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AISLAMIENTO TÉRMICO EN HORNOS INDUSTRIALES

El aislamiento térmico es la capacidad con la que cuentan los materiales de

oponerse ante el paso de calor generado por su conducción.
El aislamiento térmico se utiliza en la industria para:
Evitar las pérdidas económicas
Disminuir los riesgos laborales - la seguridad del trabajador.

Beneficios del aislamiento térmico

• Necesidades de proceso
• Seguridad de personas y bienes - Una instalación mal aislada representa
un peligro para el personal, pudiendo llegar a producir averías a otros
aparatos e incluso incendios.
• Reducción de pérdidas energéticas - Una instalación deficientemente
aislada reporta pérdidas cuantiosas de energía, o lo que es lo mismo,
económicas.
• Reducción de la contaminación ambiental

Uno de los aislamientos térmicos más comunes es el que se lleva a cabo en los
hornos industriales, pues es aquí donde se tiene que concentrar el calor y no en
otras áreas.
Para un aislamiento es de vital importancia elegir el material con el que se va a
aislar la instalación que genera el calor. Este material se determina en base a la
temperatura que alcanzan los aparatos.
Materiales

Materiales refractarios
Ladrillos refractarios, ladrillos aislantes, concretos aislantes, concretos refractarios,
morteros, apisonables, plásticos, piezas especiales.

Materiales Aislantes
Fibra cerámica, lana mineral, fibra de vidrio, perlita expandida, etc.

Textiles para aislamiento

Cordón, telas, cartones, tubing de fibra de vidrio y fibra cerámica para juntas,
sellos, aislamiento de hornos y sustitutos de asbesto

Anclas y herraje para aislamiento

Ancla para colcha, ancla púa, anclas “VS”, anclas refractarias, además una amplia
gama de pernos, clips y tenazas para sujeción de las anclas refractarias, de
acuerdo al diseño de su horno, caldera, incinerador, reactor, etc.
Industrias donde es recomendable el aislamiento térmico

• Industria cementera
• Industria cerámica y vidrio
• Industria petroquímica
• Industria azucarera
• Industria química
• Industria siderúrgica
• Industria no ferrosa
• Industria del acero
• Industria minera
• Industria metálica
• Industria alimenticia
El calentamiento por inducción se emplea en:

Tratamientos térmicos, Como temple, revenido y normalizado

Hornos de plasma;
Procesos de unión como braseado y soldadura, forja, fundición por inducción

Fundición por inducción.

La fundición por inducción es muy rápida, limpia y uniforme. Una temperatura

uniforme inducida en el metal contribuirá a un resultado final de mayor
calidad y para ello, resulta vital un control total de la temperatura en las diferentes
partes del horno.

Con este fin, debemos prestar una especial atención al correcto aislamiento
térmico –y también eléctrico – de un Horno de Inducción. Este tipo de hornos
suelen ser especialmente compactos con miras a optimizar la capacidad de fusión.
especialmente porque, debido a su menor tamaño, suelen requerirse piezas que,
además de una alta resistencia térmica, también ofrezcan elevada resistencia
eléctrica y unas propiedades mecánicas difícilmente alcanzables con otros
materiales.

Los Hornos de Arco Eléctrico utilizados en la industria metalúrgica operan a muy

alta temperatura, pudiendo llegar, en su interior, a los 3500 ºC. Por lo tanto,
parece claro que un correcto aislamiento térmico resultará crucial.

Habitualmente, encontraremos material refractario en la zona central de un horno

de arco eléctrico, donde la temperatura es más elevada. Los materiales aquí
presentados han sido fabricados para asegurar un correcto aislamiento térmico de
las partes externas de horno y, además de su buena resistencia térmica, ofrecen
una alta capacidad de aislamiento eléctrico y una excelente respuesta mecánica
difícilmente alcanzable por otros materiales a tan altas temperaturas.

EJEMPLO DE REFRACTARIOS ESPECIALES:

PAMITHERM 41140

Material en base a mica. Ofrece muy baja conductibilidad térmica y una

resistencia térmica de hasta 800 ºC en picos y 450 ºC de continuo. Mecanizable a
la geometría conveniente.

C-THERM 65100

Laminado a base de cemento que ofrece muy buenas prestaciones en cuanto a

aislamiento eléctrico y muy baja conductividad térmica. Resistencia térmica de 900
ºC en picos y 500 ºC de continuo. Mecanizable a ciertas geometrías.

MIGLASIL 362.50

Los aislantes flexibles de la familia Miglasil® han sido diseñados, principalmente,

para Hornos de Inducción industriales. Concretamente, Miglasil 362.50 se
compone de papel de mica flogopita, resina de silicona especial y fibra de
vidrio. Estos elementos hacen que Miglasil® posea una muy elevada resistencia
térmica, además de que logra mantenerse flexible incluso de una larga exposición
a altas temperaturas.
MATERIALES REFRACTARIOS
1.- Introducción.
Usos e importancia de los materiales refractarios.
Los materiales refractarios constituyen un conjunto de productos intermedios
indispensables en un país desarrollado, ya que sin ellos se detendría toda la
actividad industrial en la que se dan condiciones de operación severas (Ataque
químico, tensiones mecánicas, etc.) y en la que, casi siempre, se requiere la
utilización de temperaturas elevadas. Procesos como la cocción, la fusión, afinado
de cualquier tipo de material, la calcinación, la clinkerización, así como otros
muchos, no pueden desarrollarse si los productos o los equipos de producción
(HORNOS) no están protegidos por materiales refractarios.
Así mismo y cada vez más frecuentemente, ciertos procesos de producción
específicos no pueden ser puestos en marcha si no se ha desarrollado
previamente el revestimiento refractario adecuado. De todo ello se deduce el
carácter estratégico de este tipo de materiales, más allá del valor en sí del material
o de su participación en la estructura de costos de un determinado proceso.
Por otra parte, un revestimiento refractario - aislante hace que las pérdidas de
calor a través de las paredes de los hornos sean menores, contribuyendo de ese
modo al ahorro energético, debido a un menor consumo de calor.
Tabla 1 Principales sectores de aplicación, tipo de instalación de los
materiales refractarios.

