UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA QUÍMICA

BALANCE DE MATERIA EN EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA

HARINA DE PESCADO

PRESENTADO AL:

Dr. WILDER EFRAÍN EUFRACIO ARIAS

REALIZADO POR:

DAMIAN VERASTEGUI, Mirella

NUÑEZ VELASQUES, Esneiberth
ROMERO QUISPE, Steicy
TUMIALAN HUAROC, Rody
VERA VIDAL ,Kely

Alumnos del V Ciclo de Ingeniería Química.

Huancayo, 20 de enero del 2017

1
DEDICATORIA

Dedico esta proyecto principalmente a Dios, por iluminarnos y estar a nuestro lado en

todo momento.

A nuestros padres, amigos incondicionales por la ayuda desinteresada brindada en

cada obstáculo.

A nuestros hermanos, que con sus consejos nos han sabido orientar por el sendero de

la superación.

Y a todas las personas que de una u otra manera siempre me han apoyado.

Mil Gracias…

2
AGRADECIMIENTO

A nuestros padres quienes a lo largo de toda nuestras vidas nos han apoyado y

motivado en nuestra formación académica, quienes creen en nosotros en todo

momento y no dudaron de nuestras habilidades.

A nuestros profesores a quienes les debemos gran parte de nuestros conocimientos,

gracias a su paciencia y enseñanza, finalmente un eterno agradecimiento.

A esta prestigiosa universidad la cual abre sus puertas a jóvenes como nosotros,

preparándonos para un futuro competitivo y formándonos como profesionales con

sentido de seriedad, responsabilidad y rigor académico.

¡Gracias Dios… Gracias compañeros!

3
CONTENIDO

DEDICATORIA ................................................................................................................................ 2
AGRADECIMIENTO ........................................................................................................................ 3
I.INTRODUCCION ........................................................................................................................... 4
RESUMEN ...................................................................................................................................... 6
II.OBJETIVOS .................................................................................................................................. 7
III.MARCO TEORICO....................................................................................................................... 8
3.1. DEFINICIÓN......................................................................................................................... 8
3.2. CLASIFICACIÓN ................................................................................................................... 8
3.3. VALOR NUTRITIVO ............................................................................................................ 10
3.4.LA PRODUCCION DE LA HARINA DE PESCADO EN EL PERU .............................................. 11
3.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO............................................................................................. 12
3.6. OPERACIONES UNITARIAS ................................................................................................ 13
IV.PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL........................................................................................... 17
V.CALCULOS ................................................................................................................................ 21
VI.CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 29
VII .BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................................... 30
VIII.ANEXOS ................................................................................................................................. 31

I.INTRODUCCION

4
La industria pesquera en Perú ha ido creciendo a media del paso de los años, el 90%
de la flota pesquera peruana (16.405 embarcaciones de un total de 18.211) es artesanal
y de menor escala. Es también la que más ha crecido en los últimos 20 años, al pasar
de 6.268 embarcaciones artesanales y de menor escala en 1995 a 16.405 en el 2012,
es decir, 63%. Por tanto ha ido aumentado las empresas pesqueras de harina de
pescado, siendo Perú el principal productor con el 30% del total, seguido de Chile
(15%), China, Tailandia, Estados Unidos, Japón y Dinamarca, a nivel mundial. Así
mismo aumentando la capacidad del procesamiento en las plantas de harina de
pescado.
El presente trabajo se basa en la descripción del Proceso de Elaboración de Harina
de Pescado donde se observara el balance y el balance de energía. Que nos permitirá
conocer, el proceso de producción así como en el balance de materia y energía en cada
proceso. Las cuáles son: Cocinado, Presado, Separado, Centrifuga, Evaporador, y
Secado, en los cuales se tomaran mayor énfasis. Del mismo modo también se dará a
conocer las bases teóricas.

Finalmente utilizando los datos adecuados se obtiene los cálculos en cada proceso,
hallando así el balance de materia y el balance de energía en cada proceso de
producción de elaboración de harina de pescado.

5
RESUMEN

En el presente trabajo tenemos como objetivo principal del informe es obtener el balance
de materia y el balance de energía en cada proceso de elaboración de harina de
pescado, con los análisis fisicoquímicos de humedad, grasa y sólidos, también se
conocerá las bases teóricas del proceso de producción de harina de pescado.
La elaboración de harina de pescado se llevará a cabo dentro de una línea de
producción, en donde la materia prima que ingresa con una humedad inicial de 77% es
sometida a cocción de vapor, trituración y compresión, separándose en esta fase unos
fluidos que después de la extracción del aceite, da lugar al efluente residual. La materia
prima se traslada hasta la planta, donde ingresa a las pozas de almacenamiento. Desde
estas pozas se dosifica al cocinador o "cooker" a través de transportadores. Esta
operación genera un RIL conocido como "agua de sangre", el cual es recuperado e
ingresa a los cocedores. La cocción coagula las proteínas, separa agua y aceite de los
sólidos que son calentados por la acción del vapor que circula por una camisa y por el
tornillo. Después de la cocción, el pescado se somete a un pre-estruje en donde los
líquidos son eliminados por drenaje. La fase sólida pasa a la prensa, consiguiéndose la
separación de las fases sólida y líquida (torta y licor de prensa, respectivamente). La
humedad de la torta fluctúa en el 87%. Para facilitar el secado, la torta proveniente de
la prensa se disgrega finamente mediante la acción de molinos húmedos. Luego pasa
a secado, con la finalidad de reducir la humedad hasta aproximadamente un 8%. Los
secadores indirectos (sistema de transferencia indirecta a vapor), en los cuales el vapor
entra al interior de los discos del secador a temperaturas y producen una transferencia
indirecta de calor, generando emisiones gaseosas.

