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1. Introducción 4
2. Objetivos 4
2.1. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2. Objetivos especı́ficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6. Proceso de producción 8
6.1. Método de Haber - Bosch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.2. Producción del gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.3. Método de generador - gas de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.4. Conversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.5. Absorción de CO2 y CO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.6. Formación de amoniaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.7. Diagramas del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.7.1. Diagrama Entrada-Salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.7.2. Diagrama de bloques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.7.3. Diagrama de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
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7.2. Balances en el sistema reactor + intercambiadores de calor . . . . . . . . . . . . . . 14
7.2.1. Balances de masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7.2.2. Balances de energı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.3. Balances en el sistema de absorción de CO y CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
7.3.1. Balances de masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
7.4. Balances en las torres de conversión de CO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7.4.1. Balances de masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
7.5. Balances de energı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7.6. Balances en el sistema generador de gas de agua / Gas de generador . . . . . . . . . 19
7.6.1. Balances de masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
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13. Disposición final de efluentes 29
13.1. Carbón y cenizas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
13.2. Monóxido de Carbono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
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1. Introducción
El amoniaco es un compuesto quı́mico cuya fórmula es NH3 . Se produce naturalmente en el suelo por
bacterias, plantas y animales en descomposición y por desechos animales, es esencial para muchos
procesos biológicos. La cantidad de amoniaco producido industrialmente cada año es casi igual a
la producida por la naturaleza. Su fabricación es un proceso muy limpio, no existe vertimiento de
lı́quidos, consume mucha energı́a, por lo que es necesaria una máxima recuperación y el eficiente
empleo del calor liberado. Las modificaciones más importantes entre tecnologı́as están relacionadas
con la fuente del gas de sı́ntesis, la diferencia en los procesos de preparación del gas de sı́ntesis y las
condiciones de obtención del amoniaco. Hay esencialmente dos procedimientos para la obtención del
gas de sı́ntesis:
- Reformado por vapor: siendo la materia prima utilizada el gas natural, naftas ligeras o pesadas
que contengan hasta 1000 ppm de azufre.
- Oxidación parcial: tratamiento más eficiente desde el punto de vista energético que el anterior.
Se pueden emplear como materia prima fracciones pesadas del petróleo o carbón, es necesaria
una planta de fraccionamiento de aire
2. Objetivos
- Seleccionar información de calidad apta para definir las caracterı́sticas técnicas de la planta de
producción .
- Desarrollar los criterios necesarios para la toma de decisiones durante el dimensionamiento y
la optimización de la planta de producción.
- Utilizar lenguaje técnico adecuado para la comunicación oral y escrita del proceso de dimen-
sionamiento y optimización del proceso de producción.
El amoniaco está constituido por moléculas de composición NH3 . A temperatura ambiente es un gas
difı́cilmente licuable, los altos puntos de fusión y ebullición son consecuencia de la fuerte asocia-
ción de moléculas, debido a su carácter polar y a la posibilidad del nitrógeno de formar enlaces de
hidrógeno. El amoniaco es un gas incoloro venenoso con un olor caracterı́stico muy intenso. Es el úni-
co gas común que es básico, y se disuelve con facilidad en agua. A temperatura ambiente se disuelven
más de 50 g de amoniaco en 100 g de agua para dar una solución cuya densidad es de 0.880 g/cm3 . El
nombre más exacto de la solución es “Amoniaco acuoso”, pero se le suele describir como“hidróxido
de amonio”, un nombre que da lugar a confusión. [1] El gas será comercializado como amonı́aco
anhidro licuado en tanques presurizados (mayores a 22 bar)
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- Densidad relativa al aire: 0.5967
- Solubilidad en agua: 482 g/L a 24 o C
- Punto de fusión normal: -77.7 o C
- Punto de ebullición normal: -33.35 o C
- Estabilidad: El amoniaco es estable bajo condiciones recomendadas de almacenamiento, como
por ejemplo, cilindros metálicos, autotanques para gases licuados bajo presión, de acero, sin
abolladuras, llenado hasta un 85 % del volumen del tanque. Para los recipientes no refrigerados
la presión de diseño será, como mı́nimo, 22 bar. Se considerará, como mı́nimo, 1 milı́metro de
sobreespesor de corrosión para tanques y recipientes a presión, y 2 milı́metros para tubuladuras
delas conexiones. [2]
3.2. Usos
En América Latina funcionan o se están proyectando plantas para producir amoniaco con capacidades
de 5.000 Tm/dı́a (Complejo Petroquı́mico Cosoleacane) [6], 1.800 Tm/dı́a (Complejo PEQUIVEN,
ciudad de Morón, Venezuela) [7], 1.200 Tm/dı́a (Planta proyectada en la ciudad de Bulo Bulo, Bolivia)
[8], 400 Tm/dı́a (PEQUIVEN, estado de Zulia, Venezuela)[9].
De estas,la planta ubicada en Morón requiere una inversión de mil millones de dólares, lo cual sugiere
un elevado costo para capacidades superiores a las 1.000 Tm/dı́a. En base a esto, es de esperar que
una planta con producción de 400 Tm/dı́a no tenga un costo excesivo. Por ende, y para facilitar los
cálculos, se opta por una capacidad de producción de 100 Tm/dı́a
5.1.1. Aire
Se denomina aire a la mezcla de gases que constituye la atmósfera terrestre, que permanecen alrededor
de la Tierra por la acción de la fuerza de gravedad.Esencial para la vida en el planeta, está compuesto
en proporciones ligeramente variables por sustancias tales como el nitrógeno (78 %), oxı́geno (21 %),
vapor de agua (variable entre 0-7 %) y 1 % de otras sustancias como ozono, dióxido de carbono,
hidrógeno y algunos gases nobles como el criptón o el argón (todos los porcentajes en base molar).