En ella también se da la temperatura del proceso y el tipo o tipos de refractarios

utilizados.
Se observa que se corresponden con sectores industriales básicos de la economía
de un país. Se han detallado, no de una manera exhaustiva, las aplicaciones
dentro de la industria siderúrgica, ya que a ella le corresponde el mayor consumo
de materiales refractarios con un 60 %, aproximadamente.
Si al sector siderúrgico añadimos el de los metales no férreos, el del vidrio, el del
cemento y la cal y el cerámico tradicional el tanto por ciento de consumo anterior
se eleva al 80 %.
Tabla 2 Sectores de utilización de los materiales refractarios y antiácidos.

La industria de los materiales refractarios ha experimentado una extraordinaria

evolución en los últimos años, como consecuencia de las nuevas y cada vez más
exigentes especificaciones impuestas por las industrias consumidoras. Esto se ha
traducido, no solo en un más estricto control de las materias primas y en una
mejora de los procesos de fabricación, sino en el aporte científico de técnicas que,
procediendo tanto de la metalografía como de la fisicoquímica de materiales, han
permitido el establecimiento de los diagramas de equilibrio de fases de los óxidos
potencialmente utilizables como refractarios por su elevado punto de fusión (Al2O3,
CaO, SiO2, MgO, ZrO2, Cr2O3, etc.), lo que ha supuesto un mejor conocimiento de
la influencia de las impurezas presentes, a la temperatura y condiciones reales de
trabajo de cada tipo de material.
Igualmente el avance en los estudios micro estructurales han permitido prever,
tanto el comportamiento ante el ataque químico o erosión de las escorias y gases
presentes, como una mejor evaluación de las propiedades termo mecánicas
requeridas a los revestimientos refractarios.

2 - Historia

La historia primitiva de los materiales refractarios está relacionada con la historia

de la alfarería (cerámica). Sin embargo la historia de los refractarios durante el
siglo pasado está íntimamente ligada con el crecimiento de la industria
metálica, puesto que su avance necesitaba de los refractarios adecuados para la
construcción de los hornos.

Inicialmente, la producción de materiales refractarios se limitó a unos pocos tipos

de ladrillos de todo propósito, siendo sus principales consumidores las industrias
cerámica, del hierro, de los metales no férreos y del vidrio. A finales del siglo
pasado el aumento de la aplicación de los metales no férreos, especialmente del
cobre, y la llegada de la industria masiva del acero provocaron grandes cambios
en la industria refractaria. El aumento de la demanda de producción dio lugar al
aumento del tamaño de los hornos con el consiguiente aumento de las tensiones y
esfuerzos sobre los materiales refractarios de su revestimiento, acentuado por
los grandes tonelajes procesados y por las mayores temperaturas de operación.
Además el material refractario estaba sujeto a la abrasión, erosión mecánica y
corrosión química de las escorias, fundentes y gases.

Para hacer frente a las condiciones anteriores fue necesario desarrollar nuevos
materiales refractarios especiales, lo cual fue posible gracias a una estrecha
colaboración entre los fabricantes de refractarios y los consumidores.

Tomando como base una clasificación de acuerdo con su carácter químico va a

servirnos para realizar un breve recorrido del desarrollo histórico de los
refractarios:
Ácidos (ladrillos de arcilla cocida de bajo contenido en alúmina y alto en sílice,
sílice),
Básicos (magnesita y dolomía)
Neutros (cromita y carbono).
Refractarios ácidos.

El modo más eficaz de seguir la historia de los materiales refractarios ha sido

estudiar el lugar de emplazamiento de los antiguos hornos, fundiciones y plantas
metalúrgicas, pues en ellos se han encontrado muestras de los antiguos
refractarios utilizados. Además es un tema mucho más susceptible de ser objeto
de estudio y con unas posibilidades más realistas, que intentar estudiar los
vestigios de antiguas fábricas de materiales refractarios. Ambos estudios
arqueológicos se complementan, pero los resultados más fructíferos van en la
primera dirección.

Sin duda los refractarios más antiguos que utilizaron los primitivos fundidores
fueron piedras naturales (granitos, areniscas, cuarcitas, esquistos de mica,
piedra pómez, etc.), las cuales eran cortadas en bloques de las dimensiones
apropiadas. Con dichos bloques, con un acabado un tanto grosero, se construía el
revestimiento del horno. Se sabe documentalmente que la piedra pómez se utilizó
para las paredes de los hornos de cocción. Muchas de las fundiciones de vidrio se
construyeron con piedra. De hecho, Robert Hewes, de la Temple Glass Company,
Temple, New Hampshire (E.E.U.U.), dice en una carta fechada en 1781 ‘Tendré
que enviar a buscar piedra para mi horno de fusión a 60 millas de distancia, lo que
me obliga a mandar 8 yuntas”.
Figura 1 Dos hornos antiguos para la obtención de hierro, de revestimiento
compuesto por piedras naturales (granito, arenisca, esquistos de mica)
Hasta mediados del siglo XVIII las piedras naturales fueron los materiales
refractarios más utilizados en los revestimientos de los hornos. Hacia esas fechas
aparecieron en el mercado los ladrillos de arcilla cocida (ladrillos silicoaluminosos
de bajo contenido en alúmina), que debido a su amplia adaptabilidad a muchas
aplicaciones de los hornos rápidamente experimentaron un gran desarrollo.

Hay que señalar que las piedras naturales siguieron utilizándose para la
construcción de hornos hasta finales del siglo XIX debido al mayor costo de estos
primeros ladrillos silico-aluminosos y a su pobre resistencia a las temperaturas
altas. Las piedras naturales como la cuarcita, incluso, se utilizaban hasta hace
poco tiempo para el revestimiento de los convertidores Bessemer. En Asturias se
revistieron los convertidores, incluso después de la guerra, con cuarcitas de
Galdacano (Vizcaya).