6
II.OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Realizar el balance de Materia y Energía en el Proceso de Elaboración de la

Harina de Pescado

OBJETIVOS ESPECÍFICO

 Caracterizar los procesos para la Elaboración de la harina de Pescado

7
III.MARCO TEORICO

HARINA DE PESCADO

3.1. DEFINICIÓN

La harina de pescado es un producto industrial que se obtiene mediante la reducción de

humedad y grasa del pescado entero, sin agregar sustancias extrañas salvo aquellas
que tiendan a mantener la calidad original del producto. Se puede denominar con el
nombre de una especie, siempre que contenga un mínimo del 90% de pescado de dicha
especie.
La industria de la harina de pescado en el Perú, comenzó en 1946 y desde entonces se
ha incrementado constantemente. En 1964, el Perú se convirtió en el primer país
productor de harina de pescado en el mundo, posición que mantiene hasta la actualidad.
Debido a los resultados satisfactorios obtenidos en la alimentación animal, en la década
de los sesenta muchas instituciones reconocidas en el campo de la alimentación
humana propusieron su uso directo; esto produjo una mejora en los procesos de
elaboración lo cual se vio reflejado en una harina de pescado de mejor calidad.

3.2. CLASIFICACIÓN

Existen diversas clasificaciones de la harina de pescado, las cuales varían de acuerdo

a la materia prima empleada, tiempo de cocción y tipo de solventes empleados (en el
caso de las harinas de pescado para consumo humano), sin embargo destacan
comercialmente:
 Harina F.A.Q. (Fair Average Quality o Harina de Pescado de Calidad
Promedio).- Se obtiene principalmente de la anchoveta, la cual es sometida a
procesos industriales con todos sus órganos, incluyendo sus vísceras y,
contenido intestinal. Esta harina preparada con pescado graso, incluye a todos
sus componentes solubles.

 Harina de Pescado Especial o Tipo “Prime”.- No existiendo aún una definición

común para las harinas especiales, se puede afirmar que son aquellas
elaboradas a partir de una materia prima muy fresca y procesada en plantas a
bajas temperaturas (menores de 90 °C en todas las etapas), con corto tiempo de
permanencia en cada operación unitaria, control de la producción por un sistema
de calidad superior y permanente hasta su despacho al consumidor. Tampoco

8
 se puede hablar de una sola harina especial, hay varias harinas especiales cuyas
características dependen del acuerdo entre el productor y el consumidor; por ello
se encuentran nombres como harinas “prime”, “super prime”, super especiales,
“especiales”, “aqua prime”.
 Una harina de pescado especial es aquella que se produce de una forma
especial para una especie particular de animal, para la cual tendrá beneficios
especiales. El primer requisito, y quizás el más importante de una harina de
pescado especial, es la uniformidad física y nutritiva.

 Harina de Pescado para Consumo Humano.- En la actualidad el Grupo de

supervisión de proteínas, conformado por especialistas de la FAO y el UNICEF,
define dos tipos de harina de pescado para consumo humano:

 Grado A: Producto virtualmente libre de olor y sabor, con bajo

contenido de grasa (máx. 0.5%) y un contenido mínimo de proteína
de 80%.

 Grado B: Producto con mayor contenido de grasa y sin limitaciones

específicas de olor y sabor, pero elaborado a partir de pescado fresco
y en condiciones técnicas y sanitarias que garanticen su calidad.

En el Cuadro N° 1, se muestra una comparación simplificada entre harinas que podrían

ser catalogadas como corrientes y harinas que pueden ser catalogadas como
especiales.

Cuadro N° 1. COMPARACION DE HARINAS DE PESCADO ESPECIALES Y

ESTÁNDARES

FACTORES HARINAS HARINAS

ESPECIALES(1) ESTANDARES(2)
Humedad (%) 10 máx 11 máx.
Proteína (%) 68 min 64 min.
Grasa (%) 8 máx 11 máx.
Cenizas (%) 16 máx. 15 máx.
Sal (%) 3 máx. 3.5 máx.

9
 Digestibilidad (%) 94 No disponible
Nitrogeno total Volátil 200 ppm máx. No disponible
(NTV)
Antioxidantes (al 100 ppm min. 100 ppm min.
embarque)

ESTANDARES MICROBIOLOGICOS (2)

Salmonella Shiguella Ausencia en 25 g. de muestra
Mohos y Levaduras Ausencia en 25 g. de muestra

3.3. VALOR NUTRITIVO

La harina de pescado es una fuente concentrada de proteínas de máxima utilidad. Su

calidad proteica es excelente debido a su composición en aminoácidos esenciales,
particularmente lisina y metionina.

