Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 1.
1.- Perforación de un Pozo
Petrolero.
Los pozos se perforan con
herramientas rotatorias de
perforación, que actúan según el
principio del berbiquí del carpintero.
El instrumento cortante es la barrena
(Figura 1.0), que tiene puntas fuertes
de metal o, a veces, de diamante,
Fig. 1.0 Barrenas para Perforación
Con el tiempo, la barrena se gasta y
tiene que ser reemplazada. Toda la
sarta que pesa más de 100
toneladas debe ser levantada hasta
la superficie y desarmada sección
por sección a medida que va
subiendo. Se coloca la nueva
barrena y se le hace bajar
lentamente a medida que se ponen
otra vez las secciones de la sarta.
En un pozo profundo, ésta
operación, denominada viaje, puede
tomar la mayor parte de un turno de
12 horas. Hasta hace poco, la sarta
de perforación era manipulada por
la cuadrilla de perforación. A fin de
aumentar la seguridad y reducir los
capaces de taladrar las más duras
rocas. La barrena está suspendida de
una sarta de perforación, formada por
tramos de tubería, que se van
agregando a medida que penetra la
barrena. Ésta se hace girar por medio
de una mesa de rotación que está en
el piso de la plataforma ó, más
comúnmente ahora con un motor
colocado en el pozo.
costos de la perforación, ahora se
empiezan a utilizar equipos
perforadores automáticos, con
operaciones mecanizadas de
movimiento de la tubería y controles
electrónicos.
Uno de los materiales esenciales
para el trabajo de perforación es el
“lodo” ó fluido de perforación. Este es
una mezcla especial de arcilla,
diversos productos químicos y agua,
que se bombea constantemente
hacia abajo por la tubería y sale por
los agujeros que tiene la barrena. La
corriente de lodo retorna hacia arriba
por el espacio anular que queda
Página 1.2 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros

entre la sarta de perforación y la indican el tipo de roca que va

pared del agujero perforado y
arrastra consigo los fragmentos de
roca cortados por la barrena. En la
superficie, el lodo recuperado se
tamiza y vuelve a bombearse al
pozo (Figura 1.1). Los fragmentos
(ripios) que quedan en el tamiz,
encontrando la barrena y puede
exhibir indicios de petróleo cuando se
va llegando a una formación
petrolífera. El lodo enfría la barrena y
evita el escape del gas o petróleo
cuando la barrena penetra en una
trampa (Figura 1.2).
 Fig. 1.1 Convertidor de Fig. 1.2 Cuerpo Hidráulico de Bomba
Bomba de Lodos de Lodos

El equipo de perforación es grande ellas. Ahora para reducir los costos de

y pesado (Figura 1.3); antes de transporte, los primeros pozos
poder perforar en zonas alejadas, a exploratorios de zonas alejadas
veces es necesario construir pueden ser perforados por equipos
caminos, cortando selvas o mucho más pequeños que hacen
cruzando desiertos a fin de llegar a pozos de poco diámetro (figura 1.4).

Fig. 1.3 Parte de un equipo pequeño.

La rapidez con que se perfora varía La mayoría de los pozos petrolíferos

según la dureza de la roca. A veces,
la barrena puede perforar 60 metros
por hora; sin embargo, en un estrato
muy duro, es posible que sólo
avance 30 centímetros en una hora.
tienen entre 900 y 5000 metros de
profundidad; pero en ciertos casos, se
perforan pozos de siete a ocho mil
metros (Figura 1.4).
 Fig. 1.4 Equipo pequeño
Normalmente los pozos son verticales;
en algunas ocasiones, especialmente
en el mar, es necesario perforar pozos
que se desvían de la vertical para
llegar a más puntos desde una misma
plataforma. Esto se denomina
“perforación desviada”. Los desarrollos
recientes han hecho posible desviarse
hasta 90 grados de la vertical. Esta
técnica se conoce como “perforación
horizontal”, y en ciertos casos, puede
aumentar la productividad de un pozo.
Durante la perforación, es necesario
poner especial cuidado cuando la
barrena se acerca a una formación
que contiene petróleo y gas. La alta
presión que se encuentra en las
trampas de petróleo puede hacer
subir el petróleo y gas de golpe a la
superficie, cuando la barrena
atraviesa la roca impermeable.
Esas erupciones eran comunes en
los comienzos de la explotación
petrolera, pero actualmente, los
técnicos de perforación están
capacitados para evitarlo ya que
contaminan el medio ambiente,
presentan un alto riesgo de incendio
y desperdician hidrocarburos. El
supervisor de perforación puede
deducir que existen riesgos de
erupción cuando los ripios que
suben del pozo tienen trazas de
petróleo o cuando los instrumentos
de la plataforma indican que está
aumentando la presión en el pozo.
Entonces puede bombear un lodo más
pesado para detener el avance del
petróleo o cerrar las válvulas
especiales, llamadas preventores de
reventones situadas en la cabeza del
pozo.
Durante las operaciones de
perforación y por medio de registros se
recoge valiosa información sobre el
yacimiento a distintas profundidades.
Los ripios que llegan a la superficie se
examinan para descubrir trazas de
hidrocarburos y sus contenidos de
fósiles. Los registros con cable
examinan las propiedades eléctricas,
acústicas y radiactivas de las rocas,
que rinden indicaciones sobre el tipo
de roca, su porosidad y la cantidad de
fluido que contiene.
A veces, se extraen trozos de rocas o
“testigos” para examinarlos en el
laboratorio.
El primer pozo que se perfora en una
zona se conoce como “pozo
exploratorio”. Si se encuentra petróleo,
se perforan otros pozos para
determinar los límites del yacimiento.
Estos son los “pozos de evaluación”.
Si se decide explotar el yacimiento,
algunos de esto pozos de evaluación
pueden convertirse en pozos
productores. Sin embargo, hay
muchos factores que deben estudiarse
antes de poner en producción un
yacimiento.
¿Cuánto petróleo contiene el
yacimiento y cuánto costará extraerlo?
Los costos dependen, entre otras
cosas, de la profundidad y la facilidad
con que fluye el petróleo a la
superficie.
¿Cuántos pozos se necesitan y dónde
debe situarse?
¿Qué instalaciones de tratamiento
del petróleo se necesitarán?
Cuando se decide poner en
producción un yacimiento, se coloca
un conjunto de tubos y válvulas,
llamado “árbol de navidad” ó “de
conexiones”, en cada colector de
producción, para controlar el flujo del
petróleo desde el pozo. En ciertas
condiciones, el petróleo llega
naturalmente a la superficie
empujado por la presión del
yacimiento: pero, a veces, es
necesario instalar bombas de
balancín u otros métodos de elevar
los fluidos artificialmente. Desde la
cabeza del pozo, el petróleo pasa
por un oleoducto, a una estación
colectora donde llega el petróleo de
varios pozos. La estación cuenta
con un equipo que separa el
petróleo y también extrae el agua.
Una vez que el yacimiento está en
producción se necesita administrarlo
correctamente para asegurar que se
recupere todo el petróleo que sea
posible. En algunos casos, la
manera más simple de aumentar la
producción es perforar pozos
intermedios adicionales. En otros
casos, la presión del yacimiento
debe mantenerse con la inyección
de agua o gas comprimido por
pozos inyectores especiales.
1.1 Objetivo de la Perforación.
El principal objetivo que persigue la
perforación de un pozo es el de
encontrar yacimientos productores
de hidrocarburos, evitando al
máximo el daño al medio ambiente,
así como las pérdidas que puedan
ocurrir en todos los sentidos; pero
para eso, es necesario planear las
operaciones de perforación (Figura
1.5) y así encontrar la solución a los
problemas que aparecerán tarde o
temprano en el transcurso del proceso.
Fig. 1.5 Equipo de perforación de pozos petroleros
1.1.1 Introducción a la Planeación
de la Perforación de Pozos.
La planeación de la perforación de un
pozo, es quizás el aspecto que más
requiere de la ingeniería de
perforación, ya que necesita de la
integración de los principios de la
ingeniería, de las filosofías personales
y de la experiencia adquirida. Aunque
los métodos y las prácticas para
planear un pozo varían ampliamente
en la industria, el resultado siempre
deberá ser el tener un pozo
perforado con seguridad y con el
mínimo costo posible, que satisfaga
los requisitos establecidos por la
ingeniería de yacimientos para la
producción de gas y aceite.
1.1.2 Objetivo de la Planeación de la perforación del pozo cuando se
Perforación de un Pozo. presenten problemas no
contemplados inicialmente y que
El objetivo que se persigue cuando se puedan poner en peligro a la
planea la perforación de un pozo, es el cuadrilla. El gran error de no tomar
de que a partir de muchas variables, en cuenta la seguridad del personal,
se realice un programa que contenga ha dado como resultado pérdidas
las siguientes características: humanas, y gente que ha quedado
lisiada de por vida.
 Seguridad. La segunda prioridad es la
 Costo mínimo. seguridad del pozo. El programa
 Utilidad. deberá diseñarse para minimizar los
riesgos de un reventón y de otros
Desafortunadamente, no siempre es factores que podrían crear
posible cumplir con estos objetivos problemas.
para cada pozo debido a ciertas
restricciones tales como la geología, el 1.1.2.2 Costo Mínimo.
equipo de perforación, la temperatura, Un objetivo válido del proceso de la
las limitaciones de la tubería, etc. planeación es minimizar el costo del
pozo sin escatimar los aspectos de
1.1.2.1 Seguridad seguridad. En la mayoría de los
La seguridad deberá tener la más alta casos, los costos pueden abatirse a
prioridad cuando se planee perforar un un cierto nivel si se incrementan los
pozo. En algunos casos, el programa esfuerzos para hacer la planeación
deberá cambiarse durante la (Figura1.6).
C O STO D EL PO ZO

ES FU ER ZO S PA R A P LA N EAR EL P O ZO

Fig. 1.6 Planeación vs. Costos

1.1.2.3 Agujeros Útiles.

Perforar un pozo hasta un objetivo
dado es una operación infructuosa si
la configuración del pozo no es útil. En
este caso, el término “útil” implica:
 Que el diámetro del agujero sea lo
suficientemente grande como para
permitir que se haga una adecuada
terminación del pozo.
 Que el agujero o la formación
productora no queden dañados
irremediablemente.
1.1.2.4 Visualización del proceso
de planeación.
La planeación de un pozo es un
proceso ordenado que requiere que
algunos aspectos sean programados
antes que otros. Por ejemplo, la
densidad del lodo deberá ser
propuesta antes que el programa de
tuberías de revestimiento. La figura
1.7 siguiente muestra el diagrama
de flujo más comúnmente usado
para la planeación de un pozo.
 Fig. 1.7 Diagrama de Flujo para Planeación de un Pozo
1.1.2.5 Perforación Bajo Balance
1.1.2.5.1 Consideraciones en
Control del Pozo al Perforar Bajo
Balance.
El número de pozos que se perforan
bajo balance se están incrementando
con nuevas aplicaciones de esta
tecnología de años recientes. Están
fundamentadas en su desarrollo
sobre diferentes cuencas
sedimentarias u sus avances se
relacionan directamente con la
cabeza de control giratorio; unidad
que cumple una función importante
en este sistema.
Los programas de entrenamiento de
control convencional de pozos no son
aplicables para esta tecnología y son
de pequeños beneficios.
Este tema expone el equipo especial
que hace posible la perforación bajo
balance y explica el porque de los
procedimientos de control de pozos
pueden ser diferentes al utilizar esta
tecnología.
La importancia del sep rotatorio se
describe los rangos en relación al
desgaste son proporcionados por un
típico elemento de sello.
Las practicas convencionales do
control de pozos están referidas en
mantener la presión dentro del
agujero mayor que la presión de
pozos de todas las formaciones
expuestas al perforar con la barrena.
Un evento indeseable de control de
pozo, el cual se conoce como “brote”
ocurre cuando a la presión del
agujero inadvertidamente le es
permitido bajar del valor de la presión
de poro de una zona permeable, y el
fluido de la formación comienza a fluir
dentro del pozo.
Varios centros de capacitación y
adiestramiento en diferente lugares
del mundo proporcionan a las
cuadrillas de perforación las
habilidades teórico – prácticas
relacionadas al control de pozos. Las
prácticas convencionales impartidas
son enfocadas en métodos para
evitar o eliminar los brotes,
recomendaciones para detectar los
brotes y los procedimientos para
suspender las operaciones de
perforación y desalojar los fluidos de
la formación que entraron al pozo, por
medio del método o la técnica más
conveniente.
La perforación bajo balance se refiere
a la práctica de perforar
intencionalmente un pozo con una
presión menor a la presión de poro de
la formación. Se desarrollado equipo
especial de control para permitir que
sean perforados los pozos cuando las
formaciones están fluyendo. El
elemento “clave” de este equipo es
una cabeza o preventor de
reventones rotatorio.
El hecho de perforar bajo balance en
determinadas etapas los pozos
horizontales ha permitido que ciertas
formaciones de hidrocarburos sean
desarrolladas con técnicas de
“producción durante la perforación”,
concepto cura abreviatura “PP”
permite el flujo del pozo mientras se
perfora. Lo cual significa que los
fluidos “producidos” del brote salen a
la superficie, son controlados y
distribuidos en instalaciones
especiales para su almacenamiento o
tratamiento; tales componentes son:
Separadores de gas, tanques de
separación y almacenamiento,
combas para que el aceite/gas fluya
hacia los tanques fraccionadores y
que toda la instalación petrolera
cuente con alumbrado especial contra
explosión. El principio clave que
deberá tenerse presente en estos
casos de pozos “PP” es su control.
En el pasado las practicas de
perforación, convencional han estado
limitadas a determinadas áreas
donde las formaciones eran
conocidas por tener una alta dureza y
una baja permeabilidad. Ahora con
los avances de esta tecnología, se
tienen cabezas de control de
reventones rotatorias con presiones
de trabajo desde 141 kg/cm2 (2 000
lb/pg2) o mayores, lo cual permite
que los métodos de perforar bajo
balance se apliquen a mucho rangos
de formaciones profundas y
presiones de poro.
El entrenar al personal de cómo
cumplir satisfactoriamente las
operaciones de una perforación
convencional difiere de cómo se le
deba adiestrar para llevar a cabo una
perforación bajo balance. A pozo.
continuación se describe las
diferencias para que usted se de
cuenta, las analice y las aplique en el
momento oportuno.
Practicas de control de pozos
durante operaciones de
perforación convencional.
1. Tratar de evitar los brotes,
manteniendo la densidad del
fluido de perforación lo
suficientemente alto para prevenir
el flujo de los fluidos de la
formación dentro del pozo.
2. Suspender la perforación cuando
los fluidos de la formación fluyan
dentro del pozo.
3. Suspender la perforación cuando
se presente una perdida de fluido
de perforación en el pozo.
4. No retirarse del fondo, con el pozo
fluyendo.
5. Mantener la presión de fondo del
agujero constante y ligeramente
arriba de la presión de poro de la
formación.
6. No mantener el nivel de presas
constante cuando esté circulando
el pozo bajo presión.
Por otra parte, cuando se perfora bajo
balance, los procedimientos
frecuentemente cambian a lo
siguiente:
Practicas de control de pozos
durante la perforacion bajo
balance.
1. Intencionalmente causar el flujo
de la formación reduciendo la
efectiva densidad del fluido de
perforación.
2. Mantener la perforación cuando el
fluido de la formación entra en el
3. Mantenerse perforando cuando
haya una perdida de fluido de
perforación en el pozo.
4. Retirarse del pozo con el pozo
fluyendo (movimiento de tubería)
5. Mantener la presión de fondo del
agujero mas baja que la presión
de poro.
6. Mantener el nivel de las presas
constante cuando se esté
circulando el pozo bajo presión.
Comparando los dos procedimientos
se observa que el segundo es
completamente opuesto al primero y
explica los comentarios que ha
menudo son muy frecuente y fuertes.
También se entiende el porque
algunas compañías que han
desarrollado tecnologías de
perforación bajo balance son algunas
veces vistas como un grupo con
ideas sofisticadas.
Sin embargo la conclusión
equivocada puede obtenerse de un
justo análisis precipitado de los
procedimientos de control del pozo
que se han seguido durante la
perforación de una determinada
formación. Los procedimientos
convencionales se han preparado
para simplificar el entrenamiento de
control de pozos. Con los avances de
la perforación bajo balance, ahora se
puede ir mas adelante del
adiestramiento de reglas simples y
mirar mas profundamente para
entender las razones que están
detrás de los procedimientos y
condicionales de los pozos en las
cuales éstas son aplicadas.
El principal objetivo de este contenido
es explicar el porqué de los
procedimientos de control de pozos
pueden ser diferentes para la
perforación bajo balance, discutiendo
el equipo especial que hace posible
aplicar este tipo de perforación,
resaltando la necesidad de un
adiestramiento especializado.
Cualidades de la Perforación Bajo
Balance.
En algunas áreas se ha demostrado
que la perforación bajo balance
puede significativamente favorecer la
rentabilidad y economía del desarrollo
de los yacimientos a través del
incremento de la productividad del
pozo o reduciendo los costos de
perforación. Un incremento en la
productividad del pozo se puede
llevar a cabo manteniendo el calibre
del agujero en condiciones bajo
balance a través de las operaciones
de perforación y terminación.
El daño a la formación puede evitarse
porque un flujo continuo de ella
dentro del pozo, previene o evita que
el lodo y el filtrado entre o hagan
contacto en las paredes de la
formación expuesta. En la práctica es
muy difícil que continuamente se
mantenga un estado de bajo balance.
Ésta condición ”ideal” actualmente se
efectúa en algunas formaciones de
campos petroleros, donde los
antecedentes de pozos perforados
anteriormente; indican que se
encontrarán condiciones anormales.
En estos campos generalmente la
presión del yacimiento es menor que
la presión de las cabezas de control
rotatorias disponibles. También es
económicamente favorable en la
perforación de un gran número de
pozos horizontales. Un programa
extenso de perforación en el cual los
equipos permanezcan en el mismo
campo, favorecerán el desarrollo de
óptimos procedimientos y
configuraciones de los equipos, así
como un elevado adiestramiento para
las cuadrillas.
Sin embargo, algunos yacimientos
podrán contener gas amargo, lo que
significa un incremento en la
complejidad de las precauciones de
seguridad que serán requeridas.
En otras áreas, la principal atracción
de la perforación bajo balance es la
reducción en el costo de la
perforación. Los pozos pueden
perforarse con promedios de
penetración rápida y menos tiempo
de suspensión o no perforación.
Adicionalmente el volumen de fluido
de perforación perdido en la
formación se reduce en forma
considerable.
La torsión y el arrastre son reducidos
cuando las zonas de perforación
declinan y hay menos riesgo de
pegadura de tuberías. La magnitud
del flujo puede servir como una
prueba aproximada del pozo cuando
el agujero está siendo perforado. Esta
información adicional durante la
perforación podrá auxiliar a dentro de los requerimientos de
determinar cuando un pozo lateral
alcanza una gran economía.
En áreas donde la profundidad de la
formación y la presión de poro son
mucho mas altas que la presión de
trabajo de los sellos rotatorios de la
cabeza de control, las condiciones
bajo balance no son mantenidas a
través de todas las operaciones de
perforación y terminación.
Generalmente el pozo es controlado
antes de hacer
En áreas donde la profundidad de la
formación y la presión de poro son
mucho más altas que la presión de
trabajo de los sellos rotatorios de la
cabeza de control, las condiciones
bajo balance no son mantenidas a
través de todas las operaciones de
perforación y terminación.
Generalmente el pozo es controlado
antes de hacer viajes o cuando la
presión superficial está en un nivel
indeseable.
Limitaciones de la Perforación
Bajo Balance
El perforar bajo balance está limitado
a formaciones competentes que no
se colapsen a nivel del bajo balance
que será aplicado. Adicionalmente el
máximo promedio de flujo de
formación que sea encontrado deberá
conocerse con un grado razonable de
certeza, y podrá ser posible diseñar
las facilidades de separación
superficial para acomodar este
régimen de flujo. La profundidad y
presión de poro de la formación
objetivo deberá ser como la esperada
presión superficial que están dentro
de los límites disponibles de los sellos
rotatorios de las cabezas de control.
Filosofía de Repaso de un Control
de Pozo Convencional
En la figura 2 se muestra una
situación de control de un pozo
convencional, sobre la cual se tienen
los procedimientos básicos para
mantener su control. La primer
barrera para un flujo descontrolado
del fluido de la formación es la
presión hidrostática del Iodo. Su
densidad es ajustada en un intento de
mantener la presión en el pozo mayor
que (>) la presión de poro de la
formación. En este evento esto no
será consumado porque se tendrá un
incremento no anticipado en la
presión de poro de la formación. El
arreglo de preventores proporciona
una segunda barrera.
 Fig. 1.8 Situación Convencional, Control de un Pozo
El conjunto de preventores lo forman
como mínimo dos componentes (un
anular y uno de arietes) para
contener el flujo. Sin embargo en
función a los distintos arreglos API
que existen; una cantidad suficiente
de preventores se utilizarán para
asegurar que el arreglo seleccionado
cumpla y satisfaga la seguridad del
pozo cuando se presente un amago
de reventón.
La peor situación para un principio de
brote es justo antes de ser alcanzada
la profundidad a donde será asentada
la TR. Para esta ocasión el pozo tiene
la distancia muy grande entre la
profundidad vertical del fondo de la
TR y la formación fluyendo. En este
caso habrá solamente un pequeño
margen entre la presión requerida del
pozo para superar la presión de poro
de la formacion fluyendo y la presión
del pozo, lo que provocará una
fractura hidráulica en la formación
más débil justo abajo de la última TR
cementad a. El fracturamiento de una
formación cercana a la última TR
conducirá o provocará un flujo
incontrolable en la zona profunda al
de la fractura. Esta situación se
conoce como un reventón
subterráneo, el cual una vez ocurrido;
es muy difícil y costoso recuperar su
control y con frecuencia la porción
inferior del pozo es perdida.
Muchas de las reglas de control
convencional de un pozo se diseñan
y programan para disminuir el riesgo
de un reventón subterráneo. Por
ejemplo la importancia de disminuir la
cantidad de fluido de la formación que
entre al pozo durante un reventón
subterráneo es mostrada con énfasis
considerable. Adicionalmente con
frecuencia se hacen grandes
explicaciones del porqué mantener un
constante nivel de presas, puede
causar presiones del pozo cuando es
circulado un influjo de gas de
Fig. 1.9 Problema del Método Constante en Nivel de Presas
Los procedimientos convencionales
de control de pozos dependen de los
cambios en la presión de bombeo
superficial, que se reflejan en la
presión de fondo. Los cambios en la
presión de fondo pueden
determinarse manteniendo la
velocidad o emboladas de la bomba
constante, monitoreando y vigilando
formación a la superficie.
La Ley de los Gases es utilizada para
explicar si en la región del gas no se
le permite expandirse, tenderá a
permanecer cercano a su presión
inicial (de fondo). Con frecuencia se
ha insistido que mantener un nivel
constante en las presas es un
procedimiento no apropiado. Observe
la figura siguiente.
los cambios en la presión de bombeo.
Para una velocidad de bombeo y
densidad del fluido constante en la
sarta de perforación, una variación en
la presión de fondo se reflejará por un
cambio igual en la presión de
bombeo.
Filosofía de la Perforación Bajo será perforada.
Balance
Una situación típica de control del 2. La primer barrera para el flujo, es
pozo para las operaciones de la cabeza rotaria localizada
perforación bajo balance se muestra justamente abajo del piso de
en la figura 4. Las diferencias perforación.
mayores entre esta configuración y la
del sistema de control convencional 3. Los fluidos de la formación serán
de un pozo son las siguientes: circulados mientras la perforación
avanza con motor de fondo y
1. La tubería de revestimiento está herramientas MWD (medición
asentada arriba de la formación que mientras se perfora}, pozo abajo.