Como los ladrillos silico-aluminosos ordinarios no soportaban las condiciones más

extremas surgió la necesidad de buscar nuevos materiales refractarios, así la
atención se centró en el carácter refractario del caolín y otros materiales arcillosos
con un contenido >50 % Al2O3. Estos materiales poseen alta refractoriedad y
buena resistencia al choque térmico y fueron usados, en primer lugar, en la zona
caliente de los hornos rotatorios de cemento. Posteriormente su uso se extendió a
la industria siderúrgica.

Así en 1740 Benjamín Huntsmafl, un fabricante de relojes de Doncaster, no

estando satisfecho con la calidad del acero que usaba en la fabricación de los
muelles de sus relojes, se interesó por la fabricación del acero y comenzó una
serie de experimentos con el objeto de mejorar su calidad. Huntsman percibió que
la falta de homogeneidad era el principal defecto y concibió la idea de fundirlo en
crisoles para mejorar su calidad. Lógicamente se encontró con que no había
ningún material para hacer los crisoles que aguantase la temperatura necesaria
para fundir el acero (1500 -1600 oC), se le presento, pues, la dificultad de obtener
un material que si la resistiese. Experimentó con muchos tipos de arcillas y otros
materiales refractarios disponibles en la época y, finalmente, después de varios
años de trabajo encontró que los materiales refractarios fabricados a partir de una
mezcla de ciertas arcillas de Derbyshire y Stourbridge junto con cantidades
adecuadas de arcilla china y polvo de coque, si aguantaban la temperatura
requerida. Los crisoles refractarios que desarrolló tenían forma de barril y pueden
verse en el horno de la figura 2
Figura 2 crisoles refractarios

Posteriormente a los ladrillos de arcilla cocida aparecieron los ladrillos de sílice.

Sin embargo, los primeros ladrillos de sílice, unidos entre sí con mortero de cal, se
emplearon en Persia hacia el año 500 a. de C. en la construcción del palacio de
Darío. Dichos ladrillos parece ser que estaban cocidos a unos 1200 ºC y se
utilizaron solamente en la construcción. Como refractarios los primeros fueron
fabricados hacia el año 1842 en Inglaterra por W. W. Young fabricante de
porcelana, utilizando una roca que se encontraba en el Valle de Neath, al Sur de
Gales, y que recibía el nombre de Dinas, de ahí el nombre de ladrillos de Dinas
dado durante muchos años a los ladrillos de sílice, y que todavía se encuentra en
alguna literatura.

La roca Dinas está compuesta esencialmente de sílice con pequeñas impurezas

de alúmina, óxido de hierro y cal. Young para fabricar los ladrillos primeramente
molía de forma grosera la roca y la mezclaba con una pequeña cantidad de cal o
arcilla. A continuación colocaba la mezcla en unos moldes de hierro y la
presionaba mediante una prensa manual de palanca.

Finalmente el ladrillo en verde era secado y luego cocido en un horno durante

semana. La composición final del ladrillo era: 97 % de SiO2, 0 9% de Al2O3, 0.5 %
de Fe2O3 y 1.2% de CaO.

Young también estableció el uso del ganister (cuarcita de grano fino) en la

fabricación de los ladrillos de sílice.

Los ladrillos de sílice poseen buena capacidad de carga a elevada temperatura.

alta refractoriedad y alta temperatura de fusión incipiente, razones por las cuales
fueron usados ampliamente en el revestimiento de los convertidores Bessemer
descubiertos por el ingeniero Henry Bessemer en 1856 y de los hornos de
reverbero descubiertos poco después (1863) por los hermanos Siemens. Estos
últimos al principio fueron revestidos con ladrillos Dinas, pero el revestimiento
tenía una duración muy corta. El problema fue eventualmente subsanado
reemplazando el revestimiento a base de ladrillos Dinas por ladrillos fabricados
con ganister, los cuales resistían mejor las condiciones de alta temperatura del
proceso (Siemens utilizaba el calor de los gases de salida para precalentar el aire
y el gas de entrada).

Refractarios básicos.

La aparición de los refractarios básicos tuvo lugar en 1877 cuando Thomas y

Gilchrist utilizaron ladrillos refractarios de dolomita sinterizada ligados con
alquitrán para el revestimiento de los convertidores.

La idea de utilizar refractarios básicos les surgió para intentar superar el

inconveniente que tenía el convertidor Bessemer que solamente servía para
arrabios bajos en fósforo. Thomas observó que el convertidor Bessemer tenía un
revestimiento de ladrillos de sílice y razonó que aunque la oxidación del fósforo
tenía lugar, como no tenía afinidad por la sílice permanecía disperso por el metal.
Esto le sugirió la idea de cambiar el revestimiento del convertidor para que pudiera
combinarse con el óxido de fósforo tan pronto como se formará. Por consiguiente,
inicio una serie de experimentos en vasijas revestidas con materiales básicos
como la cal y la dolomía. Los resultados demostraron que con tal revestimiento el
fósforo se combinaba con la cal y se eliminaba como una escoria básica.

Thomas también fue el responsable de extender la utilización de los refractarios

básicos a los hornos de reverbero, instalando en 1884 una solera de dolomita
ligada con alquitrán en lugar de la de sílice que era la que se empleaba desde su
invención en 1863 por los hermanos Siemens. A este acontecimiento pronto le
siguió, en el año 1886, el uso de la magnesita en gran escala en el revestimiento
de los hornos de reverbero por la Otis Steel Company de Cleveland (E.E.UIrJ.),
cambiando el fondo de su horno de reverbero de sílice a magnesita.

Primeramente se emplearon ladrillos de magnesita calcinados a muerte y

posteriormente se desarrollaron las soleras monolíticas a partir de polvo de
magnesita que se compactaba en capas sucesivas hasta que se alcanzaba el
espesor requerido. Posteriormente mediante el calor del propio horno se efectuaba
la sinterización.