COMPOSICIÓN DE AMINOÁCIDOS DE LA HARINA DE PESCADO

HARINA DE ANCHOVETA %
Materia Seca 92.00
Proteina Cruda 65.50
Arginina 3..77
Glicina 3.69
Histidina 1.61
Isolecina 3.10
Leucina 4.99
Lisina 5.04
Metionina 1.99
Cistina 0.60
Felllanina 2.78
Tirosina 2.24
Serlina 2.41
Treonina 2.76
Triptofano 0.75
Vainaiso 3.5

10
En un estudio realizado por Luiz et al., 1968, en el cual se suplementó la harina de arroz
con distintos concentrados proteicos (harina de pescado, harina de algodón, leche
descremada, harina de soya, levadura de torula y un control de caseína), con el objeto
de corregir- en este cereal- su deficiencia de ciertos aminoácidos esenciales. La harina
de pescado ocupó el segundo lugar después de la caseína. Es probable que el efecto
superior de estos dos suplementos se haya debido a la cantidad lisina y treonina que
ambos contienen, y a una mayor concentración de proteína.

3.4.LA PRODUCCION DE LA HARINA DE PESCADO EN EL PERU

El procedimiento industrial estándar como el explicado previamente se utiliza en el Perú

empleando equipos de alta tecnología, para obtener harina de pescado y aceite de la
más alta calidad. Algunas empresas del sector han progresado bastante y han
implementado grandes instalaciones modernas, hoy en día son operaciones en continuo
y hermetizadas para evitar cualquier contaminación externa.
En términos generales, el producto de la pesca pelágica peruana (anchoveta), jurel,
sardina, es sometido a las cuatro operaciones básicas mencionadas: cocción a altas
temperaturas, prensado, secado y molienda.
El líquido obtenido en el prensado, es centrifugado con el propósito de separar restos
de proteína desnaturalizada y aceite crudo. Los sólidos residuales se incorporan al
"queque" del prensado, todo lo cual por desecación constituirá la harina de pescado.
Existe un proceso adicional de molienda y ensacado, siendo hoy en día todas estas
operaciones efectuadas en forma automática y en continuo, no dando lugar a ningún
tipo de contaminación externa y menos a ningún tipo de adulteración con otros
ingredientes proteicos o harinas de rumiantes cuya producción no se realiza en el Perú.
Luego de ensacado se apila en almacenes donde continúa una reacción endotérmica
que no permite la proliferación de hongos ni levaduras.Al final la harina será un producto
cuyo contenido de proteínas (desnaturalizadas por el calor, aminoácidos solos) varía
entre 62 a 67%, humedad del 10%, grasa de 4% y cenizas, siendo carente de
carbohidratos que en otras harinas como las de origen vegetal son el sustrato de
crecimiento de hongos.
En el Perú se han desarrollado dos tipos de tecnología de procesamiento de harina de
pescado. Una utiliza un sistema de secado directo y otra de secado indirecto. En esta última
se ha desarrollado una versión más avanzada de secado indirecto con vacío lo que permite
tener partículas de harina en suspensión sin contacto con las superficies de secado. Esto

11
permite bajar la temperatura de secado para no incidir en la desnaturalización de las proteínas
y mejorar su digestibilidad.

3.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La harina de pescado puede producirse en pequeña escala, en condiciones rurales, de la

siguiente manera: el pescado o desperdicios de pescado, se muele no pican, se hierven
durante poco tiempo y, seguidamente, se estrujan en para que suelten el agua y el aceite. Los
residuos se desecan luego al sol o en una estufa .Si se desecan en estufa, primero se secan
durante 2 horas a unos 45 C y luego se terminan a 65 C. Después, si es necesario, pueden
molerse. La calidad de conservación de esta harina es buena para la manufactura de harina
de pescado en escala intermedia (con una producción de 100-200 kg diarios), se puede
construir una pequeña instalación. El pescado se muele en una trituradora y se conduce por
medio de un transportador a un depósito de deshidratación. Este depósito tiene doble fondo;
el superior, en el cual cae el pescado molido, está perforado y, a través de las aperturas,
penetra aire caliente desde un ventilador. Para lograr la máxima desecación, el pescado fresco
se mezcla, antes de molerlo, con igual volumen de harina de pescado desecada. La
temperatura del aire caliente debe ser de 80-90 C. Si, de vez en cuando, se agita durante la
desecación, 500 kg de pescado se secarán en unas 6horas, con un consumo de aceite pesado
de unos 50 litros.

Las harinas de pescado deben almacenarse en seco y no hay que apilar los sacos. En los
locales de almacenamiento, la harina recién manufacturada debe estar ventilada para facilitar
la oxidación inicial del aceite residual. Si se toma esta precaución, no hay necesidad de añadir
a la harina de pescado antioxidante alguno.