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Propiedades fisicoquı́micas
5.1.2. Coque
Se entiende por coque al residuo sólido y combustible obtenido por coquización de cualquier producto
adecuado (turba, lignito, hulla, alquitrán, brea, petróleo), después de un calentamiento con exclusión
del aire. Con esto se desprenden todos los componentes volátiles y queda como residuo el coque
sólido, que ya no se descompone. Por lo tanto, existen coques de turba, lignito, hulla, alquitrán, brea
y petróleo, pero el más utilizado y el que se llama corrientemente ((coque)) es el procedente de la
hulla.[10]
Debido a que los constituyentes poseen en general, propiedades fı́sicas y quı́micas muy diferentes, su
abundancia relativa y distribución espacial espacial determinarán las propiedades globales del carbón
en su utilización industrial
En la industria inorgánica, el coque es materia prima para la obtención de gas de generador, gas de
agua, carburo de calcio, como reductor de minerales de hierro y para otras reacciones. [11]
5.1.3. Agua
Según el fin a que se les destina y las exigencias de los procesos, las aguas naturales deben purifi-
carse. Para las condiciones de proceso dadas, se utilizará el agua provista por la Entidad de Servicios
Sanitarios del Paraguay ESSAP. Las impurezas pueden ser: sustancias en suspensión de naturaleza
inorgánica u orgánica, por ejemplo, suspensiones arcillosas o productos residuales de origen animal
o vegetal, grasas, aceites, productos húmicos, sales como carbonatos, sulfatos, nitratos, cloruros y
silicatos y gases disueltos: oxı́geno y ácido carbónico. El agua es materia prima para la producción
de hidrógeno y gas de agua, asi como un frecuente disolvente para ácidos bases y sales. Es de impor-
tancia sobresaliente como portador de energı́a. Se emplea en cantidades muy grandes como medio de
refrigeración, como vapor de media y alta presión en centrales, como fluido transmisor de presión en
prensas hidráulicas, como medio separador en la flotación de carbón, menas y otras materias primas
minerales. [11]
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Propiedades fisicoquı́micas
5.1.4. Nitrógeno
Propiedades. El nitrógeno puro es un gas incoloro, inodoro e insı́pido, que a (- 195,8 o C), condensa
para dar un lı́quido incoloro, claro como el agua y se solidifica a —210,5 o C, formando cristales
blancos. Quı́micamente, el nitrógeno es relativamente inerte y sólo se le puede hacer reaccionar por
suministro de considerables cantidades de energı́a. El nitrógeno no es venenoso y el ((ahogo)) en
mezclas gaseosas ricas en nitrógeno no se debe a la toxicidad de éste sino a la falta de oxı́geno.
Estado natural. Pese a las grandes cantidades de nitrógeno existentes en el aire (78 vol. %) la cantidad
total de nitrógeno en la atmósfera, el agua y la corteza terrestre se estima solamente en 0,03 % en
peso. Los minerales nitrogenados son escasos y los únicos yacimientos de importancia son los de
nitrato en Chile [11]
Este consta de un fundido solidificado de hierro elemental, principalmente, con pequeñas cantidades
de Al2 O3 , K2 O y CaO, mientras que su rendimiento óptimo requiere temperaturas de reacción alrede-
dor de 400o C y presiones de 150 -300 atmósferas, la composición actualizada en peso de los óxidos
acompañan a la matriz de hierro constituye información confidencial de las industrias que producen
amonı́aco, aunque se sabe de una composición promedio de 60 a 70 % en peso promedio de Fe
Tanto el aire como el agua son recursos obtenidos de forma gratuita por la naturaleza, en tanto que
el coque (carbón mineral), no se produce en Paraguay. Latinoamérica sólo produce el 1,7 % de la
producción mundial de carbones minerales, donde Colombia aporta el 84 % seguido por Venezuela
con el 11 % y Brasil el 4 %, con una producción estimada de 4,24 millones de toneladas (Statistical
Review of World Energy, 2013). El gas nitrógeno puro es producido en Paraguay por la empresa
Praxair durante todo el año, el catalizador empleado será provisto por la empresa 3M
El aire es tomado directamente desde la atmósfera, en tanto que los requerimientos de agua podrán ser
satisfechos por la entidad contratada para el efecto. El coque se comercializa en forma de bolsas de
50 kg con una granulometrı́a comprendida entre 2 y 5 cm. El nitrógeno será proporcionado de forma
continua mediante gasoductos instalados en la empresa por el proveedor.
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6. Proceso de producción
La producción por sı́ntesis a partir de los elementos nitrógeno e hidrógeno, según la ecuación
N2 + 3H2 → 2N H3
es posible si se utilizan catalizadores adecuados. Esta sı́ntesis queda favorecida por el empleo de ba-
jas temperaturas y elevadas presiones, pero, de otro lado, la velocidad de reacción aumenta con la
temperatura, siendo demasiado pequeña por debajo de 400 o C, por lo que resulta necesario operar
por encima de dicha temperatura. El rendimiento relativamente pequeño condicionado por esta tem-
peratura demasiado elevada se puede mejorar trabajando a mayor presión, o bien se acepta el bajo
rendimiento y se opera en circuito conduciendo de nuevo a la zona de reacción la mezcla nitrógeno-
hidrógeno que no haya reaccionado.