Un importante desarrollo de los refractarios básicos tuvo lugar cuando

comenzaron a usarse los ladrillos de cromo magnesita en los hornos de
reverbero. Ello fue como consecuencia del uso del oxígeno para purificar el
acero, lo que motivaba que la duración de la parte superior del horno de ladrillos
de sílice fuese extremadamente corta. Al cambiar a ladrillos de cromo-magnesita
la duración resultó ser mucho más larga.

Los ladrillos eran de cromita y magnesita calcinada a muerte (se evita la excesiva
contracción que experimentarían los ladrillos durante su posterior exposición a alta
temperatura en el horno) mezcladas con una pequeña cantidad de cal, que va a
actuar como ayuda a la aglomeración (sinterización). A continuación la mezcla se
consolidaba sometiéndola a gran presión en un molde. Finalmente la pieza verde
se sometía al proceso de cocción.

Refractarios neutros.

Los materiales refractarios fabricados a partir de una mezcla de coque molido o

grafito y arcilla o bien de coque ligado con alquitrán han sido usados para la
fabricación de los crisoles empleados para la fusión de los metales.

Los refractarios de carbono son fuertes y densos y combinan una buena

conductividad térmica con una buena resistencia a los cambios volumétricos y al
choque térmico a temperaturas elevadas. Este conjunto de propiedades provoco
que fuera utilizado en Alemania, después de la Segunda Guerra Mundial, para
hacer frente a la necesidad de tener un material para fabricar el crisol del alto
horno, que aguantase el peso del metal y los esfuerzos mecánicos que de ello se
deriva.

Hoy en día el uso de los bloques de carbono para el revestimiento de los crisoles
de los hornos altos es una práctica habitual con la que se han eliminado, casi
totalmente, las perforaciones que eran una característica común cuando se
usaban ladrillos silico-aluminosos.

Como conclusión se puede afirmar que la introducción de los procesos de

obtención de acero mediante soplado de oxigeno dio lugar a cambios en la
demanda de refractarios. Así los refractarios ácidos, como los de sílice y los
silicoaluminosos de bajo contenido en alúmina, han cedido terreno frente a los
refractarios básicos.

Estado actual

La industria de los materiales refractarios ha experimentado una extraordinaria

evolución en los últimos 20 años, como consecuencia de las nuevas y cada vez
más exigentes especificaciones impuestas por la industria consumidora. Esto se
ha traducido, no solo en un más estricto control de las materias primas y en una
mejora en los procesos de fabricación, sino también en el aporte científico de
técnicas que, utilizadas tanto en la metalografía como en la físico-química de
materiales, han permitido el establecimiento de los diagramas de equilibrio de
fases de óxidos potencialmente utilizables como refractarios por su elevado punto
de fusión (Al2O3, CaO, SiO2, MgO, etc.), lo que ha supuesto un mejor
conocimiento de la influencia de las impurezas presentes, a la temperatura y
condiciones reales de trabajo de cada tipo de material. Igualmente el avance en
los estudios micro estructurales han permitido prever, tanto el comportamiento
ante el ataque químico o erosión de las escorias y gases presentes como una
mejor evaluación de las propiedades termo mecánicas requeridas a los
revestimientos refractarios.
El desarrollo anterior se ha producido, fundamentalmente, en los países más
desarrollados, que han orientado de forma progresiva su producción hacia
materiales de más alta tecnología, con volúmenes más reducidos de fabricación y
rendimiento mucho mayores.

Definición y constitución de los materiales refractarios.

Pueden existir diversas maneras de definir lo que se entiende por un material

refractario. Así, según la Real Academia de la Lengua se define material
refractario como aquel cuerpo que resiste la acción del fuego sin cambiar de
estado ni descomponerse. Por tanto, se considera como material refractario a todo
aquel compuesto o elemento que es capaz de conservar sus propiedades físicas,
químicas y mecánicas a elevada temperatura.

La norma española UNE (150 R836-68) define a los materiales refractarios como a
aquellos productos naturales o artificiales cuya refractoriedad (Resistencia
piroscópica) es igual o superior a 1500 ºC. Es decir, resisten esas temperaturas
sin fundir o reblandecer. La resistencia piroscópica se determina según la norma
UNE 61042

La definición anterior solo hace referencia a las temperaturas mínimas que debe
de ser capaz de resistir un refractario, sin tener en cuenta otro tipo de
solicitaciones o condiciones. Es importante precisar que la resistencia piroscópica
es una condición necesaria, pero no es suficiente para que un material sea
considerado como refractario, ya que además debe conservar a dichas
temperaturas elevadas una resistencia mecánica y/o una resistencia a la corrosión
suficientes para el empleo a que se destine. Una definición “ampliada”, que hace
mención al hecho de que no es solo la resistencia a la temperatura lo que se exige
a un material refractario, es la siguiente:

Materiales capaces de resistir temperaturas elevadas conservando al mismo

tiempo buenas propiedades operativas frente a las solicitaciones presentes en
hornos y reactores industriales. A partir de esta definición de puede dar una
definición tecnológica como sigue:

TODO MATERIAL CAPAZ DE SOPORTAR, A TEMPERATURAS ELEVADAS,

LAS CONDICIONES DEL MEDIO EN QUE ESTA INMERSO, DURANTE UN
PERIODO DE TIEMPO ECONOMICAMENTE RENTABLE, SIN DETERIORO
EXCESIVO DE SUS PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS.

A su vez CAMPOS LORIZ D. dice que:

Los materiales refractarios se engloban dentro de los materiales cerámicos,

definidos como: Materiales poli cristalinos, no metálicos, inorgánicos, de alto punto
de fusión y que se fabrican, en general, a partir de un polvo que se conforma
mediante prensado u otro procedimiento y que se somete a continuación a una
cocción a alta temperatura.
El autor reconoce que dicha definición de material cerámico es farragosa,
incompleta e inexacta, pero que probablemente no exista otra mejor.

Es incompleta porque entre los materiales cerámicos se deben incluir los vidrios,
materiales inorgánicos, no metálicos y como las cerámicas, duros y frágiles, pero
que no presentan una estructura cristalina, porque un sobre enfriamiento ha
“Congelado” el carácter no cristalino del líquido original. Generalmente, además
los materiales cerámicos y refractarios no son completamente cristalinos, sino que
suelen presentar una cierta proporción de fase vítrea.