Toda industria procesadora de harina de pescado requiere el uso de grandes cantidades de

materia prima, en ese sentido es necesario conocer el tipo de especie disponible para su
procesamiento, dependiendo de la composición de la especie a trabajar, así como de los
procesos utilizados para la obtención del producto final, se obtendrá un tipo específico de
harina de pescado .En el pescado, el contenido en proteínas es bastante constante, mientras
que las proporciones de agua y grasa son mucho más variables entre especies .Los valores
de estos dos parámetros están inversamente relacionados, de forma que aquellos pescados
que presentan un mayor porcentaje de grasa tienen un menor contenido acuoso y viceversa,
la siguiente tabla incluye el porcentaje de cada componente que está referido a la porción
comestible (INDUMAR, 2016)

12
3.6. OPERACIONES UNITARIAS

OPERACIÓN DE COCCIÓN:
Consiste en el cocinado de la materia prima con el aporte indirecto del vapor saturado
generado en el caldero. En este proceso se produce la coagulación de las proteínas y el
rompimiento de las células adiposas que se eliminan como agua y aceite. Con el objeto de
que el cocinado sea óptimo el rango de temperatura mínima que se debe alcanzar está entre
90-95°C y el tiempo de cocción entre 10 a 20 minutos

COCINADOR
La cocina, la máquina principal de la planta de la
harina de pescado, se diseña como cilindro que
tiene una chaqueta calentada al vapor en todas
partes y un rotor calentado al vapor, diseñado
como transportador del tornillo con vuelos
huecos. El rotor está conectado con un
rodamiento de bolitas esférico, y su velocidad es
ajustada por un gobernador del electroimán. Dos
empalmes rotatorios del sello se están sentando
en ambos extremos del rotor para el vapor
adentro y el agua condensada hacia fuera.
La materia prima es cocinada por el rotor, los vuelos huecos y la chaqueta, después
transportada por los helicoides lentamente. Durante la coagulación de la proteína de
pescados, las disminuciones del volumen, y la velocidad de transporte se convierten
más bajo. La masa es mezclada, agitada, y descargada suavemente por algunos
equipos del control automático.
La cocina, la máquina principal de la planta de la harina de pescado, se diseña como
cilindro que tiene una chaqueta calentada al vapor en todas partes y un rotor calentado
al vapor, diseñado como transportador del tornillo con vuelos huecos. El rotor está
conectado con un rodamiento de bolitas esférico, y su velocidad es ajustada por un
gobernador del electroimán. Dos empalmes rotatorios del sello se están sentando en
ambos extremos del rotor para el vapor adentro y el agua condensada hacia fuera.
La materia prima es cocinada por el rotor, los vuelos huecos y la chaqueta, después
transportada por los helicoids lentamente. Durante la coagulación de la proteína de
pescados, las disminuciones del volumen, y la velocidad de transporte se convierten
más bajo. La masa es mezclada, agitada, y descargada suavemente por algunos
equipos del control automático. (Wilmer, 2000)

13
OPERACIÓN DE EXTRUSIÓN O PRENSADO:

La operación de prensado tiene como objetivo la separación de agua y grasa de tal

forma que la torta o queque de prensa contenga la menor cantidad posible de estos dos
componentes y el licor de prensa sea pobre en sólidos

PRENSA
Esta etapa corresponde a un proceso de
prensado mecánico de la materia prima
proveniente del cocinador, la cual
proporciona el Licor de Prensa, que
corresponde a la fase líquida y la Torta de
Prensa que constituye la fase sólida. La
masa de producto es fuertemente
comprimida por los tornillos, escurriendo
un Licor de prensa (*) a través de las
rejillas, y una masa más sólida o Torta de
prensa por el extremo. (Wilmer, 2000)

a) Proceso de la Torta de prensa

 Secado indirecto
El propósito del secado es convertir una mezcla húmeda e inestable de torta de
prensa, Torta de los Decanters y eventualmente Concentrado en harina de pescado
seca y estable. En la práctica, esto significa secar hasta un contenido de humedad
menor al 10%, el cual generalmente puede considerarse suficientemente bajo como
para que haya existencia de actividad microbiológica. La temperatura del material
secado no excede los 90º C para no deteriorar los valores nutricionales.
 Enfriamiento
Después del secado la harina sale con la humedad deseada, pero a una temperatura
no conveniente para ser envasada inmediatamente. Por ello les que se le disminuye
la temperatura antes de ser embolsada.
 Molienda
El propósito de moler es facilitar la incorporación homogénea en los alimentos. Una
harina molida apropiadamente tiene un aspecto atractivo y se mezcla fácilmente en
las proporciones de alimentos que requieren combinaciones y mezclas adecuadas.

 Envasado
Una vez agregado el antioxidante, la harina pasa a la etapa de envasado, en ésta
se introduce el producto en sacos según la necesidad de cada cliente.

14
b) Proceso del Líquido de prensa
La harina y el aceite de pescado comparten los tres primeros pasos del proceso, o sea
Almacenamiento, Cocinador y Prensa. En esta última etapa se separan los dos
elementos de los procesos productivos, la Torta de Prensa para elaborar Harina y el
Licor de Prensa para el Aceite.
Decanter
Debido a que necesitamos eliminar el alto porcentaje de grasa, sólidos y agua que
arrastra el líquido que se genera en la Prensa, lo impulsamos por medio de bombas a
un equipo denominado Decanter o Decantador, que es una centrífuga de eje horizontal
que permite separar el sólido del líquido. La fase sólida catalogada Torta de Decanter
se agrega a la torta de prensa y sigue su camino a los secadores. Por su parte, el líquido
o Licor de Decanter que contiene grasa y agua fundamentalmente, es enviada por
bombas a las separadoras (Planta de Aceite).
Separadoras
El Licor de Decanter es precalentado a una temperatura de 95°C facilitando de esta
manera la separación de sus componentes líquidos (fase acuosa y aceite) para
enseguida ingresar a las separadoras

