Tesis Adauto Arana Luis Gabriel

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA EL CARGADOR FRONTAL
NEW HOLLAND EN LA MUNICIPALIDAD DE
HUANCÁN
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
ADAUTO ARANA, LUIS GABRIEL

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2016
i
ASESOR:
ING. DR. RICARDO AGUIRRE PARRA
ii
AGRADECIMIENTO
A Dios, a mis padres y a mis hermanos

que me brindaron su apoyo incondicional
en toda la etapa de mi carrera
universitaria; a todas las personas que
laboran en la Municipalidad Distrital de
Huancán, por la colaboración brindada
para la realización del presente trabajo y
al Dr. Ricardo Aguirre Parra asesor de
Tesis por su invaluable ayuda.
iii
DEDICATORIA
Dedico este trabajo de

investigación a mi papá Florentino
a mi mamá Claudia, por todo el
apoyo y amor incondicional que me
brindaron a lo largo de toda mi vida.
A mis hermanos Jacki y Michael,

por todo el apoyo brindado.
iv
RESUMEN
La Municipalidad Distrital de Huancán, siendo una de las instituciones públicas de la zona

sur donde se requiere mayor desplazamiento del cargador frontal en todas las actividades
programadas por la Gerencia de Obras. El tipo de investigación que se realizo es básico
de nivel descriptivo, puesto que se aplicó el conocimiento a partir de la observación con
el objetivo de encontrar una adecuada propuesta de plan de mantenimiento preventivo
del cargador frontal. Para lo cual fue necesario la revisión documentaria, observación,
reportes, tablas de datos referentes al equipo de la municipalidad. Encontrando que el
mantenimiento actual, del cargador frontal de la institución, no ha sido el adecuado,
debido a que carece de un cronograma definido del tipo de mantenimiento que se le debe
realizar al equipo.
Por esta razón, este estudio está orientado a un análisis de la situación actual de la
institución, para de esta manera realizar un plan de mantenimiento. Por lo tanto, con la
elaboración de este plan de mantenimiento preventivo, se espera que al ser
implementado en dicha municipalidad reduzca el porcentaje de mantenimiento correctivo,
además se enfoca la propuesta de iniciar un plan de capacitación para el operador
y demás operarios de la Municipalidad Distrital de Huancán.
Palabras claves: Cargador frontal, Mantenimiento Preventivo y Municipalidad.
v
ABSTRACT
The District Municipality of Huancán, being one of the public institutions of the south zone
where greater displacement of the frontal loader is required in all the activities
programmed by the Management of Works. The type of investigation that was carried out
is basic at the descriptive level, since the knowledge was applied from the observation
with the objective of finding an adequate proposal of preventive maintenance plan of the
frontal loader. For that it was necessary the documentary revision, observation, reports,
tables of data referring to the equipment of the municipality. Finding that the current
maintenance, of the front loader of the institution, has not been adequate, because it lacks
a defined schedule of the type of maintenance that must be done to the equipment.
For this reason, this study is oriented to an analysis of the current situation of the
institution, in order to carry out a maintenance plan. Therefore, with the elaboration of this
preventive maintenance plan, it is expected that when being implemented in said
municipality reduce the percentage of corrective maintenance, in addition it focuses the
proposal to initiate a training plan for the operator and other operators of the Municipality
District of Huancán.
Key words: Front loader, Preventive Maintenance and Municipality.
vi
INDICE GENERAL
Asesor…………………………………………….…………..……………………..…………….i
Agradecimiento…………………………………………….…………..……………………..….ii
Dedicatoria…………………………………………….…………..……………………..………iii
Resumen…………………………………………….…………..……………………..………..iv
Abstrac…………………………………………….…………..………………..………………...v
Índice general…………………………………………….…………..………………………….vi
Índice de figuras o ilustraciones…………...………….…………..……………………..……vii
Índice de tablas o cuadros.……………………………………………….………..…….……ix
Introducción…………………………………………….…………..……………………..……..1
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………………………….3

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA……………………….…………………………6
1.2.1 Problema General……………………………..……………………..…………6
vii
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN…………..………………………….………6
1.3.1 Objetivo General………….………………….…………………………………6

1.3.2 Objetivos Específicos……….………………….………………………………6
1.4 JUSTIFICACIÓN……………………………………………...……………………… 6
1.4.1. Razones que motivan la investigación.......................................................6
1.4.2. Importancia del tema de investigación……………………….……………...7
1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO ……………..………………………………………7
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN…………………………...…………8

2.2 BASES TEÓRICAS………………………………………………….………………10
2.2.1 Generalidades del Mantenimiento……………..……………………………10
2.2.1.1 Definición…………………………..…………………………………10
2.2.1.2 Breve reseña del mantenimiento ……………………………….…10
2.2.1.3 Objetivos del mantenimiento…………….…………………………13

2.2.1.5 Mantenimiento Preventivo……………….………………………… 14
2.2.1.5 Indicadores del mantenimiento………….…………………………15
2.2.1.6 Análisis de criticidad de equipos………..……….…………………17
2.2.1.7 Nivel de criticidad de equipos…………..……….………………… 19
2.2.1.8 Matriz de criticidad de equipos………….….………………………21
2.2.1.9 Determinación del equipo crítico ……….………………………….23

2.2.1.10 Importancia del mantenimiento preventivo………………………25
2.2.2. Cargador frontal………………………………….….…….………………… 26
2.2.2.1 Definición……………………………….…………………………… 26
2.2.2.2 Componentes de la maquina ……….………………...……………27
1. Motor……………………..…………….……………..…………… 27
viii
2. sistemas auxiliares…………………………..……………………31
2.1. Sistema de admisión………………..……………………… 31

2.2. Sistema de lubricación……………………………………… 32
2.3. Sistema de refrigeración………………….………………… 33
2.4. Sistema de combustible……………………..………………34
3. Sistema electrónico de la maquina………………………………35
3.1. Unidad de control………...…………………..………………35
3.1. Componentes de entrada………...……..……………..……36

3.1. Componentes de salida………...……….………..…………36
4. Sistema hidráulico de la maquina…………..……………………36
4.1. Fluido………...……….………………………..…..…………36
4.2. Tanques hidráulicos………...……..…….………..…………37
4.3. Acumuladores………...……….…………………..…………38
4.4. Filtro………...……….………………………….…..…………39
4.5. Tuberías………...……….………………..………..…………40
4.6. Válvulas hidráulicas………...………….…..……..…………41
4.7. Enfriador………...……….………………………...…………41
4.8. Accionador o cilindro hidráulico………...……….…..…..…43
4.9. Bomba………...……….…………………………...…………45
5. Sistema de tren de fuerza o transmisión de la maquina………50
5.1. Funciones………...……….………………...……...…………50
5.2. Clasificación………...……….……………...……...…………51
5.3. Mecanismos hidráulicos………...……….…...…...…………54
5.4. Puente propulsor………………...……….…...…...…………58
5.5. Mecanismos diferencial…………………....…………………60
5.6. Servotransmisiones………………………………………...…63
ix
5.7. Mandos finales…………………………………………….…66
2.3 BASES CONCEPTUALES………………...……….…………….....…...…………66

2.3.1 Plan de mantenimiento preventivo………………...……….…....………… 66
2.3.2 Descripción del plan de mantenimiento preventivo………..…...…………67
2.4 OPERACIONALIZACION DE VARIABLES………………...……….…...…...… 69
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN……………………...……….…...…...…………70

3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN………………...……….…...……….……...…………71
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN………………...……….…...............…...………… 71
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN………………...……….……....…...…………71
3.5 POBLACIÓN Y MUESTRA ……...……………………………………....…………72
3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS…………… 72
3.6.1 Técnicas de recolección de datos……………………….…...…...…………72
3.6.2 Instrumentos de recolección de datos…………….……….…...…...………72

3.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS………………...…….……74
CAPITULO IV
EVALUACIÓN ACTUAL DEL CARGADOR FRONTAL Y LAS TAREAS DE
MANTENIMIENTO
4.1 ORGANIGRAMA DE LA MUNICIPALIDAD DISTRITAL DE HUANCÁN…….…75
4.1.1 Organigrama de la municipalidad….……….…...………………….……….75

4.2 CONDICIÓN ACTUAL DEL CARGADOR FRONTAL…....……….….......…...…77
4.2.1 Consumo de combustible por hora….……….…….……………..……...… 81
4.3 SITUACIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO….……….……………...…...… 82
4.3.1 Actividades de mantenimiento realizados actualmente….……….…...… 82
4.4 DESCRIPCIÓN DE LOS ANÁLISIS DE FALLAS DEL EQUIPO……………….83
x
4.3.1 Criticidad del cargador frontal…………………………………………....….86
4.5 FORMATOS UTILIZADOS EN LOS PROCESOS DE MANTENIMIENTO……88

CAPITULO V
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
5.1 INVENTARIO DEL EQUIPO….……….…............................................……...…89

5.2 CODIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES….……………………...…..…...… 91
5.3 DISEÑO DEL SISTEMA DOCUMENTAL….………………………….…...…...…95
5.3.1 Ficha técnica….………..………………………………………….…...…...…95

5.3.2 Hoja de vida….…………………………..……………………….…...…...… 99
5.3.3 Relación de requerimientos….……….…..………………..…………...……99
5.3.3.1 Actividades de lubricación….………………….…….…..…...…...100
5.3.3.2 Actividades eléctricas….……………………...……….…...…...…101
5.3.3.3 Actividades Mecánicas….…………………..………..….....…...…101
5.3.4 Instructivo u Órdenes de trabajo….……….…...……..………………....… 102
5.4 DISEÑO DE TABLEROS DE CONTROL….……….…………………….…...…105

5.4.1 Detalles de la ejecución del plan de mantenimiento preventivo…….….106
5.4.1.1 Precauciones antes de la Inspección y Mantenimiento………...106
5.5 PLAN DE CAPACITACIÓN AL PERSONAL DE OPERACIONES….……....…109
5.5.1 Capacitación teórica y de funciones….……….…………..………..…...…109
5.5.1.1 Registro de datos de un cargador frontal….……….…......…...…109
5.5.1.2 Normas de seguridad en la operación del cargador frontal…….110

5.6 APORTES Y APLICACIONES….……………………….…………….….…….… 111
CONCLUSIONES….…………………………………………………….….….…….… 112
RECOMENDACIONES….………………………………………………….….…….… 114
BIBLIOGRAFÍA….…………………………………………………………..….…….… 116
xi
ANEXO 1….……………….….……………………………………………………….… 118
FOTO DEL CARGADOR FRONTAL DE LA MUNICIPALIDAD DE HUANCAN……118

ANEXO 2….……………….…………………………………………………….…….… 119
PLANO HIDRÁULICO DEL CARGADOR FRONTAL….……….……….….…….… 119
AÑEXO 3………………………………………………….…………….……..………….121
MOTOR DEL CARGADOR FRONTAL……………………………………..…………121
AÑEXO 4……………………………………………………………….……..………….122
FOTOS DEL CARGADOR FRONTAL…………………………………………………122
xii
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Ubicación Municipalidad Distrital de Huancán..……………………………4

Figura 1.2: Cargador frontal de la Municipalidad de Huancán...……………………. 5
Figura 2.1: Matriz de criticidad………………………………..……………….…………………22
Figura 2.2: cargador frontal. ..……………………………………………………….… 27

Figura 2.3: vista de un bloque de cuatro y seis cilindros...……………………………28
Figura 2.4: eje de levas. ..……………………………………………………………… 29
Figura 2.5: eje de cigüeñal. ..……………………………………………………………29
Figura 2.6: partes de un piston. …………………………………………..…………… 30
Figura 2.7: sistema de inyección con EDC…………….………………………………35
Figura 2.8: componentes de los tanques………………………………………………37

Figura 2.9: tipos de acumuladores………………….………………………………… 39
Figura 2.10: tipos de filtro. ………….…………………………………………..……… 40
Figura 2.11: tipos de enfriadores. ………….……………………………………..…… 42
Figura 2.12: cilindro de simple efecto. ……………………………..……………..……44
Figura 2.13: cilindro de doble efecto. ………….……………………………………… 44
Figura 2.14: cilindro de doble vástago……………………………..….……………… 44
xiii
Figura 2.15: bomba centrifuga. ………….……………………………………….…… 46
Figura 2.16: bomba axial………….…………………………………………….……… 47

Figura 2.17: componentes bomba de engranajes. ………….………………….…… 48
Figura 2.18: componentes bomba de paletas. ………….…………………..….…… 49
Figura 2.19: componentes bomba de pistones. ………….…………..……..….…… 50
Figura 2.20: esquema de una transmisión mecánica. ………….…………..….…… 51
Figura 2.21: esquema de una transmisión hidráulica. ………….…………..….…… 53
Figura 2.22: esquema de una transmisión eléctrico. ………….…………..….…..… 54

Figura 2.23: acoplamiento hidráulico. ………….…………………...………..….…… 55
Figura 2.24: esquema de un acoplamiento hidráulico…………..…………..….…… 55
Figura 2.25: funcionamiento del convertidor de par…………..……………..….…… 56
Figura 2.26: componentes de divisor de par…………..……………………..….…… 57
Figura 2.27: componentes del cardan …………..…………………………..….…… 58
Figura 2.28: cardan…………..………………………..………………………..….…… 59
Figura 2.29: grupo cónico…………..……………………………………...…..….…… 60

Figura 2.30: diferencial standar…………..……………………………………….…… 61
Figura 2.31: diferencial no spin antipatinaje…………..…………..…………….…… 62
Figura 2.32: diferencial LDS (patinaje limitado)…………..……………….…….…… 63

Figura 2.33: principio de la servotransmision de contraeje…………..……….……. 64
Figura 4.1: Organigrama de la municipalidad……..………………………….…….… 76

Figura 4.2: cargador frontal de la municipalidad distrital de Huancán... …….….…77
Figura 4.3: Especificaciones del cargador frontal. ……..………………………….… 80
Figura 4.4: Matriz de criticidad del cargador frontal…………………………………...87
xiv
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: criterios para estimar la frecuencia………………………………...……… 20

Tabla 2.2: Criterio para determinar la criticidad. ………………………………..…… 20
Tabla 2.3: Criterios y cuantificación de frecuencia de fallas . ……………………… 23
Tabla 2.4: Criterios y cuantificación del impacto operacional…………………….…23
Tabla 2.5: Criterios y cuantificación de la flexibilidad operacional……………….… 24

Tabla 2.6: Criterios y cuantificación de costos de mantenimiento…………………. 24
Tabla 2.7 Criterios y cuantificación del ISAH………………………………………….25
Tabla 2.8 Aplicaciones de los aditivos………………………………………………….33
Tabla 2.9 clasificación de válvulas hidráulicas………………………………………..41
Tabla 2.10 conexión de embragues……………………………………………………66
Tabla 2.11: Operacionalización de la variable…………………………………………69

Tabla 3.1: Instrumento de recolección de datos …………………………….……… 73
Tabla 4.1: Características técnicas del cargador frontal... …………………..……… 78
Tabla 4.2: Especificaciones técnicas del cargador frontal………………………...…78
xv
Tabla 4.3 Dimensiones del cargador frontal ……………………………………..……80
Tabla 4.4: Consumo de combustible por hora ……………………..…………………80

Tabla 4.5 fallas de los sistemas del cargador frontal ………….…………………..…83
Tabla 4.6: Criticidad del cargador frontal. …………………………………….……… 86
Tabla 5.1: Inventario del cargador frontal……………………………………..……… 90
Tabla 5.2: Codificación del equipo. ……………………………………………….……91
Tabla 5.3: Codificación de componentes. …………………………………………… 92
Tabla 5.5: Codificación de los componentes del cargador frontal………….………94

Tabla 5.6: Formato de ficha técnica………………………………………………….…96
Tabla 5.7: Formato de hoja de vida………………………………………..……………98
Tabla 5.8 Actividades de lubricación…………………………………………..…..….100
Tabla 5.9: Actividades eléctricas……………………………………………..……… 101
Tabla 5.10: Actividades Mecánicas. ………………………………………………… 101
Tabla 5.11: Formato de orden de trabajo…………………………………………..…104
Tabla 5.12: Tablero de control general………………………………………….……105

Tabla 5.13 Reglas de mantenimiento…………………………………………………107
xvi
INTRODUCCIÓN
El trabajo de investigación desarrolla una “Propuesta de Plan de Mantenimiento