Es inexacta, porque ciertos materiales cerámicos y refractarios no se fabrican

mediante el citado procedimiento de prensado y cocción de un material
pulverulento.

En la tabla 3 se enumeran las condiciones que usualmente deben soportar los

materiales refractarios. Se encuentran clasificadas en tres grupos y hay que tener
presente que en la mayoría de los casos dichas solicitaciones pueden actuar de
forma simultánea.

Tabla 3 Condiciones que deben soportar los materiales refractarios.

Tenemos pues, que los refractarios son fundamentalmente materiales capaces de

resistir altas temperaturas sin fundirse. Pero no solo eso, además deben poseer
una resistencia mecánica elevada a dichas temperaturas para poder resistir sin
deformarse su propio peso y el de los materiales que están en contacto sobre
ellos. Dependiendo de las aplicaciones se les exigirán otras propiedades en mayor
o menor grado, por ejemplo, la estabilidad química frente a los metales fundidos,
las escorias, el vidrio fundido, los gases y vapores, etc. y resistencia a los cambios
bruscos de temperatura (Choque térmico).

Por ejemplo, los materiales refractarios destinados a la realización de chimeneas

industriales (Centrales térmicas, petroquímicas, etc.) han de exigírseles una
resistencia elevada al ataque de los ácidos, particularmente al ácido sulfúrico
(H2SO4, ante la posibilidad de la aparición de dicho ácido a partir del vapor de
agua y del SO2 de los gases.
Además de resistir esta combinación de severas condiciones, los materiales
refractarios deben poder fabricarse en piezas de ciertas tolerancias dimensionales,
manteniendo una constancia de características y propiedades y, naturalmente, lo
más barato posibles y partiendo de materias primas fáciles de obtener.

En su mayor parte los materiales refractarios están constituidos por silicatos,

óxidos, carburos, nitruros, boruros, siliciuros, carbono, grafito, etc. En la figura 3 se
dan las temperaturas de fusión de los principales materiales refractarios con
respecto a los metales refractarios.
Figura 3 Temperaturas de fusión de materiales refractarios

Finalmente y a título indicativo en las tablas 4 y 5 se da la temperatura de fusión,

el peso molecular y la densidad de algunos materiales refractarios.
Tabla 4.- Temperatura de fusión y densidad de algunos refractarios.
Tabla 5.- Formula, peso molecular y punto de fusión y desintegración de
materiales refractarios.
Cont……
Características estructurales de los materiales refractarios.

Los materiales refractarios son materiales polifásicos y heterogéneos, tanto desde

el punto de vista de su composición química como de su estructura física. Así,
estructuralmente los materiales refractarios conformados presentan tres fases
perfectamente definidas (Figura 4):

- Constituyente disperso, generalmente formado por óxidos simples o

compuestos.
- Constituyente matriz, generalmente formado por materiales complejos de
naturaleza cristalina o vítrea.
- Porosidad (Macro y micro porosidad)

Basándose en su constitución estructural se puede dar una nueva definición de

material refractario como sigue agregados de cristales o granos cementados por
una matriz cristalina o vítrea, con un cierto grado de porosidad.

Figura 4 Microestructura de un material refractario

En la tabla 6 se dan las especies químicas que dan lugar al denominado

constituyente disperso (Cristales gruesos’ que forman la base del material). A título
indicativo se da el punto de fusión. En el caso de los óxidos se da la temperatura
de fusión del metal correspondiente, apreciándose la superior refractoriedad de los
óxidos.
Tabla 6 - Constituyentes dispersos más importantes de los materiales
refractarios.

El constituyente matriz puede ser una fase vítrea o cristalina “micro cristales” de
composición más compleja que el constituyente disperso. La refractoriedad (o la
temperatura de ablandamiento) es menor para el componente matriz que para el
disperso. La naturaleza del constituyente matriz es, normalmente, compleja debido
a la presencia de los óxidos alcalinos (litio, sodio, potasio) y de los óxidos de
hierro, que disminuyen su refractoriedad.

El constituyente matriz al reblandecerse o fundir a las temperaturas de cocción del

material refractario, nos garantiza la consistencia mecánica del constituyente
disperso. Paralelamente a los procesos de fusión parcial (o de reblandecimiento)
de la matriz, suelen tener lugar reacciones sólido-liquido, procesos de crecimiento
de grano, segregaciones y transformaciones cristalinas en estado sólido.

Las propiedades del constituyente matriz son extremadamente importantes puesto

que es la “cola” o “pegamento” que mantiene cohesionados a los cristales o
granos del constituyente disperso. Así, por ejemplo., los refractarios de arcilla
cocida (Alúmina calcinada ligada mediante arcilla plástica) pueden dividirse en
semi-sílice, bajo contenido de alúmina, etc. En general, el contenido de alúmina
aumenta en el orden listado y hay una tendencia a juzgar el comportamiento
tomando como base dicho contenido. Esto puede conducir a errores, puesto que
la fase arcillosa que actúa como ligante tiene un profundo efecto sobre el
comportamiento del material refractario aún con un alto contenido en fase alúmina.
En tabla 7 se dan las especies químicas, cristalinas o vítreas, que dan lugar al
denominado constituyente matriz y que cementan los constituyentes dispersos
anteriormente citados. Se da su punto de fusión.

Tabla 7.- Constituyentes matrices de los materiales refractarios.

Por último, una fase que está siempre presente en los materiales refractarios, en
proporción y distribución variables, es la porosidad. Esta influye decisivamente en
sus propiedades y características.

Las propiedades y características del material refractario dependerán tanto de las

fases cristalinas que forman el agregado refractario (Constituyente disperso),
como de la matriz cementante y del contenido y distribución de la porosidad.