OPERACIÓN DE CENTRIFUGACIÓN

Es la operación que utiliza la fuerza centrífuga para separar los diversos componentes
que tiene el licor de prensa como son la grasa, sólidos solubles e insolubles y agua, en
razón a su diferencia de densidades

CENTRÍFUGA
Centrífuga Separador de aceite se utiliza para
separar el aceite de pescado del agua de cola. Es
una separación de tres fases (aceite de pescado,
agua de proteínas y lodos sólidos). La operación se
realiza en centrífugas en las cuales el licor
procedente de la separadora ingresa a la centrífuga
de disco vertical del tipo de autolimpieza en el que el
agua de cola sale constantemente, al mismo tiempo
que los lodos quedan en la cubeta y se expulsan
periódicamente. El principal elemento de la cubeta es
una pila de discos cónicos superpuestos, el aceite
pasa por el disco dirigiéndose hacia el centro y sale
por los orificios de la boca superior hacia un tanque
de almacenamiento. (Wilmer, 2000)

15
 a) Concentración de Agua de Cola.
El agua de cola se concentra para ser incorporada en el keke de prensa. Esta operación
se realiza en evaporadores de 4 efectos para lo cual se tienen dos plantas
evaporadores, una de ellas de tubos inundados en el cual el medio calefactor de la
primera etapa es el vapor del caldero y en las siguientes etapas es aquel generado de
la concentración de los efectos anteriores, la operación es contracorriente. La segunda
planta evaporadora trabaja a contracorriente en la cual el agua de cola se arrastra
mediante película perimetral en los tubos, para el primer efecto se utilizan los vahos de
los secadores a vapor y para el segundo efecto y los siguientes efectos trabajan con la
evaporación de los efectos anteriores ayudados por un vacío.

OPERACIÓN DE EVAPORACIÓN
La evaporación consiste en la eliminación de vapor de un soluto relativamente no volátil,
el cual suele ser sólido. Generalmente el agua no se elimina completamente y el
producto concentrado permanece en forma líquida, aunque algunas veces con una
elevada viscosidad

EVAPORADOR:

Se conoce por evaporador al intercambiador de calor donde se produce la transferencia

de energía térmica desde un medio a ser enfriado hacia el fluido refrigerante que circula
en el interior del dispositivo. Su nombre proviene del cambio de estado sufrido por el
refrigerante al recibir esta energía, luego de una brusca expansión que reduce su
temperatura. Durante el proceso de evaporación, el fluido pasa del estado líquido al
gaseoso.
Los evaporadores se encuentran en todos los sistemas de refrigeración como neveras,
equipos de aire acondicionado y cámaras frigoríficas. Su diseño, tamaño y capacidad
depende de la aplicación y carga térmica de cada uso. (V. Reklatis, 2014)

OPERACIÓN DE SECADO
Operación consiste en secar la carga hasta niveles en que el agua remanente no
permita el crecimiento de microorganismos, para ello se cuenta con secadores de aire
caliente, el mismo que funciona con un caldero de aceite térmico que circula por un
radiador y haciendo pasar aire en tiro forzado por un ventilador.

16
SECADOR
El objetivo es deshidratar la torta de prensa,
torta de separadora y el concentrado de
agua de cola unida y homogenizados
previamente; sin afectar la calidad del
producto. La principal razón es reducir la
humedad del material a niveles de agua
remanente en donde no sea posible el
crecimiento microbiano ni se produzcan
reacciones químicas que puedan deteriorar
el producto.

IV.PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LA ELABORACION DE HARINA DE PESCADO

 Recepción de Materia Prima.

El sistema utilizado para la descarga de la materia prima, desde la embarcación
hacia la planta, está conformado por un bombeo al vacío con agua, en una
relación aproximada de agua/pescado como 1/1, en el cual la materia prima a
través de tubería, es vertida en un tamiz estático seguido de un tamiz vibratorio
para la separación del agua utilizada en el bombeo, posteriormente es

17
 transportada por una rastra metálica hacia la tolva de pescado donde es pesado
y distribuido a las pozas de almacenamiento según calidades.

 Almacenamiento en Pozas.
El almacenamiento de la materia prima es en 4 pozas, en cuya parte inferior se
tiene dos gusanos transportadores que llevan la materia prima hacia la rastra de
alimentación, también cuenta con drenajes para la sanguaza que es colectada
en 1 poza para su tratamiento posterior.

 Cocinado.
Los objetivos de la cocción son tres: esterilizar (detener la actividad
microbiológica), coagular las proteínas y liberar los lípidos retenidos intra e
intermuscularmente en la materia prima. La cocción se realiza en un equipo que
consiste de un cilindro con un eje calentado por vapor y con forma de tornillo,
que permite el avance de la carga. Cuenta además con una camisa también
calefaccionada, que permite una transferencia externa del calor. De esta manera
se consigue una transferencia más homogénea de la energía hacía el producto.