Fig. 1.10 Situación de perforación Bajo Balance.

La primera diferencia en lo en el espacio anular sin provocar un

anteriormente descrito, ocasionará reventón subterráneo.
efectivamente la amenaza de un Aunque en algunas formaciones
reventón subterráneo. Si es necesario ocurren probables daños, las
controlar un pozo con la TR asentada prácticas de campo han mostrado
a una profundidad suficiente que que el pozo podrá limpiarse después
permita al fluido de control ser de que sea puesto en producción.
bombeado (contra formación) abajo
La segunda diferencia listada es que
los fluidos de la formación se
mezclarán con el Iodo en toda la
longitud del espacio anular. El equipo
superficial es diseñado para controlar
el pozo sin la presión hidrostática de
la columna del fluido de perforación.
En general, la filosofía de la
perforación bajo balance es la de
mantenerse perforando tan
prolongadamente como el sello
rotatorio (chupón) pueda contener
con seguridad la presión superficial.
Lo cual demostrará que perforando el
agujero lo más rápido posible se
reducirán los problemas.
Con el avance de la tecnología,
utilizando motores de fondo en la
sarta de perforación, se hace más
difícil detectar cambios en la presión
de fondo del agujero, así como de las
variables de presión en la TP. En
algunos casos, tratando de mantener
constante el nivel de las presas; es el
Fig. 1.11 Equipo Usado para perforar Bajo Balance
mejor método de controlar el
estrangulador. Desde que el gas de la
formación está ya mezclado a través
de toda la columna en el fluido del
espacio anular, manteniendo un
constante nivel en las presas,
obligando a mantener constante el
promedio de volumen de la fracción
de líquidos en el espacio anular.
Equipo especial
Un arreglo de algunos de los equipos
especiales que se utilizan en la
perforación bajo balance se observa
en la figura 5. Una cabeza o
preventor rotatorio es colocado en la
parte superior del conjunto de
preventores y permite que el pozo
sea perforado bajo presión. Cuando
la perforación bajo balance se inicia,
la línea de flote al vibrador es
acondicionada para cerrarse con
válvulas de alta presión o bien se
deja independientemente usando una
brida ciega.
 Partes
1. Conjunto de Preventores
2. Ensamble de Estrangulación
3. Relevo de Presión
4. Preventor Rotatorio
5. Quemador
6. Separador
7. Sello Líquido
8. Desnatador
9. Almacenamiento
Perforación Bajo Balance.
Las técnicas de perforación bajo
balance han sido aplicadas para
evitar o mitigar danos a la
formación, reduce los riesgos de
pérdida de circulación e incrementa
la velocidad de penetración. Así, la
perforación de un pozo con una
presión menor a la presión de
formación del poro incrementará
normalmente el riesgo de una
inestabilidad en el pozo a causa del
corte o pérdida de la extensión de la
roca adyacente a la profundidad de
la perforación.
La extensión de deterioro de la roca
es muy susceptible a la presión
dentro del anillo, entre la tubería de
perforación, los collars o BHA y la
formación. La capacidad del fluido
de perforación para incrementar la
circulación en los cortes y
cavidades a la superficie es además
fuertemente sensible a la velocidad
de flujo anular.
Dentro de la perforación bajo
balance (UBD), las presiones de
circulación anular se conservan
regularmente por debajo de la
presión de fondo. A menudo esto se
hace para minimizar el daño en la
formación, reduce el riesgo de
pérdidas de circulación ó
incrementa la velocidad de
Parámetros De Diseño Críticos
A. Medida del Separador
B. Altura del Sello Liquido
C. Diámetro de la Línea de Quemar
D. Presión de trabajo del Preventor
Rotatorio
penetración.
Mientras que la UBD ofrece beneficios
potenciales, la perforación con una
presión de agujero de fondo menor que
la presión del yacimiento incrementará
generalmente el riesgo de la
inestabilidad del pozo. En muchos de
los casos, esta es una desventaja
donde la presión del agujero de fondo
es demasiado alta para evitar los
problemas asociados con la
inestabilidad del pozo, probablemente
es demasiado bajo para lograr los
beneficios de la perforación bajo
balance. Evaluar esta ventana es una
parte de las tareas que muestra la
ingeniería de la perforación bajo
balance.
Causas y consecuencias de la
inestabilidad en el pozo.
La inestabilidad del pozo es una
función primaria de cómo la roca que
rodea un pozo responde a la
concentración de la tensión inducida
alrededor de ésta cuando se perfora un
pozo. Si la roca es tan fuerte como
para inducir esfuerzos, entonces el
pozo será estable. Si no es así, el
rendimiento de la roca y la posibilidad
de derrumbamiento, ocurrirá una
separación ó convergencia. Se dé o
no, esto conducirá a serios problemas
de perforación en función de muchos
factores, los cuales incluyen:
 Comportamiento de la roca
después del deterioro.
 El volumen de la roca separada.
 La sensibilidad de las
operaciones de perforación para
perforar.
 La capacidad de limpieza del
agujero (velocidad de
circulación, propiedades del
fluido).
Las consecuencias de la
inestabilidad del pozo se resumen
en:
Consecuencias Directas
 Agujero de gran tamaño debido
a los derrumbamientos del pozo
 Volumen excesivo de sólidos
 Dificultades de circulación de
sólidos a la superficie.
 Agujero tapado después del
disparo.
Consecuencias Indirectas
 Alto Torque y arrastre.
 Tubería pegada.
 Incremento en la circulación de
presión.
 Desgaste en la cadena de
circulación.
El programa de barrenas puede
hacerse en cualquier momento
después de que se han analizado
los datos recopilados. Sin embargo
la selección de las barrenas puede
afectarse por el programa de lodos;
por ejemplo, el comportamiento de
una barrena PDC en lodos base
aceite. Además, el diámetro de la
barrena está controlado por el
máximo diámetro interno permisible
para la TR.
1.1.3 Tipos de Pozos.
El ingeniero de perforación requiere
programar una cierta variedad de tipos
de pozos entre los cuales se
encuentran los siguientes:
 Pozos de Exploración.
Son pozos realizados con el objetivo
de establecer las condiciones
geológicas del yacimiento y la
determinación de los parámetros
cuantitativos y cualitativos necesarios
para el cálculo, la confirmación de las
reservas de hidrocarburos y para el
diseño de los proyectos de explotación.
Los pozos de exploración a su vez se
dividen en: pozos de apertura
(preliminares), pozos de detalle y de
contorno de los yacimientos.
 Pozos de Prospección.
Son pozos que aseguran un mejor
conocimiento geológico de la región
que se investiga y que preparan la
perforación del pozo de exploración.
Pueden dar indicaciones sobre la
existencia de las trampas
contorneadas por la prospección
geológica. Estos pozos se perforan con
diámetros pequeños y con el mínimo
de columna cementada.
 Pozos de Explotación.
Se perfora para determinar los límites
de un yacimiento. Generalmente la
localización de un pozo se basa en la
sismología y es el que se debe perforar
después del exploratorio descubridor.
Los pozos de esta categoría se dividen
en:
 Pozos de extracción o
productivos: tienen el objetivo
de abrir un espesor productivo
 saturado con petróleo y/o
gas y traer estos fluidos a la
superficie de la tierra.
 Pozos de inyección: son
pozos utilizados para la
introducción bajo presión de
un agente de trabajo (agua,
gas, etc.) en un yacimiento
de hidrocarburos para el
aumento del factor final de
recuperación y la
intensificación del sistema
de explotación.
 Pozos especiales: son
pozos que sirven para
realizar observaciones y
mediaciones continuas
 sobre la variación de la presión
y la temperatura del yacimiento
y del nivel de líquido, con el
objetivo tanto de establecer la
tendencia general del
comportamiento de estos
factores, como del cambio del
régimen de trabajo de los
pozos de explotación o de
inyección cercanos.
 Profundización: Son pozos ya
existentes que se profundizan,
pueden ser pozos someros
(menores o iguales a 1000
mts.), ó pozos profundos
(iguales o mayores a 1001
mts).
1.2 Descripción del Equipo de actuales son más sofisticados y
Perforación. requieren de personal calificado y con
El equipo de perforación se utiliza experiencia para operarlos (figura 1.8).
para perforar el pozo, bajar y Si un equipo se selecciona
cementar las tuberías de erróneamente este puede ser la causa
revestimiento y realizar diversas de que se tengan bajas velocidades de
funciones auxiliares tales como la perforación, daños a la formación por
toma de registros, pruebas de un pobre control de sólidos, y altos
formación, etc. Los equipos costos de perforación.

Fig. 1.12 Operación de un equipo de perforación.

El procedimiento adecuado para arbitrarios sirven como una base para

seleccionar un equipo de el proceso de selección:
perforación consiste en calcular las
diversas cargas que tendrá que  Sistema de potencia.
soportar el equipo; con este criterio,  Sistema de izaje.
se seleccionará el equipo más  Mástil y subestructura.
económico que cumpla  Sistema de rotación.
efectivamente con todos los  Sistema de circulación.
requerimientos. Para lo anterior, los  Sistema de control de presión.
contratistas de perforación
suministran un inventario detallado Aunque estos grupos son muy
de sus equipos de perforación. generales, cubren los aspectos más
importantes de un equipo de
Por su diseño y tamaño, los equipos perforación.
de perforación pueden subdividirse
en varios sistemas. Aunque los Tipos de Equipo de Perforación.
siguientes grupos de sistemas son
De manera general, los equipos
pueden clasificarse como fijos y
móviles. Estos términos describen
la habilidad de un equipo para que
sea movido rápidamente de una
localización a otra.
La clasificación de equipos
terrestres y marinos, da una
clasificación más lógica de los
equipos de perforación:
1.2.1.1 Equipos Terrestres.
Dentro de los equipos terrestres se
tienen los siguientes tipos:
 Equipos de Percusión o de
Cable: Estos equipos han sido
una parte importante en la
historia de la perforación de
pozos. La perforación con cable
se ejecuta levantando una
barrena especial y luego
dejándola caer sobre una roca
para perforarla. La sarta de
perforación está compuesta por
la barrena, los barretones, las
tijeras y el cable.
En estos equipos no se usa un
fluido de perforación para sacar
los cortes; en lugar de ello se
usa una cubeta la cual se baja
varias veces para limpiar el
agujero. (Figura 1.9).
 Equipos Auto transportables: Un
equipo auto transportable se
considera aquel que está montado
en un camión.
El camión contiene el mástil,
malacate, motores y las bombas de
lodo. La principal ventaja que se
tiene con estos equipos es el poco
tiempo que se requiere para
desmantelarlo e instalarlo y del
menor número de camiones
rentados para su transporte. En
general, las capacidades de estos
equipos son:
 Máxima carga al gancho: 159
toneladas. (350,000 lb.).
 Máximo gasto de bombeo: 252-
336 galones/minuto.
 Lingadas: de 1 o 2 tubos.
 Volumen en presas: 23.8 m3
(150 barriles).
 Tubería de perforación: 3 ½ “ a
4”.
 Profundidad: menor de 2,400
mts. – 3,050 mts.
 Fig. 1.13 Auto transportable.

Deberá tenerse mucho cuidado puede transportarse en secciones.

cuando se planee un pozo que se (Figura 1.10).
acerque a los límites de capacidad
de trabajo de un equipo auto Estos equipos pueden perforar hasta
transportable. Por ejemplo, si se 10,670 metros (35,000 pies) y en
planea perforar un pozo a 3,050 general sus características de
mts. (10,000 pies) con un equipo capacidad son:
auto transportable grande, no sería
mucho esfuerzo para éste si se  Capacidad del mástil: 909
utiliza TP de 3 ½”. Sin embargo, si toneladas (2, 000,000 lb.).
se planea bajar una TR de 32 lb./  Potencia de las bombas: 3,000
pie, la carga total al gancho sería de H.H.P.
145 toneladas (320,000 lb.) lo cual  Volumen en Presas: 47 – 238 m3
no da un adecuado factor de (300 – 1500 lb.).
seguridad con respecto a la  Tubería de Perforación: 3 ½” – 5
capacidad del mástil. ½”.

 Equipos Convencionales: Un Dado que este último tipo de equipo es

equipo convencional se el más común en las operaciones de
considera como aquel en que los perforación de PEMEX, a continuación,
componentes principales son tan presentamos de manera detallada la
grandes que no pueden información contenida dentro de los
montarse en un camión pero inventarios de este tipo de equipo:
 Fig. 1.14 Equipo convencional.
 Malacate.- Marca: Continental 3,000 H.H.P. Ranurado para cable
Emsco (figura 1.5), C-3 tipo 2, de 1 3/8”; Freno hidromático
Parmac V-2000.(Figura 1.11).

Fig. 1.15 Malacate

 Mástil.- Marca: L. C. Moore Altura 162 pies. Carga estática al
(figura 1.12), tipo Cantiliver. gancho de 1, 400,000 lb.

Fig. 1.16 Mástil

 Subestructura.- Altura de 30 1, 300,000 lb. de TR con 600,000

pies (Figura 1.13); Capacidad de lb. de TP estibada.
 Fig. 1.17 Subestructura

 Bombas.- 2, Marca: Continental  1300 H.H.P.

EMSCO FA –1300 (figura 1.14),

Fig. 1.18 Bombas

 Motores.- Diesel (figura 1.15) o  marcas y potencias
diesel-eléctricos, de diferentes

Fig. 1.19 Motores

El equipo de perforación restante  5”, 19.5 lb. /pie, grado E, clase 2

está compuesto por los siguientes con juntas 4 ½ IF. y lastra barrenas
componentes: de diversos tamaños.

Equipo Misceláneo:
 Sarta de Perforación.- Tubería
de perforación (figura 1.16) de
 Polea viajera (figura 1.17).- 6 poleas de 60” y 650 toneladas de
Marca: Continental EMSCO con capacidad.

Fig. 1.21 Polea Viajera y gancho

 Gancho - Marca: Byron Jackson  con 800 toneladas de capacidad.

modelo 5500 (figura 1.111).
Fig. 1.20 Sartas de perforación
 Corona.- Marca: Lee C. More
(figura 1.18)
Fig. 1.22 Corona
 Mesa rotaria (figura 1.19).-  EMSCO de 37 ½”.
Marca: Continental

Fig. 1.23 Mesa Rotaria

 Unión Giratoria (Swivel).-  Continental - EMSCO modelo LB

Marca: 650 (Figura 1.20).

Fig. 1.24 Unión giratoria

 Desarenador.- Pioner con 10  Desenlimadores.- 2 Totco con

conos de 6 “. capacidad de 500 gpm cada uno.
 Desgasificador.- Swaco.
 Registrador de parámetros de  Presas de lodo (figuras 1.15 y
perforación.- Totco de 6 1.16).- 3 con capacidad total de 213
plumas. m3 (1,344 lb.).(Figura 1.21, 1.22)..

Fig. 1.25 Presas de Lodo

Fig. 1.26 Presa con Bombas

1.2.1.2 Equipos Marinos. 1) Los que se asientan en el fondo

Equipo Misceláneo. marino ó lacustre.
En general, los equipos marinos se 2) Los que permanecen flotando.
clasifican en dos grupos: Dentro de estos dos grupos se tienen
los siguientes equipos:

Asentados en el Fondo:
 Barcazas.
 Plataformas auto elevables
(jackups).
 Plataformas fijas.
Flotantes:
 Plataformas semisumergibles.
 Barcos perforadores.
1.2.2 Preventores.
Si llegara a manifestarse un brote
durante las operaciones de
perforación, el sistema de control
superficial deberá tener
capacidad de proporcionar el medio
adecuado para cerrar el pozo y para
circular el fluido invasor fuera de él.
El control de un pozo en la
superficie, generalmente está
formado por dos sistemas
independientes, el de circulación y
el de los preventores de reventones.
El conjunto de preventores deberá
tener un arreglo que permita:
A) Cerrar la parte superior del pozo
alrededor de la tubería de
perforación o de los lastra
barrenas y en su caso, meter la
tubería hasta el fondo del pozo bajo
condiciones de presión.
B) Descargar en forma controlada
el gas, el lodo cortado con gas o
el agua salada.
C) Bombear fluidos al interior del
pozo y circular el brote a la
superficie.
D) Colgar la tubería de perforación
y si es necesario, cortarla.
E) Conectarse nuevamente al
pozo, después de un período de
abandono temporal.
F) Una redundancia en equipo, para
pueda inmediatamente operarse
otro en caso de que algún
componente falle.
El arreglo de preventores de superficie
lo forman varios componentes. Algunos
de estos son los preventores anulares
(esféricos), los preventores de arietes
en sus diversas formas, los carretes de
control, y los demás componentes, que
se describen a continuación:
Arreglo del conjunto de Preventores.
El criterio para seleccionar el arreglo
la del conjunto de preventores debe
considerar la magnitud del riesgo
expuesto y el grado de protección
requerida.
La clasificación típica del API para el
conjunto de preventores, se basa en el
rango de la presión de trabajo. Los
arreglos que el API RP-53 recomienda,
son los adecuados para operar con
2,000, 3,000, 5,000, 10,000 y 15,000
lb/plg2 de presión de trabajo,
empleando el siguiente código API
para la designación (figuras 1.11 y
1.12) de los diferentes arreglos de
preventores:
 G – Con cabeza rotaria.
 A – Preventor anular.
 R – Preventor de arietes ciegos,
variables o de cortes para la tubería
de perforación,
 Rd – Preventor doble de arietes
ciegos, variables o de corte para la
tubería de perforación.
 Rt – Preventor triple con tres juegos
de arietes, instalado al criterio del
operador.
 S – Con carrete de control con
salidas laterales para líneas para
matar y estrangular al pozo.
 K – Para 1,000 lb. /plg2 de
presión de trabajo.(Figura 1.23,
1.24).