Preventivo del cargador frontal New Holland de la Municipalidad Distrital de Huancán”.
Enfocado a brindar una guía confiable de rutinas de mantenimiento para dicho equipo.
Actualmente, la Municipalidad Distrital de Huancán, cuenta con un cargador frontal, la

cual se encarga de brindar servicio para la apertura de calles, carguío de desmontes, el
tapado de los residuos sólidos, etc. Por tal motivo, es de suma importancia presentar un
plan de mantenimiento preventivo, ya que actualmente la institución carece de un
plan referente a mantenimiento.
El presente trabajo de investigación contiene cinco capítulos más las conclusiones y

recomendaciones.
En el Capítulo I, se muestran el planteamiento del problema, problema general, los

objetivos del presente trabajo de investigación además de la justificación y las
limitaciones de estudio. Dándose a conocer la necesidad que existe de contar con un
plan de mantenimiento que es necesario para el funcionamiento del cargador frontal.
1
En el Capítulo II, se describen el marco teórico de donde se compila información
relacionado a la variable de esta investigación las cuales sirven de apoyo para un
adecuado sustento del presente estudio. Dándonos a conocer conceptos, teorías,
formulas, características y procedimientos requeridos para la elaboración del presente
trabajo de investigación.
En el Capítulo III, se describe la metodología de la investigación, en donde los

contenidos desarrollados en este capítulo son: el método de investigación, tipo de
investigación, nivel de investigación, diseño de la investigación, unidad de observación,
las técnicas e instrumentos de recolección de datos utilizados en el presente estudio y el
procedimiento de recolección de datos.
En el Capítulo IV, se muestra el diagnóstico del funcionamiento actual del cargador

frontal; condición actual del equipo y las tareas de mantenimiento, descripción de los
análisis de fallas del equipo y lo que ocasiona el no aplicar el mantenimiento correcto al
cargador frontal.
En el Capítulo V, se propone una guía para rutinas de mantenimiento preventivo

para el cargador frontal de la municipalidad, con el fin de mejorar el estado actual
del equipo. Además se describe un plan de capacitación para el personal operador y
mantenimiento del cargador frontal, ya que es de suma importancia que el operador
esté debidamente capacitado para poder solucionar cualquier problema que se pueda
presentar.
ADAUTO A., LUIS G.
2
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El Distrito de Huancán está ubicado en la zona Sur y margen izquierda del Valle del
Mantaro, a una distancia de 5 km de la Ciudad de Huancayo en el Departamento de
Junín.
El distrito de Huancán es uno de los 28 que conforman la Provincia de Huancayo,

ubicada en el Departamento de Junín, bajo la administración del Gobierno Regional
de Junín, en el Perú. Limita al norte, al este con el distrito de Chilca, al este con el
distrito de Sapallanga, al oeste con el distrito de Tres de Diciembre y el distrito de
Huamancaca, y al sur con el distrito de Huayucachi.
Su clima es templado, seco con días de intenso calor envuelto con un cielo azul, en
los meses de Diciembre a Marzo con temperatura mínimas de 6.2° C a 6.8° C y la
temperatura media anual mensual los meses más cálidos son Octubre, Noviembre y
Diciembre con 16.2° C a 13.0° C y contrariamente con noches frías entre los Meses
de Abril a Septiembre en la cual la temperatura oscila entre 0.2° C a 6.8° C. con una
3
altitud de 3215m.s.n.m.
Figura 1.1 Ubicación Municipalidad Distrital de Huancán
Fuente: Google (2016)
La Municipalidad de Huancán cuenta con un cargador frontal new holland la cual es

utilizada para la apertura de vías, el carguío de desmontes, etc.
A través de los años el equipo se ha venido deteriorando, lo cual puede perjudicar

el correcto funcionamiento. Y además de que por falta de presupuesto, se tiene la
4
necesidad de aplicar netamente un mantenimiento correctivo al equipo, cabe decir
que solo se repara este equipo cuando está inoperativo.
Muchos de estos inconvenientes podrían ser subsanados si se contara con un

adecuado plan de mantenimiento el cual aborde la importancia de las rutinas de
mantenimiento preventivo, que nos permiten tener un historial, conocer en qué
estado se encuentra el cargador frontal y sus demás sistemas auxiliares, así como
identificar las principales causas que provocan las fallas.
Todo esto nos permitirá minorar las paradas inoportunas del cargador frontal
además de alargar su vida útil y es por ello que es de suma importancia hacer un
diagnóstico del estado actual del equipo con el fin de tener una base sustancial para
darle importancia al plan de mantenimiento preventivo.
Figura 1.2 Cargador frontal de la Municipalidad de Huancán
Fuente: Elaboración propia
Al proponer un plan de mantenimiento preventivo y su posterior aceptación para su

implementación, se espera que la municipalidad reduzca el porcentaje de
mantenimientos correctivos, además de iniciar el proceso de capacitación para
5
el personal de operación, e incrementar el presupuesto necesario y el seguimiento
adecuado en todas las labores que desempeña en las actividades que requiera la
población, que sin duda llevara a una mejora y mantenimiento del cargador frontal.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1 Problema General
¿Cómo proponer un plan de mantenimiento preventivo para el cargador

frontal New Holland en la Municipalidad de Huancán?
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 Objetivo general
Proponer un plan de mantenimiento preventivo para el cargador frontal New

Holland en la Municipalidad de Huancán.
1.3.2 Objetivos específicos
 Verificar el estado actual del cargador frontal de la municipalidad de

Huancán.
 Describir la situación actual del mantenimiento preventivo del cargador frontal
New Holland.
 Seleccionar los sistemas con fallas.
 Adiestrar al operador de equipos en lo que se refiere a ajustes.
 Elaborar un formato para definir una guía de rutina de mantenimiento
preventivo que garantice el buen funcionamiento del cargador frontal.
1.4 JUSTIFICACIÓN
1.4.1 Razones que motivan la investigación

El tema que motivó el presente trabajo de investigación fue debido a que el
cargador y demás maquinarias de la municipalidad de Huancán, sufrían paradas
6
imprevistas por el desgaste de las piezas del equipo, falta de conocimiento
técnico del operador y la ausencia de un presupuesto preventivo lo cual
afectaba considerablemente la disponibilidad de los mismos, ello debido a que
el proceso de mantenimiento no era el más adecuado, y además a los equipos
solo se les aplica netamente el mantenimiento correctivo, pues no permitía
contar con los equipos operativos en muchas ocasiones afectando el normal
desarrollo en las actividades para las cuales se les requería.
Al plantear un plan de mantenimiento preventivo, se estaría evitando paradas
continuas del cargador frontal. Y además se estaría prolongando su vida útil así
mismo representa un ahorro económico en cuanto a reparación de las fallas
críticas de los sistemas, ya que solo se realizaría en ciertos periodos un
mantenimiento correctivo.
1.4.2 Importancia del tema de investigación
El interés de llevar a cabo este estudio parte de la importancia que tiene el
cargador frontal, pues con ello se realiza la carga de desmontes apertura de
calles, etc. dentro de la municipalidad. Y considerando que el cargador frontal y
los demás equipos se encuentran en etapa de desgaste, motivo por lo cual es
especialmente importante proponer un plan de mantenimiento preventivo para
la municipalidad que le permita disminuir y sobre todo prevenir la incidencia de
fallas mejorando las actividades del mantenimiento.
1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO

Los factores que pueden influir en las limitaciones para la realización de este trabajo
de investigación son:
 Cambio permanente de Jefe del área de Mantenimiento.
 No existe entregas de cargo que realiza el Ingeniero responsable del área.
 Existe limitada orientación científica actualizada por parte del Jefe del área de
Mantenimiento.
 Escasa información en el área de mantenimiento acerca de la gestión de
mantenimiento preventivo.
7
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
En la Universidad Tecnológica de Querétaro, en la carrera de Ingeniería en

mantenimiento industrial existe una tesis titulada “Implementación de un plan de
mantenimiento preventivo” presentado por (Varela Reyes, 2013) para optar el título
de ingeniero en mantenimiento industrial en el cual manifiesta que, desarrollar un
programa de mantenimiento preventivo incrementa la eficiencia de la productividad,
evitando el paro innecesario de la maquinaria y/o equipos y la recurrencia de fallas
menores de éstos al área de mantenimiento.
En la Universidad Politécnica Salesiana, en la Facultad de Ingeniería, escuela de
Ingeniería Mecánica existe una tesis titulada, “Diseño de un plan de mantenimiento
preventivo para la empresa extruplas S.A.” presentado por (Valdivieso Torres, 2010)
para optar el título de ingeniero mecánico. De este trabajo se concluye que con el
análisis podemos establecer comparaciones entre los diferentes equipos con objeto
8
de cuantificar la importancia de del plan de mantenimiento preventivo con el fin
identificar las fallas críticas de los equipos. Una vez que se realizó todo análisis de
los equipos se determinó que el mantenimiento idóneo a realizar en la empresa
dada las condiciones de esta, es el preventivo.
En la Universidad Industrial de Santander, en la Facultad de Ingeniería, escuela de
Ingeniería Mecánica existe una tesis titulada, “Elaboración de un plan de
mantenimiento preventivo para la maquinaria pesada de la gobernación de
casanare” presentado por (Hernández Jiménez, 2011) para optar el título de
ingeniero mecánico, en la cual concluye que es indispensable realizar un
diagnóstico y un estudio de las perdidas obtenidas en los días en que la maquinara
esta fuera de servicio para determinar que ganancias obtengo con la aplicación del
plan de mantenimiento preventivo.
En la Escuela Superior Politécnica Del Litoral en la Facultad de Ingeniería Mecánica
y Ciencias de la Producción se encuentra registrada la tesis titulada “Elaboración
de un Plan de Mantenimiento Predictivo y Preventivo en Función de la
Criticidad de los Equipos del Proceso Productivo de una Empresa Empacadora
de Camarón”, presentada por (Pesantez Huerta,2007), quien presento y sustento
para optar el grado Ingeniero Industrial, del presente trabajo se deduce que es
necesario mantener registros confiables de los diversos mantenimientos que se
ejecutan a los equipos, ya que de esta manera se puede aplicar de manera efectiva
un plan de mantenimiento programado. Al no contar con un plan se dedicara a
actuar resolviendo averías o desperfectos en todos los equipos de la planta, y
realizando tareas de mantenimiento no programadas basadas en la experiencia de
los técnicos o sobre la base de las averías que se presentaban.
En la Universidad Nacional Del Centro Del Perú en la Facultad de Ingeniería
Mecánica existe una tesis titulada “Plan de Mantenimiento en el Taller de Maquinas
Herramientas de la Especialidad de Mecánica Automotriz del I.S.T. Max Planck –
Ambo.”, presentada por (Mendoza Bacilio, 2002), quien presento y sustento
para optar el grado Ingeniero Mecánico, del presente trabajo se deduce que la
implantación y estudios de fallas, causas y medidas correctoras y preventivas,
9
no pueden llevarse a cabo desde un Departamento de Ingeniería de
Mantenimiento, ajeno a la realidad de la propia planta, de su entorno, del
contexto y de la manera en que producción opera y explota los sistemas
mantenidos. Es necesaria la introducción de un método de trabajo basado en
grupos de estudio, que involucren a las diferentes áreas de la empresa, de
forma que, tras la debida formación previa, trabajen metodológicamente, y
estructuren con detalle los problemas, el análisis de las funciones y secuencias y
la deducción de las medidas correctivas y preventivas.
2.2 BASES TEÓRICAS

2.2.1 Generalidades del Mantenimiento
2.2.1.1 Definición
Se define como un conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever
las averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces,
dando a la vez normas de buen funcionamiento a los operadores de las
máquinas, a sus usuarios, contribuyendo a los beneficios de la
empresa. Cuya finalidad consiste en mantener las maquinas del equipo
en un estado de operación (Prando ,1996).
Según (Díaz Navarro, 2004), entiende por mantenimiento a la función
empresarial a la que se encomienda el control del estado de las
instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de
servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el
conjunto de acciones necesarias para conservar o restablecer un
sistema en un estado que permita garantizar su óptimo funcionamiento
a un costo mínimo.
2.2.1.2 Breve reseña del mantenimiento
La actividad de mantenimiento ha tenido dos historias bien
diferenciadas: la historia técnica y la historia económica. El
mantenimiento en su aspecto técnico nació con la primera
herramienta, con la primera piedra afilada por el hombre primitivo y a
10
partir de ese momento ha seguido una evolución técnica al lado de la
evolución de la actividad productiva.
Basado en artículo publicado por (Puig Novell, 2013).El mantenimiento
irrumpe con fuerza con la revolución industrial provocada por la aparición
de la máquina de vapor, un periodo histórico comprendido entre la
segunda mitad del siglo XVIII y principios del XIX, con la introducción de
las primeras máquinas en las industrias textiles y los procesos de
extracción del hierro, es en este contexto cuando se producen las
primeros fallos y los primeros trabajos de reparación.
En este periodo histórico, las tareas de mantenimiento se limitaban a
corregir las averías causadas por el proceso de producción, y es así
como se crea el mantenimiento correctivo. Los primeros trabajos de
reparación eran realizados por los mismos operarios que utilizaban los
equipos. Hasta que llego un punto en el 1910, que la cantidad de
maquinaria industrial se había incrementado de forma exponencial, cosa
que empezó a provocar que el trabajador invirtiera cada vez más de su
tiempo laboral hacer trabajos de mantenimiento, perjudicando
directamente a la producción.
Está claro, que esto no ha cambiado con los años y si algo preocupa a
toda empresa es perder producción, este hecho gesto los primeros
equipos de Mantenimiento Correctivo con personal de baja calidad, para
liberar de este trabajo al personal de producción.
Todo esto cambia con la llegada de la producción en cadena, en 1913,
implantada por Henry Ford. Se establecen los primeros programas de
producción, y empieza la preocupación por los fallos o paros forzosos. La
necesidad de cumplir con unos objetivos requiere de un servicio de
mantenimiento dentro de la industria.
Durante los años 20, los afectos de las averías en la producción
empiezan a ser un quebradero de cabeza y aparecen las primeras
estadísticas sobre índices de fallos en motores y en equipos. Por el
11
contexto de la segunda guerra Mundial, los países beligerantes tienen la
necesidad de aumentar la rapidez de fabricación. En las industrias
militares de la época se empiezan a realizar inspecciones en los aviones
de combate y un número concreto de piezas son sustituidas al alcanzar
un número determinado de horas de funcionamiento. Es el origen del
mantenimiento preventivo. En él se intenta no sólo de corregir los fallos,
sino de evitarlos.
Pero no se aseguraba la producción con la calidad y cantidad deseada,
aunque se aumentaron fuertemente los costos, en muchos casos se
reemplazaban piezas en base a sus horas de funcionamiento, aunque no
habían agotado su vida útil. En otros, el tiempo que se tardaba en analizar
el fallo era mayor que el que se tardaba en su reparación.
En los años 50, un grupo de ingenieros japoneses desarrollara
definitivamente el mantenimiento preventivo, considerando como válidas
las recomendaciones de los fabricantes de los equipos, acerca de los
cuidados que se debían tener en cuenta o acciones a realizar en las
respectivas operaciones, maquinas o dispositivos. Cosa que provoco la
creación de la Ingeniería del Mantenimiento, que era la responsable de
organizar y planificar el mantenimiento preventivo, así como de analizar
las causas y efectos de las averías.
Los años 60, la mejora en los instrumentos de protección y medición,
como las técnicas de verificación mecánica a través de análisis de
vibraciones y ruidos, y así se desarrolla la previsión de fallos, se consigue
la optimización de los equipos y lo que es conocido como el
mantenimiento predictivo.
Con la aparición de nuevas necesidades y exigencias tanto de calidad
como de producción de los mercados, aparece el concepto del
mantenimiento productivo (PM) gestado en los Estados Unidos. En ese
momento, el departamento de mantenimiento deja atrás las tendencias
anteriores de dedicarse solo al cuidado de las máquinas, pretendiendo
12
que intervenga en la producción. Con modificaciones de diseño que
mejoren la fiabilidad de los equipos, englobando así el mantenimiento
correctivo y preventivo.
Fue realmente en el Japón donde se desarrolló y el estudio del sistema
PM, Kaoru Ishikawa autor del Diagrama Esqueleto de pescado,
desarrolló los círculos de calidad QC. Los círculos consisten en
trabajadores que estudian los conceptos y las técnicas de control de
calidad de modo continuo, para encontrar soluciones a los problemas de
su sección.
En los años 80, se empieza a desarrollar el Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad RCM basado en el mantenimiento planificado y el
enfoque hacia la confiabilidad y los costos. La cual cosa originó, el
desarrollo de técnicas predictivas efectivas consensuadas con las
condiciones de los equipos, así como por la propagación de los
conocimientos de la confiabilidad en el mantenimiento.
En el 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss),
conocido popularmente como “Las cinco eses”, porque son las iniciales
de cinco palabras japonesas que se corresponden, con las cinco fases
de las que consta un método para lograr calidad en el lugar de trabajo.
 Seiri Organización, Clasificación
 Seiton Orden
 Seiso Limpieza
 Seiketsu Control visual, Normalización
 Shitsuke Disciplina y hábito
La metodología 5S es un procedimiento para lograr la calidad del espacio
en donde se genera un trabajo. Logrando que se encuentre ordenado e
identificado, a eliminar las fuentes de suciedad, elementos no necesarios,
arreglar los desperfectos, que todo eso se mantenga y mejore
constantemente.
13
2.2.1.3 Objetivos del mantenimiento
La responsabilidad fundamental del mantenimiento es contribuir al
cumplimiento de los objetivos de la empresa o entidad la cual forma
parte. Para ello, los objetivos del mantenimiento deben establecerse
dentro de la estructura de los objetivos generales de la entidad, las
cuales son:
 Maximizar la disponibilidad de la maquinaria y equipo necesario para
la actividad a productiva.
 Cumplir estas metas, tan económicamente como sea posible.
 Preservar o conservar el valor de su equipo, minimizando el desgate
y el deterioro.
2.2.1.4 Mantenimiento Preventivo