 Prensado.
El objeto es la obtención de un keke con mínima cantidad de agua y grasa y un
caldo conteniendo sólidos. La operación se desarrolla en tres prensas de doble
tornillo que consiste en dos cilindros huecos concéntricos. Cada cilindro lleva
fuertemente sujetas unas placas de acero inoxidable que tienen la función de
tamiz. Los dos tornillos helicoidales de la prensa tienen forma ahusada y su paso
varía de modo tal que dicho paso es máximo en el extremo más fino del cilindro.
Los tornillos funcionan en direcciones opuestas. La materia entra por la parte de
menor diámetro del cilindro y va hacia la más ancha.

 Separación de sólidos de caldo de Prensa.

Para esta operación se emplean centrífugas horizontales consistentes en un
rotor cilíndrico en el cual el licor de prensa es tratado térmicamente entran al
rotor y, debido a la fuerza centrífuga, es proyectado hacia la periferia de la
cubeta, en donde los sólidos más pesados quedan rápidamente precipitados a
lo largo de la superficie interna del rotor. Un transportador de tornillo helicoidal
expulsa constantemente los sólidos precipitados.

 Centrifugación - Separación del Aceite.

18
 La operación se realiza en centrífugas en las cuales el licor procedente de la
separadora ingresa a la centrífuga de disco vertical del tipo de auto limpieza en
el que el agua de cola sale constantemente, al mismo tiempo que los lodos
quedan en la cubeta y se expulsan periódicamente.

 Concentración de Agua de Cola.

El agua de cola se concentra para ser incorporada en el keke de prensa. Esta
operación se realiza en evaporadores de 4 efectos para lo cual se tienen dos
plantas evaporadores, una de ellas de tubos inundados en el cual el medio
calefactor de la primera etapa es el vapor del caldero y en las siguientes etapas
es aquel generado de la concentración de los efectos anteriores, la operación es
contracorriente.

LINEA SECADO INDIRECTO A VAPOR

 Presecado.
En esta primera etapa se preseca el keke mediante secadores a vapor rotadisc
hasta aproximadamente el 32%, estos consisten en una camisa cilíndrica fija y
un rotor, ambos calentados con vapor, está equipado con discos a través de los
cuales circula vapor, la carga avanza por rebose, la energía es entregada por
conducción. El agua evaporada se elimina con el aire que expulsa a través del
secador un ventilador centrífugo hacia la Planta Evaporadora ayudado el exceso
por un exhaustor de vahos.
 Secado.
La operación consiste en secar la carga hasta niveles en que el agua remanente
no permita el crecimiento de microorganismos, para ello se cuenta con
secadores de aire caliente, el mismo que funciona con un caldero de aceite
térmico que circula por un radiador y haciendo pasar aire en tiro forzado por un
ventilador.
 Enfriado.
El producto deshidratado debe ser enfriado a fin de detener reacciones químicas,
bioquímicas y biológicas que tienen lugar en el proceso.
 Molienda.
Tiene como finalidad uniformizar el producto, para lo cual se utilizan molinos de
martillos, en los cuales la harina se desintegra por el impacto de los martillos,
que giran rápidamente en torno a unos cilindros horizontales.
 Adición de Antioxidante.

19
 La harina se estabiliza mediante la adición de antioxidante en un transportador
mezclador de tornillo helicoidal mediante una bomba de dosificación por
pulverización con aire.
El antioxidante empleado es Etoxiquina líquida y la dosis usual es de 650 ppm
 Pesado y Ensaque.
La harina se pesa en una balanza neumática regulada a 50Kg con pistones y
aire la cual es colocada en un saco blanco laminado o negro sin laminar de
polipropileno y cerrado con máquina de coser de cabezal fijo o de mano según
sea el caso.

FLUJOGRAMA DE PROCESOS

20
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE ELABORACION DE HARINA DE
PESCADO

Pescado

Cocción

Prensar

Separación

Keke

Centrifugación

Aceite

Solidos

Evaporación

Vapor

Keke

Sólidos

Secado
Departamento de
Ingeniería Química
UNCP FIQ Diseño de Plantas
Vapor Químicas
Proceso de Producción de Harina de
Pescado ( Diagrama de Operaciones)
Por: VOBO Fecha:
E.K.M.R.S W.F.F. 19/10/2016
Vapor

21
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE ELABORACION DE HARINA DE PESCADO

Cocinador 2

Prensa

Separador

Centrifugación

Evaporador 3

Secador 3

1. Materia prima
(pescado)
2. Aceite
3. Vapor
4. Harina de pescado
Departamento
de Ingeniería
Química
UNCP FIQ Diseño de
Plantas
Químicas
Proceso de Producción de Harina de
Pescado ( Diagrama de Bloques)
Por: VOBO Fecha:
E.K.M.R.S W.F.F. 19/10/2016

22
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACION DE HARINA DE PESCADO

Departamento
de Ingeniería
Química
UNCP FIQ Diseño de
Plantas
Químicas
Proceso de Producción de Harina de
Pescado ( Diagrama de Bloques)
Por: VOBO Fecha:
E.K.M.R.S W.F.F. 19/10/2016

23
CALCULOS

BALANCE DE MASA PARA UNA PLANTA DE 40 Ton/h DE MATERIA PRIMA

INDUMAR

DIAGRAMA DE PROCESO

MATERIA
PRIMA Mix
HARINA
COCINADOR PRENSA SECADOR DE
PESCADO

40 Ton/h
% S18.50 SEPARADOR
% G 4.50
% H 77.00

Aceite CENTRIFUGA

Evaporación EVAPORADOR

ANALIZANDO EL PROCESO

 Balance de Masa. Cocinador – Prensa

MATERIA
PRIMA
B % S 46.50
COCINADOR % G 4.50
PRENSA % H 49.00
Keke de
40 Ton/h C
% S18.50
Licor de prensa
% G 4.50 prensa
% H 77.00