Las numerosas y diferentes formas de realizar la sı́ntesis del amoniaco se distinguen por la presión
utilizada (entre 100 y 1000 atm) y por las temperaturas de trabajo (entre 400 y 600 o C). También pue-
de ser diferente la forma de obtener hidrógeno y nitrógeno barato. Sin embargo, todos los métodos se
derivan del de Haber - Bosch.
En un generador se hace pasar aire sobre coque al rojo en capa alta (600 o C), con lo que el oxı́geno
del aire se consume con producción de CO
4N2 + O2 + 2C
2CO + 4N2
Cuando el coque está al rojo blanco (900 o C) se corta la entrada del aire y se hace pasar vapor de agua
que en el coque al rojo reacciona para dar monóxido de carbono e hidrógeno:
H2 O + C → CO + H2
Mientras la formación de gas del generador es una reacción exotérmica (con liberación de gran can-
tidad de calor), la reacción del gas de agua absorbe gran cantidad de calor. Por esto es preciso inte-
rrumpir a los pocos minutos la inyección de vapor de agua y conectar de nuevo la entrada de aire para
que se eleve la temperatura.
Se continúa ası́, alternando el calentamiento del coque a alta temperatura por combustión con aire,
con la inyección de vapor de agua que forma gas de agua a costa de reducir fuertemente la tempera-
tura del coque incandescente “marcha en negro”. Ambos gases se producen y elaboran por separado.
Se lavan separadamente en los lavadores y se almacenan en los gasómetros antes de pasar a las etapas
siguientes del proceso.
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6.4. Conversión
El monóxido de carbono reacciona a 500 o C con vapor de agua en un contacto de óxido de hierro que
contiene algo de óxido de cromo, en los dos hornos de contacto, formándose dióxido de carbono e
hidrógeno
CO + H2 O → CO2 + H2
Por medio de este proceso se elimina de la mezcla gaseosa la mayor parte del monóxido de carbono,
pero su valor energético se mantiene por la formación de la cantidad equivalente de hidrógeno. Este
proceso se denomina conversión y por él se duplica la cantidad de hidrógeno, respecto de la del gas
de agua.
Sin embargo, es preciso eliminar previamente en el separador de azufre las combinaciones sulfuradas
procedentes del carbón, pues de lo contrario envenenarı́an al catalizador. Con el calor liberado en la
conversión y en los cambiadores de calor se precalienta la mezcla gaseosa.
Para eliminar los compuestos de azufre se utilizan disoluciones alcalinas. Una disolución de ácidos
orgánicos con hidróxido de potasio o de sodio, absorbe el SH2 en frı́o
R − COOK + H2 S → R − COOH + KHS
Esto tiene lugar en una torre de absorción por cuya parte inferior entra el gas bruto, saliendo por la
parte superior el gas purificado. La disolución que contiene ácido libre y sulfuro ácido de potasio se
extrae por debajo y se lleva a un calentador donde se desprende SH2 , regenerándose la disolución
R − COOH + SHK → R − COOK + SH2
Después de esta “purificación grosera” el gas contiene todavı́a pequeñas cantidades de compuestos
de azufre (especialmente compuestos orgánicos) que se eliminan en la “purificación fina” en una
columna de relleno de carbón.
El gas que sale de los hornos de contacto de hidrógeno se llama ahora gas de contacto y consta de
10 % de N2 , 52 % de H2 , 3 % de CO y 35 % de CO2 . Se almacena en un depósito. Con el compresor
se le comprime a 25 atm y se le lava con agua en la torre de absorción de CO2 para eliminar este gas.
El dióxido de carbono tiene la propiedad de que su solubilidad en agua aumenta mucho al crecer la
presión, cosa que no sucede con los otros gases, de modo que es posible separarlo ası́ de los otros que
salen por arriba de la torre de absorción, mientras que el CO2 disuelto en agua se evacua por abajo.
Después de este lavado a presión, el gas tiene la composición siguiente: 15 % de N2 , 78 % de H2 ,
4 % de CO y 3 % de CO2 . La eliminación de los restos de CO tiene lugar en un absorbedor con una
disolución de cloruro de cobre (I) o también con una disolución amoniacal de formiato de cobre (I).
Como la reacción requiere elevada presión, se lleva el gas a la presión de 200 atm necesaria para la
sı́ntesis por medio del compresor. La lejı́a de cobre saturada de CO se descomprime, con lo que el
CO se desprende y sale al aire. Después de comprimir de nuevo a 200 atm se recicla la disolución de
cobre.
El gas que sale a 200 atm del absorbedor de CO se lava en otra torre de absorción con lejı́a de sosa
para eliminar las últimas trazas de CO2
La mezcla gaseosa contiene ahora solamente nitrógeno e hidrógeno y por medio del compresor se le
añade nitrógeno puro a 200 atm para regular su composición a la relación volumétrica H2 : N2 = 3 : 1.
9
El gas de sı́ntesis ası́ preparado se conduce al horno de contacto que contiene el catalizador. Este
consta de un fundido solidificado de hierro elemental, principalmente, con pequeñas cantidades de
Al2 O3 , K2 O y CaO.
Un horno de sı́ntesis para la producción de amoniaco está dispuesto de manera que al comenzar a
operar se le pueda calentar y durante la marcha normal se pueda eliminar por refrigeración el calor
que se desprende.
El exceso de calor es perjudicial y es absorbido por el gas frı́o que entra en el horno, con lo que a la
vez se enfrı́a el gas que sale del convertidor, se precalienta el gas nuevo que entra. En el paso por el
convertidor se forma de 8 a 12 % de amoniaco, referido al gas de sı́ntesis. El gas de reacción se enfrı́a
primero con agua y después más a fondo hasta conseguir que el amoniaco que contiene, después de
descomprimir al pasar por la válvula de expansión se recoja lı́quido en el tanque. La mezcla de N2 y
H2 que no ha reaccionado se recoge del refrigerante mediante una bomba de circulación y se recicla.