Fig. 1.27 Arreglo típico de preventores para 2,000 lb/plg 2 de presión de trabajo.
Fig. 1.28 Arreglo típico de preventores para 3,000 y 5,000 lb/plg 2 de presión de
trabajo
1.3 Etapas de la Perforación.
 Seleccionar, medir, calibrar y
armar la barrena, el lastra
barrena y la tubería.
 Perforar para asentar la TR a
diferentes profundidades.
Fig. 1.29 Perforadores
1.3.1 Descripción de los trabajos
de Perforación.
1.3.1.1 Seleccionar, medir,
calibrar, armar barrena,
lastra barrena y tubería.
 Se hace la selección de las
herramientas, según el orden del
programa del pozo (barrena,
doble caja, estabilizadores para
la barrena, combinaciones de
TP, etc.).
 Después, se miden las
longitudes, se calibra exterior e
interiormente y se identifica el
tipo de conexión, para anotarla
en la bitácora respectiva.
 Armar el ensamble (diseño de la
sarta) de fondo, de acuerdo al
orden del programa, aplicando el
 Tomar los registros geofísicos.
 Hacer el manejo, introducción y
cementación de la TR.
 Hacer la Instalación del CSC y
efectuar las Pruebas.(Figura 1.25)
apriete necesario para cada tipo de
conexión; para ello, se debe:
 Subir la barrena, usando un
protector de levante y el cable de
maniobra (ronco).
 Revisar que las toberas sean las
indicadas en el programa de
trabajo.
 Calibrar la barrena, verificando su
tipo, número y medida, y
anotándolo en la bitácora.
 Subir la doble caja (lisa o
estabilizadora) según lo indique el
programa, utilizando un protector
de levante interior y el cable del
ronco.
 Usando el ronco, se levanta el
lastra barrena hasta la rampa,
colocando una madrina o
 protector de levante en el
piñón y en la caja.
 Se quita el protector superior y
se introduce el calibrador
(conejo), instalando el
protector de levante.
nuevamente
 Levantar el lastra barrena
hasta la tarima del piso,
usando un cable de acero y
utilizando el bloque viajero,
después, se quita protector del
piñón y se saca el calibrador.
 Introducir el lastra barrena en
el agujero auxiliar.
 Quitar el protector de levante
(si se instaló) y si es
necesario, armar la madrina de
levante.
 Enganchar el lastra barrena,
levantándolo con el elevador,
sin poner candado en la polea
viajera.
 Se instala la doble caja en el
lastra barrena.
 Conectar la barrena y colocar
la canasta o cuadro (según el
tipo de barrena), sentándola
en la mesa rotaria. Se coloca
el candado (perro) a la rotaria.
Y se instala la llave de fuerza,
del lado derecho. El apriete
debe darse según la medida y
el tipo de la conexión.
 Levantar el ensamble de
fondo, quitando la canasta o
cuadro a la barrena; luego, se
quita el candado a la rotaria.
 Sacar los bujes (bushing) de la
rotaria, utilizando sus ganchos
adecuados, usar el cable de
maniobras.
 Bajar la barrena a través de la
rotaria, metiendo los bujes
(bushing) a la rotaria; después,
meter las cuñas, sentándolas
en la doble caja.
 Colocar ambas llaves de fuerza,
la izquierda en la parte inferior de
conexión y la derecha en la parte
superior.
 Dar el apriete adecuado, según la
medida y el tipo de conexión.
 Quitar las llaves de fuerza y
levantar el ensamble sacando
cuñas.
 Introducir el ensamble, sentando
el lastra barrenas en las cuñas a
punto de conexión.
 Colocar el collarín (grapa de
seguridad) en la parte superior de
las cuñas, a una altura
aproximada de 10 cm.
 Quitar la madrina de levante.
 Abrir el gancho del block, girando
el elevador, después, se mete el
candado del block; enganchar el
Kelly sacándolo de la funda
aguantando por medio de un
cable hasta llegar al punto de
conexión.
 Conectar la combinación y el
Kelly.
 Bajar la barrena, perforando hasta
la profundidad en donde se va a
asentar la TR según el programa.
Al ir perforando, se agregarán los
lastra barrenas y los tramos de la
tubería de perforación,
estabilizándolos, hasta llegar a la
profundidad programada.
1.3.1.2 Perforar a diferentes
profundidades para el
asentamiento de la TR.
 Se establece y verifica la
circulación.
 Tocar el fondo:
 Ajustar la profundidad.
 Bajar la barrena, midiendo y
marcando el Kelly cada metro,
hasta tocar el fondo (según los
cálculos).
 Aplicar rotación, accionando el 1.26) y observando que no haya
embrague de la rotaria (Figura lecturas en el indicador de torsión.

Fig. 1.30 La rotaria

 Cargar peso:  Para Baja Penetración:

 Descargar parte del peso del - Preparar los tubos para la

ensamble, bajando la polea conexión.
viajera y accionando la palanca - Acondicionar las
del freno del malacate principal herramientas.(Figura 1.27).
hasta que termine de entrar la
flecha, durante esta operación,
se ejecutarán simultáneamente
los siguientes procedimientos:
 Fig. 1.31 Acondicionamiento de la herramienta

- Limpieza del área. Apretar las juntas del Kelly (Figura

- En su caso, terminar de 1.28)(solo al inicio de la perforación del
vestir el equipo. pozo):
- Hacer reparaciones.
 Detener la rotación, accionando
 Para Alta Penetración: el embrague.
 Preparar los tubos para su
conexión.

Fig. 1.32 kelly con rotaria

 Accionando el embrague,
hacer que pare el bombeo.
 En caso de tener un Kelly
Spinner, instalarlo según lo
indicado en los incisos (a) y
(b):
a) En la rampa escalera:
- Enganchar el Swivel.
- Instalar el doble piñón
izquierdo.
- Colocar el Kelly
Spinner a punto de
conexión en la mesa
rotaria y conectarlo.
- Amarrar el Kelly
(flecha) en el muelle y
colocarlo en la rampa
escalera y asegurarlo.
- Usando el Kelly
Spinner, levantar la
polea viajera.
- Colocar el macho del
Kelly, la gapa de acero
y el grillete,
sujetándolos en el
cuerpo de la conexión
inferior del macho del
Kelly.
- Pasar el cable del
ronco a través del
grillete y sujetarlo a 2
mts. de la caja del
kelly (flecha).
- Poner tenso el cable
del ronco, alineándolo
a punto de conexión
con el Kelly.
Simultáneamente,
bajar la polea viajera
hasta insertar el piñón
en la caja.
- Conectar, aguantando
con una llave de
cadena o una llave
Stilson.
b) En el piso de la rotaria:
- Desconectar las juntas en
el doble piñón y el macho
del Kelly.
- Se coloca el Kelly Spinner
a punto de conexión y se
conecta.
 Efectuar la conexión.
Armado de la TP.
 Con el elevador al ras de la rotaria,
se amarra un cable de Manila de 1”
ó 7/8” en el gancho del bloque
viajero, lo suficientemente largo
como para poder amarrar un tramo
en la rampa escalera. Se hacen dos
estrobos con el cable de Manila de
3 metros más o menos.
 Con el cable de maniobras, se
levanta un tramo y se introduce en
el agujero auxiliar, en la rampa
escalera se deja otro tramo, y un
tercero en el muelle.
 Enganchar con el elevador el tramo
colocado en el agujero auxiliar,
amarrando el tramo de la rampa
escalera con el cable sujeto al
gancho del block, y con el estrobo
(gasa), se amarra el tramo de la
rampa escalera, uniéndolo con el
tercer tramo que se encuentra en el
muelle.
 Levantar el block, para que de esta
manera se levanten
simultáneamente los tres tramos,
teniendo cuidado de que no se
atore en la rampa escalera el tramo
que es arrastrado desde el muelle.
 Quitar el calibrador (conejo) del
segundo tramo y bajar el block y
guiándolo al agujero auxiliar, se
deposita el tercer tramo en la rampa
 escalera, metiéndole el
calibrador y luego, hacer la
conexión, con el tramo colgando
Fig. 1.33 Armado de la TP
 De esta manera, continuar
armando la TP; teniendo bajo
observación a los cables de
Manila, debido a que sufren
deterioro, lo cual puede provocar
una rotura.
Extracción de la TP (viajes).
 Cuando se requiere extraer la
TP al finalizar la etapa de
perforación, la vida de la
barrena, cortes de núcleo, etc.,
se deben hacer preparativos
para efectuar un “viaje”.
del elevador y dando el apriete
especificado para la junta. (figura
1.29).
 Primero, se circula un tiempo de
atraso (TA).
 Luego, se limpia el piso, recogiendo
las herramientas y colocándolas en
sus lugares apropiados, se revisan
las condiciones de los cables de
aguante para las llaves de fuerza,
así como sus dados, observando
que tengan los tornillos para evitar
que se caigan los dados. Revisar la
cadena o la cadena cabestrante de
la llave de fuerza.(Figura 1.30).
 Fig. 1.34 Extracción de la TP
 Si en el equipo se tiene un
tanque de baches, se preparará
un lodo con una densidad que
sea mayor en 10 o 12
centésimas (puntos), que la que
se está trabajando.
 Al terminar de circular el tiempo
de atraso (TA) y si todo está
normal, se suspende el bombeo,
para después bombear el bache
de lodo pesado (tapón)
colocándolo en el interior de la
sarta. Después de bombear el
bache, se hace nuevamente el
cambio en la succión de la
bomba para alimentarla en
forma normal, bombeando
nuevamente de la presa de
trabajo durante 1 o 2 minutos,
para desplazar el lodo pesado
que se haya quedado en la
bomba de succión y en las
líneas; luego, se suspende el
bombeo. La finalidad de la
colocación del bache pesado de
lodo (tapón), es la de evitar
derrames de lodo en el piso y en el
área del contrapozo.
 Después, el perforador levantará la
sarta hasta sacar la primera junta y
dejarla en el punto de conexión.
 Aquí, los ayudantes de piso
pondrán las cuñas de la TP en la
rotaria, para que el perforador
siente el peso de la sarta en las
cuñas; luego, los ayudantes
colocarán las llaves de fuerza, la
derecha en la caja del tubo y la
izquierda en la parte superior del
piñón del substituto del Kelly; el
ayudante encargado de sentar la
tubería, auxiliará jalando ambas
llaves hasta que formen un ángulo
de 90°, retirándose luego del
alcance de estas, para evitar ser
golpeado.
 Los ayudantes sostendrán ambas
llaves, mientras el perforador
acciona la perilla correspondiente
para aplicar el tirón de la llave
 izquierda, al aflojar (quebrar) la
junta, el ayudante de piso sacará
la llave derecha, dejando
colocada la llave izquierda.
 El perforador accionará la perilla
para dar rotación y hacer que se
desconecte la junta (si el equipo
tiene Kelly Spinner, o llave
roladora, el desenrosque se
Fig. 1.35 Desconectando la sarta
 Los ayudantes colocarán el
gancho del cable con que se jala
a su funda el Kelly, en uno de los
agujeros de la tapa del bushing.
 El perforador levantará el Kelly a
una altura un poco mayor que la
funda del agujero auxiliar,
mientras el ayudante de
perforador jala el Kelly con el
puede hacer con cualquiera de
estas herramientas)(Figura ).
 El perforador levantará el Kelly,
mientras los ayudantes empujan el
Kelly ligeramente fuera del centro
de la rotaria, después, el perforador
bajará el Kelly que el piñón quede
mas o menos al nivel de la rotaria.
(Figura 1.31).
cable de Manila, enrollándolo en el
retorno. Estando el Kelly alineado
con el centro de la funda, el
perforador lo bajará hasta
introducirlo totalmente.
 El ayudante de piso jalará con la
varilla el seguro del gancho, para
que el perforador baje el block
 hasta desenganchar totalmente
el Kelly.
 El ayudante de piso con la
misma varilla cerrará el gancho,
posteriormente se quita el
seguro del block y los ayudantes
le dan un giro al elevador hasta
que quede en una posición
esquinada (N-W), o en donde se
requiera para meter el seguro.
 Se coloca e introduce el hule
limpiador de la TP.
 El ayudante de piso encargado
de sentar la tubería enganchará
el elevador en la primer lingada
a sacar y mientras el perforador
Fig. 1.36 Ayudantes sujetando con cables
 El perforador bajará la sarta,
hasta que el hule limpiador
quede debajo de la rotaria.
 Los ayudantes irán
enganchando nuevamente los
bushing uno por uno, para
colocarlos en la rotaria.
levanta 3 ó 4 metros la sarta, los
ayudantes de piso aguantarán el
hule limpiador para que se deslice
sobre el cuerpo del tubo.
 Los ayudantes amarrarán con el
cable de maniobras los ganchos
para sacar los bushing de la rotaria;
luego, el ayudante del perforador
accionará el cable de maniobras
hasta sacar el bushing. Después,
los ayudantes empujarán el bushing
haciendo que baje el cable de
maniobras y sentándolo fuera de la
rotaria, luego engancharán el otro
bushing y repetirán la operación.
(Figura1.32)
 El perforador levanta la sarta hasta
sacar la primer lingada, dejando la
junta de la siguiente caja con la
suficiente altura como para
enganchar el elevador.
 Los ayudantes de piso pondrán las
cuñas en la rotaria, para que el
 perforador siente el peso de la
sarta, hasta que el indicador de
peso marque 1 o 2 toneladas por
encima del peso del block.
 Los ayudantes colocarán las
llaves de fuerza, la izquierda
arriba de la junta y la derecha
Fig. 1.37 Perforador en los controles.
 Al tener la lingada suspendida,
el ayudante de piso la jalará
abajo de la junta, el ayudante
encargado de sentar la tubería,
jalará ambas llaves de fuerza
poniéndolas en un ángulo de 90°,
retirándose del alcance de éstas
para evitar ser golpeado.
 Los ayudantes de piso aguantarán
ambas llaves, mientras el
perforador acciona la perilla
correspondiente para dar un tirón a
la llave izquierda. Al aflojar
(quebrar) la junta, los ayudantes de
piso quitarán ambas llaves.
 Cuando el perforador accione la
perilla para dar rotación, debido a la
tensión mantenida en el indicador
de peso, el piñón saldrá de la caja
lo suficiente como para estibar la
lingada.(Figura 1.33)
para proceder a estibarla, en esta
acción el perforador deberá cuidar
 al ayudante de piso hasta que
este haya sentado la lingada en
la tarima, después de esto,
volteará a ver al ayudante de
perforador (chango), que está
jalando la lingada para abrir el
elevador, si todo es normal,
seguirá bajando el block para
continuar sacando la TP.
 El ayudante de perforador
efectuará el movimiento de
válvulas necesario para llenar el
pozo, avisándole al perforador
de cual bomba usará para tal
efecto, asimismo, vigilará que el
volumen utilizado para llenar el
pozo al estar sacando TP, sea
correspondiente al volumen del
acero sacado. Observará
también que no haya flujo por la
línea de flote.
Fig.1.38 El chango.
 El ayudante de piso agarrará el
cable de Manila sujeto al poste
de maniobras y dará una vuelta
Introducción de la TP (viajes).
 Se deben hacer los preparativos
para meter (introducir) la TP, e
instalar el sensor del dinamómetro;
en la llave de fuerza del lado
derecho, colocar el ayudante para
el elevador, dejando ligeramente
levantados los cuernos.
 El perforador levantará el elevador
calculando la velocidad del block.
Dependerá del punto en donde
saque (corte) el embrague del
malacate principal, el que este
alcance a llegar hasta el changuero.
 El “chango” empujará la lingada,
observando que la misma pase por
la guía del block y pegue en el
centro del elevador para agarrar los
cuernos y cerrarlo; posteriormente,
levantará el cable utilizado para la
defensa de las lingadas,
aguantando el vaivén de esta.
(figura 1.34)
con el mismo a la lingada
enganchada, para que al levantarse
esta, aguante con mayor facilidad el
 vaivén, de esta manera irá
soltando el cable hasta sentar
lingada.
 Los ayudantes de piso colocarán
y accionarán la llave roladora en
la lingada a introducir.
 Los ayudantes colocarán ambas
llaves de fuerza, la izquierda
debajo de la junta y la derecha
arriba de la junta, el ayudante de
piso encargado de sentar la
tubería jalará ambas llaves de
fuerza hasta que formen un
ángulo de 90 grados, retirándose
luego de éstas para evitar ser
golpeado.
 Los ayudantes de piso
aguantarán ambas llaves,
mientras el perforador acciona la
perilla correspondiente para
aplicar el tirón a la llave derecha,
dándole el apriete recomendado
para ese tipo de junta.
 Los ayudantes quitarán las
llaves de fuerza, para que el
perforador levante la sarta y
puedan quitar las cuñas, para
seguir metiendo la TP.
Cambio del cable de acero del
malacate principal.
 Se hace el cambio de carretes,
colocando el carrete usado en
el muelle.
 Primero, se quita el carrete
usado y se instala el carrete
nuevo en su cargador,
quedando la punta del cable
saliendo por la parte inferior del
carrete.
 Se instala el carrete usado
utilizando como soporte los
postes de maniobras en el
extremo norte del muelle.
Empate de cables.
 Se destuercen las puntas de ambos
cables (3 mts. aprox.); cortando 3
torones de cada cable, cuidando de
que las longitudes sean iguales,
asimismo,
el alma debe llegar a un extremo.
 Se empatan ambos extremos, los
cuales deben quedar
uniformemente entrelazados.
 El soldador aplicará soldadura de
bronce en los extremos
entrelazados de manera uniforme.
Colgar el block (polea viajera).
 Se sujeta la gasa de acero de 7/8” ó
1” en la pierna del mástil, la longitud
debe estar de acuerdo a las
dimensiones del equipo, amarrar la
gasa en la parte superior del block
(polea viajera) utilizando un grillete
para su fácil amarre.(Figura 1.35)
 Fig. 1.39 Polea viajera
 Si la sub-estructura del equipo lo
permite, con el cable de
maniobras, se levantará una
lámina del piso, se bajará el
block introduciéndolo en el
hueco, para dejarlo apoyado
entre las viguetas de la sub-
estructura, se debe verificar que
al bajar el block, se tenga
suficiente cable en el tambor
principal para tal efecto.
Quitar los hules amortiguadores
de la línea muerta.
 Aflojar y quitar los tornillos de la
abrazadera del hule
amortiguador.
 Abrir la abrazadera quitando el hule
amortiguador.
Quitar vueltas al ancla.
 Aflojar y quitar los tornillos de la
periferia del ancla, asimismo, quitar
la tornillería con las placas
metálicas y de bronce.
 Quitar vueltas del ancla, colocando
una polea sujeta con cable de acero
en un lugar estratégico para que
auxilie en el deslizamiento del
cable.
Quitar la grampa del cable del
tambor principal.
 Quitar la tornillería y la tapa
protectora frontal del malacate
principal.
 Se abre la ventana lateral del
tambor, desenrollando y jalando
el cable, cuidando que la punta
del mismo coincida con la
ventana.
 Se jala la punta del cable con la
grampa, sacándolo por la
ventana.
 Aflojar las tuercas, quitando la
grampa.
Sacar cable usado.
 Se saca el cable de la guía del
tambor, dándole con el mismo
cable 3 ó 4 vueltas al tambor.
 Llevar la punta del cable hasta el
carrete usado, fijándolo con un
amarre en el carrete para su
recuperación.
 El perforador dará marcha lenta
al malacate principal, mientras el
personal jala el cable
enrollándolo en el carrete usado;
cuando sea necesario, se
auxiliarán con el cable de
maniobras hasta recuperar
totalmente el cable usado y
efectuar el corte.
Enrolar y anclar un cable nuevo.
 Introducir la punta del cable
nuevo en el tambor principal
de abajo hacia arriba, sacándolo
por la ventana lateral del tambor.
Limpiar y cepillar el cable para
colocar la grampa.
 Instalar la grampa y apretar las
tuercas de la misma.
 Se jala el cable hasta que tope la
grampa con el tambor.
 El personal alineará el cable en
el tambor uniformemente,
mientras el perforador da marcha
lenta al malacate, se debe cuidar
que la longitud enrollada con
respecto a la ubicación del block
(polea viajera) sea igual a la que
se tenía con el cable usado.
 Enrollar el cable en el ancla,
limpiándolo y cepillándolo antes
de fijarlo, colocar las placas de
bronce y metálica, enroscando y
apretando las tuercas e
instalando la tornillería de la
periferia del ancla.
 Levantar el block con el cable de
maniobras, instalando las
láminas faltantes del piso y la
tapa protectora frontal del
malacate. En caso de haber
colgado el block, levantarlo y
soltar la gasa usada.