Es un programa de tareas y procesos de manutención anual
programado, organizado y estructurado sobre la base de unidades
técnicas, especificando al detalle las fechas y los tipos de trabajos
que se deben realizar a una serie de edificaciones, instalaciones,
maquinarias y equipos de una empresa u organización. (Santiago,
2012)
Las etapas en la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo
son:
 Determinación de los equipos, maquinarias e instalaciones críticas,
sobre la base de los análisis de los parámetros establecidos, los
cuales generalmente están relacionados directamente con los
procesos productivos.
 Determinación y tabulación de las recomendaciones, recurrencias y
necesidades de mantenimiento establecidas por el fabricante y de
las mejores prácticas en el mercado de servicios de mantenimiento.
 Planificación de las tareas de mantenimiento a realizar en función de
unidades de tiempo y recurrencias establecidas, las cuales deben ser
14
previamente analizadas y tabuladas.
Ventajas:
 Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de
mantenimiento en ajustes ordinarios y en reparaciones en paradas
imprevistas.
 Disminuye los costos de reparaciones de los defectos sencillos
realizados antes de las paradas imprevistos.
 Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad
de equipos e instalaciones).
 Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.
 Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio
mantenimiento a ser aplicado en los equipos.
2.2.1.5 Indicadores del mantenimiento preventivo
 Confiabilidad
Un concepto similar al de mantenibilidad es el de confiabilidad o
fiabilidad del equipo. La confiabilidad se define como la probabilidad
de que un equipo no falle, es decir, funcione satisfactoriamente
dentro de los límites de desempeños establecidos, en una
determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de operación
estipulado, teniendo como condición que el equipo se utilice para el
fin y con la carga para la que fue diseñada.
Conforme un equipo está operando, su confiabilidad disminuye, es
decir, aumenta la probabilidad a que falle, las rutinas de
mantenimiento planificado tienen la misión de diagnosticar y
restablecer la confiabilidad perdida.
 Confiabilidad de una máquina
Morrow (1974), la confiabilidad es la probabilidad de una máquina,
de estar funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en las
condiciones de operación dadas.
15
 Mantenibilidad
Es la rapidez con la cual las fallas o el funcionamiento defectuoso en
los equipos son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento
programado es ejecutado con éxito.
Otra definición más específica es: “Mantenibilidad es la característica
cualitativa combinada del diseño y de instalación de una máquina, el
cual hace posible cumplir los objetivos operacionales a un mínimo
costo incluyendo mano de obra, documentación técnica, piezas de
repuestos en las condiciones ambientales de funcionamiento en la
cual el mantenimiento planificado y no planificado debe cumplirse.
Durante el diseño debe procurarse que el equipo cuente en lo posible
con lo siguiente:
 Las partes y componentes deben ser estandarizadas para
permitir su minimización e intercambio de forma sencilla y
rápida.
 Las herramientas necesarias para intervenir la maquinaria
deben ser, en lo posible, comunes y no especializadas, ya que
esto último haría surgir la necesidad de tener una gran
cantidad de herramientas, con los consiguientes problemas de
mano de obra y control complicado.
 Labores de operación y conservación deben ser ejecutadas
sin poner en peligro a las personas, al equipo y a las
instalaciones, cuyo funcionamiento depende del primero.
 El equipo debe contar con un sistema adecuado de
identificación de puntos de prueba y componentes que sean
fácilmente vistos e interpretados.
La mantenibilidad viene dada por el cálculo del TPPR (Tiempo
promedio para reparar).
La ecuación de mantenibilidad es la siguiente:
16
TPPR = Total horas fuera de servicio
N° de intervenciones de mantenimiento
 Disponibilidad
(Arellano, 2003) La disponibilidad, objetivo principal del
mantenimiento, puede ser definida como la confianza de que un
componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función
satisfactoriamente para un tiempo dado.
La disponibilidad de un sistema representa el porcentaje de tiempo
en que quedo a disponibilidad del órgano de producción para
desempeñar su actividad. Para el cálculo de dicho porcentaje se
aplica la siguiente formula.
Disponibilidad = Tiempo calendario – Tparadas x100

Tiempo calendario
Tiempo paradas: tiempo en el que personal de mantenimiento

interviene o la máquina esta para mantenimiento preventivo,
accidental o de mejora.
2.2.1.6 Análisis de criticidad de los equipos

Es un método que permite cuantificar las consecuencias o impacto de
las fallas de los componentes de un sistema, y la frecuencia con que se
presentan para establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas
que están generando mayor repercusión en la funcionalidad,
confiabilidad, mantenibilidad, riesgos y costos totales, con el fin de
mitigarlas o eliminarlas por completo.(Mora Gutiérrez, 2002)
Causa de falla: Circunstancias asociadas con el diseño, manufactura,
instalación, uso y mantenimiento que hayan conducido a una falla.
17
Confiabilidad operacional: Es la capacidad de una activo (representado
por sus procesos, tecnología y gente) para cumplir sus funciones o el
propósito que se espera de este, dentro de sus límites de diseño y bajo
un Contexto Operacional determinado.
Consecuencia: Resultado de un evento. Puede existir una o más
consecuencias de un evento, las cuales sean expresadas cualitativa o
cuantitativamente. Por ello, los modelos para el cálculo deben
considerar los impactos en seguridad, higiene, ambiente, producción,
costos de reparación e imagen de la empresa.
Consecuencia de una Falla: Se define en función a los aspectos que
son de mayor importancia para el operador, como el de seguridad, el
ambiental y el económico.
Contexto Operacional: Conjunto de factores relacionados con el
entorno; incluyen el tipo de operación, impacto ambiental, estándares
de calidad, niveles de seguridad y existencia de redundancias.
Criticidad: Es un indicador proporcional al riesgo que permite
establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos,
creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y
efectivas, y permite direccionar el esfuerzo y los recursos a las áreas
donde es más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad y
administrar el riesgo.
Defecto: Causa inmediata de una falla: desalineación, mal ajuste, fallas
ocultas en sistemas de seguridad, entre otros.
Efecto de falla: Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de
falla.
Falla: Terminación de la habilidad de un ítem para ejecutar una función
requerida.
Falla funcional: Es cuando el ítem no cumple con su función de acurdo
al parámetro que el usuario requiere.
Jerarquización: Ordenamiento de tareas de acuerdo con su prioridad.
18
Modo de falla: Es la forma por la cual una falla es observada. Describe
de forma general como ocurre y su impacto en la operación del equipo.
Efecto por el cual una falla es observada en un ítem fallado. Hechos que
pueden haber causado cada estado de falla.
Mecanismo de falla: Proceso físico, químico u otro que ha conducido
un deterioro hasta llegar a la falla.
Prioridad: La importancia relativa de una tarea en relación con otras
tareas.
2.2.1.7 Nivel de criticidad de los equipos
El nivel de criticidad lo determina el personal de operaciones, del
departamento de mantenimiento y la gerencia, quienes determinan la
clasificación de prioridades. Existes muchas posibilidades de establecer
un sistema de criticidad, desde los más simples, como una lista de
equipos en orden de importancia, hasta los más complicados, haciendo
depender al sistema de muchas variables.
A continuación se mencionarán los principales factores a considerar
para la determinación y selección de los equipos críticos:
• De acuerdo a la frecuencia y los tiempos de operación de los mismos.
• Costo del equipo, el mismo que justifique su protección general y
programación de manutención preventiva recurrente.
• Si las fallas de estos equipos podrían afectar la seguridad de los
clientes, así como la proyección de la imagen de la empresa y el
cumplimiento de objetivos o metas de producción.
• Si ha llegado al límite de su vida útil y/o se desarrolló y/o se modernizó
y necesita mayor control preventivo.
• Si el costo de las reparaciones está sobre el costo del cambio del
equipo, o si el tiempo de deterioro es mayor que el tiempo de
obsolescencia del equipo.
Estos criterios están sujetos a ser ajustados para cada empresa o
institución, pero de manera general se los determinó de la siguiente
19
manera:
Tabla 2.1 criterios para estimar la frecuencia
Fuente: Nivel de criticidad (Mora Gutiérrez, 2002)

Tabla 2.2 Criterio para determinar la criticidad
20
Fuente: Fuente: Mantenimiento centrado en la confiabilidad (Mora Gutierrez, 2002)
Para realizar el análisis de criticidad utilizaremos dichos criterios,
propuestos en la tabla 2.2, ya que a base de ellos (Mora Gutiérrez,
2002) nos propone la siguiente formula:
Criticidad Total=Frecuencia*Consecuencia
Ahora analizaremos las consecuencias de las fallas para así poder

determinar el segundo factor de la fórmula anterior, el cual se calcula
con la siguiente fórmula:
Consecuencia= ((impacto Operacional *Flexibilidad)
+CostoMtto.+ImpactoSAH)
2.2.1.8 Matriz criticidad de los equipos

La Matriz de Criticidad es una herramienta que permite establecer
niveles jerárquicos de criticidad en sistemas, equipos y componentes
en función del impacto global que generan, con el objetivo de facilitar la
toma de decisiones y priorización de los mantenimientos programados,
sean preventivos o predictivos.
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz
de frecuencia por consecuencia de la falla.
En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los impactos o
consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si
le ocurre una falla.
21
Figura 2.1 matriz de criticidad
Fuente: (Mora Gutiérrez, 2002)
Se proponen tres niveles de criticidad para los equipos.

Nivel 1: También conocido como no crítico es el nivel que se le asigna
a los equipos que van a ser considerados en el plan de mantenimiento.
Se tiene equipos a los cuales en caso de que no se encuentre el
tiempo para realizar un tarea de mantenimiento preventivo se puede
reprogramar, lo que no se afectaría sustancialmente la efectividad del
programa.
Nivel 2: Se asigna a los equipos que no deberían fallar. Continúa
siendo un equipo importante, pero una falla de esa máquina no tendría
un fuerte impacto en las actividades, por muchas razones, como que
existe otro similar disponible o que la falla toma de poco tiempo de
reparar o su parada no detiene las actividades a realizar. Aquí estará
la mayor cantidad de máquinas existente.
Nivel 3: Si este equipo fallara, habría que suspende las actividades
realizadas, y ello ocasionaría una gran pérdida económica y la
postergación de las actividades. Un equipo cuya falla ocasionaría
daños corporales (accidente) al operador y personas cercanas, o cuya
falla ocasionaría importantes daños ambientales tales como derrame
22
de hidrocarburos (combustibles, aceites, etc.).
2.2.1.9 Determinación del equipo crítico
El cálculo de la criticidad de un equipo está sujeto a dos factores muy

importantes, la frecuencia del fallo y la consecuencia de su aparición.
El cálculo de frecuencias y fallos de los equipos principales
involucrados, se realizó con la adaptación a la realidad de la
institución. Los criterios definitivos que fueron considerados para el
análisis previo, fueron revisados y analizados por el equipo de
operación del cargador frontal y el área de mantenimiento de la
municipalidad de Huancán. Los criterios establecidos se reflejan en las
siguientes tablas:
Tabla 2.3: Criterios y cuantificación de frecuencia de fallas.
Frecuencias de Falla Cuantificación
Mayor a 4 fallas al mes 4
2 a 4 fallas al mes 3
1 a 2 fallas al mes 2
1 falla al mes 1
Fuente: Mora Gutiérrez
Tabla 2.4: Criterios y cuantificación del impacto operacional.
Impacto Operacional Cuantificación
Parada inmediata del equipo 10
Parada parcial del equipo 8
23
Impacto en los niveles de producción 4
Repercute en costos operacionales. 2
No genera ningún efecto o impacto 1

significativo.
Fuente: Mora Gutiérrez.
Tabla 2.5: Criterios y cuantificación de la flexibilidad operacional.
Flexibilidad Operacional: Cuantificación
No existe opción de producción y no hay 4

forma de recuperarlo
Hay opción de producción a la capacidad 3

mínima permisible
Hay opción de repuesto compartido 2
Función de repuesto disponible 1
Tabla 2.6: Criterios y cuantificación de costos de mantenimiento.
Costos de Mantenimiento Cuantificación
Mayor o igual a 15,000 soles. 2
Menor a 15,000 soles. 1
24
Tabla 2.7: Criterios y cuantificación del ISAH.
Impacto en la seguridad ambiental y Cuantificación

humana
Afecta la seguridad humana tanto externa como 8
interna
Afecta el ambiente produciendo daños 6

irreversibles
Afecta las instalaciones causando daños severos 4
Provoca daños menores (accidentes e incidentes) 2
Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola 1

las normas.
No provoca ningún tipo de daños a personas, 0
instalaciones o ambiente.
2.2.10 Importancia del mantenimiento preventivo

Gracias al mantenimiento preventivo, es posible evitar la existencia de
fallas en la producción de diversos bienes y servicios. En efecto, el
mantenimiento preventivo se relaciona especialmente con bienes de
capital. Cuando de hace un mantenimiento de los equipos intervinientes
en una actividad determinada, se intenta evitar que exista un accidente
o malfuncionamiento repentino que implique una pérdida económica
significativa. Si bien el mantenimiento preventivo también implica una
erogación de dinero, lo cierto es que esta es mucho menor y es
controlada, haciendo que exista cierta previsibilidad.
25
La importancia del mantenimiento preventivo, radica en que un
programa de mantenimiento bien planeado evita interrupciones
innecesarias o reparaciones costosas.
Entre las ventajas que se pueden citar al implementar un mantenimiento
preventivo están:
• Con un adecuado mantenimiento del equipo, este se conserva en
condiciones óptimas de trabajo, permitiendo que la producción continúe
su función normal sin interrupciones y los niveles de productividad
suban considerablemente.
• Las personas que laboran con estos equipos se sentirán más
satisfechas y trabajarán con un alto grado de motivación.
• Los equipos no sufrirán un deterioro mayor cuando han sido
sometidos continuamente a un mantenimiento preventivo.
• Habrá menos desperdicio de combustible.
2.2.2 Cargador Frontal

2.2.2.1 Definición
Son máquinas utilizadas para cargar materiales en los camiones de
volteo; los cargadores vienen en versiones de rueda o tren de rodaje,
pero en la zona vial solamente hay de ruedas; también son utilizados
para acarrear materiales a cortas distancias, cuando están provistos de
ruedas, su bastidor es articulado y cuando son accionados por cadena,
su tren de rodaje es fijo, están equipados con un cucharon, brazos de
levante y torre y un contrapeso que ayuda a soportar de mejor manera la
carga. (Semmco, 2010)
Los cargadores frontales, son máquinas que utilizan un motor de
combustible diésel para proveerse de la potencia necesaria, y así realizar
los trabajos. En términos generales, las máquinas pesadas para
movimiento de tierras consisten en tres conjuntos básicos:
a) El motor que provee la potencia.
26
b) El tren de potencia que lleva la potencia a las ruedas o carriles.
c) Implementos de la máquina, necesarios para trabajar en una variedad
de condiciones.
Figura 2.2: cargador frontal