[11]
Con el fin de representar gráficamente el proceso de producción con diferentes niveles de detalles, se
exponen a continuación los diagramas de proceso
En el diagrama de bloques que se muestra en la figura 2 se puede observar con un poco más de detalle
pero aún de manera simplificada las distintas operaciones que son necesarias para la producción del
amoniaco
10
Figura 2: Diagrama de bloques
Fuente: Elaboración propia
11
12
Figura 3: Diagrama de flujo
Fuente: Elaboración propia
Lı́nea nro. 1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
NH3 (Tm/dı́a) — — — — — — — — — — — — — —
H2 (Tm/dı́a) — — — 22.06 — 22.06 — 22.06 — 8.825 8.825 8.825 8.825 13.24
N2 (Tm/dı́a) — 118.8 — — 118.8 — 118.8 — 118.8 47.52 47.52 47.52 47.52 47.52
O2 (Tm/dı́a) — 36.09 — — — — — — — — — — — —
C (Tm/dı́a) 236.41 — — Trazas Trazas — — — — — — — — —
H2 O (Tm/dı́a) — — 198.54 — — — — — — — — — — —
CO (Tm/dı́a) — — — 308.84 35.66 308.84 35.66 308.84 35.66 137.8 137.8 137.8 137.8 76.04
CO2 (Tm/dı́a) — — — — 168.13 — 168.13 — 168.13 67.25 67.25 67.25 67.25 164.33
S (Tm/dı́a) Trazas — — Trazas Trazas — — — — — — — — —
SH2 (Tm/dı́a) — — — Trazas Trazas Trazas Trazas Trazas Trazas Trazas — — — —
Presión (bar) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Temperatura (o C) 25 25 100 600 900 25 25 25 25 25 25 263 500 687
Tabla 2: composiciones de las corrientes - parte 1
13
Lı́nea nro. 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
NH3 (Tm/dı́a) — — — — — — — — — — — 100 100 — 100
H2 (Tm/dı́a) 13.24 17.65 17.65 17.65 17.65 17.65 17.65 17.65 17.65 — 17.65 158.8 158.8 158.8 —
N2 (Tm/dı́a) 47.52 47.52 47.52 47.52 47.52 47.52 47.52 47.52 47.52 34.83 82.35 741.2 741.2 741.2 —
CO (Tm/dı́a) 76.04 14.26 14.26 14.26 14.26 12.67 12.67 — — — — — — — —
CO2 (Tm/dı́a) 164.33 261.4 261.4 261.4 261.4 14.93 14.93 14.93 — — — — — — —
Presión (bar) 1 1 1 1 25 25 200 200 200 200 200 200 200 200 200
Temperatura (o C) 450 687 100 25 90 90 200 200 200 200 200 450 125.2 125.2 125.2
Tabla 3: composiciones de las corrientes - parte 2
7. Balances de Masa y Energı́a
Para producir la cantidad de amoniaco definida en la sección 4 las cantidades de materia prima nece-
sarias se determinan por un balance de masa general. Se realizan balances atómicos para determinar
los caudales de aire y vapor de agua necesarios.
Balance de Nitrógeno
entrada = salida
nitrogenoN H3 ,30 = nitrogenoN2 ,2
n30 = 2 ∗ 0,79 ∗ n2
Balance de hidrógeno
entrada = salida
hidrogenoN H3 ,30 = hidrogenoH2 O,3
3 ∗ n30 = 2 ∗ n3
Para este sistema, se conoce de la capacidad de la planta que la cantidad de amoniaco que sale en la
corriente 30 es de 100 T m/dia, por tanto:
Entrada = Salida
Entrada = Salida
2 ∗ 0,25 ∗ n29 + 2 ∗ 0,25 ∗ n26 = 2 ∗ x27N2 ∗ n27 + x27N H3 ∗ n27
2 ∗ 0,75 ∗ n26 + 2 ∗ 0,75 ∗ n29 = 2 ∗ (1 − x27N2 − x27N H3 ) ∗ n27
Se necesita de una ecuación más para resolver este sistema, esa ecuación se obtiene haciendo un
balance de moles totales y de nitrógeno en el conjunto de los dos intercambiadores de calor
Entrada = Salida
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n27 = n29 + n30
x27N2 ∗ n27 = 0,25 ∗ n29
Para los balances de energı́a en las operaciones que no contemplen reacciones quı́micas se toma como
estado de referencia los elementos puros en su estado normal en la naturaleza como gases ideales a
25 o C, y para los cálculos de balances de energı́a en los procesos reactivos se usa el método de calor
de formación, ya que con este método el estado de referencia coincide con el estado de referencia de
las librerı́as de EES.