Fig. 1.40 Lodo de perforación.
En la formación de los lodos de
perforación se usa una gran
variedad de minerales industriales y
productos químicos, pero siempre el
ingrediente más importante es la
Bentonita y su utilización se basa en
el incremento de la viscosidad del
lodo, que garantiza una efectiva
extracción de los escombros a la
superficie.
A medida que los pozos se vuelven
más profundos, los fluidos de
perforación cobran mayor
importancia, cumpliendo con varios
propósitos y resolviendo una
1.4 Lodos de Perforación.
Los lodos (fluidos) de perforación son
una mezcla de arcillas, agua y
productos químicos que se usa en las
operaciones de perforación,
circulándolos a través del pozo
mientras este es perforado. Su
composición se ajusta a medida que
cambian las exigencias, de acuerdo
con la profundidad de la perforación.
(Figura 1.36).
infinidad de problemas que varían
mucho de lugar a lugar.
1.4.1 Ciclo del Lodo en un Pozo.
La mayor parte del lodo que se utiliza
en una operación de perforación, se
recircula en forma continua:
1. El lodo se mezcla y se guarda en
las presas del lodo.
2. Una bomba lo extrae de las presas
de lodo y lo envía a través de la
tubería de perforación directo hacia
el agujero del pozo.
3. El lodo emerge de la tubería de
perforación en el fondo del agujero,
en donde la barrena de perforación
 está triturando la formación 5. El lodo sube por el espacio anular
rocosa. (es el espacio entre la tubería de
4. Ahora el lodo comienza el viaje perforación y las paredes del
de regreso a la superficie, agujero). El diámetro típico de una
arrastrando consigo los tubería de perforación es de cerca
fragmentos de roca, llamados de 10 cm. En el fondo de un pozo
recortes, que se han profundo, el hoyo puede tener 20
desprendido de la formación por cm de diámetro.
la acción de la barrena.
6. En la superficie, el lodo viaja a 8. Los recortes de roca se deslizan
través de la línea de retorno del por la corredera de recortes para
lodo, una tubería que conduce a que se disponga de ellos.
la zaranda vibratoria. Dependiendo de las
7. Las zarandas vibratorias consideraciones ambientales y de
consisten de una serie de cribas otro tipo, estos pueden lavarse
vibradoras metálicas que se antes de ser desechados. Algunos
usan para separar el lodo de los de los recortes se toman para ser
recortes (figura 1.37). El lodo examinados por los geólogos en
gotea a través de las cribas y busca de claves sobre lo que está
regresa a la presa del lodo. sucediendo en la profundidad del
pozo.

D e s aren a d o r
d e lo d o c o n
Z a ra n d a s h id r o c ic lo n e s
p a ra m e jo r a r
(lim p ia lo d o s )
r e m o c ió n d e
s ó lid o s H id r o c ic lo n
L im p ia lo d o s
C e n tr ífu g a
e lim in a d o r a
d e s ó lid o s C e n t r íf u g a
D e s g a s ific a d o r
f in o s r e c u p e r a d o r a
d e b a r it a

R am pas
D e s liz a d o r a s

P resa E c o ló g ic a R ecu p erad o ra d e R e c o rte

Fig. 1.41 Zarandas vibradoras y presa de lodo

1.5 Objetivo del Lodo de
Perforación.
El exigente ambiente en las
operaciones de perforación,
incentivó la investigación y el
desarrollo de fluidos que pudieran
cumplir con diversas funciones
cruciales en el proceso de
perforación, dentro de las cuales se
mencionan las siguientes:
 Suspensión:
El flujo del fluido de perforación a
través de la tubería y luego hacia la
superficie a través del espacio
anular, se detiene algunas veces,
bien sea debido a un problema o
con el fin de extraer la tubería del
hoyo para poder cambiar una
barrena. Cuando se detiene la
perforación, los recortes
suspendidos en el fluido pueden
caer al fondo del pozo, atascando a
la barrena. Los fluidos de
perforación están diseñados para
contar con una propiedad muy
interesante que se ocupa de este
problema. El espesor o viscosidad
del fluido se incrementa a medida
que su movimiento se hace más
lento. Cuando el fluido se detiene,
forma un gel espeso que mantiene
en suspensión los recortes de la
roca y evita que se hundan y
lleguen al fondo del pozo. Cuando
el fluido comienza a fluir
nuevamente, vuelve a su estado
previo, es decir, se torna líquido y
liviano.
 Control de Presión:
El lodo se diseña para prevenir
accidentes por brotes, al
contrarrestar la presión natural de
los fluidos en las formaciones.
Durante toda la operación, se debe
alcanzar un equilibrio apropiado,
en el que la presión del fluido de
perforación contra las paredes del
pozo, sea suficiente para
contrarrestar la presión que ejercen
las formaciones y el petróleo o gas.
 Flotabilidad:
Un pozo puede encontrarse a cientos
de metros de profundidad. Una tubería
de perforación de acero de tanta
longitud pesa muchas toneladas. La
inmersión de la tubería de perforación
en el fluido produce un efecto de
flotación, lo que reduce su peso,
ejerciendo un esfuerzo menor sobre el
mecanismo de perforación.
 Lubricación y Enfriamiento:
Cuando el metal se mueve contra la
roca, hay fricción y calor. Los fluidos de
perforación proporcionan la lubricación
y enfriamiento necesarios para que el
proceso continúe sin problemas, así
como para extender la vida de la
barrena de perforación.
 Presión hidrostática
Producción de la presión hidrostática
requerida para estabilizar la pared y
conservar en la formación geológica
los fluidos de la misma (gas, petróleo,
agua).
 Potencia hidráulica
Es la capacidad de transmitir potencia
hidráulica a la broca, cuando esta se
acciona mediante turbinas.
 Soporte del peso del taladro.
El efecto de flotación ayuda a soportar
parte del peso de la barrena.
1.5.1 Características del Lodo.
El lodo más común utilizado en las
aplicaciones PHD, se hace con
agua dulce y barro hidrofílico
especial de bentonita. La bentonita
funciona como viscosificante,
espesando el lodo y aumentando su
capacidad para transportar el
material cortado. A menudo, las
propiedades que brinda la bentonita
se aumentan con la adición de
polímeros.
Las propiedades principales del
lodo de perforación son:
- Densidad: Afecta las presiones
en el fondo de pozo e indica la
eficacia del sistema de limpieza.
- Viscosidad: Es una medida de
la resistencia del fluido al
material cortado, indica la
capacidad del lodo para
transportar material cortado.
- Punto de rendimiento: Es la
medida de la resistencia del gel
bajo condiciones dinámicas,
representa el esfuerzo necesario
para iniciar el flujo de un fluido de
plástico Bingham. El tiempo de
mezclado necesario para llegar a
este punto de rendimiento, es un
factor fundamental en la
especificación del lodo de
perforación, sobre todo en tuberías
de grandes diámetros.
- Resistencia Gel: Es la resistencia
del lodo bajo condiciones estáticas
y la capacidad del lodo para
mantener en suspensión el material
cortado.
- Filtración: Es la tendencia del lodo
a perder agua hacia una formación
permeable y dejar un “pastel” de
filtrado estabilizador en la pared del
pozo perforado. La “luminosidad”,
es decir la especificación a nivel
molecular de la estructura laminar
del lodo debe considerarse dentro
de los parámetros de filtración.
- Lubricidad: Es La capacidad del
lodo de reducir la fricción.
1.6 Parámetros del Lodo y su
Medición.
1.6.1 Viscosidad
Para efecto del cálculo de las
pérdidas de presión por fricción, es
de gran importancia la medición de
las propiedades reológicas de un
fluido, sirven para determinar la
capacidad de acarreo de los
recortes que se generan en el fondo
durante la perforación, para analizar
la contaminación del fluido y para
determinar los cambios de presión
en el fondo del pozo al sacar o
meter la sarta de perforación. Las
propiedades fundamentales por
controlar son la viscosidad y la
gelatinosidad.
La medición de la viscosidad se
puede realizar con el embudo
Marsh o bien, con el viscosímetro
Fann.
Las medidas de viscosidad
tradicional en la instalación se
hacen con el embudo Marsh que
mide el tiempo de escurrimiento de
¼ de galón de lodo. La llamada
viscosidad Marsh corresponde a la
cantidad de segundos necesarios
para que un cuarto de galón (0.946
lt) pase a través del tubo de 3/16”
de diámetro que se tiene en el
extremo inferior del embudo.
El valor del tiempo de escurrimiento
es un indicador cualitativo del lodo.
Para obtener su calibración, se llena
el embudo con 1500 cm3 de agua
dulce a temperatura de 22-27°C y
se permite su salida para llenar su
pocillo que tiene su marca de
referencia correspondiente a ¼ de
galón.
El tiempo empleado para la calibración,
deberá ser de 26 segundos.
Para obtener resultados confiables al
utilizar el embudo, este deberá estar
limpio y libre de irregularidades
internas.
a) La muestra deberá tomarse en
la salida de la línea de flote,
pasándola al embudo a través
de la malla, manteniendo tapado
el orificio de salida con un dedo,
hasta que el nivel quede al ras
de ésta en el embudo.
b) Inmediatamente después, se
quita el dedo del orificio de
salida, permitiendo el
escurrimiento del lodo al pocillo,
controlando el tiempo de
escurrimiento del cuarto de
galón, es decir, hasta que el lodo
alcance la marca en el pocillo.
La cantidad de segundos que
tarda en escurrir ese cuarto de
galón representa la viscosidad
Marsh.
c) También se registra la
temperatura de la muestra en
grados centígrados.
1.6.2 Densidad y Dilución.
Conforme avanza la operación del
pozo, se requiere de una mayor
densidad de los fluidos de perforación
para poder mantener confinados los
fluidos de las formaciones más
profundas.
El fluido en sí se compone del líquido
base (agua ó aceite), del fluido o
material viscosificante que tendrá la
función de sustentación y del material
densificante. Las partes de que consta
el fluido, se interrelacionan entre si, ya
que si requerimos de una mayor
densidad, será necesario agregar
material sustentante; con el
consecuente cambio de las Para determinar la densidad del fluido
propiedades reológicas del fluido. de perforación (lodo), se usa la balanza
tradicional para lodos (figura 1.38).
Gracias a la densidad del fluido (la Esta balanza está compuesta de su
más importante de sus propia base y una barra graduada por
propiedades), se logra el control del ambos lados, en un extremo, tiene el
pozo mediante la presión que ejerce recipiente para el lodo con su tapa;
la columna hidrostática en las cerca de éste depósito está el punto de
paredes del agujero. Este control se apoyo de la balanza con el soporte y
logra agregando material en el otro extremo, están el depósito de
densificante, o por dilución. balines para la calibración de la
balanza y un pilón que se desliza para
nivelar el peso del lodo.

C o m p o n e n te s
O r ific io Ta p a
N ív e l P iló n

E s c a la
Base
Copa

Fig. 1.42 Balanza tradicional para lodos

Antes de usar una balanza para suspendidos en él. Su función principal

lodos es necesario conocer su
calibración, esta se hace con agua
dulce destilada, la que debe dar una
lectura de 1 gr. /cm3 = 8.33
lb./galón. Si no se logra la
nivelación con este valor, se deberá
ajustar el tornillo o bien, con los
balines (si es de este tipo).
La otra propiedad del fluido de
perforación es la viscosidad
plástica, la cual representa la
resistencia interna que tiene un
líquido a fluir. La viscosidad de un
lodo, dependerá de la
concentración, calidad y dispersión
de los materiales viscosificantes
es la de facilitar el acarreo a la
superficie de los recortes generados
por la barrena, Se origina por la
concentración de los sólidos presentes
y está en función de la forma y el
tamaño de los mismos.
1.6.3 Gelatinosidad.
Esta otra propiedad de los lodos de
perforación está representada por la
medida de la atracción entre las
partículas del fluido al estar este en
reposo.
Básicamente, la bentonita es la que da
la fuerza de gelatinosidad al fluido.
El punto de cedencia de un fluido,
es otro de los componentes de la
resistencia al flujo y se refiere a las
fuerzas de atracción presentes
entre las partículas bajo condiciones
dinámicas.
Esta fuerza de atracción o punto de
cedencia está en función de:
 Los tipos de partículas y sus
cargas eléctricas propias.
 La concentración de partículas.
 La concentración iónica de sales
en la fase líquida.
Añadir agua al sistema del lodo
implica bajar la concentración de
sólidos por unidad de volumen y
con ello, reducir la fricción entre los
sólidos bajando la viscosidad.
Esto también traerá consigo,
disminuir la densidad del fluido.
1.6.4 Fase del Fluido.
El efecto de la fase del fluido sobre
la velocidad de perforación, puede
llegar a ser sustancial. El aire o el
gas son ligeros.
Un tema continuo de discusión, son
las velocidades obtenidas con el
agua contra las obtenidas con el
aceite. Las velocidades de perforación
usando un lodo con base de aceite,
serán por lo general del 20 al 30%
menores que las obtenidas con un lodo
a base de agua de la misma densidad.
Sin embargo, siempre habrá
excepciones. En un pozo diferencial
profundo que se perfore con una
barrena tricónica, puede que no exista
una diferencia notable en la velocidad
de perforación, sin importar que el lodo
sea base agua o base aceite; la razón
del comportamiento anterior, se debe
posiblemente a la reducción de la
fricción entre la sarta de perforación y
el agujero, con lo cual se aplica más
peso efectivo a la barrena. Por lo
contrario, en pozos profundos donde
se estén perforando formaciones duras
con barrena de diamante, la velocidad
de perforación puede disminuir
drásticamente cuando se cambie el
lodo base agua por uno base aceite.
1.7 Gradiente de Temperatura.
A mayor profundidad, el agua de la
formación es más salina, este
incremento en la salinidad, reduce
la resistividad del agua. La
temperatura también se incrementa
a mayor profundidad, reduciendo
también la resistividad del agua. A
medida que la perforación avanza,
la mezcla del agua contenida en los
poros de la formación con el fluido
de perforación, aunado
incremento en la temperatura,
reducirá gradualmente
resistividad, al irse contaminando la
fase acuosa del fluido
perforación con las sales disueltas.
Esto será verdad, si no se toma en
cuenta la dilución en la superficie.
La resistividad de los fluidos
depende de su salinidad y también
de la temperatura.
El cambio en el gradiente, mostrado
por la temperatura del lodo al salir a
la superficie, puede indicar que está
próxima a perforarse una zona con
presión alta. Pero, también puede
indicar una falla, una discordancia ó
un cambio en la litología. Esta
última es la causa principal del
aumento del gradiente de
temperatura cuando los sedimentos
tienen una presión anormal.
Las grandes cantidades de agua
retenidas en las secciones con
presión anormal, causadas por la
mayor porosidad y presión, y el
hecho de que la conductividad
térmica del agua sea de solamente
una tercera parte de
conductividad térmica de los
materiales típicos de la formación
(lutitas, arenas, calizas, etc.), hacen
que la conductividad térmica total de la
matriz y el fluido, tienda a disminuir en
las formaciones con alta presión. Esto
inevitablemente causa mayores
temperaturas y gradientes geotérmicos
más altos.
Generalmente, el gradiente de
temperatura en una zona con presión
anormal es del doble del gradiente
normal.
al Al utilizar las temperaturas de
circulación del lodo para detectar una
la zona de transición, es muy importante
tomar en cuenta los siguientes
de aspectos:
 La temperatura ambiente.
 El gasto.
 El volumen del sistema.
 El tiempo desde la última
circulación.
 El contenido de sólidos del lodo.
 La adición de fluidos y materiales.
 La velocidad de penetración.
 El mantenimiento adecuado del
equipo que mide la temperatura.
También se recomiendan los siguientes
procedimientos para ordenar los datos
de temperatura, con el fin de utilizarlos
como un indicador de presión:
1) Registrar simultáneamente las
temperaturas del lodo al entrar y
al salir del pozo.
2) Graficar estas temperaturas con
otros indicadores de presión
anormal y considerar el tiempo
de atraso para correlacionar
temperatura con profundidad.
la
3) Establecer los gradientes de
temperatura para cada corrida
 de la barrena, graficando la
temperatura de salida contra
la profundidad.
4) No se deben establecer los
gradientes de temperatura
sin que se hayan
normalizado los efectos del
viaje (cambio de barrena),
normalmente, se requieren
dos vueltas de circulación.
5) Observar los incrementos
repentinos en la diferencial
entre la temperatura de
entrada y la de salida.
6) Considerar los ocho aspectos
anteriormente listados que
influencian la temperatura de
salida.
1.7.1 Determinación de
Temperatura de Formación.
Para determinar la temperatura de
la zona en estudio, generalmente se
utilizan los datos disponibles en los
encabezados de los registros, para
definir un gradiente lineal en función
de la profundidad:
 La de fondo ó BHT (Bottom Hole
Temperature), a la profundidad
total ó TD (Total Deepth).
 La de superficie ó ST (Surface
Temperature), a la profundidad
cero.
Con este gradiente, puede calcularse
la temperatura Ti de cualquier zona;
basta conocer la profundidad Di de la
misma y utilizar la siguiente ecuación:
Ti = ST + Di { ( BHT- ST ) / TD }
La única condición para el uso de la
ecuación anterior, es que las
temperaturas estén todas en °C, o
todas en °F, y que las profundidades
estén todas en metros (m), ó todas en
pies (ft).
Las compañías que prestan servicios
de registros publican gráficas para
la estimar la temperatura Ti en función de
ST, BHT, TD y Di.
1.8 Cálculo de la Resistividad en
función de la Temperatura.

Las unidades para resistividad más

comúnmente usadas en los registros
en pozos, son el Ohm / metro y el Ohm
por metro cuadrado por metro.

Para un volumen de un metro cúbico

de lodo de perforación, la resistencia
en ohms medida desde una cara del
cubo a la cara opuesta del mismo, se
define como la resistividad por metro
cuadrado. La ecuación general para
calcular la resistividad del volumen es:

Resistividad = RL / A

Donde:

R = La resistencia en ohms.

L = La longitud en la cual la resistencia

fue medida.

A = El área de una sección de corte

transversal a la longitud L.
Si L y A están en metros y metros
cuadrados respectivamente, la unidad
de la resistividad, será el Ohm m2/m.

1.8.1 La Fórmula de ARPS.

La fórmula de ARPS es una fórmula
empírica para convertir la resistividad
del NaCl a una temperatura dada, a la
correspondiente a cualquier otra
temperatura:

Rt2 = Rt1 (t1 + 7) / (t2 + 7)

Donde:

Rt1 = La resistividad a la temperatura en

que se midió.

