níquel
o cromo para darle tenacidad al rotor. También se pueden fabricar haciendo de una
sola pieza forjada al rotor, maquinando las ranuras necesarias para colocar los alabes.
Los alabes se realizan de aceros inoxidables, aleaciones de cromo-hierro, con las
curvaturas de diseño según los ángulos de salida de vapor y las velocidades necesarias.
Son criticas las últimas etapas por la posibilidad de existencia de partículas de agua
que erosionarían a los alabes. Por ello se fija una cinta de metal satélite soldado con
soldadura de plata en el borde de ataque de cada alabe para retardar la erosión.

3.2.1.2. La carcasa
La misma se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte
superior, desmontable para el acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas de
toberas o alabes fijos. Las carcasas se realizan de hierro, acero o de aleaciones de este,
dependiendo de la temperatura de trabajo, obviamente las partes de la carcasa de la
parte de alta presión son de materiales más resistentes que en la parte del escape.
Normalmente se encuentra recubierta por una manta aislante que disminuye la
radiación de calor al exterior, evitando que el vapor se enfríe y pierda energía
disminuyendo el rendimiento de la turbina. Esta manta aislante suele estar recubierta
de una tela impermeable que evita su degradación y permite desmontarla con mayor
facilidad.

3.2.1.3. Alabes
Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa. Los
alabes se pueden asegurar solos o en grupos, fijándolos a su posición por medio de un
pequeño seguro, en forma perno, o mediante remaches. Los extremos de los alabes se
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fijan en un anillo donde se remachan, y los más largos a menudo se amarran entre sí
con alambres o barras en uno o dos lugares intermedios, para darles rigidez.

3.2.1.4. Válvula de regulación

Regula el caudal de entrada a la turbina, siendo accionada hidráulicamente con la
ayuda de un grupo de presión de aceite (aceite de control) o neumáticamente. Forma
parte de dos lazos de control: el lazo que controla la velocidad de la turbina y el lazo
que controla la carga o potencia de la turbina.

3.2.1.5. Cojinetes de apoyo, de bancada o radiales

Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una capa
lubricante que disminuya la fricción. Son elementos de desgaste, que deben ser
sustituidos periódicamente.

3.2.1.6. Cojinete de empuje o axial

El cojinete axial, o de empuje impide el desplazamiento del rotor en la dirección del
eje. Está construido de un material blando y recubierto por una capa de material que
disminuya la fricción entre el disco y el cojinete. Además, debe encontrarse
convenientemente lubricado.

3.2.1.7. Sistema de lubricación

Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la circulación del
aceite en todo momento el sistema suele estar equipado con tres bombas

3.2.1.8. Sistema de extracción de vahos

El depósito de aceite suele estar a presión inferior a la atmosférica para facilitar la
extracción de vapores de aceite y dificultar una posible fuga de aceite al exterior. Para
conseguir este vacío, el sistema de lubricación suele ir equipado con un extractor.

3.2.1.9. Sistema de refrigeración de aceite

El aceite en su recorrido de lubricación se calienta modificando su viscosidad, y por
tanto, sus características lubricantes, llegando a degradarse si el calor es excesivo. Para
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evitarlo, el sistema de lubricación dispone de unos intercambiadores que enfrían el

aceite.

3.2.1.10. Sistema de sellado de vapor

Las turbinas de vapor están equipadas con sellos de carbón, que se ajustan al eje, y/o
con laberintos de vapor. Con esto se consigue evitar que el vapor salga a la atmósfera
y disminuyan la eficiencia térmica de la turbina.

3.2.1.11. Virador
El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el
segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no está en funcionamiento. Esto
evita que el rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica, en parada.