Se empieza haciendo el balance de energı́a en el intercambiador de calor H − 04 el cual actúa como
condensador del amoniaco, el calor a retirar de este intercambiador de calor es el necesario para
condensar todo el amoniaco que ingresa en la corriente 28, por lo que la ecuación de balance serı́a:
Q̇H04 = x28N2 ∗ n28 ∗ λN H3
En donde λN H3 representa el calor de condensación molar del amoniaco a la temperatura del conden-
sador, el calor necesario, es, entonces:
kJ
Q̇H04 = 3,866 · 107
dia
Para el balance en el intercambiador H − 03 la corriente 27 se enfrı́a desde la temperatura del reactor
que es de 450 o C hasta la temperatura de entrada al condensador H − 04 de 125.2 o C, el balance de
energı́a será:
Q̇H03 = n27N H3 H27N H3 +n27N2 ∗H27N2 +n27H2 ∗H27H2 −n28N H3 ∗H28N H3 −n28N2 ∗H28N2 −n28H2 ∗H28H2
kJ
Q̇H03 = 4,078 · 108
dia
En el reactor ocurre la reacción exotérmica entre el N2 y el H2 para formar el NH3 , las corrientes
involucradas son la 26 que ingresa a 200 o C, la corriente 29 que ingresa a 125.2 o C y la corriente 27
que abandona el reactor a 450 o C, el balance de energı́a para el reactor, utilizando el método del calor
de formación será
Q̇R02 = n27 ∗ H27 − n29 ∗ H29 − n26 ∗ H26
En donde las entalpı́as están dadas por la ponderación de los componentes de las corrientes
kJ
Q̇R02 = 1,186 · 109
dia
15
7.3. Balances en el sistema de absorción de CO y CO2
x20N 2 = 0,1
x20H2 = 0,52
x20CO2 = 0,35
x20CO = 0,03
x21N 2 = 0,15
x21H2 = 0,78
x21CO = 0,04
x21CO2 = 0,03
Para conocer la composición a la salida de la segunda torre de absorción, se asume que todo el CO
fue eliminado. De este modo, las composiciones están dadas por:
x21N 2
x23N 2 =
x21N 2 + x21H2 + x21CO2
x21H2
x23H2 =
x21N 2 + x21H2 + x21CO2
x21CO2
x23CO2 =
x21N 2 + x21H2 + x21CO2
Del mismo modo, para conocer la composición molar de la corriente 24, se asume que todo el CO2
ha sido eliminado. Ası́, las fracciones molares están dadas por:
x23N2
x24N2 =
x23N2 + x23H2
x23H2
x24H2 =
x23N2 + x23H2
28
n24 ∗ x24N2 ∗ + m25 = m26N2
1000
1000
n24 + m25 ∗ = n26
28
16
La masa de N2 en la corriente 24:
28
m24N2 = n24 ∗ x24N2 ∗
1000
Balance en la tercera torre de absorción
Para hallar el flujo total molar en la corriente 23, se realiza un balance de masas del N2 en última torre
de absorción:
28
m24N2 = n23 ∗ x23N 2 ∗
1000
Balance en la segunda torre de absorción
Se asume que la masa de N2 no varı́a en los procesos de absorción, por lo tanto, el flujo total molar
en la corriente 22 (igual que el de la corriente 21) está dado por:
28
m23N2 = n21 ∗ x21N2 ∗
1000
Balance en la segunda torre de abosorción
De igual manera, se asume que la masa total de N2 que pasa por el primer absorberdor no varı́a, por
lo que el flujo molar total en la lı́nea 20 (y de la 19 y 18) se calcula de la siguiente manera:
28
m21N2 = n19 ∗ x19N2 ∗
1000
Estas ecuaciones se resuelven utilizando el software Engineering Equation Solver r, con lo que se
obtienen las especificaciones de las corrientes 25, 24, 23, 22, 21, 20 y 19, las cuales se detallan en la
tabla 3 en unidades másicas.
Para la realización de los balances de masa se parte de la información de que durante el proceso de
conversión se produce el doble de hidrógeno que a la entrada de este proceso, por lo que la cantidad
de H2 presente en la corriente 14 será:
1 2 Tm
m12H2 = ∗ x18H2 ∗ n18 ∗ = 8,825
2 1000 dia
La cantidad total de agua alimentada a los convertidores es la estequiométrica, por lo que según la
reacción, la cantidad total de agua suministrada será:
H2 O + CO → CO2 + H2
18 Tm
mH2 O = 4412,5 ∗ = 0,245
1000 dia
Para los balances en cada convertidor, se supone que la mitad de la cantidad total de agua se alimenta
a cada reactor, en donde reacciona completamente para formar H2 y CO2 , por lo que las corrientes
corrientes 15 y 16 se calculan de la siguiente forma:
17
Las cantidad de N2 no varı́a.
m14N2 = m15N2 = m16N2
La cantidad de H2 a la salida del C-03 es:
2 Tm
m15H2 = m14H2 + 2206,25 ∗ = 13, 24
1000 dia
La cantidad de CO a la salida de C-03 es:
44 Tm
m15CO2 = 67,25 + 2206,25 ∗ = 164,33
1000 dia
Con lo cual se tienen todos los flujos de componentes de la corriente 15 y 16.
Para los balances de energı́a, se hacen los cálculos del calor absorbido por la corriente que pasa a
través de los tubos del intercambiador de calor de cascos y tubos, ya que ası́ se evitan introducir
errores debido a las pérdidas de calor hacia el exterior de la corriente que pasa a través de la coraza.