Rt2 = La resistividad a otra temperatura

estandarizada.
t1 = La temperatura inicial medida t2 = La temperatura nueva o
en °F. estandarizada en °F.
1.9 Medición de las Resistividades
Rmf y Rmc.
1.9.1 Enjarre (mc).
El enjarre se origina en la propiedad
que tienen los fluidos de control de
formar una costra o película sobre la
formación para reducir el filtrado del
fluido. Para que se pueda formar un
enjarre o costra de sólidos en la
formación se requiere:
 Que el yacimiento contenga un
medio poroso y permeable.
 Una diferencial de presión.
 Un fluido de control con sólidos en
suspensión capaces de formarlo.
Formación de Enjarre.
Si los poros son suficientemente
grandes, el primer efecto es un
chisguete que penetra entre los
agujeros por la cara de la pared del
pozo. Después de perder la fase
líquida, con los sólidos del fluido se
forma una costra (enjarre) sobre la
pared de la formación.
Propiedades ó características.
Para obtener propiedades óptimas en
el enjarre, debe darse importancia, no
sólo a los sólidos básicos del fluido,
sino también a los materiales usados
para el control de la pérdida del
filtrado.
Medición.
Para determinar el enjarre de un
fluido base agua (con material
coloidal) se utiliza el filtro prensa de
baja presión y baja temperatura. Para
fluidos de emulsión inversa se usa el
filtro prensa de alta presión y alta
temperatura y el espesor del enjarre
se reporta en milímetros (mm).
1.9.2 Filtrado (mf).
Es la pérdida de fracción líquida de
un fluido hacia la formación, cuando
la permeabilidad de ésta lo permite.
La fase líquida puede ser agua ó
aceite.
La filtración del fluido a la formación
se contrarresta mediante la formación
de un enjarre que sirve de medio
filtrante y disminuyendo la diferencial
de presión entre la columna
hidrostática y la presión de fondo de
la formación.
Existen dos tipos de filtración en los
fluidos de control:
 Filtración dinámica; ocurre
cuando el fluido está circulando.
 Filtración estática; se produce
cuando el fluido está en reposo.
Medición.
No hay un medio adecuado para
medir la filtración dinámica, por esto
se toman como medida estándar los
datos de la filtración estática.
1.9.3 Determinación del Filtrado y
Enjarre a Baja Presión y a
Baja Temperatura.
Para evitar daños a la formación en el
manejo de los fluidos de control, es
necesario estar completamente
seguros de la capacidad de filtrado y
la capacidad para producir un buen
enjarre por parte del fluido de control
que utilice.
Para esto, se debe obtener bajo
determinadas condiciones de tiempo
y presión, la cantidad de agua que se
filtra a través de un filtro prensa que
contiene la muestra del fluido.
 b) ajuste el portafiltro a una altura
Y posteriormente, medir el espesor adecuada de operación (ver
de los sólidos depositados en el papel figura).
filtro (enjarre) después de obtener el
filtrado. c) Retire el fondo del cuerpo
cilíndrico o celda de fluido,
Material y Equipo: aflojando el tornillo T hasta
 Filtro prensa Baroid de campo ó quedar desacoplados los
filtro prensa de laboratorio. pernos del cuerpo de la celda.
 Probeta graduada. d) Coloque en la tapa de fondo el
 Reloj de intervalos. empaque de hule, la malla
 Papel filtro Whatman No.50. metálica, el papel filtro y el otro
empaque de hule,
1.9.3.1 Procedimiento para el cerciorándose de que estén
filtro prensa Baroid de limpios y en condiciones de
laboratorio. uso..(Figura 1.39)
a) Afloje el tornillo de ajuste en el
soporte telescópico y

Fig. 1.43 Partes del Filtro Prensa Baroid de laboratorio.

e) Vacíe una muestra de fluido hasta un centímetro del borde

de control recién agitado en superior.
el cuerpo cilíndrico o celda

f) Antes de cerrar la celda
verifique la limpieza del labio
del empaque, coloque la tapa
del fondo y apriete el tornillo
T.
g) Cubrir la parte superior del
adaptador con una pequeña
cantidad de grasa de silicón,
insertando la celda en la
ranura con un ligero giro para
asegurarla.
h) Quite la tapa de la parte
superior del soporte.
i) Inserte el cartucho en el
receptáculo habiéndolo
cubierto previamente con un
poco de grasa de silicón.
j) Coloque la tapa apretando lo
suficiente para perforar el
cartucho.
k) Regrese la tapa un cuarto de
vuelta para que pase
libremente la presión al
regulador.
l) Coloque de inmediato una
probeta graduada bajo el
tubo de descarga para recibir
el filtrado.
m) Aplique presión directamente,
regulando a 100 lb/plg2 con el
tornillo T, esta presión deber ser
aplicada en menos de 30
segundos.
n) Permita que el fenómeno de
filtración se realice durante 30
minutos a partir del momento en
que aplicó la presión.
o) Transcurrido ese tiempo, corte la
presión desatornillando el tornillo
T del regulador.
p) Abra la válvula de alivio y
cerciórese que la presión sea
descargada.
q) Verifique el volumen del filtrado
en la probeta graduada y
repórtela en cm3 de filtrado API.
r) Remueva y desarme el cuerpo
cilíndrico o celda, desechando el
fluido de control.
s) Lave ligeramente con agua
limpia el enjarre depositado en
el papel filtro.
t) Mida en milímetros (mm) el
espesor.
u) Registre la consistencia de éste.
(Figura 1.40)
 Fig. 1.44 Manómetro industrial de presión.

Regulador con manómetros y portacartucho para filtro – prensa de

laboratorio o de campo (Figura 1.41).

Fig. 1.45 Filtro-Prensa Baroid de campo

1.9.3.2 Procedimiento para el
filtro prensa Baroid de
campo.
a) Armar la celda en la forma
siguiente: colocar en la tapa
de fondo un empaque de
hule, malla metálica, papel
filtro Whatman No.50,
empaque de hule y cuerpo de
la celda, debiendo
encontrarse todo seco.
b) Tomar una muestra de fluido
de control recién agitada,
llenar la celda hasta un
centímetro del borde
superior, colocar la celda en
el pedestal, poner la tapa
superior y apretar el tornillo T.
c) Retraer el tornillo T del
regulador de presión y cerrar
la válvula de alivio, introducir
la cápsula de CO2 en el
portacápsula, enroscar
apretando hasta perforar; la
presión de la cápsula se
reflejará en el manómetro de
presión.
d) Aplicar una presión de 100
lb/plg2 a la celda apretando el
tornillo T del regulador.
e) La prueba debe durar 30
minutos a partir del momento
que se aplicó la presión.
f) Una vez transcurrido un
tiempo, cerrar el paso de
presión retrayendo el tornillo
de ajuste del regulador y abrir
la válvula de alivio para
eliminar la presión de la
celda.
g) Retirar la probeta de la base,
medir el volumen del filtrado
y reportarlo en cm3.
h) Aflojar el tornillo T del pedestal y
quitar la tapa superior, retirar la
celda y eliminar la muestra del
fluido utilizado.
i) Desacoplar la tapa inferior y
sacar la malla con el papel filtro,
lavando suavemente con agua
limpia el enjarre depositado en
él.
j) Medir el espesor del enjarre en
milímetros (mm) registrando la
consistencia como: dura, suave,
blando, firme ó resistente.
k) Terminada la prueba, lavar
perfectamente todos los
componentes del filtro-prensa
para evitar su deterioro.
1.9.4 Medición de la Resistividad
del Filtrado.
Con la pipeta, se saca una muestra del
filtrado de 1 C.C., asegurándose de
que no tenga burbujas de aire en la
celda.
El siguiente paso es el de quitar la
barra Cell del medidor electrónico de
lodo y conectar la pipeta.
Después ponga la perilla CUP-CELL-
OPER Check en Cell.
Presione el botón Push to Measure.
Por último, gire el dial contador hasta
llevar la aguja del medidor a la posición
central de cero, y como resultado se
tendrá la resistividad igual a:
Rmf = (Lectura contador / 1000) (K)
(Escala) = Ohm/m2/m
Donde:
K = constante impresa en la pipeta.
1.9.5 Medición de la R esistividad
del Enjarre.
Los primeros pasos para poder
medir la resistividad del enjarre
(Rmc) serán los siguientes:
Vaciar la celda del filtrado, lavarla y
secarla perfectamente.
Con una navaja, se debe recoger
con cuidado una muestra del
enjarre semilíquido de la parte
superior de la pipeta, a continuación
se deberá presionarlo un poco y
después, se quitará el exceso,
teniendo cuidado de dejar la
superficie bien plana y al nivel del
plástico.
El procedimiento siguiente será el de
insertar la pipeta en el CELL del
medidor electrónico de lodo con la
perilla CUP-CELL-OPER Check en
Cell.
Presione el botón Push to Measure.
Gire el dial contador hasta llevar la
aguja del medidor a la posición central
de cero y la resistividad será igual a:
Rmc = (Lectura contador / 1000) (K)
(Escala) = Ohm7m2/m
Donde:
K = constante impresa en la pipeta.
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.1

2 Terminación de un Pozo. la superficie, cuidando de proteger las

tuberías de revestimiento que
Se entiende por terminación de un representan la vida del pozo,
pozo petrolero a las actividades aprovechando así óptimamente la
encaminadas a explotar los energía del yacimiento.
yacimientos, a través de las
tuberías de revestimiento de En el sistema petrolero existen dos
explotación, contando con la clases de terminación:
introducción, anclaje y
empacamiento del aparejo de 2.1 Terminación de Exploración
producción para dejarlo (TE).
produciendo por el método más Se le denomina así al
conveniente. acondicionamiento del primer pozo
perforado en una nueva estructura,
Básicamente una terminación posiblemente productiva de
consiste en establecer en forma hidrocarburos. La figura 2.1, muestra
controlada y segura la un esquema de la terminación de un
comunicación entre el yacimiento y pozo de exploración.

Fig. 2.1 Terminación de un pozo de exploración

2.1.1 Terminación de Desarrollo en una nueva estructura o en otras ya

(TD). probadas, como productoras de aceite
Se le llama así al y gas. La figura 2.2, muestra la
acondicionamiento de los demás terminación de pozos en un campo de
pozos perforados después del desarrollo.
primero a diferentes profundidades,
 Fig. 2.2 Terminación de Pozos en un campo de desarrollo
Entre estos dos tipos, se presentan
variantes, como los pozos de
avanzada, que sirven para definir
los límites del yacimiento y los
inyectores de agua (TIA), gas (TIG),
o vapor (TIV), usados para la
recuperación secundaria.
Estas operaciones comprenden una
serie de actividades para:
 Asegurar el control del pozo.
 Verificar las condiciones de la
tubería de revestimiento y su
corrección en caso de falla.
 La introducción del aparejo de
producción o inyección.
 Instalar y probar el sistema
superficial de control (árbol de
válvulas).
 Disparar los intervalos a probar
para comunicar el yacimiento
con el pozo.
 Efectuar pruebas de producción
o de inyección, incluyendo las
estimulaciones e inducciones.
Todo lo anterior, permitirá definir al
pozo como productor o inyector, o
decidir taponarlo para abandonarlo.
Las dos clases de terminación
mencionadas (Exploración y
Desarrollo), pueden llevarse a cabo de
diversas formas:
2.1.2 Terminación en agujero
abierto (aparejo de producción).
Anteriormente, los pozos se
terminaban en agujeros abiertos (figura
2.3). Ahora, estas terminaciones ya
solo se recomiendan para yacimientos
en formaciones de calizas, con baja
presión en la zona productora, en los
que el intervalo saturado de aceite y
gas es demasiado grande.
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.3

Fig. 2.3 Terminación en agujero abierto

El procedimiento a seguir, consiste posteriores a los intervalos

en introducir y cementar la tubería
de revestimiento de explotación
(TR) arriba de la zona de interés,
continuando con la perforación del
tramo productor y preparando el
pozo para su explotación.
2.1.3 Terminación con TR
perforada (Tubbing Less).
Actualmente, este es el mejor
procedimiento para terminar un
pozo, ya que ofrece mayores
facilidades para hacer reparaciones
productores. Además, permite probar
indistintamente varias zonas de interés
para explotarlas simultáneamente.
La figura 2.4, muestra las
perforaciones hechas por los disparos
productores; efectuados en las paredes
de las tuberías de revestimiento de
explotación convencionales y cortas
(liners), por medio de pistolas de
distintos tipos, y ajustando las
profundidades con registros
especiales.
 Terminación en TR corta Terminación en TR convencional
Fig. 2.4 Terminaciones en agujero entubado

Para este tipo de terminaciones, la productores de acuerdo al programa

preparación del pozo consiste en elaborado. Posteriormente, se prepara
seleccionar un diseño adecuado de el pozo para su explotación
las tuberías de revestimiento que se introduciendo el aparejo de producción
introducirán y cementarán, para seleccionado.
cubrir la longitud de los intervalos
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.5

2.2 Descripción del Equipo de se usa la tubería de producción; se

Terminación. emplea en pozos de alta producción en
donde la explotación se hace
Se denomina aparejo de producción
indistintamente por el espacio anular o
al conjunto de accesorios que se
por la tubería de producción. Esta
introducen al pozo mediante
instalación no es recomendable, por
tuberías de producción, para que
los daños que causa a la tubería de
los hidrocarburos producidos por los
revestimiento y a las conexiones
intervalos abiertos fluyan a la
superficiales.
superficie.
Instalación semicerrada.- En ella, se
usan la tubería de producción y un
Invariablemente, en los campos
empacador para aislar el espacio
petroleros la terminación de un
anular. Es el diseño más común en
pozo, es la primera intervención de
nuestro país para la explotación de
los equipos de reparación; la
hidrocarburos, ya que permite
explotación de hidrocarburos en una
aprovechar óptimamente la energía del
terminación la determinan el fluido y
yacimiento, protegiendo al mismo
la presión del yacimiento; existen
tiempo las tuberías y las conexiones
diferentes métodos de explotación,
superficiales de los esfuerzos a los que
que de aquí en adelante
son sometidos, al explotarse
llamaremos instalación.(Figura 2.5)
únicamente por el interior de la tubería
de producción.
Debido a que las características y
Instalación cerrada: este diseño es
profundidades de los yacimientos
similar al anterior, la única diferencia es
son diferentes, hay también
la instalación de una válvula de
diferentes tipos de instalaciones
retención alojada en un niple de
(figura 2.1.5), tales como:
asiento, seleccionando su distribución
en el aparejo. Este accesorio permite el
Instalación abierta.- Dentro de la
paso de los fluidos en una sola
tubería de revestimiento, solamente
dirección.
 Abierta Semicerrada Cerrada

Fig. 2.5 Tipos de Instalaciones de Aparejos

Para que un pozo aporte  Aparejo de Bombeo Mecánico.

hidrocarburos desde el intervalo
productor hacia la superficie, es 2.2.1 Aparejo Fluyente.
necesario seleccionar, preparar e
Inicialmente, los pozos terminados con
introducir un determinado aparejo,
este aparejo aprovechan la energía
el cual una vez operando,
propia de los yacimientos productores,
descargará los fluidos en forma
los cuales serán capaces de elevar los
controlada y segura.
hidrocarburos hasta la superficie.
Los tipos de aparejos productores
El diseño de este aparejo estará sujeto
que se utilizan son:
a las condiciones de flujo de los
intervalos productores, así como a los
programas futuros de intervención del
 Aparejo Fluyente
pozo y de su estado mecánico.
 Aparejo de Bombeo Neumático.
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.7
El tipo de aparejo dependerá de los
accesorios que lleve la tubería de
producción, los más comunes son:
 Fluyente sin empacador.
Propiamente es la tubería de
producción colgada y situada a
determinada profundidad sobre el
intervalo productor.
 Fluyente sencillo.
Está formado por un empacador
recuperable o permanente, una
válvula de circulación y la tubería de
producción. El flujo y la presión del
aceite y gas se controlan por medio
de un estrangulador instalado en el
árbol de válvulas.
 Fluyente sencillo selectivo.
Consta de un empacador
permanente inferior, uno superior
recuperable, una junta de seguridad
y dos válvulas de circulación. Así,
se pueden combinar selectivamente
los fluidos que aporta el pozo;
explotando simultáneamente los
dos intervalos o aislando uno de
ellos.
 Fluyente doble selectivo.
Utiliza tres empacadores: dos
permanentes, uno inferior, otro
intermedio y uno superior
recuperable de doble terminación.
Como accesorios: una junta de
seguridad y tres válvulas de
circulación con dos tuberías de
producción de igual o diferente
diámetro. Por la sarta larga (SL) se
desalojan los fluidos de los
intervalos inferior e intermedio y por
la sarta corta (SC) se descargarán
los fluidos del intervalo superior.
2.2.2 Aparejo de Bombeo
Neumático.
Este aparejo es un diseño artificial
de explotación, empleado en pozos
donde la presión del yacimiento no es
suficiente para elevar y hacer llegar el
aceite a la batería de separación.
El método de elevación con gas está
basado en la energía del gas
comprimido en el espacio anular,
siendo ésta la fuerza principal que
hace elevar el aceite.
Para incrementar la producción en los
pozos, el bombeo neumático se
efectúa de diferentes formas, siendo
éstas:
 La perforación de un orificio en la
tubería de producción.
 La perforación y colocación de
insertos con orificios en la
tubería de producción.
 Válvulas de inyección de gas
montadas en mandriles para la
tubería de producción.
Nota
Hay tres tipos de válvulas, la que es
operada por la presión (balanceada);
la operada por fluido
(desbalanceada) y la de flujo
continuo.
 El bombeo neumático de flujo
continuo.
 El bombeo neumático de flujo
intermitente.
Los tipos de aparejos bombeo
neumático existentes son:
 Bombeo Neumático Sencillo.
Este aparejo debe utilizar un
empacador semipermanente (que
permita dar mantenimiento al aparejo
de bombeo neumático sin recuperar el
empacador ni usar fluido de control),
una válvula de circulación, y la transmisión, por un motor o por
cantidad necesaria de válvulas de unidades superficiales actuadas
inyección de gas. hidráulicamente o neumáticamente.
 Bombeo Neumático Sencillo
Selectivo. En los aparejos de bombeo mecánico
Consta de dos empacadores: uno no se emplea empacador, por lo cual
permanente inferior y otro se introduce la tubería de producción
recuperable superior con una ancla mecánica para fijar el
(semipermanente), una junta de extremo inferior de la sarta en la
seguridad de tensión, dos válvulas tubería de revestimiento; una zapata
de circulación y la cantidad candado en el extremo inferior de la
necesaria de válvulas para tubería de producción y un niple
inyección de gas, distribuidas en la sellador.
tubería de producción.
La tubería queda suspendida en la bola
2.2.3 Aparejo de Bombeo colgadora del cabezal de producción.
Mecánico.
Posteriormente, se introduce en de la
Este sistema consiste básicamente
TP la bomba de inserción con las
en instalar en el fondo de la tubería
varillas de succión, se hace el
de producción una bomba que
espaciamiento de las mismas y se
succiona aceite debido al
instalan las conexiones superficiales.
movimiento reciprocante de un
émbolo, el cual es proporcionado
La unidad superficial que lo opera es
desde la superficie (a través de una
sencilla y visible, además de que su
columna de varillas metálicas), por
instalación es independiente en cada
una viga oscilante (balancín) que es
pozo.(Figura 2.6)
accionada mediante una
Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.9