Fuente: manual cat (2005)
2.2.2.2 Componentes de la maquina
1. Motor
El motor es la unidad que provee la potencia necesaria para que la
máquina pueda funcionar y hacer el trabajo para el cual fue diseñada.
El motor es una máquina de combustión interna. El aire entra al
cilindro, ya sea a presión atmosférica o forzado por un
turboalimentador o supercargador, cuando el pistón se mueve hacia
abajo en la carrera de admisión. El pistón sube, comprime y calienta
el aire. El combustible inyectado se quema dentro del cilindro y al
expansionarse los productos gaseosos de la combustión hacen que el
pistón se mueva hacia abajo. Como el pistón está unido a la biela y
está a un eje cigüeñal, el movimiento vertical obtenido queda
transformado en un movimiento giratorio, que es el que se utiliza para
producir trabajo. En el motor hay, muchas piezas que están en
27
movimiento continuo unas con otras, y necesariamente hay que
lubricarlas constantemente para minimizar el desgaste. Interesa
describir las piezas que intervienen en el funcionamiento del motor,
porque son estas las que tendrán que protegerse de desgastes
prematuros o anormales.
Los motores tienen cuatro o más cilindros conectados, de tal manera
que cada uno proporciona una carrera de fuerza durante un ciclo
completo del motor. Los cilindros forman parte del bloque que es un
bastidor de metal fundido, que está hecho en dos partes atornilladas
entre sí. La parte superior, que contienen las válvulas, se llama culata;
la parte inferior se llama bloque. (Fig. 2.3)
Figura 2.3: vista de un bloque de cuatro y seis cilindros

Fuente: Tecsup (2015)
El motor consta también de un eje o árbol de levas (Fig. 2.4), cuya

función es abrir y cerrar las válvulas de admisión del aire y las de
escape de los gases quemados. Este eje tiene una leva para cada
válvula; la leva empuja una pieza deslizante, que a su vez empuja el
vástago de la válvula; a esta pieza se le llama seguidor.
28
Figura 2.4: eje de levas
Anteriormente, se mencionó que el cigüeñal es la pieza que se
encarga de convertir el movimiento vertical de los pistones en
movimiento circular (Fig. 2.5). El eje cigüeñal va apoyado en el bloque,
y gira sobre cojinetes lubricados que van en los muñones, tiene
empernado a una brida, un volante para emparejar los impulsos de
fuerza.
Figura 2.5: eje de cigüeñal

La biela es la pieza que se utiliza para unir el pistón al cigüeñal. La
biela debe tener alta resistencia y rigidez, debido a los esfuerzos a que
está sometido por el pistón en la carrera de fuerza; al mismo tiempo
29
debe ser lo más liviana posible para que las fuerzas de inercia y
centrifugas en el descanso no sean mayores que las necesarias. Los
pistones son las piezas usadas para comprimir el aire dentro del
cilindro (Fig. 2.6) los pistones deben de ser lo suficientemente
resistentes y rigidos como para resistir el efecto de las altas presiones
y temperaturas producidas en la combustion. Deben tambien de ser lo
mas liviano posible para reducir el efecto de carga por inercia en los
descansos, asi como las perdidas por la misma inercia.
Figura 2.6: partes de un piston

Para proveer un buen sello entre el cilindro y el pistón, se usan unos
anillos que van en ranuras especialmente hecha as en el pistón. Estos
anillos sirven también para la compresión del aire. Lo os anillos
cumplen una segunda función: limpiar las paredes del cilindro al bajar
en las careras de fuerza y admisión. Los anillos ayudan también a
enfriar el pistón, pues transmiten una considerable cantidad de calor
desde el pistón a las p paredes del cilindro. En los motores, se usan
dos tipos de e anillos, de e acuerdo con su función: anillos de
compresión y anillos que controlan el aceite.
Los cojinetes principales que van en los muñones de bancada del

cigüeñal, los cojinetes de empuje del cigüeñal, la bomba de aceite,
bujes de pasadores de biela, los bujes de los balancines, bujes de
gobernador, son algunas de las piezas que también están sometidas
30
a un desgaste.
2. SISTEMAS AUXILIARES DEL MOTOR
Como en cualquier tipo de máquina, los sistemas auxiliares del motor

tales como los sistemas de admisión, escape lubricación y
combustible, debe de ser vigilados continuamente mientras se trabaja
con la máquina para evitar averías o falla.
2.1 Sistema admisión y escape
El que se debe vigilar la limpieza de los filtros de aire para evitar

que su rotura permita llegar al motor materias pulverizantes que
son abrasivos para las camisas y los segmentos y lo arruinan en
pocas horas de trabajo con aire sin filtrar. La otra precaución a
tener en cuenta es el engrase del turbo para evitar que funcione
sin la presión de aceite que necesite, la cual puede suceder a la
hora de estrangular el motor si se hace sin dejarle unos segundos
al relenti, y se para después de darle un acelerón, cosa que, para
algunos operadores, se ha convertido en una mala costumbre.
Los componentes del sistema de admisión de aire y de escape
controlan la calidad y cantidad del aire disponible para la
combustión. Los componentes del sistema de admisión y de
escape son los siguientes:
 Prelimpiador.
 Filtros de aire.
 Turbocompresor.
 Múltiple de admisión
 Posenfriador.
 Múltiple de escape.
31
 Tubo de escape.
 Silenciador.
2.2 Sistema de lubricación
Un motor que trabaje sin una lubricación suficiente puede sufrir

una rotura de sus bielas, pitones, cigüeñal, etc. en unos
segundos.
El sistema de lubricación proporciona aceite filtrado en las

condiciones nominales de operación del motor. La válvula de
derivación de la bomba de aceite es controlada por la presión
del múltiple de aceite del motor y no por la presión de la bomba
de aceite. La presión del múltiple de aceite del motor es
independiente de la caída de presión causada por el filtro de
aceite del motor y el enfriador de aceite del motor.
- Proporciona una película lubricante, que mantiene al mínimo el

contacto metal con metal.
- Actúa como refrigerante y sellante, removiendo calor.
- Mantiene el motor limpio y libre de herrumbre y corrosión.
- Reduce la fricción y el desgaste.
32
Tabla 2.8 aplicaciones de los aditivos
Fuente: tecsup 2015
2.3 Sistema de refrigeración
Es quien mantiene los componentes del motor dentro de unos

límites aceptables de temperatura, en caso de exceso de
temperatura elevada, en unos minutos se puede producir la rotura
de la culata, o quemarse la junta que lo adapta al bloque del
motor, averías que suponen un costo notable.
Un engranaje impulsa la bomba de agua. La bomba de agua se
encuentra en el lado derecho del motor. La bomba de agua
proporciona el refrigerante para el sistema de enfriamiento del
motor. El refrigerante se suministra a los siguientes componentes:
 Enfriador de aceite del motor
 Culata
 Camisas de cilindro
 Compresor de aire
 Elemento acondicionador de refrigerante
33
2.4 Sistema de combustible
El correcto uso de los sistemas de inyección de combustible. Ya

sea por sistema de inyección convencional o inyección con
EDC(unidad de inyección mecánica actuado y controlado)
El sistema de inyectores unitarios electrónicos consta de los

siguientes sistemas: el sistema mecánico y el sistema
electrónico. El sistema mecánico consta del sistema de
suministro de combustible de baja presión y los inyectores
unitarios electrónicos. El sistema electrónico proporciona control
electrónico completo de todas las funciones del motor. El sistema
de control electrónico consta de los tres siguientes tipos de
componentes: entrada, control y salida.
La mayoría de los cambios de potencia o de rendimiento del

motor se consiguen instalando nuevo software electrónico o
actualizando los componentes mecánicos.
Hay cinco componentes principales del sistema de combustible

de inyectores unitarios electrónicos:
 Inyectores unitarios electrónicos

 Bomba de transferencia de combustible
 Módulo de control del motor (ECM)
 Sensores
 Accionadores
34
Los inyectores unitarios electrónicos producen presiones de
inyección del combustible. Además, los inyectores unitarios
electrónicos disparan hasta 19 veces por segundo a la velocidad
nominal. La bomba de transferencia de combustible proporciona
combustible los inyectores extrayéndolo del tanque y presuriza el
tanque. El ECM es una computadora potente que controla todas
las funciones principales del motor.
Figura 2.7: sistema de inyeccion con EDC
3. SISTEMA ELECTRONICO DE LA MAQUINA
3.1 Unidad de Control
Procesar la información mediante un ECM (módulo de control

electrónico). Un ECM se conecta a través de un cableado llamado
DATALINK.
35
3.2 Componentes de Entrada
Dan información a la unidad de control mediante:
a. Sensores
a.1 sensor activo: suministra energía del ECM, se modula de
3 modos. Frecuencia, porcentaje de trabajo y nivel de voltaje.
a.2 sensor pasivo: genera su propia energía.
b. Switch
c. Sender
Componente eléctrico que tiene frecuencia variable.
3.3 Componentes de Salida
Reciben una señal del control y actúan los actuadores son:
a. Solenoide
b. Reley
c. indicadores
4. SISTEMA HIDRAULICO DE LA MAQUINA
El sistema hidráulico es sin duda el elemento más importante de la

máquina, no en vano todos los movimientos de la maquina son
accionados y regulados por este sistema. Este sistema se compone
de los siguientes elementos:
4.1 Fluido
En un sistema hidráulico lo que transmite energía es el fluido, esto

es posible porque los líquidos son virtualmente incompresibles. A
medida que se bombea fluido por todo el sistema se ejerce la
misma fuerza en todas las superficies. Como los líquidos se
adaptan a cualquier forma, el fluido hidráulico puede fluir en
cualquier dirección y hacia todos los conductos abiertos.
36
4.2 TANQUES HIDRAULICOS
Funciones de los tanques:
- Almacena el aceite hidráulico.
- Enfría el aceite hidráulico.
- Permite que el aire se separe del aceite.
- Permite que se asienten las partículas.
Tipos de tanques hidráulicos:
A. Tanques Ventilados: Esta en contacto con la

atmósfera a través de un filtro respiradero permitiendo
que haya compensación de presión ante cambios en
niveles de aceite y temperatura.
B. Tanques Presurizados: Están sellados a la atmósfera
evitando que entre la suciedad y la humedad, esta
presión interna se usa para empujar el aceite hacia la
bomba evitando la cavitación, algunos tanques son
presurizados por compresores de aire, otros usan el
mismo aceite de retorno calentado naturalmente.
Figura 2.8: componentes de los tanques
37
4.3 Acumuladores
Los acumuladores son recipientes que almacenan el aceite
hidráulico a presión, El depósito de aceite y presión que
contienen los acumuladores proporciona cuatro funciones
básicas en los sistemas hidráulicos:
- Compensa las variaciones de flujo.
- Mantiene una presión constante.
- Absorbe los impactos.
- Proporciona presión y flujo de emergencia.
Los tipos de acumuladores son:
A. Acumulador contrapesado: Es el tipo de acumulador más

antiguo. Consta de un cilindro, pistón, empaquetadura (sellos)
y una pesa. A medida que la presión del sistema aumenta, el
cilindro se llena de aceite, el pistón y la pesa son empujados
hacia arriba. A medida que la presión del sistema disminuye,
la ésa fuerza al pistón a que descienda, haciendo que el aceite
regrese al sistema.
B. Acumulador de resorte: Consta de un resorte, un pistón y un
cilindro. A medida que la presión del sistema aumenta, el
cilindro se llena de aceite, haciendo que el pistón suba y
comprima el resorte. Cuando la presión del sistema disminuye,
el resorte se descomprime, haciendo que el aceite regrese al
sistema. Los acumuladores de resorte se utilizan raras veces
en sistemas hidráulicos móviles.
C. Acumulador cargado con gas: Consta de un cilindro, un
pistón o cámara de aire y una válvula de carga. El aceite que
entra en el cilindro empuja el pistón comprimiendo el gas. A
medida que la presión disminuye, el gas se expande, haciendo
que el aceite salga. El acumulador cargado con gas es versátil,
38
potente y exacto, pero requiere un mantenimiento cuidadoso.
Figura 2.9: tipos de acumuladores
¿Por qué fallan los acumuladores?

- Instalación incorrecta.
- Demasiada/poca carga.
- Falla del sello del pistón.
- Falla de la válvula de carga.
4.4 Filtro
Los filtros eliminan los contaminantes del fluido hidráulico. De esta
forma se evita que los componentes sufran daños y se asegura el
funcionamiento correcto del sistema. La ubicación y los tipos de
filtros varían.
Los filtros mantienen el aceite hidráulico limpio eliminando los
contaminantes que pueden dañar las piezas de los componentes.
A medida que el aceite pasa por el elemento del filtro, los
contaminantes quedan atrapados. El aceite continúa por el
sistema.
El elemento o malla se clasifica en micrones, según el tamaño de
las perforaciones, de acuerdo con su capacidad de atrapar las
39
partículas. Cuanto más pequeño sea el tamaño de las
perforaciones, más pequeñas serán las partículas que podrá
atrapar.
Clasificación de los filtros
Los filtros de aceite pueden clasificarse con uno de estos tres
diseños:
a) Filtro de tubo.- El elemento del filtro va dentro de la caja.
b) Filtro enroscable.- Filtro y caja de una sola pieza. (Similar al
filtro de aceite de los automóviles).
c) Malla (screen).- Malla metálica que recoge los contaminantes
de aceite de gran tamaño antes de que penetren en el sistema.
¿Cómo fallan los filtros?
En cada una de estas situaciones, el aceite contaminado se
desvía y no pasa por el filtro:
- Los filtros se taponan.
- Los filtros se deforman y estropean.
- El filtro no asienta bien
Figura 2.10: tipos de filtro

4.5 Tuberías
Las tuberías son mangueras o tubos por los cuales se mueve el
fluido. Las mangueras flexibles permiten el movimiento, absorben
la vibración, reducen el ruido y son fáciles de tender y conectar.
40
Las tuberías proporcionan conexiones más rígidas, tendido
compacto y una mejor disipación del calor.
4.6 Válvulas hidráulicas
Tabla 2.9 clasificación de válvulas hidráulicas
Fuente: tecsup 2015

4.7 Enfriador
El enfriador elimina el calor del fluido hidráulico, lo que aumenta
la vida útil del componente.
Como los componentes del sistema hidráulico trabajan a alta
41
presión, el calor se va acumulando en el aceite. Si las
temperaturas aumentan demasiado, pueden ocasionar que se
dañen los componentes. Los enfriadores de aceite son
intercambiadores de calor, similares al radiador de un automóvil,
que utiliza aire o agua para mantener operaciones seguras.
Tipos de Enfriador
a) Enfriador de aire a aceite: El aceite pasa por un tubo cubierto

con aletas de enfriamiento. Un ventilador sopla aire sobre el
tubo y las aletas, enfriando el aceite.
b) Enfriador de agua a aceite: En este tipo de enfriador, el
aceite pasa por una serie de tubos que se enfrían con agua.
Figura 2.11: tipos de enfriadores
¿Cómo fallan los enfriadores?