3.2.1.12. Compensador
Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación
(generalmente las tuberías que conducen al condensador o el propio condensador). Ya
que la carcasa de la turbina sufre grandes cambios de temperatura, este elemento de
unión es imprescindible para controlar y amortiguar el efecto de dilataciones y
contracciones.
En la figura 3 se puede observar una turbina de vapor típica

Figura 3. Turbina de vapor

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Los materiales más utilizados para la fabricación de turbinas son los inoxidables de
diferentes tipos. Para temperaturas moderadas hasta 450 °C se usa mucho el acero
inoxidable martensítico AISI 410. El borde de entrada, en la zona de vapor húmedo,
se recubre el borde de entrada con una placa de stellite (súper aleación base níquel-
cromo-cobalto). Para los escalonamientos de bajas temperaturas pero esfuerzos
centrífugos altos a causa de la longitud de los álabes acero SAE 4340. En las turbinas
de vapor de gran potencia (300000 kW) se utilizan aleaciones de titanio (330 MPa a
650 ºC – 115 MPa a 650 ºC en 100000 horas).
Para la turbina que esta como maquina contigua a la cámara de combustión es
conveniente utilizar aceros al cromo-níquel inoxidables ya que no hay problemas
serios de choque térmico y fatiga térmica como en los turborreactores. En la turbina
propiamente dicha se desarrollan temperaturas de 800 ºC. Se utiliza para su
elaboración HS 31 (Cr 25, Ni 10, W 7.5, resto cobalto). Álabes NIMONIC (mínimo
30% níquel)

3.2.2. Caldera

La caldera utilizada en el proceso es acuotubular o también conocida como caldera de

tubos de agua en donde el agua está en parte o casi toda contenida en haces de tubos
de acero rodeados por la llama y los gases calientes de la combustión. Teniendo en
cuenta el elevado número de tubos que pueden instalarse, la superficie de calefacción
puede ser muy grande para dimensiones relativamente reducidas. Por esta razón, su
puesta a régimen es muy rápida, teniendo la posibilidad de producir vapor a elevadas
presiones. Debido a su tamaño más compacto, las calderas acuotubulares suelen tener
una carga térmica por superficie de calefacción superior, lo que les hace más sensibles
a la calidad del agua.

3.2.2.1. Cilindro exterior

Lámina de acero al carbono en Calidad Certificada ASTM A 285 grado C o ASTM A
515 Grado 70.
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3.2.2.2. Placatubos
Lámina de acero al carbono en calidad ASTM A 285 grado C o 515 grado 70.

3.2.2.3. Cámara de combustión

Corrugada tipo Morrison en lámina de acero al carbono en calidad ASTM A 285 grado
C.

3.2.2.4. Tubos de humo

Tubos sin costura, de 2-1/2" de diámetro exterior en calidad certifica ASTM A 192.

3.2.2.5. Accesorios
Las uniones y accesorios en el cuerpo de presión de la caldera serán de clase 3.000
según las normas del Código ASME.

Las calderas deberán situarse en una sala hecha de hormigón armado con un espesor
mínimo de 20 cm y con 60 kg de acero y 300 kg de cemento por metro cúbico. Las
aberturas en los mismos d serán metálicas de 1,60 m de ancho por 2,5 m de alto, como
dimensiones máximas.

3.2.3. Bomba

Es una máquina con carcasa tipo voluta, o sea, forma de caracol, con impulsor o rodete
de álabes radiales cerrado o abierto, el que recibe rotación del eje horizontal. La
aspiración del líquido es en forma axial, o frontal al impulsor. La descarga del líquido
es en forma radial o vertical al eje de la bomba.

3.2.3.1. Carcasa
La mayoría de las carcasas son fabricadas en hierro fundido para agua potable, pero
tienen limitaciones con líquidos agresivos (químicos, aguas residuales, agua de mar).
Otro material usado es el bronce. También se usa el acero inoxidable si el líquido es
altamente corrosivo.
 16

3.2.3.2. Rodete o Impulsor

Para el bombeo de agua potable en pequeños, medianos y gran caudal, se usan rodetes
centrífugos de álabes radiales y semiaxiales. Fabricados en hierro, bronce acero
inoxidable, plásticos.