Fig. 2.6 Instalación de Bombeo Mecánico

 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.11
2.3 Etapas de los Trabajos de
Terminación.
2.3.1 Terminación del Pozo con
Agujero Abierto (Aparejo de
Producción).
A continuación, se describen las
etapas para la terminación de pozos
con agujero abierto
2.3.1.1 Reconocimiento de
la profundidad interior
 Armar la barrena o el molino con
escariador de acuerdo al
diámetro, grado y peso de la TR;
se enlaza a la TP con doble caja.
 Si la TR es combinada se
utilizarán dos escariadores y sus
enlaces correspondientes para
escariar simultáneamente. Antes
de armar los escariadores, se
deben revisar sus condiciones.
 Se bajará dentro del pozo,
rompiendo circulación cada 500
mts., aproximadamente hasta
tocar el tapón de
desplazamiento.
 Se hacen la circulación y la
prueba hidráulica de la TR,
considerando la densidad del
fluido y la resistencia de la TR a
la presión interna.
 Sacar la barrena o el molino y
los escariadores a la superficie,
sin aplicar rotación (se utiliza la
llave roladora).
2.3.1.2 Toma de registros
para verificar la cementación de
la TR.
 Al terminar de sacar la sarta, se
debe mantener una vigilancia
permanente en las “temblorinas”,
con el objeto de observar
cualquier indicio de empuje del
pozo. Al estar bajando las
sondas, se debe verificar que el
desplazamiento del lodo sea
equivalente al volumen de las
sondas y al cable.
 El perforador y su ayudante
procederán a medir, calibrar y
anotar en bitácora, las herramientas
de registro que se introducirán al
pozo.
 El conjunto de poleas para la toma
de registros se instalará con el
auxilio del personal de perforación.
2.3.1.3 Desplazamiento del
fluido de control por agua (lavado
del pozo).
 Verificar que el volumen del agua
sea suficiente para hacer el
desplazamiento.
 Verificar que las presas del lodo
tengan capacidad para recibir todo
el volumen del fluido a desplazarse.
 Se baja la TP franca hasta la
profundidad interior (PI).
 Si es necesario, se instala la unidad
de alta presión y se prueban las
líneas.
 Se hace el desplazamiento del
fluido de control por agua, hasta
que esta salga totalmente limpia.
 Se desmantela la unidad de alta.
 Se saca la TP a la superficie.
2.3.1.4 Bajar, anclar, efectuar
ajuste de aparejo.
 Se arma empacador programado y
se hace la introducción.
 Anclar el empacador a la
profundidad programada.
 Se sacan a la superficie la TP y el
soltador.
 Armar el conjunto de los sellos
accesorios y la TP, y se baja
dándole un apriete computarizado y
probándola hidráulicamente.
 Se baja la TP, dejando tramos
cortos a la cabeza y en los
cargadores de la TP para facilitar
el ajuste final.
 Si la camisa está cerrada antes
de colgar aparejo, se debe
enchufar el conjunto de sellos y
hacer la prueba hidráulica con la
bomba del equipo.
2.3.1.5 Desmantelamiento de
los preventores, instalación del
árbol de producción y realización de
pruebas.
 Se desconectan los coples de
expansión (chaqueta), la línea
de llenado, para después sacar
la charola recuperadora de lodo
y la campana.
 Hacer la desconexión de las
líneas de la TP, la TR y las
líneas hidráulicas de los
preventores, quitando por
secciones, la tornillería a los
preventores:
1) Preventor esférico
2) Preventor doble
3) Carrete de alivio y preventor
esférico.
 Quitar las tuercas de la brida
adaptadora, utilizando el cable
de maniobras (ronco) para
levantarla y retirarla del
contrapozo, instalar el anillo
nuevo y el bonete sobre la
cabeza de la tubería de
producción, verificando que la
posición del bonete sea la
correcta, para que el árbol de
navidad quede en la posición
deseada.
 Después de apretar la tornillería
y los yugos, probar el
empacamiento de acuerdo a la
presión recomendada.
 Hacer ajustes e instalar líneas de
TP y TR al múltiple de
estrangulación.
 Hacer pruebas a las líneas y los
múltiples de estrangulación de
acuerdo a la programado.
2.3.1.6 Disparos de
producción, observación y limpieza
hasta estabilizar la presión.
 Se programa la unidad de geofísica.
 Se entrega el pozo a geofísica, para
instalar la unidad y el aparejo.
 Instalar el lubricador y probarlo.
 Alinear (conectar) el pozo al
múltiple de estrangulación, a través
de la TP, dejando cerradas las
válvulas de salida para las líneas
del quemador, e instalando
estranguladores positivos y
manómetros en la TP y la TR.
 Se hacen los disparos de acuerdo a
los registros geofísicos.
 Verificar la presión en los
manómetros de la TP y la TR.
 Se sacan las pistolas para verificar
la detonación de las cargas,
supervisando el movimiento de las
válvulas para aislar el pozo y
descargar la presión acumulada en
el lubricador, si todo es normal,
continuar.
 Desmantelar el aparejo de disparos
y registrar las presiones.
 Hacer fluir el pozo por la TP a
través de los estranguladores,
manteniéndolo en observación, se
hace limpieza hasta estabilizar la
presión.
2.3.1.7 Introducción de
aparejos de producción con
empacador integral.
 Se debe verificar que los accesorios
que se tienen, sean los correctos de
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.13
acuerdo a las especificaciones
del pozo y al programa.
 Se ensambla el sustituto con
asiento de canica, a un tubo de
espaciador corto; dándole el
apriete adecuado.
 Ensamblar arriba del niple de
asiento otro tubo espaciador
corto, o bien, uno de producción.
 Ensamblar la combinación de la
TP a la extensión porta-molino, y
ésta, al empacador; dando a
cada junta el apriete
correspondiente.
 En la parte superior del mismo,
se conectan el niple ancla y el
tubo espaciador,
engrasando bien el diámetro
exterior de las unidades
selladas, y verificando que el
candado esté completamente
dentro de la rosca del
espaciador.
 Se conecta la junta de
expansión y/o el PBR dando el
apriete o torque recomendado.
 Sobre el espaciador de la junta
de expansión, conectar un tramo
de TP y una camisa deslizable.
 Colocar un tubo espaciador
corto sobre la válvula de
circulación (camisa deslizable).
 Se levanta el sub-ensamble
sustituto con asiento de canica,
niple de asiento, extensión
porta-molino y se introduce en el
agujero auxiliar (ratón).
 Bajar el sub-ensamble del
empacador y alinearlo para
enroscarlo en la cola, dando el
apriete recomendado.
 Se introduce el empacador en el
pozo, girándolo al entrar en la
rotaria para no dañarlo, y
colocando las cuñas en el
espaciador y a través de los
preventores.
 Levantar el sub-ensamble, junta de
expansión (PBR) - camisa
deslizable y enroscarlo al tubo
espaciador del empacador.
 Se introducen “n” tramos de tubo de
producción (TP) de acuerdo al
programa establecido.
 Instalar la bola colgadora en su
nido, apretando los yugos para
mantenerla fija y a través del
carrete de trabajo, probar los sellos
superiores de la bola colgadora.
 Hacer el anclaje del empacador.
 Ya en la profundidad definida, hacer
el desplazamiento de fluidos del
espacio anular por el fluido
empacador.
 Después de que el empacador esté
a la profundidad programada,
lanzar la canica y esperar a que
llegue al substituto con asiento
expulsable.
 Mientras que la canica viaja, se
instalan y prueban las conexiones
superficiales.
 Represionar con incrementos de
500 psi hasta llegar a la presión
necesaria para activar el
empacador hidráulico, mantener
esta presión por un tiempo, para
energizar completamente al
elemento del sello, después, se
descarga la presión de la TP y se
prueba por el espacio anular de
acuerdo al programa.
 Si todo resulta normal, represionar
TP a la presión requerida (+/- 1500
psi arriba de la presión de anclaje)
hasta expulsar el asiento de canica.
 Si se desea liberar los sellos en el
receptáculo pulido, se debe aflojar
la bola colgadora, tensionando la
sarta de producción para romper los
 pernos y liberar los sellos, de
acuerdo al criterio establecido.
 Se sienta nuevamente en su
nido la bola colgadora y se
aprietan los yugos.
 A través de la E. A. y usando la
presión recomendada, probar la
efectividad de los sellos “MV” del
empacador, así como el sello
inferior de la bola colgadora; la
prueba se hace por arriba,
verificando el sello de la bola
colgadora, al dejar abiertas las
válvulas laterales del E. A.
 Continuar el programa de
terminación de pozos.
2.3.2 Terminación del Pozo con
TR perforada (tubbing-less).
2.3.2.1 Solicitud de la
tubbing-less y accesorios.
Se solicitará la TR y sus accesorios
según lo indique el programa de
perforación y terminación de pozos.
2.3.2.2 Recepción y manejo
de la tubbing-less.
La descarga de la TR en los
cargadores de tubería (burros) se
hará con una grúa ó un camión
pluma, para evitar que se dañe por
golpes; simultáneamente, a cada
tubo se le quitarán los guardaroscas
protectores y al término del
acomodo de cada estiba, se le
asegurará (con amarres), midiendo
cada tramo y registrándolo en la
bitácora.
2.3.2.3 Acondicionamiento de la
tubbing-less.
 Se calibra de acuerdo a las
especificaciones, eliminando los
tramos con calibre reducido.
 Se lavan e instalan las conexiones
y sus protectores.
 Numerar la TR según el orden
progresivo de introducción.
 De acuerdo al programa de
distribución de accesorios de la
compañía a cargo de cementar, se
instalan los centradores y el collar
de tope.
2.3.2.4 Solicitud de herramienta.
En función del diámetro y peso de la
TR a introducir en el pozo, se deberá
requerir una estructura con una mesa
auxiliar con cuñas, una llave de fuerza
con sus quijadas de agarre, un collarín
de arrastre, los elevadores de baja, la
botella de circulación de alta y baja, la
llave para enrosque y desenrosque, y
si se requiere, un apriete
computarizado y/o una grúa izadora.
2.3.2.5 Preparativos para meter la
tubbing-less.
 Sacar el buje de desgaste (si está
instalado) del cabezal o del carrete
de la TR.
 Cambiarle los arietes (RAMS) al
preventor y probarlo. La elección
del preventor, dependerá del
análisis de las condiciones de
estabilidad de la columna
hidrostática del pozo.
 Se quitan el hule limpiador
neumático y la charola
recuperadora de lodo.
 Sacar los bujes de la rotaria.
 Se instalan la media luna y la
araña.
 Se hace el acondicionamiento de la
parrilla para el ayudante, el
perforador, el chango y la rotaria.
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.15
 Acondicionar llave izquierda, con
quijada de acuerdo a la medida
para el aguante.
 Se cambia el elevador.
 Instalar el collarín de arrastre.
 Instalar la llave de enrosque y
desenrosque.
 Se instala el equipo para apriete
computarizado.
 Preparar la manguera para el
llenado de la TR.
 En lugar estratégico, se coloca,
grasa para la TR, la botella de
circulación, la combinación de
enlace a la TP, la válvula de
control y la válvula de
contrapresión.
2.3.2.6 Introducción de la
tubbing -less.
 Con grúa ó izadora, se levanta el
primer tramo hasta la rampa.
 Enganchar el primer tramo con
el elevador.
 Se levantar el tramo
enganchado hasta el piso de
trabajo, aguantando el mismo
con el cable de Manila sujeto a
los postes de maniobras.
 Se quita protector de piñón del
tubo, verificando la limpieza y las
condiciones de las cuerdas de
conexión (lo cual se hará en
cada conexión que se haga para
introducirla al pozo).
 Probar el ensamble, enroscando
a mano, el piñón y la caja de la
zapata; si este es correcto,
desenroscar el 75% de la rosca.
 Se aplica pegamento para
cuerdas, en la rosca y se apoya
la zapata sobre la araña.
 Se pasa el cable del ronco, a
través de los postes de
maniobras y el tubo, para evitar
que este se desplace de su punto
de apoyo.
 Colocar la llave izquierda en la
zapata como aguante y luego, con
la llave de apriete, aplicar el torque
que corresponda al tipo de
conexión.
 Quitar del ronco las llaves y cables.
 Levantar el tubo con la zapata
montada a una altura suficiente
para abrir la araña y verificar la
apertura de los preventores.
 Se introduce el tubo hasta tener el
espacio necesario para cerrar la
araña y abrir el elevador, en la
rampa escalera, se engancha el
siguiente tramo con el collarín de
arrastre. Se levanta y sienta el
tramo, mientras el chango aguanta
y alinea el tubo hasta enroscarlo y
soltar el collarín de arrastre.
 Introducir 50 mts., de TR y probar
circulación a través del cople y la
zapata, se siguen introduciendo
tantos tramos como indique la
distribución y diseño del programa.
Nota
Ya que el tubbing-less funcionará
prácticamente como aparejo de
producción permanente, antes de
bombear el cemento, se deberá
hacer el ajuste preliminar para la
instalación de las conexiones
definitivas.
2.3.2.7 Cementación del
tubbing-less.
 Preparativos.
 Cementando.
 Procedimiento para prueba de
goteo
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.17

2.4 Tipos de Fluidos finas y mezclado con un fluido sin

Empleados en la Reparación y disolverse en él.
Terminación de Pozos. En una suspensión se distinguen dos
fases:
Antes de hablar de los fluidos, es
conveniente conocer los conceptos  Fase Continua ó Fase Externa: Es
de emulsión, mezcla y suspensión. el líquido en donde están
suspendidas las partículas de un
Emulsión: Es un líquido constituido material.
por dos sustancias no miscibles,  Fase Discontinua ó Fase Interna:
una de las cuales está dispersa en Son las partículas sólidas o
la otra en forma de gotas glóbulos líquidos que están
pequeñísimas. suspendidos en la fase continua o
en líquidos de mayor volumen.
Mezcla: Es la asociación de varios Una vez recordado esto, podemos
cuerpos sin que exista combinación hablar de los tipos de fluidos para el
de los mismos. control usados en la terminación y
reparación de pozos:
Suspensión: Es el estado de un
cuerpo dividido en partículas muy

1 . E sp um as.
2 . S a lm u e ra s .
a ) S o d ic a s .
b ) C a lc ic a s .
B ase c ) C o n P o lim e ro s y D e n s ific a n te s .
3 . F lu id o B e n to n itic o .
F lu idos A gu a 4 . F lu id o B e n -P o l-A t.
5 . F lu id o C ro m o lig n o s u lfo n a to
de E m u lsio n a d o (C L S E ).
6 . A g u a D u lc e .
C on tr ol
B ase 1 . F lu id o B a s e A g u a (E m u ls ió n In v e rs a ).
A ceite 2 . F lu id o B a ja D e n s id a d (E m u ls ió n D ire c ta ).

2.4.1 Fluidos Base Agua: funciones específicas. También se usa

como fluido el agua dulce, sin ningún
Un fluido de control es una
otro elemento mezclado.
suspensión de sólidos, líquidos ó
Los más usados por su costo en la
gases en un líquido, que se usa en
preparación, manejo y mantenimiento,
los campos petroleros para ciertas
son los fluidos de control base-
agua. Se deben extremar cuidados
con los que usan base agua-dulce,
ya que la pérdida de ésta dañará al
yacimiento.
A continuación, veremos los fluidos
base-agua más usados, sus
propiedades y algunas indicaciones
sobre sus aplicaciones:
2.4.1.1 Espumas.
Son una combinación de agua, un
agente espumante y un gas
sometido a presión. Con
densidades de 0.10 gr/cm3 hasta
0.96 gr/cm3.
 Desengravado de aparejos con
cedazos.
2.4.1.2 Salmueras.
Son soluciones de sales con agua.
Estos fluidos causan menos daño a las
formaciones productoras. Se usan para
el control y limpieza de los pozos
durante la reparación y terminación de
los mismos.
Pueden prepararse como:
1. Salmueras sódicas y cálcicas sin
sólidos en suspensión.
2. Salmueras sódicas y cálcicas
con una suspensión de sólidos
solubles en ácido clorhídrico.

2.4.1.2.1 Salmuera Sódica.

Ventajas:
 Permiten grandes velocidades
anulares (de 400 a 500 pies por
minuto).
 No dañan las formaciones
productoras.
Desventajas:
 Sólo se emplean como fluidos
de limpieza.
 Son afectados por
profundidad y la temperatura.
 No son recuperables.
 Se usan en pozos de hasta
3,000 mts.
 No controlan la presión de la
formación.
Aplicaciones:
 Desarenamiento de pozos.
 Operaciones de disparos con
tuberías represionadas.
 Limpieza de pozos.
 Desplazamiento de fluidos.
Es una solución formada por agua
dulce y sal en grano (cloruro de sodio).
Su densidad máxima es de 1.19
gr/cm3.
Ventajas:
 No dañan la formación ya que son
fluidos libres de sólidos.
 Son muy económicos.
la
Desventajas:
 Son corrosivos.
 Son irritantes.
 Nulo poder de arrastre por no
contener sólidos en suspensión.
 Se precipita la sal al rebasar el
límite de saturación.
 Limitaciones en el rango de
densidad.
Aplicaciones:
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.19
 Siempre se usan como fluidos
de control.
 Facilitan la introducción de
aparejos de bombeo neumático
porque no contienen sólidos en
suspensión.
2.4.1.2.2 Salmuera Cálcica.
Es una solución de cloruro de calcio
en agua. Su densidad máxima es
de 1.39 gr/cm3.
Ventajas:
 No dañan las formaciones.
 Permite hacer operaciones de
conversión de aparejos en los
pozos petroleros.
Desventajas:
 Son corrosivos.
 Son irritantes.
 Se precipita la sal al rebasar el
límite de saturación.
Aplicaciones:
 Control y limpieza de pozos,
especialmente si se mezcla con
una arcilla cálcica (ata pulguita),
para darle viscosidad.
2.4.1.2.3 Salmuera con Polímeros
y Densificantes.
Son soluciones con sales a las que
se agregan polímeros para dar
viscosidad y gelatinosidad al fluido y
densificantes para aumentar su
densidad.
Ventajas:
 Al agregar polímeros, se convierte
en un fluido de limpieza con gran
poder de arrastre.
 Contiene sólidos en suspensión que
no dañan a la formación, ya que
son fácilmente solubles en ácidos.
 Al densificarlo puede aumentar su
densidad hasta 1.70 gr/cm3.
Desventajas:
 Al agregar polímeros, los costos,
aumentan considerablemente.
 Son irritantes (sobretodo la
salmuera cálcica).
 Cuando la temperatura pasa de
100°C, se degradan, causando
problemas de asentamiento.
 Son corrosivas.
 Causan problemas de generación
de espumas.
Aplicaciones:
 Se utilizan en el control y limpieza
de pozos.
2.4.1.3 Fluido Bentonítico.
Es una mezcla de arcilla (sódica) en
agua dulce. Para facilitar la hidratación
(dispersión) de la bentonita, la
concentración de cloruros no debe
exceder de 5,000 ppm. La densidad de
la mezcla puede fluctuar entre 1.04
gr/cm3 y 1.08 gr/cm3 dependiendo del
rendimiento de la arcilla.
Ventajas:
 Fácil preparación.
 Bajo costo.
 Alto poder de arrastre y suspensión.
 Permite buen control del filtrado.
Desventajas:
 Se flocula fácilmente al rebajar
cemento.
 Aumenta su viscosidad al usarse
a temperaturas mayores de
180°C.
Aplicaciones:
 Limpieza de pozos.
 Moliendas (cemento, fierro, etc.).
 Control de pozos.
2.4.1.4 Bentonita-Polímero-Alta
Temperatura (Ben-Pol-
At)
Es una mezcla de bentonita-
polímero en agua dulce en
proporciones que compensan los
efectos adversos que sobre ellos
tiene la temperatura de los pozos.
Es un fluido base-agua tratado con
sosa para ajustar a nueve a nueve
el pH, para contrarrestar el efecto
de la temperatura, consta de tres
fases que son:
 Fase líquida (agua).
 Fase coloidal (arcilla-polímero).
 Fase inerte (sólidos en
suspensión).
Ventajas:
 Se densifica con barita hasta
2.35 gr/cm3 , manteniendo la
concentración de arcilla en
valores de 35 a 40 kg/cm3.
 Alta tolerancia a la
contaminación con cemento.
 Es de fácil preparación,
sustituyendo las emulsiones
costosas y de manejo difícil.
 Soporta altas temperaturas de
fondo (de 160 a 190°C),
aumentando la eficiencia de las
intervenciones.
 Elimina el uso de dispersantes.
 Permite la operación de
herramientas operadas con línea de
acero o cable eléctrico.
 Filtrado bajo, que forma un enjarre
fino, plástico y permeable evitando
la invasión del agua de filtrado a la
formación productora.
Desventajas:
 Si se excede la concentración de
arcilla, se alteran sus condiciones
reológicas, ocasionando que se
formen geles rígidos cuando el
fluido está en reposo.
Aplicaciones:
 Normalmente se usa como fluido de
control y limpieza en pozos
profundos con temperaturas de
fondo superiores a los 160°C.
2.4.1.5 Cromolignosulfonato
Emulsionado (CLSE).
Es un fluido bentonítico densificado al
que se le agregan lignosulfonatos,
cromolignitos y diesel como
emulsificante.
Es un fluido base-agua tratado y
consta de tres fases:
 Fase líquida (agua).
 Fase coloidal (arcilla).
 Fase inerte (sólidos en suspensión).
Los sólidos en suspensión deseables
son la barita y el carbonato de calcio.
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.21

Los indeseables son los recortes de  Hidrata fácilmente las lutitas

cemento, fierro, arena, etc.
Ventajas:
 Se densifica con barita hasta
2.20 gr/cm3 y con carbonato de
calcio hasta 1.30 gr/cm3
disolviéndose fácilmente con
tratamiento de ácido.
 Se emulsiona con diesel al 20%
en volumen, sin necesidad de
agregar emulsificantes.
 Al perforar cemento, su reología
es poco afectada.
 Es estable a altas temperaturas
y altas presiones.
Desventajas:
 Costo elevado.
 Requiere mayor control en su
tratamiento.
 El filtrado es agua, dañando ésta
a la formación.
arcillosas, dañando a la formación
productora, por lo que se debe usar
con cuidado.
Aplicaciones:
 Se utiliza como fluido de control en
zonas de baja presión ya que como
fluido de limpieza, no tiene
propiedades reológicas.
2.4.2 Fluidos Base-Aceite.
Son fluidos en los que la base
continua, es el aceite y la fase dispersa
o discontinua es el agua. La ventaja
principal de estos fluidos es que la
pérdida de filtrado (aceite) no daña a la
formación pero su degradación con
agua dulce obliga a extremar los
cuidados en su mantenimiento.
Por su rango de densidad se usan en
pozos depresionados, así como en los
que manejan altas presiones.

Aplicaciones:
 Normalmente se utiliza como 2.4.2.1 Fluido Base Aceite
fluido de control y limpieza. (Emulsión Inversa).
Es una emulsión inversa de aceite y
agua. Para interrelacionar sus fases se
2.4.1.6 Agua Dulce. requiere agitación vigorosa y un agente
Es agua sin sales y sin otros emulsificante (jabón ó detergente). Su
elementos mezclados con ella. principal ventaja es que la pérdida de
filtrado (aceite) no daña a la formación;
pero su degradación con agua dulce
Ventajas: obliga a extremar los cuidados en su
 Fácil manejo. mantenimiento.
 Facilidad para efectuar Ventajas:
operaciones de cable y línea de
acero.  Evita dañar la formación por
filtración de agua.
 Se puede preparar un fluido con
Desventajas: densidad menor que el agua dulce.
 La viscosidad es fácil de
controlar con diesel y agua.
 Su densidad es de 0.92 gr/cm 3 a
2.20 gr/cm3.
 No se contamina fácilmente con
gas.
 Estable a altas temperaturas por
arriba de los 200°C.
 Su baja gelatinosidad permite el
asentamiento rápido de los
recortes en las presas.
Desventajas:
 Es más caro que el fluido
bentonítico.
 Requiere una atención especial.
 Es irritante.
 No debe mezclarse con otros
tipos de fluidos.
Aplicaciones:
 Control y limpieza de pozos.
2.4.2.2 Densidad FAPX (Emulsión
Directa).
Su característica principal se debe a
la combinación de líquidos diesel-
agua emulsionados en forma
directa, esta particularidad la
proporciona el tipo de emulsificante
que se emplea.
Ventajas:
 Permite densidades de 0.81 hasta
0.90 gr/cm3.
 Permite altas viscosidades de 70 a
1000 seg.
 A pesar de su alta viscosidad,
permite establecer excelente
bombeo.
 No se contamina con cemento.
 Estable a altas temperaturas hasta
180°C.
Desventajas:
 No se densifica.
 Al agregar agua en exceso pierde
sus propiedades.
Aplicaciones:
 Se utiliza en pozos depresionados
como fluido de control y limpieza,
además de servir como fluido
transportador de sal en grano, para
control de la pérdida de circulación
en yacimientos depresionados con
una relación de 80/20 de aceite y
agua dulce respectivamente, se le
conoce como (fluido FAPX-SAL en
grano).
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.23

2.5 Descripción de Conexiones puede usar el método normal de

Superficiales.
2.5.1 Líneas para matar.
La línea para matar es parte integral
del sistema de superficial control, se
usa para ejecutar las operaciones
de control de pozos cuando no se
control (a través de la flecha o
directamente por la tubería).
La línea para matar (figura 2.7) conecta
las bombas de lodo del equipo, con
una de las salidas laterales del carrete
de control o de los preventores.