- Taponamiento interno.
- Obstrucción externa de las aletas (aire - aceite).
- Fatiga de los tubos y las aletas debido a la vibración.
- Tubos doblados, rotos o perforados.
42
4.8 Accionador o cilindro hidráulico
El accionador convierte la energía hidráulica en energía mecánica
para realizar trabajo. Los cilindros producen un movimiento lineal
utilizado para operar cucharones, hojas, plumas y otros
implementos. Los motores hidráulicos producen un movimiento
rotativo utilizado por el sistema motriz, el de dirección y otros
sistemas de los vehículos. Uno de los objetivos de los sistemas
hidráulicos es impulsar implementos, esto se realiza con cilindros
que son “accionadores lineales” que convierten energía hidráulica
en mecánica.
A. Componentes de los Cilindros
- Vástago
- Tubo del cilindro
- Extremo de la cabeza
- Extremo del vástago
- Pistón.
B. Sellos de los Cilindros
- Sellos Dinámicos: Entre superficies en movimiento
- Sellos estáticos: Entre superficies donde no hay
movimiento.
- Sellos sobremedida: Para cilindros rectificados
C. Amortiguadores: Son dispositivos adicionales a algunos
cilindros que reducen la velocidad del pistón a medida que el
vástago se acerca a su extremo de carrera amortiguando el
impacto "shock loading.".
D. Tipos de Cilindros:
1. Cilindros de Simple Efecto o Efecto Único
43
Figura 2.12: cilindro de simple efecto

2. Cilindros de Doble Efecto
Figura 2.13: cilindro de doble efecto
3. Cilindros de Doble (Dos) Vástagos
Figura 2.14: cilindro de doble vastago
44
4.9 Bomba
Una bomba hidráulica es un dispositivo tal que recibiendo
energía mecánica de una fuente exterior la transforma en una
energía de presión transmisible de un lugar a otro de un sistema
hidráulico a través de un líquido cuyas moléculas estén
sometidas precisamente a esa presión.
1. Funciones
- Las bombas hidráulicas convierten la energía mecánica en
energía hidráulica en forma de flujo de un fluido
- Las bombas generan flujo.
- Cuando el fluido hidráulico encuentra alguna resistencia se
crea presión.
2. Causa de problemas en las bombas hidráulicas
Las fallas pueden ser diversas y será difícil aislar la causa

inicial. A su vez, las causas pueden ser muchas pero las
podemos agrupar como sigue:
 Contaminación por materias finas.

 Contaminación por materias gruesas
 Aireación
 Cavitación
3. Clasificación de Bombas
3.1 Bomba de Desplazamiento no Positivo
No existe un sello positivo entre las cámaras de entrada

y salida, el fluido siempre está en contacto, si la descarga
se obstruye la bomba seguirá girando sin desplazar
aceite.
45
A. Bomba Centrifuga
Una bomba centrifuga consta de dos partes, el
“impeller” montado sobre el eje y un estator o caja, el
fluido es movido por los “alabes” del impeller hacia la
carcasa que lo dirige a la salida. Se usa en bajas
presiones.
Figura 2.15: bomba centrifuga
B. Bomba Axial
Una bomba de propela axial se parece a un ventilador
de aire eléctrico, se monta en un tubo recto, el aceite
es empujado por acción de los alabes.
46
Figura 2.16: bomba axial
3.2 Bomba de Desplazamiento positivo
Son aquellas donde existe un sello positivo entre las

cámaras de admisión y descarga, la bomba siempre
generara flujo cuando funcione, si se obstruye la descarga
algo reventara.
A. Bombas de Desplazamiento Fijo

Son fabricadas de un tamaño determinado y es
imposible modificarlas por tanto mueven una cantidad
fija de fluido en cada revolución. Aquí encontramos a
las bombas de:
a.1 Bombas de engranajes
Son bombas de caudal positivo y fijo. Su diseño
simple, de recia construcción, las hacen útiles en
una amplia gama de aplicaciones.
47
Figura 2.17: componentes bomba de engranajes
1.Sellos
2.Plancha de Presión
3.Engranaje Loco
4.Engranaje de Impulsión
5.Caja
a.2 Bombas de Paletas
Las bombas de paletas son bombas de caudal

positivo y fijo. Estas bombas de larga duración y
suave funcionamiento son de uso frecuente.
48
Figura 2.18: componentes bomba de paletas
1. Caja del extremo

2. Plancha flexible
3. Anillo excéntrico
4. Rotor
5. Paletas
6. Sello
7. Caja del extremo
B. Bombas de Desplazamiento Variable

Son fabricadas de manera tal que sus medidas internas
pueden variar, así la cantidad de fluido que mueve en
cada revolución es variable. Aquí encontramos a las:
b.1 Bombas de Pistones

Estas bombas pueden ser de desplazamiento fijo o
variable, son eficientes usándose en sistemas de
control de flujo, detección de carga y presión
compensada.
49
Figura 2.19: componentes bomba de pistones
1. Eje impulsor
2. Tambor de cilindros
3. Palca de lumbreras
4. Pistones
5. Retenes
6. Placa de retracción
7. Plato basculante
5. SISTEMA DE TREN DE FUERZA O TRANSMISION
El tren de fuerza es un grupo de componentes que trabajan juntos

para transferir potencia desde la fuente donde se produce hasta el
punto donde se usa para realizar un trabajo.
5.1 Funciones
- Conectar y desconectar la potencia del motor.
- Modificar la velocidad y el par.
- Proveer un medio para marcha en retroceso.
- Regular la distribución de potencia a las ruedas de impulsión.
50
5.2 clasificación de los trenes de fuerza o sistemas de
transmisión:
- mecánicos
- hidráulicos
- eléctricos
A. Tren de fuerza mecánico
a.1 componentes:
- Motor: Suministra potencia al equipo y acoplamiento
- Acoplamiento: Conecta potencia del motor al tren de fuerza
- Transmisión: Controla la velocidad de salida, dirección y par.
- Grupo cónico & Diferencial: Transmite potencia a mando final

y permite que cada rueda gire independientemente
- Mando Final: Conecta la potencia a ruedas y cadenas
- Mecanismo de Tracción: Impulsa la máquina a través de

ruedas o cadenas.
Figura 2.20: esquema de una transmision mecanica

51
a.2 TIPOS:
1. Transmisión de engranajes manuales
– Engranajes deslizantes
– De manguito o collarín
•No sincronizada
•Sincronizada
2. Transmisión hidráulicamente asistida

– Revertidor de dirección
– Servotransmisión planetaria
– Servotransmisión de contra eje
B. Tren de fuerza hidráulico
b.1 componentes:
- Motor : Suministra potencia al equipo
- Bomba Hidráulica: Genera el flujo que va a los motores

hidráulicos
- Motor Hidráulico: Recibe el flujo y lo convierte en potencia

mecánica.
- Transmisión: Controla la velocidad de salida, dirección y
par (si la tuviera).
ruedas o cadenas.
52
Figura 2.21: esquema de una transmision hidraulica
C. Tren de fuerza eléctrico
c.1 componentes:
- Motor : Suministra potencia al equipo
- Generador CA: Convierte la potencia mecánica del motor

en electricidad.
- Rectificador: Convierte la CA en CC
- Excitador de campo: Controla la velocidad de los motores

eléctricos.
- Motores CC: Suministra la potencia al mando final
53
ruedas o cadenas.
Figura 2.22: esquema de una transmision electrico

5.3 Mecanismos hidráulicos

Se usan para transmitir potencia, existen tres tipos:
1. Acoplamiento hidráulico
Es un mecanismo de conexión hidráulica entre el volante del
motor y la transmisión, realiza la misma tarea que el embrague
mecánico, pero el acoplamiento hidráulico usa flujo de aceite
hidráulico en lugar de discos de fricción para transferir la
potencia.
La Turbina cambia la potencia hidráulica en potencia
mecánica, El Impeller cambia la potencia mecánica en potencia
hidráulica.
54
Figura 2.23: acoplamiento hidraulico
Figura 2.24: esquema de un acoplamiento hidraulico

• La potencia mecánica se transforma en hidráulica esta se

convierte nuevamente en mecánica.
• En un acoplamiento hidráulico, el par de entrada es igual al
par de salida (1:1).
• Se transmite fuerza, pero no multiplica el par.
• Cuando el aceite fluye del rodete a la turbina, el aceite no se
desplaza en el mismo sentido de la turbina, provocando carga
innecesaria en el motor.
55
2. Convertidor de par
Es un acoplamiento hidráulico al que se ha añadido un estator,
el estator dirige de nuevo el aceite al rodete en el sentido de
rotación. La fuerza del aceite del estator incrementa el par que
se transfiere del rodete a la turbina y multiplica el par motor, con
lo cual aumenta el par a la transmisión.
Figura 2.25: funcionamiento del convertidor de par

2.1 ventajas
• Multiplica el par.
• Evita el calado del motor en carga alta.
• Permite el uso de la servo transmisión.
• El convertidor de par absorbe las cargas de impacto.
• La viscosidad del aceite del convertidor es un buen medio
para transmitir la potencia.
• El aceite reduce la cavitación, lleva afuera el calor y lubrica
los componentes del convertidor de par.
• El convertidor se ajusta a la carga del equipo.
56
3. Divisor de par
• Proporciona ventajas combinadas del convertidor de par y del
mando de engranajes planetarios.
• Permite una división variable del par del motor, puede ser tan
alta como 70/30, depende de la carga.
• Convertidor y engranajes planetarios están conectados al eje
de salida del divisor de par.
Figura 2.26: componentes de divisor de par

3.1 ventajas
• Más continúa aplicación de potencia.
• Mayor par de salida.
• Absorvedor de choques.
• Permite operación de mando directo.
57
5.4. Puente propulsor
A. Eje cardan
Provee un método de transferir potencia desde el motor hasta el

mando final.
Tipos
a.1 Eje impulsor
Ventajas
- Transmite eficientemente toda la potencia al siguiente

componente
- Compensa por desalineación del impulsor y de los
componentes conducidos.
- Se proveen juntas universales para ángulos variables
Desventaja
- No puede ser desconectado y requiere de mantenimiento
periódico.
Figura 2.27: componentes del cardan

58
Figura 2.28: cardan
B. Grupo cónico
a.1 funciones:
• Transmite y multiplica el momento desde la caja hasta los ejes
de propulsión.
• Modifica el recorrido de la fuerza en caso necesario.
• Proporciona una relación de transmisión en reducción.
a.2 componentes:
• Piñón de ataque
• Corona
• Eje palier
a.3 tipos según el dentado
• Dentado GLEASON
• Dentado KLINGELBERG
59
Figura 2.29: grupo conico
5.5 Mecanismos diferencial
A. Funciones
• Compensa la diferencia de revoluciones en las ruedas de
tracción (Principalmente en las curvas)
• Distribuye el momento en las ruedas de tracción para
mantener el esfuerzo de tracción equilibrado
B. Componentes
• Caja del mecanismo diferencial
• Cruceta
• Satélites
• Planetarios
C. Tipos de diferenciales
1. Diferencial estándar (satélites + planetarios+ cruceta)
Para realizar su trabajo la corona del grupo cónico no
transmite directamente la potencia hacia los semiejes, estos
semiejes tienen en sus extremos dos piñones llamados
piñones planetarios o piñones laterales los que descansan
60
sobre la caja del diferencial que va unida a la corona.
Figura 2.30: diferencial standar

2. Diferencial no spin (antipatinaje)(resorte + cruceta

dentada)
En un diferencial antipatinaje, la cruceta conecta
directamente los embragues de mandíbula estriados a los
engranajes laterales. En una operación de desplazamiento
en línea recta, los embragues de mandíbula se conectarán,
y la cruceta central impulsará los ejes a velocidades iguales.
Si una rueda excede la velocidad de mando o se sobre
revoluciona, el diferencial antipatinaje desconecta el mando
de la rueda más rápida separando la cruceta del embrague
de mandíbula. La rueda más rápida estará en rueda libre.
Toda la velocidad y el par se enviaran a la rueda de
velocidad más baja.
61
El diferencial antipatinaje es optativo para los cargadores de
ruedas, los portaherramientas integrales, los camiones
articulados, los tractores de ruedas, los compactadores de
suelos, los compactadores de rellenos y las
retroexcavadoras cargadoras, y reemplaza al diferencial
estándar. Su diseño le permite instalarse en la misma caja.
Figura 2.31: diferencial no spin antipatinaje

3. Diferencial LSD (limited slip differential) (discos + platos

+ cruceta partida)
El diferencial de patinaje limitado está diseñado para
proveer igual potencia a ambas ruedas hasta que las
condiciones del terreno causen una diferencia de tracción
entre la rueda izquierda y la derecha. El diferencial de
patinaje limitado tiene dos embragues de discos múltiples.
Cada embrague conecta un engranaje lateral a la caja
rotatoria.
62
Un diferencial de patinaje limitado ligeramente diferente en
diseño, está disponible como optativo para los cargadores
de ruedas medianos, algunos cargadores de ruedas más
grandes y los camiones articulados y se usan en reemplazo
de los diferenciales estándar. Se prefiere este diseño
cuando hay espacio suficiente.
Figura 2.32: diferencial LDS (patinaje limitado)

5.6 Servotransmisiones
A. Servotransmisión de contraejes
a.1 Funciones
- Se usan embragues para transmitir la potencia a través de los
engranajes.
- Posee engranajes de dientes rectos acoplados siempre.
- Velocidad y dirección se ejecutan mediante a conexión de
paquetes de embrague.
- Posee menos piezas y menor peso comparada con las
versiones anteriores.
63
a.2 Elementos
– Discos de fricción
– Platos
– Pistón
– Caja de embrague
Figura 2.33: principio de la servotransmision de contraeje

B. Servotransmisión planetaria
Se usan conjuntos de engranajes planetarios para transmitir la
potencia y permitir los cambios de velocidad y dirección.
Los conjuntos de engranajes planetarios son unidades
compactas, no tienen contraeje y tanto el eje de entrada como
salida giran en un mismo eje.
En los conjuntos de engranajes planetarios:
• Permite cambiar de relación de transmisión sin conectar y
desconectar engranajes.
• La carga se distribuye sobre varios engranajes, disminuyendo
la carga en cada diente.
• Distribuye la carga uniforme alrededor de la circunferencia del
sistema.
• Elimina tensiones laterales en los ejes.
64
Figura 2.34: principio de la servotransmision palnetaria
Figura 2.35: servotransmision palnetaria

b.1 ventajas
Se requiere menos espacio (planetarios dentro de la

corona).
• Doble contacto de dientes en la corona.
• Los dientes internos de la corona son mas resistentes y
de mayor duración.
• El contacto de los dientes internos de la corona y
externos del planetario provocan el mismo sentido de giro.
• Los planetarios giran libremente en sus cojinetes y el
65
numero de dientes no afecta la relación de los otros dos
engranajes.
Tabla 2.10 conexión de embragues
Fuente: tecsup 2015

5.7 Mandos finales
• Es la última reducción de engranajes
• Contribuye con otros componentes del tren de fuerza a convertir
la velocidad del motor en par
• Facilita transportar cargas extremadamente pesadas
• Proporciona mayor vida útil de los componentes del tren de fuerza
(transportan cargas de par relativamente livianas)
2.3 BASES CONCEPTUALES
2.3.1 Plan de mantenimiento preventivo
El Plan de Mantenimiento preventivo, se definió como una serie de tareas

planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas
conocidas de fallas de los sistemas que desarrolla el equipo.
El enfoque de un plan de mantenimiento preventivo está basado por las
siguientes razones:
66
• La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lubricación
adecuada, ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la medición del
desempeño.
• Si la falla no puede prevenirse, la inspección y la medición periódica puede
ayudar a reducir la severidad de la falla y el posible efecto en otros componentes
del sistema del equipo.
• En donde podamos vigilar la degradación gradual de una función o parámetro,
como la calidad de un producto o la vibración de la máquina, puede detectarse
el aviso de una falla inminente.
• Finalmente, hay importantes diferencias en costos tanto directos (por ejemplo,
materiales) como indirectos (por ejemplo, pérdidas de producción) debido a que
una interrupción no planeada a menudo provoca un gran daño a los programas
de producción y a la producción misma, y debido también a que el costo real de
un mantenimiento de emergencia es mayor que uno planeado y que la calidad
de reparación puede verse afectada de manera negativa bajo la presión de una
emergencia.
En otras palabras el plan de mantenimiento preventivo, se refiere al trabajo de
mantenimiento que se realiza con una planeación, previsión, control y registros
por adelantado.
2.3.2 Descripción del plan de mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo se puede desarrollarse de dos maneras: no
permitiendo descomposturas en ninguno de los equipos u operarlos hasta que
fallen. La actividad de mantenimiento preventivo comprende los siguientes
aspectos principales:
 Creación de programas de mantenimiento preventivo
 Programación del trabajo de mantenimiento preventivo
 Ejecución del trabajo de mantenimiento preventivo
 Esfuerzos de ingeniería de mantenimiento, relacionados con
mantenimiento preventivo.
67
Los tipos de trabajo incluidos en el plan de mantenimiento preventivo son los
siguientes:
 Limpieza
 Ajustes
 Reparaciones
 Reposición de partes
 Reparaciones completas
 Inspecciones
 Trabajo menor de mantenimiento generado por inspecciones.
Incluyéndose también los siguientes tipos de trabajo de mantenimiento

preventivo:
 Trabajo desarrollado como consecuencia de fallas del equipo.