Para el intercambiador H-02:
Q̇H02 = m13H2 ∗ (HsalH2 − HentH2 ) + m13N2 ∗ (HsalN2 − HentN2 ) + m13CO ∗ (HsalCO − HentCO )
Q̇H01 = m12H2 ∗ (HsalH2 − HentH2 ) + m12N2 ∗ (HsalN2 − HentN2 ) + m12CO ∗ (HsalCO − HentCO )
18
7.6. Balances en el sistema generador de gas de agua / Gas de generador
Como en esta sección el proceso es intermitente y alternativo y los productos se almacenan en tanques
pulmones (Gasómetros) para los balances se asume que la producción en cada tanda sea de al menos
el doble (se asume un valor de 2.5 veces más) de lo que se necesita en el proceso contı́nuo, por lo que
las corrientes quedarán como:
Tm
m9H2 = m7H2 = m5H2 = 2,5 ∗ m11H2 = 22,06
dia
Tm
m10N2 = m8N2 = m6N2 = 2,5 ∗ m11N2 = 118,8
dia
Tm
m10CO2 = m8CO2 = m6CO2 = 2,5 ∗ m11CO2 = 168,13
dia
La cantidad de CO se reparte en función a la cantidad que se produce para cada reacción:
H2 O + C → H2 + CO
m9CO = generacion
28 T m CO Tm
m9CO = 22,06 ∗ = 308,84
2 T m H2 dia
La cantidad de CO en la corriente 10 es por lo tanto 2.5 veces la cantidad en la corriente 11 menos la
cantidad en la corriente 9
18 T m H2 O Tm
m3H2 O = m5H2 ∗ = 198,54
2 T m H2 dia
La cantidad de aire necesaria está dada por la cantidad de N2 presente en la corriente 6
Tm
m2N2 = m6N2 = 118,8
dia
la cantidad de oxı́geno se saca de la relación estequiométrica del aire
0,21 kmol O2 32 T m O2 Tm
m2O2 = m2N2 ∗ ∗ = 36,09
0,79 kmol N2 28 T m N2 dia
La cantidad de coque diaria está dada por la suma del las cantidades necesarias para cada reacción:
19
12 kg C 12 kg C 12 kg C
m1C = m6CO ∗ + m6CO2 ∗ + m5CO ∗
28 kg CO 44 kg CO2 28 kg CO
Tm
m1C = 236,41
dia
Para el modelado del reactor de sı́ntesis de amoniaco se optó por un reactor de lecho empacado
autotérmico fijo multitubular [12]. En las reacciones sólido-fluido, la localización de la reacción de-
termina si es necesario el movimiento o no del sólido en el reactor. Las reacciones con baja resistencia
a la difusión, moderada exotermicidad y velocidad de desactivación son buenas candidatas al reactor
de lecho fijo. En los demás casos es necesario el movimiento de los sólidos ya sea en lecho fluidizado
o lecho móvil. La reacción de sı́ntesis de amoniaco, tiene una moderada exotermicidad, y el catali-
zador se desactiva lentamente (30-50 % en tres años). Además, el tamaño del catalizador es grande
(gránulos esféricos de 8 mm. de diámetro) y, por tanto, la resistencia a la difusión es pequeña. [13]
Como la reacción tiene lugar en la superficie del catalizador, la velocidad de la reacción se basa en
la masa del catalizador (W) y no en el volumen del reactor (V). Para un sistema heterogéneo fluido-
sólido , la velocidad de reacción de una sustancia A se define como
W es el peso del catalizador necesario para reducir la velocidad de flujo molar de entrada de la especie
A, FA0 , a la velocidad de flujo FA
La expresión cinética de formación de amoniaco es
pN2 pH21,5
pN H3
−rN2 = k1. − k2.
pN H3 pH21,5
Donde p representa las presiones parciales de hidrógeno, nitrógeno y amoniaco. Las constantes cinéti-
cas adoptan la forma
La ley de velocidad se traduce en una ecuación diferencial compleja resuelta mediante métodos
numéricos (Runge-Kutta) en donde también debe evaluarse la disminución de la velocidad de la
20
reacción por la resistencia a la difusión y el cálculo del módulo de Thiele entre otros factores de
transporte.
Debido a la complejidad de la resolución en las ecuaciones se adoptaron como parámetros la dimen-
siones del reactor multitubular adiabático autotérmico de la presente bibliografı́a (Revamping de una
planta productora de amonı́aco, Universidad Politécnica de Cartagena)[13] y estos fueron ajustados a
la capacidad de la planta equivalente a 5882 kmol/dia de amonı́aco, ası́
5882
Area = 189,17 m2 ∗
88605
Area = 12,56 m2
Con dicho factor de ajuste fueron dimensionados otros parámetros de diseño relevantes para el reactor
que se pueden ver en la tabla 4
Nro. de tubos 31
Peso del catalizador 2.81 Tm
Diámetro de la carcasa 1.2 m
longitud del reactor 3.3 m
Tabla 4: Datos geométricos del reactor
Los intercambiadores de calor utilizados en la zona del reactor serán de coraza y tubos en donde el
área de transferencia de calor constituye el parámetro de diseño más importante para la estimación de
los costos, ası́ mediante la expresión
Q̇ = U A∆Tml
Donde U corresponde al coeficiente integral de transferencia de calor que para fines prácticos asumi-
remos iguales en ambos intercambiadores (951,18 J/(m2 sK) y ∆Tml la diferencia de temperaturas
media logarı́tmica en las condiciones de operación. Para el condensador H04 y el intercambiador de
calor H03 se asumió un salto térmico de agua de enfriamiento de 10 o C y Q el calor por dı́a en ambos
intercambiadores resultado del balance de energı́a, ası́
4,72 · 106
Area intercambiador de calor H03 =
951,18 ∗ 227,39
4,47 · 105
Area intercambiador de calor H04 =
951,18 ∗ 100,11
21
Para el sistema de conversión de CO CO2 se tienen los intercambiadores de calor H-02 y H-01 que
intercambian gas con gas, para estos se asumen coeficientes de transferencia de calor iguales a U =
14 W/m2 K Para el intercambiador de calor H-O2 se tiene:
9,32 · 105
Area intercambiador de calor H02 =
14 ∗ 201,5
La purificación del gas de sı́ntesis, consistente en la remoción de CO2 y CO ha sido detalla por Ull-
mann [14]. Debido a las presiones de trabajo que gobiernan las absorciones (200 atm), se prefiere el
uso de columnas de absorción de platos debido al mayor margen de presiones que estas pueden sopor-
tar con respecto a sus pares rellenas. Para el presente trabajo se han adoptado también las dimensiones
correspondientes del “Revamping de una planta productora de amonı́aco”, en esta ocasión, las estima-
ciones se fundamentan en ecuaciones como la de Sounders [15]. Las dimensiones caracterı́sticas para
las columnas de absorción de gases son el el diámetro y el número de platos, los cuales se detallan en
la tabla 5
La remoción de las trazas de azufre para preservar la vida útil de los catalizadores resulta indispensa-
ble para el proceso, ası́ se ha elegido una columna de absorción de empaques irregulares que, para su
dimensionamiento, (altura y diámetro de la columna), se consideraron los trabajos de la Universidad
de Cádiz[16], debido a la semejanza con el caudal de trabajo para la planta proyectada.