Fig. 2.7 Línea para matar 2,000 y 3,000 lb./plg2 presión de trabajo.

La conexión de la línea de matar al Solo en caso de extrema urgencia, se

arreglo de preventores, dependerá
de la configuración parcial que se
tenga, pero debe ubicarse de
manera tal que se pueda bombear
fluido debajo de un preventor de
arietes, ya que posiblemente, será
el que se cierre.(Figura 2.8)
podrá conectar la línea de matar a las
salidas laterales del cabezal o carrete
de la TR o debajo de un preventor de
arietes que se encuentre más abajo en
el arreglo.

Fig. 2.8 Línea de matar para 5,000, 10,000 y 15,000 lb/plg 2

Para rangos de trabajo mayores de
5000 lb/plg2, se instalará una línea
de matar “remota” (a una distancia
considerable) para permitir el uso
de una bomba de alta presión,
cuando las bombas del equipo se
vuelvan inaccesibles o inoperantes.
Este sitio deberá elegirse para
máxima seguridad y con suficiente
acceso.
Normalmente, esta línea se une a la
línea de matar cerca del arreglo de
preventores y se extiende hasta un
sitio adecuado, en donde pueda
instalarse un patín con la bomba
auxiliar.
2.5.2 Múltiples y líneas de
estrangulación.
El múltiple de estrangulación está
formado por válvulas, cruces y Tes
de flujo, estranguladores y líneas.
Que se diseñan para controlar el
flujo del lodo y los fluidos invasores
durante el proceso de control de un
pozo.
El diseño del múltiple de
estrangulación debe considerar varios
factores, siendo estos:
 Primero se debe establecer la
presión de trabajo, la que al igual
que el arreglo de preventores,
estará en función de la presión
superficial máxima que se espera
manejar, así como de las presiones
anticipadas de la formación.
 El o los métodos de control a usar
en el pozo, para incluir el equipo
necesario.
 El entorno ecológico que rodea al
pozo.
 La composición, abrasividad y
toxicidad de los fluidos congénitos y
el volumen por manejar..

En un sistema superficial de control,

el múltiple está conectado al arreglo
de preventores a través de unas
líneas metálicas (figuras 2.9, 2.10,
2.11), que dan alternativas para la
dirección del flujo o permiten que
este (por medio de las válvulas) sea
confinado totalmente.
Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.25

Fig. 2.9 Múltiple de estrangulador típico para rangos de presión

de trabajo de 2,000 y 3,000 lb/plg2

Fig. 2.10 Múltiple de estrangulador típico para rangos,

de presión de trabajo de 5,000 lb/plg2
Fig.2.11 Múltiple de estrangulador típico para rangos de presión
de trabajo de 10,000 y 15,000 lb/plg2
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.27
2.5.3 Estranguladores ajustables.
Los estranguladores ajustables
(Figura 2.12, .2.13) son accesorios
diseñados para restringir el paso de
los fluidos en las operaciones de
control, generando con esto, una
Fig. 2.12 Estrangulador manual ajustable
Esto tipo de estranguladores se usa
frecuentemente en las operaciones
de control; sin embargo, para
manejarlos el operador tiene que
desplazarse hasta el múltiple de
estrangulación, lo que trae como
consecuencia una mayor dificultad
en la organización y desarrollo de
las operaciones, ya que no se tiene
el control de la bomba y no siempre
se dispone de una lectura de la
presión en la tubería de perforación.
Una de las características más
importantes del estrangulador
ajustable es la consola de control
remoto, desde donde se opera este.
contrapresión en la tubería de
revestimiento, cuyo fin es el de
mantener la presión de fondo igual o
ligeramente mayor a la del yacimiento,
lo que facilita la correcta aplicación de
los métodos de control.
Algunas ventajas adicionales son:
 La velocidad para abrir o cerrar el
estrangulador y la diversidad de
opciones para el diámetro del
orificio.
 Cuando se tapa con pedazos de
hule, formación, basura, etc., tiene
la facilidad de abrirse hasta el
diámetro máximo, permitiendo el
paso de los materiales, para luego
cerrarse rápidamente sin suspender
la operación de control.
 Fig. 2.13 Estrangulador hidráulico ajustable.

2.5.3.1Bridas y anillos. lbs/plg2 y hasta 20,000 lbs/plg2 de

Las bridas con juntas de anillo
metálico son las conexiones más
usuales en el sistema superficial de
control.
Existen básicamente dos tipos:
 El tipo 6B que corresponde al
rango de presión de trabajo de
2000; 3000 y 5000 lbs/plg2.
 El tipo 6BX el cual es para
rangos de 10,000 y 15,000
presión de trabajo.
Este tipo de bridas se usan para 5000
lb./plg2 cuando se trata de tamaños de
13 5/8” y 16 ¾”.
De acuerdo a la norma API 6ª, las
bridas tipo 6B poseen asientos
ranurados de fondo plano, de forma
octagonal y ovalada (la última está
obsoleta). Las bridas 6B pueden usar
anillos tipo R (figura 2.5.8) ó RX (figura
2.14) .

Fig. 2.14 Anillos de presión tipo “R” API

 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.29

Los anillos tipo R son de forma solo en las ranuras con la misma
ovalada y octagonal, el anillo forma.(Figura 2.15).
ovalado tiene la limitante de usarse

Fig. 2.15 Anillo energizable tipo RX API

La brida tipo 6BX usa únicamente intercambiables, pero ambos proveen

anillos BX (figura 2.5.10). Los un sello de presión energizada. Figura
anillos BX y RX no son 2.16.

Fig. 2.16 Anillo energizante tipo BX API

La característica principal de los 2.5.3.2 Birlos, espárragos y

anillos con sello energizado, es la tuercas.
de evitar que el peso del conjunto Los birlos, espárragos y tuercas
de preventores y las vibraciones, usados en las conexiones de bridas
deformen los mismo anillos y aflojen tipo 6B y 6BX (figuras 2.17, 2.18),
los birlos de las bridas, ya que esto deben cumplir con las especificaciones
ocasionaría que se aflojaran los siguientes:
tornillos del conjunto de
preventores, que tendrían que ser
 La calidad y resistencia de los
apretados periódicamente; por ello,
materiales de los birlos y
no deben instalarse anillos usados.
espárragos no deberán ser
 menores a las establecidas para
el grado B-7.
 La calidad y resistencia de los
materiales de las tuercas, no
 Asimismo, la norma NACE MR-
01-75 establece los requisitos
para la resistencia al ácido
sulfhídrico, el esfuerzo de
deben ser menores que las
requeridas en las normas ASTM A-
194, referentes al carbono y
aleación de acero para servicios de
alta temperatura y presión
ruptura, la composición química, el
tratamiento térmico y la dureza del
acero para las tuercas birlos, y
espárragos.

Fig. 2.17 Espárrago con tuercas

Fig. 2.8 Apriete en conexiones bridadas

2.5.4 Válvula de control y unión giratoria, debe tener una

preventor interior.
Las normas API y los reglamentos
internacionales, establecen que los
equipos de perforación deben estar
dotados de las válvulas siguientes:
 Válvula macho superior de la
Flecha.- Se instalará entre el
extremo superior de esta y la
presión de trabajo igual a la del
conjunto de preventores.
 Válvula inferior de la Flecha.- Se
instalará entre el extremo inferior de
la flecha y el sustituto de enlace,
debe tener la misma presión de
trabajo que la superior y pasar
libremente a través de los
preventores (figura 2.19).
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.31

Las llaves que operan las válvulas
deben ubicarse en el piso de
perforación, en un sitio exclusivo y
accesible para la cuadrilla.
 Válvulas del piso de
perforación.- Se debe disponer
de una válvula de seguridad en
posición abierta para cada tipo y
medida de rosca que se tenga
en la sarta de perforación, con
una presión de trabajo similar a
la del conjunto de preventores
instalado.
No se deben usar tapones de
levante u otros accesorios en la
parte superior de la válvula, ya que
se restringe elFig. paso
2.19 del fluido,
Válvula inferior de seguridad de la flecha
dificultando mucho su instalación
cuando hay flujo por la tubería de
perforación.
En tal caso, para facilitar la instalación,
se aconseja ponerle una abrazadera
atornillada, provista de dos manijas,
misma que debe retirarse
inmediatamente después de la
instalación, con objeto de dejarla en
condiciones de introducirse al pozo.
2.5.4.1 Preventor interior.
El preventor interior ó válvula de
contrapresión de caída o anclaje (figura
2.20), está constituido básicamente por
la válvula de retención y el sustituto de
fijación, el cual se puede instalar en el
extremo inferior o superior de la
herramienta (aparejo de fondo).

Fig. 2.20 Válvula de contrapresión tipo pistón

2.5.5 Válvulas de compuerta. encontrarán en los diferentes

Estas válvulas son parte esencial cabezales de las tuberías de
del equipo superficial de control y se revestimiento, conforme avance la
localizan en el ensamble de los perforación del pozo.(Figura 2.21).
tubos vertical y de estrangulación,
principalmente en las líneas de
matar y estrangular. También se
En el mercado hay diferentes tipos Principales tipos de válvula de
de válvulas de compuerta (figura 2.5 compuerta:
15) y su selección se hará en
 De sellos flotantes.
función de diferentes factores, como
 De equilibrio de presiones.
lo indica el API RP-53 en las
prácticas recomendadas.  De acuñamiento.

Consideraciones de diseño. A continuación se presentan los datos

Deben considerarse factores tales
como: las presiones anticipadas de
la formación y en la superficie, el
método de control a usarse, la
situación ambiental del pozo, la
corrosividad, volumen, toxicidad y
abrasividad de los fluidos.
de las válvulas que en cuanto a
operación, se recomienda que verifique
el personal designado para operarlas:
 Identificación.
 Instalación.
 Operación de la válvula.
 Situación de apertura o de cierre.
 Efectividad de retención a la
presión.
 Número de vueltas para abrir o
cerrar las válvulas.
 Mantenimiento.

Fig. 2.21 Válvula Cameron FLEX-SEAL tipo “S”

 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.33

2.5.6 Conjunto de preventores

de superficie.
Si se llegara a manifestar un brote
durante las operaciones de
perforación, el sistema de control
superficial deberá proveer un medio
adecuado para cerrar el pozo y para
circular el fluido invasor fuera de él.
El arreglo de preventores de superficie
lo forman varios componentes. Algunos
de estos son los preventores anulares
(esféricos), los preventores de arietes
en sus diversas formas, los carretes de
control, y demás componentes, los
cuales se describen a continuación.

2.5.6.1 Arreglo del conjunto de

Generalmente, el control de un pozo
preventores.
en la superficie lo constituyen dos
El criterio para seleccionar el arreglo
sistemas independientes, el de
de conjunto de preventores debe
circulación y el de los preventores
considerar la magnitud del riesgo
de reventones.
expuesto y el grado de protección
requerida.(Figura 2.22).
El conjunto de preventores deberá
tener un arreglo que permita:
La clasificación típica del API para el
G) Cerrar la parte superior del conjunto de preventores se basa en el
pozo alrededor de la tubería rango de la presión de trabajo. Los
de perforación o de los arreglos que el API RP-53 recomienda
lastrabarrenas y en su caso, son los adecuados para operar con
bajo condiciones de presión 2,000 (figura 2.5.16), 3,000, 5,000,
meter la tubería hasta el 10,000 y 15,000 lb/plg2 de presión de
fondo del pozo. trabajo y el código API usado para
H) Descargar en forma designar a los diferentes arreglos de
controlada el gas, lodo preventores es el siguiente:
cortado con gas o agua
salada. G De cabeza rotaria.
I) Bombear fluidos al interior del A Preventor anular.
pozo y circular el brote a la R Preventor para tubería de
superficie. perforación, de arietes ciegos,
J) Colgar la tubería de variables o de corte.
perforación y si es necesario, Rd Preventor doble para tubería de
cortarla. perforación, de arietes, ciegos,
K) Conectarse al pozo variables o de corte.
nuevamente, después de un Rt Preventor triple, con tres juegos
período de abandono de arietes, instalados al criterio
temporal. del operador.
L) Una redundancia en equipo S Carrete de control con salidas
para que en caso de que laterales para las líneas de
algún componente falle, matar y estrangular.
pueda operarse otro K Para 1000 lb./plg2 de presión de
inmediatamente. trabajo.
 Fig. 2.22 Arreglo típico de preventores para 2,000 lb/plg 2 de presión de trabajo

2.5.6.2 Sistema desviador de para hacer un cierre completo del pozo

flujo. o para parar el flujo; sino más bien
El sistema desviador de flujo (figura para desviarlo, abriendo
2.23) se usa como un medio de simultáneamente las válvulas de las
control del pozo, ya que proporciona líneas de desfogue, derivando el flujo
un cierto grado de protección antes de formaciones someras hacia sitios
de bajar y cementar la tubería de alejados del equipo de perforación y
revestimiento superficial sobre la del personal. Evitando así el
que se instalarán los preventores. fracturamiento de las formaciones y el
riesgo consecuente, de que se
establezca comunicación a la
Un desviador de flujo se puede
superficie por fuera de la tubería
cerrar sobre la flecha, la tubería de
conductora, poniendo en peligro a la
perforación, la de revestimiento, o el
cuadrilla y a las instalaciones de
lastra barrenas y no está diseñado
perforación.
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.35
Fig. 2.23 Desviador de Flujo con Líneas de Desfogue
Cuando se inicia la perforación de
un pozo terrestre, se introduce y
cementa una TR conductora a poca
profundidad. En el caso de los
pozos en plataformas costa fuera,
por lo general se instala una TR
conductora de gran diámetro por
debajo del fondo (lecho) marino.
El sistema desviador de flujo se
instala sobre la tubería conductora o
estructural; básicamente consiste
Las válvulas instaladas en las líneas
de venteo deberán ser de paso
completo y abrir automáticamente
en cuanto se cierre el desviador de
flujo. Todo el conjunto será probado
a satisfacción después de su
instalación, para asegurarse de que
funcionará correctamente.
2.5.6.3 Probadores.
Estas herramientas, permiten
probar los preventores desde su
parte inferior, pues mientras
retienen la presión del pozo,
de un preventor anular (esférico) o de
cabeza giratoria con el suficiente
diámetro interior como para permitir el
paso de la barrena, para perforar la
siguiente etapa. Debajo del desviador
se instalarán líneas de desfogue de
diámetro adecuado y con la longitud
suficiente como para dirigir los flujos
provenientes del pozo, lejos de la
unidad de perforación..
permiten manejar la presión de prueba
en el sentido de trabajo de los
preventores. Se fabrican en dos tipos.
Probador tipo colgador: El cuerpo de
este tipo de probador (figura 2.24) es
de acero. La retención de la presión, es
proporcionada por un elemento de
sello montado entre la superficie del
cabezal y el probador. Los probadores
se seleccionan de acuerdo al tipo y
medida del cabezal. La conexión
superior del probador permite su
introducción y recuperación y la
conexión inferior, se puede enlazar
al aparejo que se tenga dentro del
pozo.
Probador tipo copa: consiste de
un mandril al cual se maquinan las
conexiones de enlace en la parte
Fig. 2.24 Probador tipo colgador
2.5.6.4 Presas y tanques de
lodo.
Parte del sistema de circulación lo
componen las presas de lodo (de
succión, mezclas de fluidos y de
asentamiento), así como suficientes
tanques de reserva de lodos; Estas
se encuentran interconectadas
entre si para preparar, mezclar,
tratar, circular y almacenar los
fluidos de perforación.
El uso de los separadores (canales)
entre presa y presa, así como los
múltiples de mezclas y circulación,
las pistolas de superficie (aéreas) y
los agitadores de fondo accionados
con motores eléctricos, permite
mantener en buenas condiciones
los lodos de perforación.
superior e inferior. El elemento copa
permite retener la presión de prueba
para el conjunto de preventores y
manejarla hacia arriba. Se selecciona
su capacidad de acuerdo al diámetro y
peso de la tubería de revestimiento
donde se va a asentar.
Las presas se instalan de tal forma que
se optimice el efecto de las
operaciones de desgasificación del
lodo cortado con gas. Se deben cuidar
los movimientos de las válvulas, para
que el fluido gasificado no llegue a los
tanques de reserva.
2.5.6.5 Desgasificador de Lodo.
Este accesorio se instala en el área de
las presas, de tal manera que pueda
eliminar el gas del lodo contaminado
que sale directamente del múltiple de
estrangulación; para evitar que el lodo
cortado con gas se circule nuevamente
al interior del pozo.
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.37
Hay un sistema desgasificador que
elimina el gas mediante una cámara
de vacío presurizada. Existe otro
tipo, de sistema de bomba que
funciona por medio de un rociado
centrífugo.
Las ventajas que ofrecen los
desgasificadores de vacío son:
 Remueven y eliminan un alto
porcentaje del gas del lodo.
 Facilitan determinar la densidad
efectiva del lodo.
 Permiten un control adecuado
de las altas viscosidades y las
fuerzas gelatinosas presentes en
un lodo cortado por gas.
Fig. 2.25 Separador gas-lodo
La figura anterior muestra uno de
los separadores más usuales, está
constituido básicamente por un
cuerpo cilíndrico vertical provisto en
su parte interior de un conjunto de
placas deflectoras distribuidas en
espiral, una válvula de desfogue de
presión en el extremo superior, una
válvula check en el extremo inferior,
etc.
 Restablecen a sus condiciones
originales el fluido de perforación,
sin tener que agregar material
químico.
 Mejoran y mantienen la eficiencia
de las bombas de lodo, cuando el
fluido es succionado, está
totalmente desgasificado.
2.5.6.6 Separador Gas-Lodo.
El separador gas-lodo forma parte del
equipo auxiliar de control de superficie
(figura 2.25), su función es separar el
gas que se incorpora al fluido de
perforación cuando se presenta un
brote. De esta manera, se evita tirar
lodo en las presas de desecho, o
contaminar con gas el área de trabajo.
El gas se elimina por la descarga
superior y el lodo se envía por
gravedad a la presa de asentamiento,
a través de una línea de purga, se
puede conectar a la descarga de la
línea de flote.
2.5.6.7 Cabeza para deslizar
tubería (lubricador) y
cabeza rotatoria.
La cabeza para deslizar tubería con
presión, se usa básicamente para
introducir y extraer tuberías de
perforación, producción y
revestimiento, así como los
lastrabarrenas y otras herramientas
de perforación.
Hay una medida del empaque para
cada diámetro de tubería o
herramienta por manejar, este
accesorio no está diseñado para
perforar, está constituido en dos
piezas cuya parte inferior es similar
a la cabeza rotatoria.
Fig. 2.24 cabeza rotatoria
La cabeza rotatoria (figura 2.5.20) está
provista de un dispositivo en donde se
aloja el empaque, el cual se acopla a la
flecha de perforación y se baja para
conectarse a la parte inferior de la
cabeza.
Fundamentalmente se usa en los
casos siguientes:
 Para perforar con fluidos ligeros de
gas, aceite o agua salada.
 Para perforar con aire o agua
aireada.
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.39

2.5.6.8 Sistema Rotatorio de operaciones de perforación. Su

Perforación (Top Drive Drilling sistema de rotación constante
Systems). ascendente y descendente, elimina y
La unidad rotatoria en superficie sustituye por completo a la flecha con
puede instalarse tanto en equipos su buje impulsor para conectarse a la
de perforación como en los de sarta de perforación.
reparación de pozos. Se usa Este sistema, optimiza el margen de
principalmente cuando se está maniobra en el caso de un brote en la
perforando y efectuando perforación de un pozo.
movimientos de tuberías. El sistema rotatorio opera directamente
El sistema Top Drive representa la por el impulso recibido desde un motor
aportación de la tecnología eléctrico de corriente continua, de
petrolera para optimizar las corriente alterna o un motor hidráulico.