 Trabajo desarrollado antes de que suceda la falla, debido a observación del
mismo o a que empezó a tener indicaciones de falla.
 Trabajos mayores originados por inspección del equipo por mantenimiento
preventivo.
 Cambios o modificaciones del equipo, resultantes de decisiones gerenciales
para mejorar los rendimientos.
68
2.4 OPERACIONALIZACIÒN DE VARIABLES
Tabla 2.11: Operacionalización de la variable
Variable : PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Definición conceptual Dimensión Indicador
Es un conjunto de sistemas y - Datos y - Documentos con reportes del

subsistemas que te reportes del estado del equipo.
proporcionan medios para estado del
que los equipos se equipo.
mantengan en condiciones de - Control de - Documentos que muestran
disponibilidad. Con la idea de Fallas. porque causa falla el equipo.
preveer problemas menores
- Documentos para programar el
antes de que estos ocasiones - Programación
trabajo. Políticas y normas de la
fallas en el cargador frontal. del trabajo.
municipalidad.
Fuente: Elaboración Propia
69
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
La presente investigación será desarrollada con el método inductivo - deductivo,

debido que a partir de investigaciones anteriores podremos llegar a concluir el plan
de mantenimiento y de la misma forma esta investigación servirá a los otros equipos.
según (Rodríguez, 2005) menciona que el método inductivo es un proceso en el
que, a partir del estudio de casos particulares, se obtienen conclusiones o leyes
universales que explican o relacionan fenómenos estudiados. El método inductivo
utiliza la observación directa de los fenómenos, la experimentación y el estudio de
las relaciones que existen entre ellos.
El método deductivo consiste en obtener conclusiones particulares a partir de una
ley universal. El método deductivo determina los hechos más importantes en el
fenómeno por analizar y deduce las relaciones constantes de naturaleza uniforme
que dan lugar al fenómeno. Mientras que el método inductivo se parte de los hechos
para hacer inferencias de carácter general, el método deductivo parte siempre de
verdades generales y progresa por el razonamiento. (Rodríguez, 2005)
70
3.2. TIPO DE INVESTIGACIÓN
El presente trabajo de investigación es de tipo de básico, según (Espinoza Montes,
2010) tiene como propósito ampliar el conocimiento científico a partir de la
observación del funcionamiento de los fenómenos de la realidad. Sus niveles
son la exploración, descripción y explicación.
La investigación básica consiste en la recolección de datos de la realidad donde

ocurren los hechos sin manipular o controlar variables. Estudia los fenómenos
sociales en su ambiente natural. El investigador no manipula variables debido a que
esto hace perder el ambiente de naturalidad en el cual se manifiesta y desenvuelve
el hecho. (Contreras, 2013)
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN
En lo referente al nivel de investigación efectuada, este respondió al nivel

exploratorio, concerniente a esto Espinoza Montes, (2010) nos menciona que la
investigación exploratoria se realiza cuando hay pocos antecedentes sobre el
objeto de investigación. Se examina el problema, debido a que no ha sido tratado
antes.
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
Por la naturaleza del tema tratado, el diseño correspondió al pre experimental,

cuyo esquema corresponde al siguiente:
Diagrama:
Dónde:
O1: Mantenimiento preventivo actual del cargador frontal.
71
X: Tareas de mantenimiento.
O2: Mantenimiento preventivo final del cargador frontal
3.5. POBLACIÓN Y MUESTRA
La población está constituida por una máquina – cargador frontal New Hollad, es
decir, población es el conjunto finito o infinito de máquinas, equipos u componentes,
que presentan características comunes y del cual estamos estudiando y tratamos
de sacar conclusiones.
La muestra también está constituida por un cargador frontal New Holland que viene
trabajando en las obras civiles de la Municipalidad Distrital de Huancán.
3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
3.6.1 Técnicas de recolección de datos
Las técnicas que se utilizaran en el presente trabajo de investigación son:

Técnica documental y empírica.
 Técnica documental: son para recopilar las especificaciones técnicas

brindadas por el manual del usuario donde nos muestras ciertos
parámetros de mantenimiento aplicables al equipo en estudio, el registro
de reparaciones y otros documento relacionados a las fallas.
 Técnica empírica: Permite la observación en contacto directo con el
objeto de estudio, y el acopio de testimonios que permitan confrontar la
teoría con la práctica en la búsqueda de la verdad, para cuyo efecto nos
entrevistamos con el jefe del área de mantenimiento de la municipalidad y
el personal encargado del mantenimiento del equipo.
3.6.2 Instrumentos de recolección de datos
Los instrumentos para el desarrollo de la presente investigación utilizados son:
72
Formatos de observación, para poder registrar datos del estado del equipo y
su funcionamiento, donde se indica el nombre del equipo, marca, modelo,
descripción de la operación que realiza. Además de cámaras fotográficas,
usbs, hojas de cálculo, hojas de registro, formularios, fichas de lectura.
73
Tabla 3.1: instrumento de recolección de datos
REGISTRO DEL EQUIPO DE LA MUNICIPALIDAD

DISTRITAL DE HUANCÁN
ORDEN NOMBRE DEL MODELO MARCA SERIE DESCRIPCION DE MANTENIENTO OBSERVACIONES
DE EQUIPO FALLA REALIZADO
TRABAJO MP MPD MCP
MP: Mantenimiento preventivo MPD: Mantenimiento predictivo MCP: Mantenimiento correctivo planificado
Fuente: elaboración propia
74
3.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS
El procedimiento de recolección de datos antes del desarrollo del plan de

mantenimiento de la municipalidad distrital de Huancán seguirá el siguiente
procedimiento, la cual ayudará para poder organizar de manera sistemática el
informe de investigación.
- Observación de física del equipo.
- Elaboración del check list del equipo.
- Revisión de los formatos de observación del último mantenimiento.
- Registro de imágenes.
75
CAPITULO IV
EVALUACIÓN ACTUAL DEL CARGADOR FRONTAL Y LAS TAREAS DE
MANTENIMIENTO
4.1 ORGANIGRAMA DE LA MUNICIPALIDAD DISTRITAL DE HUANCÁN
4.1.1 Organigrama de la municipalidad
La municipalidad distrital de Huancán, para cumplir su misión, visión y lograr

sus objetivos funcionales presenta su organigrama estructural tal como se
muestra en la figura 4.1, con la finalidad de dar a conocer las relaciones
jerárquicas dentro de la Municipalidad de Huancán.
76
Figura 4.1: Organigrama de la municipalidad
Fuente: MDH
77
4.2 CONDICIÓN ACTUAL DEL CARGADOR FRONTAL
En este ítem se analiza el tiempo de vida, el estado de los sistemas y componentes

auxiliares del equipo.
El cargador frontal que utiliza la municipalidad es marca NEW HOLLAND (figura

4.2). Este equipo es utilizado para la apertura de calles, tapado de los desechos
sólidos, recojo de desmontes etc. El cargador frontal de la Municipalidad de Huancán
tiene aproximadamente siete años de funcionamiento, con lo cual a través del
tiempo se ha ido deteriorando; por tal razón el mantenimiento es tan importante,
pues se busca alcanzar el mejor aprovechamiento del equipo y su buen
funcionamiento.
Figura 2.1 Cargador frontal de la Municipalidad de Huancán
Fuente: Elaboración Propia
78
Tabla 4.1: Características técnicas del cargador frontal.
MARCA NEW HOLLAND
MODELO W190C
MOTOR 01120893
CHASIS NDF220111
CAPACIDAD DE LA CUCHARA 3,25 m3
POTENCIA NETA MÁXIMA 211hp (158 kW)
PESO DE OPERACIÓN 17.633 kg
Fuente: Elaboración propia con datos del equipo
Tabla 4.2: Especificaciones técnicas del cargador frontal
MOTOR
Fabricante NEW HOLLAND
Modelo F4HFE613X
Tipo Turboalimentado refrigerado
aire-aire, 4 tempos
Cilindros 6
Diámetro / Carrera 04 x 132 mm (4,09” x 5,20”)
Desplazamiento 6,7 L (411 pul³)
Inyección de combustible Common Rail/Diesel
Bomba de combustible Bosch CP3.3
Grado de capacidad 35° adelante/atrás y de lado a
lado
TRANSMICIÓN
Velocidades
Neumáticos 23,5 X 25 L3
Adelante Atrás
79
1° 7,1 km/h 7,5 km/h
2° 12,0 km/h 12,6 km/h
3° 23,3 km/h 24,4 km/h
4° 36,6 km/h
SISTEMA ELÉCTRICO
Tensión 24 V
Alternador 65 A
Baterías (2) 12V – 700CCA
SISTEMA HIDRÁULICO
Caudal 240 l/min a 2.000 rpm
Presiones del sistema
Implemento 3.635 psi (25.000 kPa)
Dirección 3.500 psi (24.132 kPa)
CILINDROS
Cilindro de elevación
Diámetro del pistón 139,7 mm (5,5”)
Carrera 845,7 mm (33,3”)
Cilindro de dirección
Carrera 481,9 mm (18,97”)
Cilindro de la cuchara
Carrera 599,6 mm (23,61”)
CAPACIDAD DE SERVICIO
Tanque de combustible 288,0 l (76,0 gal)
Aceite del motor con filtro 15,1 l (4,0 gal)
Sistema de refrigeración 30,0 l (7,9 gal)
Transmisión con filtro 34,1 l (9,0 gal)
80
Figura 4.3 Especificaciones del cargador frontal
Fuente: Manual New Holland
Tabla 4.3: dimensiones del cargador frontal
DIMENSIONES
A – Altura hasta el techo de la cabina 3.450 mm (135,8”)
B – Distancia entre ejes 3.340 mm (131,5”)
C – Altura del suelo 415,8 mm (16,4”)
D – Ángulo de salida 32°
E – Ancho total sin cuchara 2.885 mm (113,6”)
F – Distancia entre el centro de las ruedas 2.230 mm (87,8”)
G – Radio de giro – fuera de los neumáticos 6.032 mm (237,5”)
Ángulo de giro desde el centro 40°
Oscilación del eje trasero 24°
H Altura máxima de operación, mm 5.45
I Altura del perno de la cuchara, mm 4.12
J Longitud total – Cuchara en el suelo, mm 7.90
81
K Altura de descarga – Totalmente elevada - 45°, mm 2.96
L Alcance de descarga –Totalmente elevada - 45°, mm 1.10
M Alcance de descarga – 7 pies de altura - 45°, mm 1.70
N Al nivel del suelo, 41°
O Profundidad de excavación, mm 70
Fuente: Manual New holland
El cargador frontal New Holland, se encuentran en un estado aceptable, es decir aún

sigue funcionando, pero ya no tiene la misma capacidad y potencia que tenía cuando
empezó a operarse, el equipo dejo de funcionar eficientemente; pues la mayoría de
los sistemas (motor, eléctrico, hidráulico, tren de fuerza o transmisión) se vienen
deteriorando con el pasar del tiempo.
4.2.1 Consumo de combustible por hora
El cargador frontal de la municipalidad de Huancán utiliza petróleo

diésel B5 como combustible de la siguiente manera: el cargador frontal
funciona la toda la semana de lunes a sábado, que opera de acuerdo
al siguiente horario:
Tabla 4.4: Horario de funcionamiento del cargador frontal.
Horario de funcionamiento del cargador frontal
Mañanas 7:30 a.m. – 1:00 p.m.
Tardes 2:30 p.m. – 5:30 p.m.
Fuente: Elaboración propia en base a registros
El cargador frontal provee su tanque de combustible proporcionada por

un grifo la cual consume 3.5 gal por hora la cual consume por las 8
82
horas de trabajo un total de 28 galones por día.
4.3 SITUACIÓN ACTUAL DEL MANTENIMIENTO
En la municipalidad distrital de Huancán como se mostró en el organigrama en la en

la figura 4.1, de la cual Subgerencia de Obras y Proyectos de Inversión Pública está
encargada de la operación y mantenimiento del cargador frontal.
En la actualidad se cuenta con un operador del cargador frontal de los cuales son
contratados por un año de ahí son evaluados anualmente para sí renovar su contrato
o ser reemplazados.
El operador labora de siete y media de la mañana a seis de la tarde en donde deja el

equipo en el estadio es donde quedan todas las maquinarias de la municipalidad.
4.3.1 Actividades de mantenimiento realizados actualmente
El mantenimiento que se está realizando actualmente es básico, en su mayoría

son reparaciones del equipo y de mantenimiento correctivo.
La información que se maneja en la gerencia de obras es en su mayoría de

manera informal, es decir, cada operador reporta por medio de hojas de reporte
las actividades realizadas durante el día, esta información ha sido considerable
para guardar fechas de que trabajos se realizaron, también informa en el reporte
diario que falla tienen el cargador y como realizar el mantenimiento.
Las actividades de mantenimiento que se realizan, en el cargador ya sea

apertura de vías, carguío de desmontes, tapado de los residuos sólidos, etc., en
su gran mayoría son de carácter correctivo, debido al deficiente control y
seguimiento de los mantenimientos realizados anteriormente.
4.4 DESCRIPCIÓN DE LOS ANÁLISIS DE FALLAS DEL EQUIPO
El análisis de fallas es mucho más fácil, si antes de que se presenten los problemas
nos familiarizamos con el equipo. Es importante conocer el equipo y saber cómo se
83
utiliza, opera y su mantenimiento, la cual nos preparamos además para analizar los
problemas y determinar más rápidamente sus causas.
Tabla 4.5: fallas de los sistemas del cargador frontal
MOTOR
FALLA POSIBLE CAUSA ACCION CORRECTIVA
Válvulas del motor Las temperaturas de la No sobrepasar las
válvula sobrepasan los temperaturas normales
1200°F Verificar el ajuste adecuado
El ajuste flojo de la válvula de cada válvula
puede incrementar las
cargas por impacto en el
momento del cierre
Atascamiento de los Enfriamiento insuficiente Lubricación adecuada
pistones Lubricación inadecuada
SISTEMA ELÉCTRICO
La lámpara destella Ajuste incorrecto de la Consultar el “Manual de
cuando el motor está tensión de la correa del Operación y
funcionando ventilador. Mantenimiento” del motor
El amperímetro no Alternador damnificado. Sustituir.
funciona cuando el
motor está funcionando Cable damnificado Verificar y reparar.
Ruido anormal venido Alternador damnificado Sustituir
del alternador
El piñón del motor de Carga incorrecta de la Cargar
arranque no engrana o batería
se mantiene engranado
sin rotación
El motor de arranque Carga insuficiente en la Cargar
gira lentamente. batería
Alternador damnificado Sustituir
SISTEMA DE TRANSMISIÓN
La presión para el Nivel de aceite muy bajo Añadir aceite hasta el nivel
cambio de todas las en el cárter de aceite de la especificado
marchas está baja caja de cambio.
Filtro de aceite de la caja de Sustituir el filtro
cambio obstruido
Ajuste incorrecto de la Ajustar la válvula con el
válvula reguladora de valor especificado
presión en la válvula de
84
control de la transmisión
La presión para el El retenedor del pistón Sustituir el retenedor
cambio de ciertas de esta marcha está
marchas está baja damnificado
Escape en las líneas de Verificar y reparar el
aceite de esta marcha escape de aceite
Aceite del convertidor de Nivel de aceite muy bajo en Llenar con el aceite
torque sobrecalentado el tanque de aceite de la Especificado
caja de cambio
Presión para el cambio de Drenar el aceite hasta el
marchas muy baja y el nivel especificado
embrague patina
Aceite del convertidor de El radiador está obstruido Limpiar o sustituir el
torque sobrecalentado El radiador opera con carga radiador
alta por un largo y continuo Desconectar para enfriar
periodo de tiempo
Fuerza de conducción Presión para el cambio de Verificar y realizar el