22
8.5. Dimensionamiento de las columnas de conversión de CO a CO2
Estas columnas se tratan de reactores catalı́ticos heterogéneos de lecho empacado, para su dimensio-
namiento se requiere del conocimiento de la cinética de la reacción
CO + H2 O → CO2 + H2 O
Una fórmula dada para la determinación del volumen del catalizador es descrita por la relación:
Para el dimensionamiento del horno generador se toma como base el trabajorealizado por Castellos
[20] para el dimensionamiento de un horno para gasificación de biomasa con una capacidad aproxi-
mada a la proyectada en este proyecto
- Tipo de reactor: cilı́ndrico.
- Altura: 10 m.
- Diámetro 4 m.
Para determinar la potencia de los compresores se realizó un balance de energı́a en cada uno de ellos
y utilizando como variable de diseño una eficiencia η = 0,75 se determinó la potencia necesaria para
cada uno de ellos, el balance de energı́a para todos los casos era:
Ẇ = ∆ (ṁH)
P P
Donde la letra ∆ representa salidas − entradas en la tabla 8 se detallan las especificaciones
para los compresores/bombas
23
Compresor/Ventilador Potencia (HP)
P-01 0.002
P-02 655.3
P-03 504.1
P-04 1064
P-05 147.1
Tabla 8: Especificaciones de los compresores/bombas
Para el dimensionamiento de las tuberı́as se tomaron como variables de diseño una velocidad lineal
de 30 m/s para todas las corrientes y una longitud promedio de 20 m de tuberı́a entre cada operación,
con estos datos y aplicando la ecuación de continuidad se obtiene una expresión para el diámetro
interno de la tuberı́a, la determinación del material se hace en función de las sustancias presentes
en las corrientes y sus temperaturas, para el espesor se tiene en cuenta la presión interna que debe
soportar la tuberı́a, la expresión para el cálculo del diámetro es:
s
4ṁ
Di =
πρv
24
Corriente Material Diámetro interno (pulgadas) Espesor (pulgadas)
2 Acero al carbono 10.136 0.307
3 Acero al carbono 15.250 0.375
5 Acero al carbono 28.750 0.625
6 Acero al carbono 28.750 0.625
7 Acero al carbono 19.000 0.500
8 Acero al carbono 13.250 0.375
9 Acero al carbono 19.000 0.500
10 Acero al carbono 13.250 0.375
11 Acero al carbono 15.250 0.375
12 Acero al carbono 15.250 0.375
13 Acero al carbono 19.000 0.500
14 Acero al carbono 22.875 0.562
15 Acero al carbono 28.750 0.625
16 Acero al carbono 28.750 0.625
17 Acero al carbono 28.750 0.625
18 Acero al carbono 19.000 0.500
19 Acero al carbono 17.124 0,438
20 Acero al carbono 5.047 0.258
21 Acero al carbono 4.026 0.237
22 Acero al carbono 1.380 0.140
23 Acero al carbono 1.380 0.140
24 Acero al carbono 1.380 0.140
25 Acero al carbono 0.493 0.091
26 Acero al carbono 1.380 0.140
27 Acero al carbono 5.047 0.258
28 Acero al carbono 4.026 0.237
29 Acero al carbono 4.026 0.237
30 Acero al carbono 0.824 0.113
Tabla 9: Especificaciones de las tuberı́as
Para los recipientes no refrigerados la presión de diseño será, como mı́nimo, 22 bar. Se considerará
también, 1 milı́metro de sobreespesor de corrosión para tanques y recipientes a presión, y 2 milı́me-
tros para tubuladuras, acero AISI 316 resistente a la corrosión. Debido al considerable volumen de
producto a manejar se optó separar en tres tanques reservorios. Para el dimensionamiento del tanque
se consideró la producción diaria de amonı́aco, un porcentaje máximo de llenado del 85 % y los da-
tos de volumen especı́fico y peso molecular proporcionados por Engineering Equation Solver r, los
datos de los tanques se muetran en la tabla 10.
25
9.4. Dimensionamiento de los separadores ciclónicos
Para el dimensionamiento de los ciclones utilizados para separar las cenizas y las partı́culas inque-
madas de las corrientes de gases provenientes del horno generador de gas de agua y gas de generador
se tienen en cuenta como parámetros de diseño el caudal de gas a procesar y el diámetro mı́nimo de
las partı́culas a separar, teniendo en cuenta ambos parámetros, las dimensiones de los separadores se
obtienen de tablas, se eligen ciclones de alta eficiencia, capaces de separar partı́culas con un diámetro
desde 5 µm, con una eficiencia de separación de hasta 99 % [19], los detalles de los separadores se
muestran en la tabla 11.