Así, pues, desde el punto de vista de la constitución microscópica, un ladrillo

refractario es como una roca granito, riolita, etc., está formada por partículas
cristalinas cementadas por una matriz. Los refractarios electro fundidos se fabrican
por solidificación de una mezcla de materiales fundidos, de manera análoga a
como las rocas eruptivas se formarán por solidificación de un magma, y pasando
por los mismos procesos de cristalización de ciertos componentes, crecimiento de
grano, segregación de otros componentes a la fase liquida residual, reacciones
sólido-líquido y, por fin, solidificación de ese líquido residual para formar la matriz
cementante.

En la fabricación de un refractario convencional se parte de materiales sólidos en

vez del equivalente artificial del magma, pero durante la fusión parcial que se
produce durante la cocción encontraremos los mismos procesos
(Transformaciones cristalinas, segregación y crecimiento de grano, reacciones
sólido-líquido, etc.) que se citaron anteriormente.

En la figura 5 puede verse la microfotografía de un sinter compacto de magnesia

rico en hierro, nos muestra cristales grandes de periclasa (MgO) de formas
redondeadas a poligonales con pequeñas precipitaciones de ferrita de magnesio
(MgO.Fe2O3) a manera de puntos claros (Constituyente disperso). Entre los
cristales de periclasa ha precipitado ferrita di cálcica (2CaO.Fe2O3) (blanca) y
silicato di cálcico (2CaO.SiO2) (algo más oscuro que la periclasa), que forman el
constituyente matriz. Finalmente los puntos grises oscuros-negros son poros
(Porosidad).

Figura 5.- Microfotografía de un sinter compacto de magnesia rico en hierro,

el cual muestra cristales grandes de periclasa de formas redondas a
poligonales con pequeñas precipitaciones de ferrita de magnesio a manera
de puntos claros. Entre la periclasa ha precipitado ferrita di cálcica (blanca)
y silicato di cálcico (algo más oscuro que la periclasa). (Los puntos grises
oscuros - negros, son poros)

En la figura 6 puede verse la microfotografía de un ladrillo de cromo-magnesia de

alta cocción con ligazón directa entre el mineral de cromo (claro) y la periclasa
(MgO). Las precipitaciones claras en el periclasa están compuestas por espinela
de cromo de formación secundaria. Las manchas que se aprecian en color gris
oscuro-negro son poros
Figura 6: Ladrillo de cromo magnesia de alta cocción con ligazón directa
entre mineral de cromo (claro) y periclasa. Las precipitaciones claras en el
periclasa están compuestas por espinela de cromo de formación secundaria.
Las manchas que se aprecian en color gris oscuro-negro son poros.

Formas polimórficas y sus transformaciones.

Dado que la temperatura y la presión actúan sobre un material refractario,

fundamentalmente la temperatura, pueden sufrir o sufren modificaciones durante
su servicio, las distancias interatómicas y las amplitudes de las vibraciones
atómicas, pueden alcanzar tal magnitud, que bajo esas nuevas condiciones puede
ocurrir que no sea estable la estructura cristalina que presentaba el material, por
ejemplo a temperatura ambiente, y tenga que pasar a otra estructura más estable.

Los materiales que tienen la misma composición química pero diferente

estructura cristalina se denominan polimorfos y el cambio de una estructura a
otra, transformación polimórfica. Si el material es un elemento recibe el nombre
de forma y transformación alotrópica.

Dentro de los materiales cerámicos y refractarios existen materiales, que pueden

presentar diferentes formas alotrópicas (Elementos) o polimórficas (Compuestos),
lo cual en muchos casos influye de una manera decisiva en las aplicaciones de
dichos materiales. Un ejemplo lo constituye la circona (Oxido de circonio, ZrO2). A
temperatura ambiente, la estructura cristalina estable es la forma polimórfica
monoclínica, la cual se transforma en la tetragonal cuando al ir aumentando la
temperatura esta llega a, aproximadamente, 1100 ºC. La transformación:

ZrO2 (Monoclínico) ⇔ ZrO2 (Tetragonal)

Va acompañada por una importante variación volumétrica, ∆V = - (3-5) %, lo que

puede causar la rotura o un sustancial debilitamiento del material. Con el fin de
solucionar este problema se descubrió que pequeñas adiciones de MgO, CaO o
Y2O3 a la circona dan lugar a una estructura cúbica que no experimenta ninguna
transformación polimórfica dentro de un amplio intervalo de temperaturas. Esto
puede observarse en las figura 7 (a), (b) y (c), que representan los diagramas
binarios de fases de la circona con los óxidos estabilizadores.

Figura 7 (a).- Diagrama de fases ZrO2-MgO.

Figura 7 (b).- Diagrama de fases ZrO2-CaO. (c).- Diagrama de fases ZrO2-Y2O3
Antes de proceder a seleccionar un material refractario para una determinada
aplicación, es necesario verificar si tiene lugar alguna transformación polimórfica
dentro del intervalo de temperaturas de trabajo, que pueda desaconsejar su
utilización. Esto puede hacerse mediante la observación de la curva de expansión
térmica del material (Estudio dilato métrico). Muchos de los componentes
habituales de los materiales cerámicos tienen diferentes formas polimórficas. Un
ejemplo de ello lo tenemos en los siguientes compuestos SiO2, SiC, C, Si3N4, BN,
TiO2, ZnS, BaTiO3, Al2SiO5, FeS2, As3O5, etc.

Dependiendo del tipo de cambios que ocurren en el cristal, se pueden distinguir

dos tipos de transformaciones polimórficas (También se pueden clasificar en dos
tipos atendiendo a la velocidad de la transformación):

(a).-Transformaciones por desplazamiento o militares (Estructuralmente es el tipo

de transformación menos drástica)
(b).-Transformaciones por reordenación o difusionales (Reconstructivas).

En el caso de las transformaciones por desplazamiento o militares (Figura 8) todos

los átomos del cristal se desplazan, al mismo tiempo, una distancia cuya magnitud
no es superior a la distancia interatómica, lo que se traduce en una alteración de
toda la estructura cristalina. Puede existir como consecuencia de las mismas una
variación de los ángulos de enlace, pero nunca tiene lugar la rotura de los mismos.
No existe cambio en la coordinación primaria y el cambio de energía es el
requerido para una modificación de la coordinación secundaria.