insuficiente marchas muy baja mantenimiento del motor
Temperatura muy alta del
aceite
Fuerza de accionamiento
del motor insuficiente
SISTEMA HIDRÁULICO
Fuerza insuficiente para Cilindros damnificados Cambiar los retenedores de
levantar los brazos de Escape en las líneas de aceite do cilindro
elevación Aceite Buscar los puntos de
Succión lenta de la bomba escape y reparar
de operación Verificar las líneas de aceite
y reparar
Fuerza insuficiente en la Retenedor del pistón del Sustituir los retenedores de
cuchara cilindro de dirección aceite
damnificado
Válvula de sobrecarga y Desmontar y limpiar
válvula complementar de
aceite están obstruidas
por suciedad
Aceite hidráulico Retenedores de aceite de Sustituir los retenedores
mezclado en la caja la bomba de operación o de de aceite o sustituir la
de cambio la bomba de dirección bomba de aceite
damnificados o viejos
hacen con que el aceite
hidráulico escape para
85
dentro de la caja de cambio
Espuma en el tanque de Línea de succión de aceite Verificar las líneas de aceite
aceite hidráulico damnificada y el aire es y reparar los repuestos con
absorbido para dentro de escape. Sustituir, si
las líneas de aceite. necesario.
El nivel de aceite está muy Añadir aceite hasta el nivel
bajo y un gran volumen de especificado.
aire entra en las líneas de
aceite
4.3.1 Criticidad del cargador frontal
La frecuencia de falla del cargador frontal se cuantificó con un tres,

porque presenta fallas, en promedio de tres fallas por mes
aproximadamente.
Al impacto operacional se calificó con un ocho, porque si el cargador

frontal falla causa una parada en las tareas a desarrollar; ésta es
recuperable con los otros equipos en un tiempo que responde a las
necesidades de la municipalidad ya que se cuenta con una
retroexcavadora, motoniveladora y volquetes.
Debido que la municipalidad de Huancán no tiene una política de

almacenamiento de los repuestos de los equipos, la flexibilidad
operacional tiene una calificación de dos, porque existe posibilidad de
repuesto compartido y la posibilidad de recuperar el equipo.
La gerencia de obras y mantenimiento tiene establecido, que el costo

de la falla del cargador frontal, o para hacerle el mantenimiento
correctivo debe ser mayor a los 15, 000 soles; tal como se puede
apreciar en los anexos, en la cual en la última adjudicación por concepto
de mantenimiento correctivo de la caldera boiler se otorgó la buena pro
por un monto de 18, 500 soles.
86
En el criterio del impacto de la seguridad ambiental y humana se calificó
con un dos, debido que una falla o una mala operación por parte de los
operarios podrían provocar daños menores ya sea accidentes e
incidentes.
Al hacer los cálculos de consecuencia arrojan un resultado de veinte y

la frecuencia de falla es de tres, por lo tanto la criticidad total del
cargador frontal es de sesenta. Cuando se ingresan los datos de
consecuencia en el eje X y el de frecuencia de falla en el eje Y de la
matriz de criticidad, se obtiene que el cargador frontal esta es un estado
semi crítico (figura 4.3). La tabla de criticidad del cargador frontal que
se muestra a continuación es la calificación que se le asignó y la figura
es la matriz en la cual se ubica este equipo.
Tabla 4.6: Criticidad del cargador frontal.
Criterio Cuantificación
Frecuencia de falla 3
Impacto operacional 8
Flexibilidad operacional 2
Costos de mantenimiento 2
Impacto en la seguridad ambiental y 2

humana
Consecuencia= 20
Criticidad= 60
87
Figura 4.4: Matriz de criticidad del cargador frontal
Fuente: Elaboración en conjunto con la gerencia de obras, operadores y área de

mantenimiento del MDH.
4.5 FORMATOS UTILIZADOS EN LOS PROCESOS DE MANTENIMIENTO
En la actualidad la municipalidad no se cuenta con formatos para el proceso de

mantenimiento, lo que se emplea son hojas de reporte en donde el operador
registra los trabajos realizados y aquellos incidentes sucedidos durante el día.
Tal como se puede apreciar en la siguiente figura.
88
CAPITULO V
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Una vez que la municipalidad de Huancán ha terminado la evaluación actual del cargador
frontal se procede a la propuesta de mantenimiento preventivo, realizado con el fin de
prevenir al máximo las fallas en el equipo y preservarlos en un estado de funcionamiento
óptimo. Las características bajo las cuales se está proponiendo el desarrollo del plan son:
 Inventario del equipo.

 Codificación del equipo.
 Diseño del sistema documental (formatos para el mantenimiento).
 Diseño de indicadores de gestión.
 Programa de capacitación al personal.
5.1 INVENTARIO DEL EQUIPO
Como primer paso en el desarrollo del plan de mantenimiento, se realizó un

inventario general del cargador de la municipalidad de Huancán, con la colaboración
del gerente y del operador.
89
Tabla 5.1 Inventario del cargador frontal
Descripción Cantidad
Motor 1
Bomba 1
Tablero de control ECM 1
radiador 1
Filtro separador de agua 1
Bomba hidráulica 1
Bomba de aceite 1
batería 2
Filtro de aire Primario 1
Filtro de aire secundario 1
Filtro de aceite de motor 1
Filtro de combustible 1
Filtro de aceite de Transmisión 1
Neumáticos 4
Tanque de combustible 1
Tuberías o cañerías
arrancador 1
90
5.2 CODIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES
Luego de identificar y hacer el inventario del cargador frontal de la municipalidad de
Huancán, se procedió a realizar la codificación de los componentes seleccionados.
Este paso es muy importante ya que así podremos identificar cada uno de los
equipos por el código único que poseen. Para la realización de la codificación de los
equipos se consideró la codificación alfanumérica (compuesto de números y letras).
Tabla 5.2: Codificación del equipo.
Equipo Función Componente Número de
componente
Cargador Generación de La codificación del Cuando hay más de un
frontal (01) potencia (01) componente con la

Equipo.
abreviatura.
Alimentación Cuando no hay más de
de combustible (02) un equipo se colocara
(00).
Generación de
movimientos (03)
91
Tabla 5.3: Codificación de componentes.
GENERACIÓN DE POTENCIA ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE
Abreviatura Componente Código Abreviatura Componente Código
M Motor 01 B Bomba 01
B Batería 02 FC Filtro de 02
combustible
R radiador 03 FSA Filtro 03
separador de
agua
AR arrancador 04 FAP Filtro de aire 04
primario
BA Bomba de 05 FAS Filtro de aire 05
aceite secundario
TC Tanque de 06
combustible
92
Tabla 5.4: Codificación de componentes.
GENERACIÓN DE MOVIMIENTO
Abreviatura Componente Código
TC Tablero de control ECM 01
FAM Filtro de aceite de motor 02
FAT Filtro de aceite de transmisión 03
N neumáticos 04
BH Bomba hidráulica 05
T Tuberías o cañerías 06
A continuación en la tabla 5.5 se muestra la codificación de los componentes del
cargador frontal de la Municipalidad Distrital de Huancán.
93
Tabla 5.5: Codificación de los componentes del cargador frontal
CODIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES

DEL CARGADOR FRONTAL
CÓDIGO
ALFANUMÉRICO COMPONENTE MARCA
010101M Motor BOSCH
010102B01 Batería - 01
010102B02 Batería - 02
010103R Radiador
010104A Arrancador
010105BA Bomba de aceite
010201B Bomba
010201FC Filtro de combustible
010202FSA Filtro separador de agua
010203FAP Filtro de aire primario
010204FAS Filtro de aire secundario
010205TC Tanque de combustible
010301TC Tablero de control ECM
010302FAM Filtro de aceite de motor
010303FAT Filtro de aceite de transmisión
010304N01 Neumáticos - 01
010305BH Bomba hidráulica
010306T Tuberías o cañerías
94
5.3 DISEÑO DEL SISTEMA DOCUMENTAL
Para nuestra investigación se implementa la creación de formatos y documentos que
faciliten el acceso a la información del cargador frontal.
5.3.1 Ficha técnica
Para esto se diseñó un formato que recopila información de carácter técnico,
operativo y especificaciones técnicas del cargador frontal, el cual se denomina
ficha técnica.
Las especificaciones técnicas que podemos encontrar en este formato son
basadas en el mismo diseño del equipo, tales como: potencia, capacidad,
relación de transmisión, velocidad de trabajo, etc. Las características
operacionales son todas aquellas condiciones que se tienen que garantizar
para una óptima eficiencia del equipo, como lo son, temperatura, presión,
caudal, entre otros. Las características generales hacen referencia a las
cualidades físicas e información adicional del equipo, como fabricantes,
proveedores, dimensiones, si tiene o no catálogo, etc.
Para la municipalidad se propuso un formato que relacione dichas variables
descritas anteriormente, a partir del conocimiento previo adquirido en la
municipalidad.
A continuación veremos el ejemplo del formato propuesto.
95
Tabla 5.6: Formato de ficha técnica.
PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
FICHA TECNICA
Datos de Equipo Código
Equipo:
Marca:
Modelo:
Serie:
Año de
fabricación:
Posee
manual:
Fecha de
operación:
Color:
Especificaciones técnicas Datos del fabricante
Potencia: Nombre:
Criticidad: Teléfono:
Temperatura: Correo
electrónico:
Presión: Ciudad:
Observaciones:
96
5.3.2 Hoja de vida
Lo que se pretende lograr con este formato es la recopilación de información,
para poder tener un registro o historial de las reparaciones y mantenimiento
realizados del cargador, lo cual tendrá hoja de vida. Lo que facilitara en un futuro
tomar decisiones referentes al cargador frontal.
En la hoja de vida lo que se va a recopilar es el tiempo que se tardó en realizar
una operación, que tipo de repuesto se cambió, que persona realizo la
reparación, el número de orden de trabajo.
En la tabla 5.7 se presenta la propuesta del modelo de hoja de vida para el
cargador frontal de la Municipalidad distrital de Huancán.
97
Tabla 5.7: Formato de hoja de vida.
HOJA DE VIDA Y CONTROL DE FALLAS DEL CARGADOR FRONTAL DE LA

MUNICIPALIDAD DE HUANCÁN
Equipo: Código:
Marca: Año de Operación:
FECHA N° DE PARTE HORA DESCRIPCIÓN RESPONSABLE COSTOS OBSERVACIONES

ORDEN DE REVISADA
TRABAJO Inicio Fin
98
5.3.3 Relación de requerimientos
El objetivo primordial de este plan de mantenimiento es establecer políticas y
actividades que nos garanticen un excelente funcionamiento del equipo que
intervienen en el desarrollo de la municipalidad distrital de Huancán. Por tal
motivo se establecen los tipos de mantenimiento más convenientes para
conformar el programa de la institución:
 Mantenimiento de rutina y preventivo, incluye el mantenimiento periódico,
como la lubricación de las máquinas, inspecciones y trabajos menores
repetitivos. Este tipo de mantenimiento debe ser programado con
anterioridad.
 Mantenimiento de emergencia o correctivo, este proceso se utilizará para
efectuar reparaciones tan pronto como sea posible después del reporte de la
falla. Los programas de mantenimiento no se deberían interrumpir para
proceder a las reparaciones de emergencia o correctivas.
Después de especificar los tipos de mantenimiento que podemos aplicar en
la municipalidad, se presentan las actividades o relación de requerimientos a
desarrollar en el cargador frontal de la institución, los cuales son de distinta
naturaleza, tales como:
 Lubricación
 Eléctricas
 Mecánicas
Para el desarrollo de las actividades de mantenimiento o relación de
99
requerimientos, se hace necesaria una codificación de dicha actividad; que
sea sencilla, fácil de reconocer e identificar por el operario o encargado en
cuestión. La codificación se hará con base en una relación alfanumérica,
identificando la inicial de la actividad y un número consecutivo siguiente,
como se muestra a continuación.
5.3.3.1 Actividades de lubricación
Los principales problemas que se detectaron en el cargador frontal
con respecto a la lubricación y que determinarían la necesidad de
formalizar un Plan de Lubricación adecuado son variados y está en
función de las actividades de la empresa. En general, el operario es
el encargado del engrase o lubricación.
En la tabla 5.7. Se muestra las actividades de lubricación a seguir en
el plan de mantenimiento preventivo.
Tabla 5.8. Actividades de lubricación
ACTIVIDAD CÓDIGO
Cambio de aceite L01
Revisión del nivel y fugas de aceite L02
Revisión y lubricación de rodamientos L03
Engrase y lubricación L04
100
5.3.3.2 Actividades eléctricas
Las actividades eléctricas constan en lo siguiente según la tabla 5.8.
Tabla 5.9. Actividades eléctricas
ACTIVIDAD CÓDIGO
Revisión, ajuste y/o cambio de conexiones eléctricas E01
Revisión de voltaje y amperaje E02
Revisión tarjeta electrónica E03
Revisión del estado de los cables y general E04
5.3.3.3 Actividades Mecánicas
Las actividades mecánicas a seguir en el plan son según la tabla 4.9.
Tabla 5.10. Actividades mecánicas
ACTIVIDAD CÓDIGO
Ajustes y alineación de partes móviles M01
Revisión y verificación de los componentes de M02

transmisión
Revisión del nivel de refrigerantes y sistema de M03
enfriamiento
Inspección, ajuste, cambio cables de aceleración, M04
fajas y poleas
Revisión y/o cambio de boquillas, tubos de admisión M05
del motor y toberas
Revisión y verificación de las bombas del equipo M06
Revisión y/o cambio filtro de aire M07
101
Revisión y/o cambio filtro de aceite M08
Cambio filtro de combustible M09
Revisión de frenos M10
Limpiar y ajustar inyectores M11
Revisión y ajuste general M12

5.3.4 Instructivo u Órdenes de trabajo
Las órdenes de trabajo se utilizan con el objetivo de dar al operario unos
pasos sistemáticos de las actividades de mantenimiento a realizar. En
estas órdenes encontraremos la naturaleza de la actividad, materiales
necesarios para su ejecución, quién realiza el mantenimiento, fecha y hora
del mismo, así como también tiempo estimado de ejecución, entre otros
ítems necesarios para una correcta orientación del operario que se dispone
a ejecutar la actividad encomendada y principalmente el instructivo que se
asigna.
La responsabilidad de las órdenes de trabajo radica básicamente en el
gerente de obras quien es el encargado de los equipos de la institución. Ésta
persona es quien analiza, ordena y hace ejecutar en el tiempo adecuado
el mantenimiento necesario para los equipos. El operario es el encargado de
ejecutar la actividad encomendada y de brindar la información necesaria
contenida en dicho formato, con sus observaciones pertinentes si es el caso;
esto se realiza con el fin de tener una retroalimentación de la información del
102
plan de mantenimiento preventivo, y así, poder tomar decisiones a futuro para
obtener un plan de mantenimiento con tiempos y procedimientos más cercanos
a la realidad.
A continuación se ilustran en la siguiente tabla 5.7 el modelo de orden de trabajo
propuesto.
103
Tabla 5.11: Formato de orden de trabajo.
ORDEN DE TRABAJO
Solicitado por Fecha de solicitud
Sistema Equipo
Código de equipo
Actividad
DESCRIPCION DEL TRABAJO
MATERIALES E INSUMOS UTILIZADOS