 Sólidos 0.185 (40000) = 0.465 (B) + 0.083 (C) …(1)

 Grasa 0.045 (40000) = 0.045 (B) + 0.045 (C) …(2)
 Humedad 0.770 (40000) = 0.490 (B) + 0.872 (C) …(3)

Se despeja B de ec. 1 y se remplaza en ec. 2 para obtener C

Luego de obtener C se remplaza en ec. 1 y se obtiene C.

24
 RESULTADO

 B = 10686.00 kg/h keke de prensa. (26.71%)

 C = 29314.00 kg/h licor de prensa. (73.28%)

 Balance de Masa Separador de sólidos

Licor de prensa
% S 8.30
% G 4.50 C
% H 87.20

D % S 30.00
PRENSA % G 4.50
% H 65.70

E Licor de
separadora

% S 5.50
% G 4.50
% H 90.00

 Sólidos 0.083 (29314) = 0.300 (D) + 0.055 (E) …(4)

 Grasa 0.045 (29314) = 0.043 (D) + 0.045 (E) …(5)
 Humedad 0.872 (29314) = 0.657 (D) + 0.900 (E) …(6)

Se despeja D de ec. 4 y se remplaza en ec. 5 para obtener E.

Luego de obtener se remplaza en ec. 4 y se obtiene D.

RESULTADO

 D = 3325.00 kg/h sólidos de separado. (8.31%)

 E = 25989.00 kg/h líquidos de separado. (64.97%)

 Balance de Masa. Centrífuga

% S 5.50
% G 4.50
% H 90.00 Licor de separadora
E
F

PRENSA
% S 0.00
% G 100.00
G
% H 0.00
Agua de cola % S 5.70
% G 0.80
% H 93.50

Balance de masa parcial con respecto a la grasa.

 Grasa: 0.045 (25989) = 1.00 F …(7)

25
  F = 1170 kg/h aceite (2.93%)

BM: para obtener G, despejamos G de ec. 8

 E = F + G …(8)
 G = 24819 kg/h agua de cola (62.00%)

 Balance de Masa Evaporador

% S 5.70
% G 0.80
% H 93.50
AGUA DE COLA

G
Evaporación
I
% S 0.00 % S 35.10
% G 0.00 EVAPORADOR % G 4.90
% H 100.00 % H 60.00

Sólidos 0.057 (24819) = 0.0 (H) + 0.351 (I) …(9)

Grasa 0.008 (24819) = 0.0 (H) + 0.049 (I) …(10)

 Balance de masa parcial con respecto a la grasa.

I = 0.057(24819)

 De la Ec. 9 se obtiene I
I = 4027 kg/h Concentrado. (10.0%)

 BM: despejamos H de ec. 11

G = H + I …(11)
H = 20792 kg/h Evaporación. (52.00%)

 Balance de Masa. Secador

K EVAPORACIÓN

B MIX
J
Keke de prensa
EVAPORADOR HARINA
(M)
D
Sólidos separadora
B: 10686 kg/h
D: 3325 kg/h
I: 4027 kg/h
Concentrado M: 18038 kg/h
I

26
 %S %G %H
MIX : 40.91 4.55 54.53
Además: %S %G %H
K 0 0 100
J 82.8 9.2 8

Sólidos 0.4091 (18038) = 0.0 (K) + 0.828 (J) …(12)

Grasa 0.0455 (18038) = 0.0 (K) + 0.092 (J) …(13)
Humedad 0.5453 (18038) = 100 (K) + 0.008 (J) …(14)

 Balance de masa parcial con respecto a los sólidos

J = 0.4091(18038)/0.828
J = 8912 kg/h Harina (22.0%)

 BM: Despejamos K de ec. 15

MIX + K = J …(15)
K = 9126 kg/h Evaporación (23.00%)

RESUMEN DEL BALANCE DE MASA

27
INDUMAR

A. REQUERIMIENTO DE VAPOR

A.1. COCINADOR

Masa a cocinar : 40 t/h

Temperatura ambiente : 20 °C
Temperatura de cocción : 95 °C
Calor específico : 0.819 kcal/kg°C
Entalpía : 504.16 kcal/kg Por lo tanto :
Calor necesario : 2457000 kcal/h
Vapor requerido : 4873.453 kg.

A.2. SECADORES A VAPOR INDIRECTO

Un secador rotatubo requiere 1.6 kgv/kg agua

Según balance se necesita evaporar 9 127 kg/h de agua
Luego:
El vapor requerido por los secadores rotatubo será:
1.60 kgv/kg agua * 0 127 kg agua = 14 603.20 kgv/h

A.3. COAGULADOR SISTEMA TRATAMIENTO AGUA DE BOMBEO

Vapor requerido: 2000 kgv/h

A.4. SISTEMA ENERCOM-ATOMIZACION

Vapor requerido: 500 kgv/h

28
VI.CONCLUSIONES

 Se dio a conocer el proceso de elaboración de la harina de pescado.