Las transformaciones por desplazamiento o militares tienen lugar a una

temperatura definida son de naturaleza reversible, ocurren rápidamente y, a
menudo, están acompañadas de una variación de volumen. Dentro de los
materiales cerámicos y refractarios podemos citar los siguientes ejemplos:
ZrO2 (Monoclínico) ⇔ ZrO2 (Tetragonal)
BaTiO3 (Cúbico) ⇔ BaTiO3 (Tetragonal)

Por el contrario, en las transformaciones por reordenación o difusionales (Figura 8)

tiene lugar la rotura de enlaces atómicos dando paso a la formación de nuevas
estructuras cristalinas. Puesto que la energía de los enlaces es, en general, alta la
transformación es difícil y se necesita una energía de activación alta. Por tanto, la
energía requerida para realizar este tipo de transformaciones es mucho mayor que
la que se precisa en las transformaciones por desplazamiento y, por consiguiente,
son lentas.
Figura 8.- Transformaciones por desplazamiento o militares y
transformaciones por reordenación o difusionales.

La velocidad de reordenación o formación de las nuevas estructuras es lenta

(Mecanismo difusional de transporte de materia), lo que hace que puedan
encontrarse, frecuentemente, a temperatura ambiente de forma meta estable,
estructuras que termodinámicamente solo pueden presentarse a elevadas
temperaturas o al revés a temperaturas altas estructuras de temperatura más baja.

La energía de activación para las transformaciones por reordenación o

difusionales puede ser tan elevada que el proceso difusional de reordenación sea
cinéticamente imposible de verificarse en la práctica, a no ser que existen factores
externos que disminuyan su valor. Por ejemplo, la presencia de una fase líquida
puede permitir a la fase meta estable disolverse y precipitar seguidamente la
estructura estable a la temperatura en que se está trabajando.

Este método se utiliza en la fabricación de los ladrillos refractarios de sílice, donde

se añade un pequeño porcentaje de CaO (2 %), que actúa como fundente en el
cual se disuelve el cuarzo, que luego precipita como tridimita, que es la forma
polimórfica más deseable.

Igualmente la energía mecánica puede constituir otra de las alternativas para

minimizar el valor de la energía de activación.

Un ejemplo de todo lo anterior lo tenemos, en la sílice (Oxido de silicio, SiO2), que

posee tres formas polimórficas (Cuarzo, tridimita y cristobalita), cada una de las
cuales a su vez presenta distintas variedades (Cuarzo α y, tridimita α, β1 β2 y
cristobalita - α y β). Termodinámicamente dentro de las formas polimórficas
cristalinas, la variedad más estable a temperatura ambiente es el cuarzo - α , si
bien en la naturaleza también se encuentran la tridimita α y la cristobalita α
(Nombre debido a la localidad mejicana de Cristo).

La transformaciones de una forma polimórfica a otra son de reordenación o

difusionales y, por tanto, lentas e irreversibles, mientras que las transformaciones
entre variedades son de desplazamiento, luego son rápidas y de naturaleza
reversible.

En el esquema siguiente se presentan las temperaturas de transformación entre

las distintas formas polimórficas y variedades de la sílice, las densidades, los
cambios de volumen asociados a las transformaciones, así como el sistema
cristalino en que cristaliza cada forma polimórfica y variedad.

Figura 9.- Transformaciones polimórficas y variedades de la sílice.

Clasificación de los materiales refractarios.

No existe un criterio único de clasificación de los materiales refractarios. Así,

según sea el criterio que se tome como base se tendrá una clasificación u otra.
Las clasificaciones no son siempre muy precisas, pero tienen su utilidad. Se
pueden clasificar de acuerdo con criterios diferentes, tales como

A.-Composición química.

B.-Propiedades ácido-base (Carácter químico).

C.-Forma o presentación. Atendiendo a las características físicas del producto

acabado.

D.- Porosidad de los productos conformados (Finalidad).

E.-Proceso de fabricación.

F.-Uso.

A - Clasificación de los materiales refractarios según su composición

química (NORMA UNE 61-001-75).

A menudo se pueden clasificar los materiales refractarios según su composición

química, ya que su capacidad para resistir a los ambientes a los que van a estar
expuestos dependen en gran medida de su composición química. Esta
clasificación no siempre es altamente precisa pero es muy útil. Está basada en el
contenido del compuesto principal (Sílice, alúmina, magnesia, etc.)

A1 - Refractarios de sílice (% de SiO2 entre el 94 y el 97 %).

A2 - Refractarios de semi-sílice (% de Al2O3 < 10 %, resto SiO2 hasta un máximo
del 94 %).
A3 - Refractarios silico-aluminosos (contenidos de Al2O3 comprendidos entre el 10
y el 30 %, siendo el resto fundamentalmente SiO2).
A4 - Refractarios aluminosos (contenidos de Al2O3 comprendidos entre el 30 y el
45 %, siendo el resto fundamentalmente SiO2). A su vez este tipo de refractarios
se subdivide en:
30 % - 35 % de Al2O3.
35 % - 39 % de Al2O3.
39 % - 41 % de Al2O3.
41 % - 43 % de Al2O3.
43 % - 45 % de Al2O3.

Las materias primas utilizadas para su fabricación son las denominadas arcillas
refractarias y los caolines.
A5 - Refractarios de alto contenido en alúmina (contenidos de Al2O3 comprendidos
entre el 45 y el 56 % ).
A6 - Refractarios de muy alto contenido en alúmina (contenidos de Al2O3 > 56 %).
-Refractarios de alúmina pura.
-Refractarios de mullita sintética (2SiO2.3Al2O3).
-Refractarios del grupo de la sillimanita.
-Refractarios basados en el Al(OH)3 y en la bauxita.
-Refractarios de corindón.
Estos tipos de refractarios pueden correlacionarse con el diagrama binario de
fases SiO2-Al2O3 de la figura 10.