Para la estimación del tamaño de los gasómetros se consideró el caudal de entrada a los equipos y con
Engineering Equation Solver r los volúmenes especı́ficos de los componentes de manera a obtener
un volumen especı́fico promedio, con esto se tiene 14
Equipos TK-01
Volumen total 155,6 m3
Cantidad de tanques 2
Longitud 10.2 m
Diámetro de la carcasa 3.03 m
Tabla 12: Datos geométricos del gasómetro TK-01
Equipo TK-02
Volumen total 155,6 m3
Cantidad de tanques 2
Longitud 10.2 m
Diámetro de la carcasa 3.03 m
Tabla 13: Datos geométricos del gasómetro TK-02
Equipo TK-03
Volumen total 110 m3
Cantidad de tanques 1
Longitud 11,2 m
Diámetro de la carcasa 3.53 m
Tabla 14: Datos geométricos del gasómetro TK-03
26
9.6. Dimensionamiento de válvulas reductoras
Las válvulas reductoras de presión requieren de la presión de salida del fluido como parámetro de
diseño principal, con ello se podrán estimar los costos de las mismas en el proyecto. Para la reducción
de presión luego de la absorción de CO se selecciona la válvula de asiento de mando directo C 2.952
de la compañı́a ROEMHELD (Capacidad de trabajo entre 500 y 0 bar). Se selecciona la válvula
VS200/180 de la compañı́a PA SPA (Capacidad de trabajo entre 200 y 18 bar).
Para la estimación de los costos de la planta se optó por el método de Guthrie, el cual consiste en la
obtención de parámetros (módulos) conforme al tipo de equipo, presiones de trabajo, tipo de material,
etc. Los costos para equipos principales se resumen a continuación en la tabla 15
Equipo Factor de módulo Factor de diseño fd Factor de presión fp Costo total (USD)
fmd
R-01 4.34 1.0 1.0 304700
R-02 4.34 3.67 6.30 556360
C-01 4.34 1.0 1.0 227757
C-02 4.34 2.25 1.0 344145
C-03 4.34 2.25 1.0 344145
C-04 4.34 1.8 — 119916
C-05 4.34 1.8 — 119916
C-06 4.34 1.8 — 119916
C-07 4.34 1.8 — 119916
P-011 — — — 2000
P-02 3.21 1 — 2090000
P-03 3.21 1 — 1590000
P-04 3.21 1 — 2993000
P-05 3.21 1 — 598536
TK-012 4.34 1.0 1.0 272279
TK-023 4.34 1.0 1.0 272279
TK-03 4.34 1.0 1.0 272279
TK-044 3.29 3.67 1.0 384396
H-01 3.39 1.0 1.0 236055
H-02 3.39 1.0 1.0 223453
H-03 3.39 1.0 1.25 15240
H-04 3.39 3.67 1.25 21346
V-03 — — — 250
V-02 — — — 150
S-01 4.34 1.0 1.0 50893
S-02 4.34 1.0 1.0 50893
Tuberı́as5 — — — 901686
Total 12975895
27
1
Ventilador centrifugo con dos entradas. Costo registrado en el mercado on-line.
2
Costo de cada tanque reservorio TK-04, la planta proyecta 3.
3
Costo de cada gasómetro TK-01, la planta proyecta 2.
4
Costo de cada gasómetro TK-02, la planta utilizará 2.
5
Para igualar las condiciones de los cálculos, se establece que las tuberı́as son de acero al carbono. El
costo se obtienen del mercado on-line y calcula el costo total tomando la longitud promedio estable-
cida anteriormente.
El vapor de agua se obtiene a partir del agua compra de la ESSAP, se utiliza el calor liberado en el
reactor de sı́ntesis de amoniaco, para determinar la cantidad de vapor producido se realiza un balance
de energı́a en el reactor, para producir vapor saturado a una presión de 1 atm a partir de agua a 25 o C.
El balance de energı́a queda:
Q̇ = ṁ ∗ ∆H
en donde ṁ es el flujo másico del agua de refrigeración Q̇ es el calor liberado en el reactor y ∆H el
cambio en la entalpı́a del agua, Resolviendo el balance se obtiene:
Tm
ṁv = 461,311
dia
Este vapor producido se utilizará para alimentar al horno generador y a las columnas de conversión
de CO a CO2 y el resto se liberará a la atmósfera
El agua de refrigeración necesaria es la que se utiliza para el enfriamiento en dos etapas del amoniaco
que emerge del reactor de sı́ntesis, el caudal total necesario se obtiene a partir de un balance de energı́a
por el lado del agua de refrigeración, el balance, para ambos casos es el mismo
Q̇ = ṁCp ∆T
Los flujos necesarios se muestran en la tabla 16
11.3. Electricidad
El consumo de potencia eléctrica necesaria se obtiene de la suma de las potencia de los compresores
y se supone que el aporte de los demás equipos eléctricos es despreciable frente a este, el consumo
total de energı́a eléctrica es:
P ot = 2370,502 HP = 1768 kW
En un mes se consumirı́a una cantidad de energı́a igual a
E/mes = 509184 kW h
28
12. Estimación de costos de costos de servicios
Los costos totales de los servicios requeridos se muestran en la tabla 17 para el calculo del agua se
utilizó el costo del servicio proveı́do por la ESSAP, para la electricidad se utilizó el pliego tarifario de
la ANDE
La mezcla de cenizas y carbón sin reaccionar se empaqueta en bolsas y se vende a la industria agrı́cola.
El monóxido de carbono liberado en la columna C-06 se quema para producir CO2 y se almacena en
tanques para comercializarlos.
Se espera recuperar la inversión en diez años, por lo tanto, los costos fijos representan una inversión
anual del 10 % sobre su total.
29
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