 Se logró reconocer las etapas y los equipos utilizados en la obtención de harina.
 Se realizar un balance de materia y energía de la harina de pescado obtenida en
la industria pesquera.
 Es importante evaluar cada etapa de proceso para poder realizar el balance de
materia y energía, a fin de controlar los requerimientos, los costos de elaboración
y la productividad.

29
VII .BIBLIOGRAFIA

INDUMAR. (2016). INDUMAR SRL. Obtenido de INDUMAR SRL.:

http://www.universidadperu.com/empresas/servicios-generales-indumar.php
Rodriguez Nuñez, J., & Macavilca T., E. (2010). INGENIERIA DE LOS ALIMENTOS.
Huacho : Area de Tecnologia e Ingenieria- Universidad Nacional Jose Faustino
Sanchez Carrion.
V. Reklatis, G. (2014). BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA. INTERAMERICANA.
Wilmer. (2000). Proceso de la Harina de Pescado. Obtenido de
http://oneproceso.webcindario.com/Proceso%20de%20la%20harina%20de%20
pescado.pdf

30
VIII.ANEXOS

FICHA TÉCNICA: HARINA DE PESCADO

CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL BIEN

Denominación del bien : HARINA DE PESCADO

Denominación técnica
Segmento 46/Clase 18/Familia 15 ONU
Nombre del Bien en el Catalogo ONU
Código ONU
Unidad de medida
Anexos adjuntos
Descripción General
: HARINA DE PESCADO
:
:
:
: Kilogramo (Kg)
:
: Harina de pescado producto deshidratado y
desgrasado obtenido por cocción, prensado,
secado y molienda de pescado o por partes
de pescado de diferentes especies.

CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA FICHA

Versión :
Estado :
Periodo para recibir sugerencias :
Fecha de inscripción en el SEACE :

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL BIEN

REQUISITOS FÍSICOS – QUÍMICOS

La harina de pescado es normalmente compuesto por:
 Proteína 60% - 72% min.
 Humedad 14 % máx.
 Grasa 5% - 12% máx.
 Ceniza 10% - 20% máx.
 Impurezas Ausencia
 Insectos Ausencia

CARACTERÍSTICA ORGANOLÉPTICA

Color: marrón o amarillo oscuro

Olor: Característico

CARACTERÍSTICAS DE COMPOSICIÓN Y CALIDAD

La harina de pescado, natural y sostenible, proporciona una fuente concentrada de

proteína de alta calidad y una grasa rica en ácidos grasos omega-3, DHA y EPA.

 GRASA: Omega 6: Omega 3

 MINERALES: Fósforo y elementos vestigiales

31
 VITAMINAS: Complejo de vitamina B incluyendo la colina, la vitamina B12 así como
A y D.

Requisitos Microbiológicos

 Presencia de salmonella: negativo

 Libre de materias extrañas y microorganismos

Porcentaje de proteína bruta y aminoácidos esenciales

Materia seca
(%)
Extracto etéreo
(%) 80 - 97
Fibra cruda 0.5 – 15
(%) 1–7
Proteína cruda 60- - 80
(%) 0.5 – 5,0
Calcio 0,3 – 3,0
(%) 0,5 – 2
Fósforo
(%)
EM Mcal/Kg

Asimismo, existen dos formas de secado del pescado para la obtención de la harina de
pescado: de aire caliente y de vapor. Considerando el método de secado al vapor las
calidades de harina de pescado mas conocidas son:

1) La harina de pescado Super Prime

2) La harina de pescado Prime
3) La harina de pescado Estándar o tradicional

Estas calidades de harina deben cumplir los siguientes requisitos:

Estándar
Componente Unidad Rango Super Prime Prime
(tradicional)
Proteínas % min. 68-70 67-70 64-68
Grasa % max. 10 10 10
Humedad % min-max 7-10 7-10 10

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 Ácidos Grasos % max. 7,5 10 -
Ceniza % min-max 13-16 14-17 -
Sal y Arena % max. 4 5 5
TVN (índice volátil
total) mg/100grs max. 100 120 -
Histamina PPM max. 500 1000 -
Digestibilidad % min. 94 94 -
Antioxidante PPM min. 150 150 150

REQUISITOS
Registro Sanitario emitido por el Instituto Tecnológico Pesquero del Perú.

CERTIFICACIÓN
Obligatorio

OTRAS ESPECIFICACIONES

Envase
Se emplearán sacos de polipropileno de primer uso para las presentaciones a granel
del producto u otro envase que permite mantener en optimas condiciones el producto,
además deben constituir suficiente protección para el contenido en las normales
condiciones de manipuleo, transporte y distribución del producto hasta su destino final.

Rotulado
Deberá cumplir con la Norma obligatoria de Rotulado de los productos envasados y,
además, deberá contener lo siguiente:

 Denominación del producto

 Nombre o razón social del productor, envasador o vendedor; en caso de productos
importados nombre o razón social del importador.
 Fecha de producción
 Fecha de vencimiento
 Peso Neto
 Numero de lote
 Lugar de origen
 Tiempo de vida útil 6 meses.

Presentación
Saco de polipropileno de 50Kg
Saco jumbo de 1200Kg

33
Símbolo de diagramas

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