Cantidad Descripción
PROGRAMACION
Hora de inicio Hora de finalización
Responsable Firma:
OBSERVACIONES
Recibido por:
Firma:
Fuente: Elaboración propia.
104
5.4 DISEÑO DE TABLEROS DE CONTROL
El cronograma de actividades se realiza con el fin de tener una guía de todas
las actividades de mantenimiento necesarias, para tener en correcto estado
operativo del cargador frontal que sirvió de estudio en este trabajo. Para el balanceo
de estas actividades mencionadas en la parte 5.11 se hace necesario el manejo de
tableros de control que se presentan en la siguiente tabla.
Tabla 5.12. Tablero de control general
TABLERO DE CONTROL GENERAL
Semana 4 5 6 7 8 9 1 1 1
Actividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
L01 1
L02
L03
L04
E01
E02
E03
E04
M01
M02
M03
M04
105
M05
M06
M07
M08
M09
M10
M11
M12
5.4.1 Detalles de la ejecución del plan de mantenimiento preventivo
Es necesario describir los procedimientos mencionados en la parte 5.3.3, para
conocer de esta manera cómo debe desarrollarse el mantenimiento preventivo, y de
esta manera facilitarle al operario su trabajo.
5.4.1.1 Precauciones antes de la Inspección y Mantenimiento
• Realizar el mantenimiento en terreno firme y nivelado.
• Bajar el equipo de trabajo próximo al suelo y nivelar la cuchara.
• Poner todas las palancas de control en la posición neutra.
• Presionar el interruptor del freno de estacionamiento.
• Calzar delante y atrás de la rueda.
• Trabar el chasis delantero y trasero con la barra de seguridad.
106
Teniendo todos los parámetros de mantenimiento, pasaremos a la
programación de mantenimiento de acuerdo al tipo de repuestos que se
va a cambiar al cargador frontal de la municipalidad, a continuación, se
presenta lo enunciado.
Tabla 5.13 Reglas de mantenimiento
MANUAL PROPUESTA
MANTENIMIENTO DIARIO MANTENIMIENTO DIARIO
Ajuste de cables de aceleración Ajuste de cables de aceleración
Revisión y/o cambio de contactores Revisión y/o cambio de contactores
eléctricos, fusibles, terminales eléctricos, fusibles, terminales
Chequeo de voltajes y posibles corto Chequeo de voltajes y posibles corto
circuitos circuitos
Chequeo del joystick Chequeo del joystick
Verificar el sistema del equipo de Verificar el sistema del equipo de
trabajo, sistema hidráulico, sistema trabajo, sistema hidráulico, sistema de
de la dirección y sistema de freno en la dirección y sistema de freno en
cuanto a escapes cuanto a escapes
Verificar la flexibilidad y confiabilidad Verificar la flexibilidad y confiabilidad
del freno del freno
Verificar el nivel de aceite en el Verificar el nivel de aceite en el tanque
tanque de aceite y el nivel de agua en de aceite y el nivel de agua en el
el reservorio de agua reservorio de agua
Engrase Engrase
MANTENIMIENTO A 50 HORAS MANTENIMIENTO A 50 HORAS
Verificar el nivel de aceite de la caja Verificar el nivel de aceite de la caja
de cambio, del tanque de aceite de cambio, del tanque de aceite
hidráulico y de la bomba de refuerzo hidráulico y de la bomba de refuerzo
del freno. del freno.
Apretar todos los tornillos de montaje Apretar todos los tornillos de montaje
de los ejes de la transmisión. de los ejes de la transmisión.
Verificar si todos los tornillos de Verificar si todos los tornillos de
montaje de los cubos y de la pinza de montaje de los cubos y de la pinza de
freno están apretados freno están apretados
Verificar si todos os tornillos de Verificar si todos os tornillos de
montaje del diente están apretados. montaje del diente están apretados.
Verificar y lubricar el control del Verificar y lubricar el control del
acelerador, freno de estacionamiento acelerador, freno de estacionamiento
107
y sistema de control del cambio de y sistema de control del cambio de
marcha marcha
Cambio de filtro de combustible Cambio de filtro de combustible
Cambio de aceite 15W40 Cambio de aceite 15W40
Cambio de filtro de admisión primario Cambio de filtro de admisión primario
Cambio de filtro de admisión Cambio de filtro de admisión
secundario secundario
Cambio filtro separador de agua Cambio filtro separador de agua
Cambio de mangueras hidráulicas Cambio de mangueras hidráulicas
Revisión y cambio de adaptadores Revisión y cambio de adaptadores
hidráulicos hidráulicos
Cambio puntos de engrase Cambio puntos de engrase
Cambio de filtro hidráulico Cambio de filtro hidráulico
Revisión y rectificación de Revisión y rectificación de refrigerante
refrigerante
Cambio de filtro de aceite Cambio de filtro de aceite
Verificar la batería. Limpiar la Verificar la batería. Limpiar la
superficie y los terminales de la superficie y los terminales de la
batería batería
Verificar la presión de los neumáticos Verificar la presión de los neumáticos
Drenar el agua del tanque de aire Drenar el agua del tanque de aire
abriendo la válvula de drenaje abriendo la válvula de drenaje
Verificar y ajustar la luz libre del Verificar y ajustar la luz libre del
sistema del freno de sistema del freno de estacionamiento.
estacionamiento.
Verificar los discos de freno y los Verificar los discos de freno y los
discos de fricción en cuanto a discos de fricción en cuanto a
desgaste. desgaste.
Sustituir, si necesario. Sustituir, si necesario.
Limpiar el silenciador de la válvula Limpiar el silenciador de la válvula
electromagnética de frenado. electromagnética de frenado.
Verificar el sistema hidráulico en Verificar el sistema hidráulico en
cuanto a escapes. Verificar y limpiar cuanto a escapes. Verificar y limpiar el
el respiradero de aire del reservorio respiradero de aire del reservorio
hidráulico. Sustituir el elemento del hidráulico. Sustituir el elemento del
filtro de retorno de aceite del filtro de retorno de aceite del
reservorio hidráulico reservorio hidráulico
Cambio de filtro elemento de presión Cambio de filtro elemento de presión
108
Cambio de aceite hidráulico Cambio de aceite hidráulico
Limpiar el cárter de aceite de la caja Limpiar el cárter de aceite de la caja
de cambio de cambio
Cambiar el aceite de los ejes Cambiar el aceite de los ejes
delantero y trasero. delantero y trasero.
Verificar y limpiar la tela del filtro del Verificar y limpiar la tela del filtro del
reservorio de aceite en la bomba de reservorio de aceite en la bomba de
refuerzo. Limpiar el respiradero del refuerzo. Limpiar el respiradero del
aire y cambiar el fluido de freno aire y cambiar el fluido de freno
Verificar la luz libre y el desgaste Verificar la luz libre y el desgaste entre
entre los pasadores y los bujes en los pasadores y los bujes en todos los
todos los puntos de articulación puntos de articulación
5.5 PLAN DE CAPACITACIÓN AL PERSONAL DE OPERACION
El plan de capacitación está desarrollado con el objetivo de preparar al personal para
la ejecución eficiente del plan de mantenimiento preventivo. El cual abarca como
primer punto los conocimientos básicos que debe poseer el personal para operar el
cargador, como segundo punto se detalla como ejecutar el plan de mantenimiento
preventivo y por el último se menciona la seguridad con el equipo.
5.5.1 Capacitación teórica y de funciones
Este punto tiene como finalidad dar la información para la operación del
cargador frontal, donde el operario debe comprender la importancia del equipo,
así como el registro de datos, la importancia de los sistemas que conforman el
cargador, el orden y limpieza del equipo.
5.5.1.1 Registro de datos en un cargador frontal

El registro de datos de la operación de un cargador frontal es un
instrumento valioso para identificar las pérdidas de eficiencia y
109
sus causas. El registro continuo de los datos reales de operación
resalta las desviaciones de un funcionamiento normal y sirve para
señalar los sistemas que necesitan atención.
5.5.1.2 Normas de seguridad en la operación del cargador frontal
El operador del cargador frontal debe inspeccionar el equipo, revisar
funcionamiento del tablero de control , así como otras funciones
tales como mantener el área de la cabina libre de obstáculos para
garantizar una correcta operación y utilizar un adecuado equipo de
protección personal al estar operando en equipo; para esto se debe
seguir un normativo aplicable al momento de operar el cargador y
realizar mantenimiento al mismo. Este normativo se describe a
continuación:
 Antes de operar se debe realizar una inspección visual del todo el
cargador frontal.
 Los cables o mangueras del equipo deben estar en buenas
condiciones.
 Los tableros de control deben estar en buenas condiciones y en
funcionamiento.
 Al realizar un mantenimiento, se debe demarcar el área para evitar
el ingreso de personas ajenas, y colocar los respectivos avisos.
 Evitar fugas en los diferentes sistemas del equipo.
 Evitar todos los contactos del cuerpo con aceites y combustibles.
110
 No operar el cargador frontal cuando presente fuga de
combustible, aceite, etc.,
 No permitir que, personas no autorizadas operen el cargador
frontal, pueden ocasionar accidentes.
 El equipo deberá mantenerse en óptimas condiciones de operación
y de presentación.
5.6 APORTES Y APLICACIONES
Mediante el presente trabajo de investigación se dio a conocer una descripción del
estado actual del cargador frontal de la Municipalidad Distrital de Huancán así como
una propuesta de mantenimiento preventivo. Como aporte principal tenemos una
propuesta de plan de mantenimiento preventivo del cargador frontal ya que la
institución en la actualidad carece de políticas administrativas de gestión del
mantenimiento que permitirá tener el equipo en condiciones de disponibilidad, para
ello se tomó datos reales con los que actualmente se trabajan en la institución.
Además de datos que si se implementan ayudaran sustancialmente en la institución.
Al aplicar el presente plan de mantenimiento permite resultados positivos como
mejoras organizativas como creación de una cultura de responsabilidad,
disciplina y respeto por las normas así como iniciativa y aprendizaje permanente. A
su vez el presente plan de mantenimiento puede servir como guías en otras
instituciones, que tengan como objetivo tener su equipo en condiciones de uso
adecuado.
111
CONCLUSIONES
1. Se verifico el estado actual del cargador frontal, las cuales a través del tiempo se
han ido deteriorando. Considerando además su nivel de criticidad dentro de la
Municipalidad, se encontró que es un equipo semi crítico dentro de la institución,
puesto que si llega a fallar ocasionaría paradas imprevistas, y como consecuencia el
malestar de la población.
2. La Municipalidad Distrital de Huancán, no cuenta con un plan de mantenimiento
preventivo adecuado, es por ello que se estableció un modelo de trabajo en el cual
el operador del cargador frontal, sin importar el tiempo que lleve en la institución,
puede seguir paso a paso el procedimiento para la vigilancia e inspección de cada
uno de los principales sistemas que componen el cargador frontal.
112
3. Con el uso de las fichas de control del mantenimiento, rutinas de mantenimiento y
órdenes de trabajo, se lograra evitar problemas comunes, paradas y reparaciones
innecesarias del cargador frontal. Este uso permitirá extender la vida útil del equipo.
4. Se propuso un formato de hoja de vida el cual servirá para llevar acabo un
adecuado control de las actividades de mantenimiento realizadas al cargador frontal
donde se tendrá una descripción de las fallas más frecuentes que presentan el equipo
así como el tiempo que se empleó en su reparación.
5. El operador del cargador frontal desconoce la importancia de ejecutar un buen
plan de mantenimiento preventivo, y las ventajas que este conlleva al ejecutarlo,
así como los logros que se pueden obtener al implementarlo.
113
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda a la Municipalidad Distrital de Huancán, que ponga en práctica el
plan de mantenimiento preventivo, realizando las rutinas del plan de
mantenimiento preventivo, siguiendo todos los pasos que se indican, sin dejar
pasar por alto ningún punto.
2. Que la gerencia de obras conjuntamente con la alcaldía, efectúen reuniones
periódicas con el propósito de capacitar al operador, en paralelo a la
implementación del plan de mantenimiento preventivo, de manera que el operador
vaya adaptándose a su nueva rutina de trabajo.
3. Que el encargado de la gerencia de obras controle cualquier trabajo realizado con
el cargador frontal; haciendo uso de los formatos de orden de trabajo como de las
rutinas de mantenimiento, propuestos en el presente trabajo de investigación.
114
4. Se recomienda implementar políticas que faciliten la cultura del mantenimiento
preventivo dentro del ámbito laboral de la municipalidad de Huancán. A sí mismo
la actualización por lo menos cada año de todos los formatos con los que se
administra el mantenimiento.
5. Se recomienda gestionar la compra de repuestos del cargador frontal en la
institución, para aumentar la vida útil del equipo.
115
BIBLIOGRAFÍA
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mejora de disponibilidad en equipos.
2. Contreras, O. (16 de junio de 2013). Blogger google. (Omaira contreras)
Recuperado el 20 de febrero de 2016, de
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5. García Garrido. (2010). Organización y Gestión integral del mantenimiento.
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116
6. Hernández Jiménez, (2011). Elaboración de un plan de mantenimiento preventivo
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de Santander.
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Ambo. Huancayo: Universidad Nacional del Centro del Perú.
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Seminario.
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Universidad Juárez Autónoma de Tabasco.
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14. Tecsup (2015) Manual de operación y mantenimiento de Equipos pesados. Lima.
15. Varela Reyes, (2013). Implementación de un plan de mantenimiento preventivo
Querétaro: Universidad Tecnológica de Querétaro
16. Valdivieso Torres, (2010). Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la
empresa extruplas S.A. Universidad Politécnica Salesiana.
117
ANEXO 1
118
FOTO DEL CARGADOR FRONTAL DE LA MUNICIPALIDAD DISTRITAL DE
HUANCÀN
119
ANEXO 2
PLANO HIDRAULICO DEL CARGADOR FRONTAL
120
121
ANEXO 3 MOTOR DEL CARGADOR FRONTAL
122
ANEXO 4 FOTOS DEL CARGADOR FRONTAL
123
124
125

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO

PRESENTADO POR EL BACHILLER:

ADAUTO ARANA, LUIS GABRIEL

A Dios, a mis padres y a mis hermanos

Dedico este trabajo de

A mis hermanos Jacki y Michael,

La Municipalidad Distrital de Huancán, siendo una de las instituciones públicas de la zona

Palabras claves: Cargador frontal, Mantenimiento Preventivo y Municipalidad.

Key words: Front loader, Preventive Maintenance and Municipality.

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………………………….3

1.3.1 Objetivo General………….………………….…………………………………6

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN…………………………...…………8

2.2.1.3 Objetivos del mantenimiento…………….…………………………13

2.2.1.9 Determinación del equipo crítico ……….………………………….23

2.1. Sistema de admisión………………..……………………… 31

3.1. Componentes de entrada………...……..……………..……36

2.3 BASES CONCEPTUALES………………...……….…………….....…...…………66

3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN……………………...……….…...…...…………70

3.6.2 Instrumentos de recolección de datos…………….……….…...…...………72

4.1 ORGANIGRAMA DE LA MUNICIPALIDAD DISTRITAL DE HUANCÁN…….…75

4.1.1 Organigrama de la municipalidad….……….…...………………….……….75

4.5 FORMATOS UTILIZADOS EN LOS PROCESOS DE MANTENIMIENTO……88

5.1 INVENTARIO DEL EQUIPO….……….…............................................……...…89

5.3.1 Ficha técnica….………..………………………………………….…...…...…95

5.4 DISEÑO DE TABLEROS DE CONTROL….……….…………………….…...…105

5.5.1.2 Normas de seguridad en la operación del cargador frontal…….110

FOTO DEL CARGADOR FRONTAL DE LA MUNICIPALIDAD DE HUANCAN……118

Figura 1.1: Ubicación Municipalidad Distrital de Huancán..……………………………4

Figura 2.2: cargador frontal. ..……………………………………………………….… 27

Figura 2.8: componentes de los tanques………………………………………………37

Figura 2.14: cilindro de doble vástago……………………………..….……………… 44

Figura 2.16: bomba axial………….…………………………………………….……… 47

Figura 2.22: esquema de una transmisión eléctrico. ………….…………..….…..… 54

Figura 2.29: grupo cónico…………..……………………………………...…..….…… 60

Figura 2.31: diferencial no spin antipatinaje…………..…………..…………….…… 62

Figura 2.32: diferencial LDS (patinaje limitado)…………..……………….…….…… 63

Figura 4.1: Organigrama de la municipalidad……..………………………….…….… 76

Tabla 2.1: criterios para estimar la frecuencia………………………………...……… 20

Tabla 2.5: Criterios y cuantificación de la flexibilidad operacional……………….… 24

Tabla 2.11: Operacionalización de la variable…………………………………………69

Tabla 4.4: Consumo de combustible por hora ……………………..…………………80

Tabla 5.5: Codificación de los componentes del cargador frontal………….………94

Tabla 5.12: Tablero de control general………………………………………….……105

El trabajo de investigación desarrolla una “Propuesta de Plan de Mantenimiento

Actualmente, la Municipalidad Distrital de Huancán, cuenta con un cargador frontal, la

El presente trabajo de investigación contiene cinco capítulos más las conclusiones y

En el Capítulo I, se muestran el planteamiento del problema, problema general, los

En el Capítulo III, se describe la metodología de la investigación, en donde los

En el Capítulo IV, se muestra el diagnóstico del funcionamiento actual del cargador

En el Capítulo V, se propone una guía para rutinas de mantenimiento preventivo

ADAUTO A., LUIS G.

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

El distrito de Huancán es uno de los 28 que conforman la Provincia de Huancayo,

Figura 1.1 Ubicación Municipalidad Distrital de Huancán

Fuente: Google (2016)

La Municipalidad de Huancán cuenta con un cargador frontal new holland la cual es

A través de los años el equipo se ha venido deteriorando, lo cual puede perjudicar

Muchos de estos inconvenientes podrían ser subsanados si se contara con un

Figura 1.2 Cargador frontal de la Municipalidad de Huancán

Fuente: Elaboración propia

Al proponer un plan de mantenimiento preventivo y su posterior aceptación para su