Figura 10.- Sistema binario SiO2 - Al2O3

A7.-Refractarios de magnesita (Si presentan contenidos de MgO comprendidos

entre el 90 y el 97 %).
A8.-Refractarios de forsterita (Si presentan contenidos de MgO próximos al 40 %,
siendo el resto SiO2).
A9.-Refractarios de dolomíta [Si el (%CaO + %MgO> 80 %].
A10.-Refractarios de magnesia - cromo (Si contiene entre el 5 y el 18 % de Cr2O3).
A11 - Refractarios de cromo -magnesia (Si presentan un % Cr2O3 comprendido
entre el 18 y el 32 %).
A12 - Refractarios de cromita (Si el contenido de Cr2O3 es superior al 32 %).
A13 - Refractarios especiales.
-Refractarios de carbono base coque o antracita.
-Refractarios de carbono base grafito (> 30 % grafito + arcilla).
-Refractarios de carburo de silicio (% SiC > 50 %).
-Refractarios de circonia (ZrO2).
-Refractarios de circón (ZrSiO4).
-Refractarios base carburos (ZrC , TaC , BC , TIC, etc.).
-Refractarios base nitruros (ZrN, BN , AIN, Si3N4, etc.).
-Refractarios base boruros (CrB, etc.).
-Refractarios base siliciuros (MoSi2, WSi2, etc.).
-Cermets (Compuestos metal cerámicos).

En la figura 11 se da una representación triangular en la que pueden verse los

principales tipos de materiales refractarios, atendiendo a sus fases cristalinas.

En la tabla 8 - también puede verse una clasificación de los refractarios densos.

Figura 11- Tipos de materiales refractarios. Representación triangular.

 Tabla 8.- Clasificación de los refractarios densos.

B.-Clasificación de los materiales refractarios de acuerdo a sus propiedades

ácido - base.

Según este criterio los materiales refractarios se clasifican en:

-Refractarios ácidos: Refractarios de sílice, de semi-sílice, silico-aluminosos, de

carburo de silicio, de circonia y de silicato de circonio.

-Refractarios básicos: Refractarios de magnesia, de dolomía sinterizada,

magnesia – cromo y de forsterita .

-Refractarios neutros: Refractarios de carbono, de cromita y de cromo -

magnesia.

-Refractarios anfóteros: Refractarios de alta y muy alta alúmina.

Hay que recordar que según LEWIS, un ácido es toda aquella sustancia
(Molecular o iónica) que puede aceptar un par de electrones y base toda sustancia
que puede ceder un par de electrones. Cada ácido posee la base correspondiente
(Conjugada). La relación entre un ácido y su base conjugada puede expresarse
por ecuación de reacción:
Un ácido y su base conjugada forman un par ácido - base.

Las substancias anfóteras son aquellas que se comportan como ácidos y como
bases, es decir presentan un doble comportamiento, siendo ejemplo característico
de ellas el hidróxido de aluminio, Al(OH)3, que al actuar como base se disocia en
iones

y al actuar como ácido cede protones y forma el anión AlO3H2−, el cual pierde el
agua al originar los aluminatos sólidos con el ión AlO2−, es decir

Esta clasificación es útil desde el punto de vista de utilización de los materiales

refractarios desde el punto de vista químico, así un refractario ácido no podrá
utilizarse si hay presentes escorias básicas y viceversa. Asimismo los refractarios
neutros sirven para separar, en los revestimientos de los hornos, las zonas de
refractarios ácidos de las de básicos.

C.-Clasificación de los materiales refractarios atendiendo a las

características físicas del producto acabado.

Según este criterio los materiales refractarios se clasifican en:

-Materiales conformados Ladrillos normales y en cuña, bloques, formas

especiales, etc.

Son piezas refractarias obtenidas por cualquiera de los métodos de conformado,

principalmente por prensado, y luego sometidas a un proceso de cocción a alta
temperatura, generalmente en un horno túnel, para lograr su aglomeración.
También puede llegarse a la fusión total de las materias primas, en un horno
eléctrico, y obtener piezas refractarias electro fundidas por colado y posterior
solidificación, como en el caso de los materiales metálicos.

-Materiales no conformados: Masas plásticas, masas para apisonar, hormigones

refractarios, morteros refractarios, masas proyectables neumáticamente, etc.

Son mezclas refractarias que pueden ser usadas directamente en el estado que
son suministradas, como es el caso de las masas plásticas o bien después de la
adición de un líquido apropiado, como es el caso de los hormigones o cementos
refractarios. Se forman así revestimientos monolíticos, sin juntas y con un espesor
no discreto.
Finalmente, también pueden presentarse los materiales refractarios en forma de
materiales fibrosos.

D.-Clasificación de los materiales refractarios según la porosidad del

producto conformado.

Según este criterio los materiales refractarios se clasifican en:

-Refractarios densos.

Se consideran refractarios densos aquellos materiales cuya refractoriedad sea

igual o superior a los 1500 ºC y el valor de la porosidad total sea inferior al 39 %
en volumen.

-Refractarios aislantes.

Se consideran refractarios densos aquellos materiales cuya refractoriedad sea

igual o superior a los 1500 ºC y su porosidad total es igual o superior al 45 % en
volumen.

E.-Clasificación de los materiales refractarios atendiendo al proceso de

fabricación.

Según este criterio los materiales refractarios se clasifican en:

-Refractarios convencionales (Figura 6.4).

Obtenidos por conformado por prensado, extrusión o moldeo y luego cocidos a

una temperatura en que no se alcanza la temperatura de fusión.

-Refractarios especiales.

Se llega a la fusión total y luego se cuela y se solidifica. Son los materiales

refractarios electro fundidos, como por ejemplo de mullita, de alúmina, etc.

F.-Clasificación de los materiales refractarios atendiendo a su uso.

Según este criterio los materiales refractarios se clasifican en:

- Refractarios para la industria siderúrgica.

- Refractarios para la industria cementera
- Refractarios para la industria de la cal
- Refractarios para la industria del vidrio
- Refractarios para la industria petroquímica - Etc.
Figura 12.- Diagrama de flujo del proceso de fabricación de los materiales
refractarios.