Fig. 2.25 Ensamble completo del árbol de válvulas y cabezales

2.5.7 Descripción del árbol de
válvulas.
A continuación, se describirán
sección por sección los
componentes del árbol de válvulas
(figura 2.5.21):
2.5.8. Sección A Cabezales y hilos rosca redonda (8hrr)
colgadores para tuberías de
revestimiento (TR).
Los cabezales para tubería de
revestimiento, se diseñan para
diferentes tamaños y rangos de
presión de trabajo. El tramo de la
tubería de revestimiento superficial
que se conecta al cabezal en su
parte inferior, determina el tamaño
nominal de la brida del cabezal, y el
rango de presión de trabajo lo indica
el mismo cabezal.
Los cabezales para tubería de
revestimiento que se usan en
reparación y terminación de pozos,
2.5.8.1 Cabezales Cameron.
Cabezal de TR Cameron tipo “WF” Cabezal de TR Cameron tipo “WF”
tazón cónico con rosca inferior
hembra
Fig. 26 Cabezales de cameron
son fabricados por compañías tales
como CAMERON, FIP y EPN y se
diseñan con las siguientes
características:
 En su parte inferior, rosca hembra
para tubería de revestimiento, de 8
 Rosca macho.
 Conexión deslizable para soldar en
su parte inferior.
 Tazón recto.
 Tazón cónico.
 Dos salidas laterales de 2 pulgadas
roscables, o salidas bridadas con
ranura para anillo metálico API.
 Conexiones superiores bridadas
estándar del tipo API con ranura
para anillo metálico de sello, o
conexiones “GRAY LOC” que
reducen el tiempo de instalación,
pues usan grapas para efectuar el
enlace (característica de EPN, el
cual se utiliza en las perforaciones
marinas).
con conexión inferior para soldar
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.41

Ensamble de cabezal de TR Cameron

Fig. 2.27 Cabezales Cameron

La figura anterior muestra la  Conjunto de cuñas y sello Cameron

instalación del cabezal tipo “WF” tipo “CA”.
con rosca hembra, conectado a la  Conjunto de cuñas y sello Cameron
tubería de revestimiento superficial tipo “AW”.
y el colgador que soporta la TR  Conjunto de cuñas y sello Cameron
intermedia. tipo “F”.
 Conjunto de cuñas y sello Cameron
El cabezal tipo “WF” acepta tipo “WC”.
cualquiera de los siguientes
colgadores:

2.5.8.2 Cabezales FIP.

Fig. 2.28 Cabezal de TR FIP tipo “FC-22”

Este cabezal acepta cualquiera de
los colgadores siguientes:

Colgador de TR FIP tipo “FC-21”

Colgador de TR FIP tipo “FC-22” con sello obturador tipo “H”

Fig. 2.29 Cabezales y colgadores FIP

2.5.8.3 Cabezales EPN.

Fig. 2.30 Cabezal de TR EPN tipo “CWC” Cabezal de TR EPN tipo “CWC-
T”

Este tipo de cabezales utilizan colgadores de TR tipo “W”.

 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.43

Colgador para TR EPN tipo “W”

Fig. 2.31 Cabezales y colgadores EPN

2.5.9 Sección B.  El carrete de TR está provisto de un

Carretes y colgadores para
tuberías de revestimiento.
El segundo componente del
ensamble del árbol de válvulas es el
carrete; se instala arriba de la brida
superior del cabezal de la tubería de
revestimiento, tiene las mismas
funciones que el cabezal, con las
siguientes diferencias:
tazón inferior con un conjunto de
sello para cubrir la sarta anterior.
 La conexión inferior bridada debe
ser compatible con la conexión
superior del cabezal de la TR.
Los carretes para tubería de
revestimiento CAMERON (figura 2.32)
son fabricados en acero forjado y sus
propiedades físicas cumplen con las
especificaciones establecidas por la
Norma API - 6 A para equipos de
producción.

Fig. 2.32 Ensamble de carrete con colgador Cameron

La figura anterior nos ilustra un
carrete CAMERON tipo “WF”
construido con tazón cónico en su
parte superior y que soporta la TR
con un colgador tipo “CA”.
Los carretes para TR alojan en su
interior los mismos tipos de colgadores
utilizados en los cabezales descritos en
la sección “A”.
A continuación se mostrarán los tipos
de carretes y colgadores tipo FIP y
EPN(figura 2.33, 2.34, 2.35, 2.36).

Fig. 2.33 Carrete de TR FIP tipos “FC-22-00” ó “FC-22”

Fig. 2.34 Carrete de TR FIP tipo “FC-29-00”

Fig. 2.35 Colgador para TR FIP tipo “FC-29”

 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.45

Fig. 2.36 Carrete de TR EPN tipo “CWC-T” con preparación para sellos
secundarios “CWC-P”, “CWC-L” o bonete para soldar “CWC”

El interior de la parte inferior se 2.5.10. Conjunto de Sellos Cameron

construye con una preparación para
alojar un conjunto de sello tipo “X” ó
“R”, que sirve para sellar el exterior
de la TR anterior y el interior del
carrete.
La brida superior y la inferior tienen
ranura para anillo empacador API-
6B ó 6BX.
Los carretes “WF” además de los
sellos secundarios, utilizan como
auxiliares de sello la brida
CAMERON tipo “MW” de soldar y
probar o la brida de doble sello tipo
“P”.
tipo “X”
La función principal de este
elemento(figura 2.37) es la de
proporcionar un sello efectivo en el
espacio anular entre el diámetro
exterior de la tubería de revestimiento y
las paredes del pozo, aislando el
carrete subsecuente que se instala
sobre el cabezal de la TR sin que haya
comunicación entre el espacio anular y
el interior del pozo.

Fig. 2.37 Sellos secundarios Cameron Tipo “X”

2.5.10.1 Conjunto de Sellos
Cameron tipo “R”
Este tipo de sello (figura 2.38) es
diferente al anterior por:
Fig.2.38 Sellos secundarios Cameron tipo “R”
Los sellos “X” y “R” se manejan en
medidas y rangos de presión de
trabajo compatibles con las TR’s
empleadas.
Los carretes Cameron para TR y TP
también se construyen con
preparación inferior de doble sello
tipo “P” en la brida inferior.
2.5.10.2 Bridas intermedias para
cruce de presiones.
Una brida para cruce de presiones
tiene un paso a través de la cara
superior y dos ranuras, una para
anillo API normal y otra para anillo
empacador de área restringida. En
 Tener mayor número de sellos.
 La brida no cuenta con el orificio
para empaque plástico.
 El buje inferior sobresale de la
brida.
la cara inferior tiene ranura para anillo
API normal.
Las funciones de las bridas intermedias
para cruce de presión (figura 2.39) son:
 Proporcionar un sello adicional o
auxiliar entre la tubería de
revestimiento y el cabezal.
 Facilitar el uso de un carrete con
brida para cruce de presión y poder
efectuar la prueba de los sellos
secundarios a la presión de cruce.
 Proporcionar un medio de
seguridad para que en caso de que
los sellos secundarios fuguen, la
presión alta no pase a los
componentes de baja.
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.47
Fig. 2.39 Brida intermedia para cruce de presiones
2.5.11 Sección “C”.
Cabezales y Colgadores de
Tubería de Producción (TP).
El cabezal para tuberías de
producción (TP) se conecta en la
parte superior del conjunto de
carretes y cabezales para tuberías
de revestimiento; se fabrica para
terminación sencilla y doble.
Tiene la misma función que el
carrete para tubería de
revestimiento (TR) con la diferencia
que el tazón superior provee un
juego de tornillos opresores
distribuidos radialmente en la brida
superior, con el fin de comprimir el
empaque de sello de la bola
colgadora o envolvente para
mantenerla en su lugar.
El cabezal para TP al igual que el
carrete para TR:
 Satisface los mismos
requerimientos.
 Se identifica por el tamaño de la
tubería de revestimiento de mayor
diámetro que pueda empacar en su
tazón inferior.
 Se fabrica con conexiones bridadas
y salidas laterales bridadas ó
roscadas.
 Utiliza el mismo tipo de sellos
secundarios que aceptan los
carretes de TR.
2.5.11.1 Cabezales y Colgadores
Cameron.
A continuación (figura 2.40) se
muestra un ensamble de cabezal de
producción Cameron tipo “N”:
 Fig. 2.40 Ensamble de cabezal de producción Cameron tipo “N”

2.5.11.2 Cabezales para tubería de producción terminación sencilla.

Fig. 2.41 Cabezal de TP Cameron tipo “N” terminación sencilla

Descripción:  El cabezal para TP tipo “N” (figura

2.41) es una combinación de los
tipos “F” (figura 2.42) y “SJ”.
 Es un cabezal estándar  El hombro interno de 45° de este
fabricado por Cameron. cabezal es capaz d soportar cargas
de TP hasta de 91 toneladas, más
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.49

la presión de trabajo total  La bola colgadora es la que permite

alrededor del tope del colgador. suspender la sarta de producción.
 La bola envolvente es aquella que
 El cabezal tipo “N” aloja en su permite el libre movimiento del
interior diferentes tipos de bolas primer tramo de tubería sellando
colgadoras que son: “N-FBA”, tanto el interior como el espacio
“N-FBB” y la bola envolvente “N- exterior.
RFC”.

Fig. 2.42 Cabezal Cameron tipo “F” terminación sencilla

2.5.11.2.1 Bola Colgadora es el que efectúa el sello en el interior

Cameron Integral. del tazón. Estos colgadores (figuras
Se compone de un cuerpo y un 2.43, 2.44, 2.45) son de 7” de diámetro
mandril tipo colgador con un exterior y con especificaciones que
empaque de hule endurecido que cumplen con la norma API.
 I.
Bola colgadora integral Bola colgadora integral
Cameron tipo “N-FBA” Cameron tipo “N-FBB”
Fig. 2.43 Bolas colgadoras integrales Cameron

La bola colgadora tipo “N-FBA” tiene en su interior una rosca izquierda

carece de rosca izquierda para tipo ACME que permite insertar y
alojar válvulas de contrapresión tipo remover válvulas de contrapresión.
“H”.
La bola colgadora tipo “N-FBB”

Fig. 2.44 Bola envolvente Cameron tipo “RFC” para

presiones de trabajo 352 kg/cm2 (5,000 lb/plg2)
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.51

Bola colgadora integral Cameron tipo Bola colgadora integral Cameron tipo
“FBA” “FBB”
Fig. 2.45 Bolas colgadoras Cameron tipos FB

El tipo “FBB” se usa con cuello sencilla, con la variante de soportar

alargado en pozos de alta presión.
Con ella se tiene un sello adicional
de la presión de la tubería de
producción y se pueden probar a
presión todos los sellos de las
juntas bridadas.
dos sartas de tuberías. Su diseño
permite meter y sacar la sarta de
tubería selectivamente, con un máximo
de seguridad. CAMERON tiene los
tipos: “DC-B” (Figura 2.46, 2.47, y “DC-
P”.

2.5.11.3 Cabezales para

tubería de producción con
terminación doble.
Estos cabezales tienen la misma
función que los de terminación
Fig. 2.46 Cabezal de TP Cameron tipo “DC-B” terminación doble.
Colgadores de segmento Cameron tipo “DC-B”

Fig. 2.47 Colgadores de segmento Cameron tipo “DC-B”

 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.53

2.5.11.3.1 Cabezal de TP Cameron tipo “DC-P” terminación doble.

Fig. 2.48 Cabezal de TP Cameron tipo “DC-P” terminación doble

Este cabezal (figura 2.48) usa las preparación interior para alojar la
bolas colgadoras segmentadas tipo válvula de contrapresión.
“DC-P” (figura 2.49), que tienen una
 Fig. 2.49 Colgadores de segmento Cameron tipo “DC-P”
El cabezal tipo “DC-P” para
terminación doble, al igual que el
tipo “DC-B” se usa en pozos que
vayan a utilizar dos sartas de
tubería. En la parte media de la
brida superior tienen tornillos
opresores distribuidos radialmente
(yugos), que aseguran los
segmentos de las bolas colgadoras
en su asiento y proveen un medio
para energizar al sello.
Además, tiene dos orificios en la
misma brida, que se usan para
inyectar el empaque plástico, con la
finalidad de energizar el sello
exteriormente en el espacio anular.
Los cabezales tipo “DC-P” son para
terminaciones dobles, y están
dotados con pernos retractables
para orientar y soportar los
colgadores de la tubería de
producción. Estos pernos eliminan
toda restricción en el orificio vertical
Al instalar el árbol de válvulas sobre
el cabezal de la tubería de
producción, se obtiene un sello
inmediato en los cuellos de los
colgadores, aislando entre sí, el
interior de las sartas de tubería.
Ahora puede probarse la conexión
para cerciorarse de que tanto el
anillo empacador como los sellos
del colgador pueden contener la
presión.
Si se desea un margen adicional de
seguridad se puede usar un cojín de
sello entre el árbol de válvulas y los
segmentos del colgador.
2.5.11.4 Cabezales y Colgadores
FIP
cuando se meten empacadores u otras
herramientas dentro del pozo y por lo
tanto permiten un paso completo a un
tamaño mayor de TR.
Cuando ya se tienen sentados y
asegurados en su lugar los dos
segmentos del colgador, se activan los
sellos del espacio anular con la
inyección de empaque plástico. Esta
obturación se hace por medio de los
tornillos empacadores situados en la
periferia de las bridas. Una vez que se
ha hecho la obturación, estos sellos
pueden mantener la presión en el
espacio anular, igual a la presión
normal de trabajo del cabezal.
En estas condiciones, se puede retirar
el conjunto de preventores con
seguridad, encontrándose el espacio
anular sellado por los empaques de los
segmentos colgadores y el interior de
las tuberías de producción
resguardado por las válvulas de
contrapresión tipo “H”.
Los cabezales FIP “TC” y “TC-00”
(figura 2.50) tienen en el interior de la
parte superior un tazón de paso recto y
alojan bolas colgadoras integrales o
envolventes para terminación sencilla ó
doble, manejándose con rangos de
presión de trabajo de 140 a 1,055
kg/cm2 .
El interior de la brida inferior se
construye de tal forma que pueda
alojar anillos de sello dobles “00” y
sellos secundarios tipo “P” para
inyección de empaque plástico.
El tipo “FCTM” es similar en
construcción al cabezal de la serie “TC-
00”, utilizado únicamente para
terminación sencilla.
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.55

Los tipos de bolas colgadoras
usados en estos cabezales son:
 FTC-1 A: Es del tipo mandril y
preparación interior con rosca
para alojar válvula de
contrapresión tipo “H”.
 FTC-1W: Es un colgador
envolvente de diseño recto.
 FTC-1 A-EN: Bola colgadora con
cuello de extensión (alargado), se
usa en combinación con un
adaptador que tenga sellos “00”.

Fig. 2.50 Cabezal de TP FIP tipo “TC-00” con tazón superior recto

Bolas para cabezales de tubería “FTC-00” y “FTCM” terminación

de producción FIP tipos “FTC”, sencilla.

Bola colg. integral FIP “FTC-1 A” Bola envolvente FIP “FTC-1W”

 Bola colgadora integral FIP tipo “FTC-1 A-EN”

Fig. 2.51 Bolas para cabezales

Sección “D” accesorios de un medio árbol son

Medio Árbol de Válvulas.
La función de este conjunto (figura
2.52) es la de controlar el flujo de
aceite, gas o agua cuando el pozo
se encuentre en producción.
Generalmente la mayor parte de los
intercambiables entre las diferentes
marcas, excepto el carrete adaptador,
el cople colgador y la brida adaptadora
de cuello alargado con preparación.
Los componentes de un medio árbol de
válvulas son:
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.57

Fig. 2.52 Medio árbol de válvulas y sus accesorios

Para un mejor conocimiento de las

partes que integran el medio árbol
de válvulas, describiremos a
continuación cada accesorio que lo
compone a excepción de las
válvulas de compuerta.
Los componentes que estudiaremos
son:
Carretes: se usan para alojar en su
interior al cople colgador del que se
suspende la tubería de producción. La
conexión superior es bridada con
ranura para alojar anillo metálico,
tornillos y tuercas, que sirven de enlace
para completar el medio árbol.
Cople Colgador: este accesorio

A. Carrete y cople colgador.

B. Bridas de sello con preparación
para bolas colgadoras.
C. Bridas colgadoras, adaptadoras
y compañeras.
D. Cruces y Tes de flujo.
E. Bonete superior.
F. Porta estranguladores.
G. Anillos metálicos empacadores.
H. Birlos y tuercas.

A. Carretes y Cople colgador:

(figura 2.53) proporciona el método fugas para suspender una sarta de
más fuerte y seguro y a prueba de tubería de producción.

Cople colgador Cameron tipo “HB-A”

Carrete colgador Cameron tipo “HB”

Fig. 2.53 Coples colgadores

B. Bridas de Sello con altas presiones, el sello se hace a

preparación para bolas través de un juego de empaques y en
cargadoras de cuello algunas, la activación de los sellos
alargado. puede hacerse inyectando empaque
plástico.
Este tipo de bridas (figura 2.54) se
construyen para pozos que manejan

Fig. 2.54 Brida Cameron doble sello tipo “P”

Presión de trabajo de 703 a 1,055 kg/cm2
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.59

C. Bridas. permite el uso de bola envolvente y

Bridas Colgadoras: (figura 2.55) tiene ranuras para alojar anillos
sirven para suspender la sarta de empacadores, en la parte superior
producción, conectada directamente tiene birlos empotrados para enlazar el
a la rosca interior de la misma, medio árbol de válvulas.

Fig. 2.55 Brida Colgadora para tubería de producción.

Bridas Adaptadoras: se Otro tipo de brida se fabrica con birlos

construyen con orificios distribuidos
radialmente y birlos empotrados en
una de sus caras; se usan para
enlazar el cabezal de la tubería de
producción con el árbol de válvulas,
cuando se utiliza la bola colgadora
integral.
empotrados en ambas caras y ranuras
para anillo metálico de sello. Sirven
para enlazar las bridas de las válvulas
laterales del medio árbol de válvulas,
cuando se quiere cambiar el rango de
la presión de trabajo y también para
conectar los preventores al cabezal de
explotación, cuando no son de la
misma característica (figura 2.56).
 Fig. 2.56 Brida adaptadora con orificios y birlos empotrados en una cara

Fig. 2.57 Brida con birlos empotrados en ambas caras

Brida Compañera: (figura 2.58) En la parte inferior cuenta con una

sirve para enlazarse a las válvulas
laterales, válvulas maestras y tees
de flujo. En su interior, cuenta con
una rosca para conectar las líneas
de control superficial del pozo.
ranura para alojar anillo empacador,
estas bridas son intercambiables,
tomando en cuenta su rango de
presión y de trabajo.
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.61

Fig. 2.58 Brida Compañera

D. Cruces y Tees de Flujo. dirección y sentido que se requiera

(figura 2.59).
Se usan en el árbol de válvulas para
desviar el flujo de los fluidos en la

Fig. 2.59 Cruz y Tee de Flujo

E. Bonete Superior para Árbol de medio árbol y efectuar operaciones a

Válvulas con Rosca Interior. través de él, con cable y línea de acero
(figura 2.60).
Sirve para levantar con tubería el
 Fig. 2.60 Bonete Superior

F. Porta estranguladores y y tipos; uno de los más comunes son

Estrangulador Ajustable. los de tipo “H2”, estilo “D”.

Estos dispositivos se usan para Estos se arman instalando un

restringir o regular el flujo de fluidos,
ya sea gas, aceite, agua o fluido de
control; su uso se limita única y
exclusivamente al control del pozo.
Los estranguladores ajustables se
fabrican en varias marcas, modelos
ensamble de bonete y un asiento en un
cuerpo porta estrangulador, estándar
con bridas de enlace en ambos lados,
los componentes del ensamble de la
aguja se observan en la figura 2.61.
 Introducción a la perforación y Terminación de Pozos Petroleros Página 2.63

Fig. 2.61 Porta estrangulador ajustable Cameron tipo “H2” estilo “D

”Este tipo de estranguladores no  Anillo autoenergizable tipo “BX”
deben usarse como válvulas
de corte de flujo, ya que por
H. Birlos y Tuercas.
su diseño especial, tienen un
La carga de los birlos debe ser por lo
inserto de carburo de
menos igual a la suma de la presión
tungsteno ó cerámica que se
del fluido más la reacción axial del
daña por la erosión, tampoco
anillo; con esto se determina el área
se debe apretar el
mínima de los birlos.
estrangulador contra el
asiento, ya que éste es El área real se determina por las
quebradizo. consideraciones siguientes:
 El número de ellos, por
G. Anillos empacadores conveniencia, debe ser múltiplo de
metálicos. cuatro.
Estos accesorios se usan como
 Se recomienda no usar birlos
elemento de sello metal a metal
con diámetro mayor de 2” ya
entre las ranuras de las bridas
que son difíciles de apretar en el
cuando éstas se enlazan. En la
campo.
industria petrolera se usan tres tipos  No usar birlos menores de 5/8 “ porque son fáciles de
de anillos metálicos y su diseño se sobrecargar.
hace de acuerdo con Normas API
para bridas de enlace, dentro de las
cuales se mencionan las siguientes:
 Anillo Empacador tipo “R”
estándar.
 Anillo autosellante tipo “RX”
octagonal.