3.2.3.3. Sello Mecánico

Es el cierre mecánico más usado, compuesto por carbón y cerámica. Se lubrica y
refrigera con el agua bombeada, por lo que se debe evitar el funcionamiento en seco
porque se daña irreparablemente.

3.2.3.4. Eje impulsor

En pequeñas bombas monoblock, el eje del motor eléctrico se extiende hasta la bomba,
descansando sobre los rodamientos del motor. Fabricado en acero inoxidable.

En la figura 4 se observa el esquema de una bomba con sus partes

Figura 4. Bomba hidráulica, partes

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4. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Al realizar los cálculos necesarios para el análisis termodinámico del proceso se

obtienen los datos de entropía generada en cada unidad de proceso, los cuales son
mostrados en la tabla 2.

Tabla 2. Entropía generada en cada unidad del sistema de cogeneración

Unidad de proceso Entropía generada (kW/K) % de entropía generada
Horno/Caldera 233.7 73.32
Trampa de Vapor 1 18.72 5.87
Turbina/molinos 2.072 0.65
Turbina/generador 2.072 0.65
Proceso 60.28 18.91
Trampa de Vapor 2 0.1738 0.055
Destilería 1.71 0.54
Bomba 0.02493 0.0078
Total 318.75 100

La mayor fuente de irreversibilidad se debe a la caldera, esto se debe al proceso de

combustión, altamente irreversible, se comprueba que uno de las mayores fuentes de
irreversibilidades es la trampa de vapor, ya que es el tercer proceso con mayor
generación de entropía, el condensador es la segunda fuente de contribución al trabajo
perdido, esto se debe a que la transferencia de calor a través de diferencias finitas de
temperaturas es una característica del proceso irreversible. Luego de realizarse el
cambio propuesto, se obtuvieron los datos que se listan en la tabla 3.

Tabla 3. Entropía generada en cada unidad del sistema de cogeneración modificado

Unidad de proceso Entropía generada (kW/K) % de entropía generada
Horno/Caldera 233.7 76.82
Trampa de Vapor 1 6.021 1.98
Turbina/molinos 2.072 0.68
Turbina/generador 5.285 1.74
Proceso 55.21 18.15
Trampa de Vapor 2 0.1738 0.057
Destilería 1.71 0.56
Bomba 0.02493 0.0082
Total 304.20 100
 18

El objetivo de esta modificación era la de producir la suficiente cantidad de potencia

eléctrica para cubrir los requerimientos de la planta, esto se logró disminuyendo el
flujo de vapor que se estrangula desde 16 kg/s hasta 5.146 kg/s, con esto también se
logra una disminución en la entropía generada en la trampa de vapor y un aumento en
la unidad turbogeneradora, aunque el efecto neto es una disminución de la generación
de entropía global, lo que aumenta la eficiencia termodinámica en 4.453 puntos
porcentuales, pasando de un valor del 5.667% para el flujo másico de vapor desviado
de 16 kg/s a uno de 10.12% cuando este flujo se reduce hasta 5.146 kg/s.
En la tabla 4 se ofrece una comparación entre los valores de trabajo perdido del proceso
original y los que se obtienen al realizar la modificación.

Tabla 4. Comparación de resultados de trabajo perdido obtenidos sin y con

modificaciones
Sin modificación Modificado
Unidad de proceso
Trabajo Perdido (kW) Trabajo Perdido (kW)
Horno/Caldera 69680 69680
Trampa de Vapor 1 5581 1795
Turbina/molinos 617.8 617.8
Turbina/generador 617.8 1576
Proceso 17973 16462
Trampa de Vapor 2 51.81 51.81
Destilería 509.8 509.8
Bomba 7.434 7.434
Trabajo Real 5709 10208
Trabajo Ideal 100748 100907

Aunque aumenta el trabajo perdido en la turbina de potencia, este aumento se ve

compensado por la disminución del trabajo perdido en la trampa de vapor 1, la
modificación provoca un aumento en el trabajo ideal, lo que hace que aumente la
eficiencia termodinámica del proceso, una modificación no deseada es que la
temperatura a la que el vapor ingresa al proceso de producción de azúcar disminuye
desde 213.9 ºC a 140.2 ºC lo que disminuye la cantidad de calor que el vapor puede
entregar al proceso, una optimización de la distribución del vapor por el proceso
compensaría esta disminución
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5. CONCLUSIONES

Luego de realizar el análisis termodinámico al sistema de cogeneración simplificado

de una planta de azúcar se puede concluir que se obtienen los valores esperados en
cuanto a trabajo perdido en las unidades que componen el proceso, siendo aquellas
unidades donde existe reacción química, cambio de fase y transferencia de calor a
través de grandes diferencias de temperatura las que más trabajo perdido poseen. Con
la modificación realizada se logró un aumento de la eficiencia termodinámica del ciclo,
aumentándola hasta 10.12 % además de producir la cantidad suficiente de energía
eléctrica para cubrir los requerimientos de la planta. La modificación produce una
disminución de la temperatura del vapor utilizado en el proceso de producción de
azúcar, se debe realizar un nuevo análisis al proceso azucarero para determinar el
efecto de esta disminución de temperatura.
Se determinaron las características de los materiales utilizados para la fabricación de
los componentes del proceso y se determinó que las turbinas deberán ser de materiales
de aleación resistentes a altas presiones y desprovisto de rugosidades a modo de
disminuir la fricción, y las unidades de intercambio de calor deben estar bien aisladas
del exterior con materiales preferentemente poliméricos y con tubos fabricados con
metales con alta conductividad térmica para facilitar la transferencia de calor
 20

6. BIBLIOGRAFÍA

- PAZ, G., VIRGINIA, R., & MARTÍNEZ SILVA, S. V. (2007). Estudio del
poder calorífico del bagazo de caña de azúcar en la Industria Azucarera de la
Zona de Risaralda. Disponible en: http://hdl.handle.net/11059/825
- QUISPE CHANAMPA, C. N. (2012). Análisis energético de un sistema de
cogeneración con ciclo combinado y gasificación para la industria azucarera.
Disponible en: http://pirhua.udep.edu.pe/handle/123456789/1387
- MARCELO, D., & BOCCI, E. (2007) Perspectivas sobre los sistemas de
produccion de potencia para las plantas azucareras. Disponible en:
http://congreso.pucp.edu.pe/cibim8/pdf/29/29-37.pdf
- Sanz Amaya, D. (2014). Análisis y optimización exergética de una planta de
cogeneración para la industria azucarera. Disponible en:
http://hdl.handle.net/11059/4921
- Turbinas. Disponible en:
http://www.turbinasdevapor.com/index.php/component/content/category/11-
tipos-y-elementos-turbinas
- Guía básica de Calderas. Disponible en:
http://www.fenercom.com/pdf/publicaciones/Guia-basica-calderas-
industriales-eficientes-fenercom-2013.pdf
- Descripción de materiales de construcción de una turbina. Disponible en:
http://www.turbinasdevapor.com/index.php/component/content/category/11-
tipos-y-elementos-turbinas
- Reglas ASME para fabricación de calderas. Disponibles en:
- http://files.asme.org/Catalog/Codes/PrintBook/34365.pdf
- Materiales para fabricación de una caldera. Disponible en:
http://www.fenercom.com/pdf/publicaciones/Guia-basica-calderas-
industriales-eficientes-fenercom-2013.pdf
- Materiales para fabricación de una bomba. Disponible en: http://e-
archivo.uc3m.es/handle/10016/15291
 21

7. ANEXOS

A1. Consumo eléctrico de la planta azucarera en estudio

A2. Estimativos del potencial de producción de electricidad en el sector azucarero

mundial