4.

NOŢIUNI GENERALE DE AUTOMATIZAREA,

CIBERNETIZAREA ŞI ROBOTIZAREA
PROCESELOR TEHNOLOGICE

CUPRINS
4.1. Automatizarea proceselor tehnologice
4.2. Cibernetizarea proceselor tehnologice
4.3. Robotizarea proceselor industriale

4.1. Automatizarea proceselor tehnologice

Realizarea unor produse de calitate presupune controlarea riguroasă a procesului

de producţie din punct de vedere al variabilelor de proces. Abaterea de la acest regim se
datorează unor perturbaţii. Sesizarea acestor perturbaţii şi anularea efectelor induse se
poate realiza prin conducerea automată a proceselor tehnologice.
Prin automatizare se înţelege echiparea unor instalaţii cu dispozitive tehnice care
să asigure desfăşurarea operaţiilor în condiţii optime, fără intervenţia nemijlocită a
operatorului uman.
Ansamblul format din procesul supus automatizării şi dispozitive tehnice ce
asigură automatizarea acestuia constituie un sistem automat. Dispozitivele tehnice
reprezintă elemente de automatizare care îndeplinesc funcţii specializate de comparaţie,
semnalizare, comandă, reglare, blocare, dispecerizare etc.
Sistemele automate (SA) se clasifică după mai multe criterii astfel:
a) după felul acţiunii:
- cu comandă continuă;
- cu comandă discontinuă;
b) după scopul urmărit:
- cu comandă program automată pentru operaţii sau cicluri de fabricaţie,
funcţionând pe baza unor informaţii programate;
- cu reglarea automată a variabilelor comandabile (timp, temperatură, presiune,
debit etc);
- cu semnalizarea automată ce funcţionează pe baza unui cod convenţional;
- cu avertizare automată la depăşirea unor limite ale valorilor de siguranţă;
- de blocare automată ;
- de protecţie automată pentru prevenirea depăşirii limitelor admise.
c) după structura sistemului automat:
- convenţionale, cu regulatoare automate pentru menţinerea constantă a unor
parametri care pot fi: cu referinţă fixă sau mobilă;
- cu structură evoluată ce realizează funcţii de conducere în concordanţă cu
anumiţi indicatori de performanţă, cu ajutorul calculatoarelor.

Sistemul de reglare automată, SRA (fig.4.1), cuprinde schema bloc a sistemului

cu elementele componente, legăturile dintre aceste componente, mărimile ce se transmit
prin aceste legături şi sensul de transmitere a acestor mărimi.
 În principiu, în sistemele de reglare automată se pleacă de la un semnal de intrare,
i, care este o mărime comandată prestabilită de operatorul uman. Această mărime este
comparată prin diferenţă cu valoarea r a factorului reglat, rezultată prin convertirea
mărimii reale ep în semnal de aceeaşi natură cu i. Rezultă abaterea a = i-r , cu valori
pozitive, negetive sau 0. Semnalul corespunzător abaterii a are o energie cu mult mai
mică decât cea necesară acţionării elementului de execuţie, prin urmare semnalul este
amplificat prin intermediul unui dispozitiv de amplificare, intră în elementul de execuţie
şi de aici este trimisă procesului de reglat sub formă de mărime efectivă de execuţie, m.
Din proces rezultă mărimea de ieşire ep, ce reprezintă parametru reglat.
Prin intermediul blocului fictiv de introducere a perturbaţiei N acţionează
componenta mărimii perturbatorii (ez) asupra componentei mărimii de ieşire din proces
(ep). Prin aplicarea legii suprapunerii cauzelor şi efectelor, mărimea efectivă de ieşire din
circuit devine e= ep + ez.
Mărimea de ieşire din proces este preluată de traductorul M, situat pe calea de
reacţie a circuitului de reglare prelucrată de acesta şi transmisă ca mărime de reacţie r.
În elementul de comparaţie C din regulatorul automat situat pe calea directă a
circuitului intră mărimea i şi mărimea de reacţie r, ambele de aceeaşi natură fizică.
Diferenţa dintre ele reprezintă mărimea abaterii, a.

z
N
ez

Regulator automat Element de execuţie

calea i a c c’ m ep e
directă C R A1 E P

Traductor T
calea
de reacţie r r’ e
A M

Fig. 4.1. Sistem de reglare automată

C – element de comparaţie; R - regulator automat; A1 - amplificator de execuţie;
E - elementul de execuţie; P – obiectivul condus (utilaj/instalaţie); N - bloc fictiv
de introducere a perturbaţiei; M – traductor; A2 - amplificator de reacţie;
i - mărimea de intrare ; a - abaterea; c - mărimea de comandă ; c’ - mărimea de
comandă amplificată; m - mărimea de execuţie; ez - componenta mărimii de ieşire
datorată perturbaţiei; ep - componenta mărimii de ieşire din proces; e - mărimea
de ieşire e = ez + ep; r’ - mărimea de reacţie a traductorului.
 Diferenţa i - r =a conduce la următoarele situaţii:
a = 0 → i = r utilajul/instalaţia lucrează în regim staţionar, situaţie în care numai
calea directă este în acţiune;
a ≠ 0 utilajul/instalaţia lucrează în regim nestaţionar, situaţie în care intervine
sistemul de reglare automată pe calea de reacţie.

Elementele constitutive ale unui SRA sunt:

Elementul de execuţie care exercită o acţiune directă asupra obiectivului, astfel
încât să se asigure atingerea valorii prescrise i pentru mărimea ep. Este alcătuit din:
- servomotorul - partea de acţiune ce primeşte mărimea de comandă c şi
produce o mărime intermediară de natură mecanică, de exemplu, un element
electric, hidraulic, pneumatic;
- organul de reglare care este partea de acţiune ce primeşte mărimea
intermediară (c’) şi o transformă în mărime efectivă de execuţie, m.
Regulatorul automat este elementul ajustabil ce asigură funcţionarea globală a
procesului la parametrii de performanţă doriţi (prestabiliţi), eliberează mărimea de
comandă c atât pe baza informaţiilor din proces, cât şi pe baza celor exterioare. Aceste
informaţii sunt prelucrate pe baza anumitor legi sau instrucţiuni fixe.
Clasificarea regulatoarelor:
a) După dependenţa între mărimea de acţionare, a şi mărimea de comandă, c
regulatoarele sunt: proporţionale (P), integrale (I) (în special cu dispozitive hidraulice),
proporţional integrale (PI), proporţional derivative (PD), proporţional integral derivative
(PID).
b) Din punct de vedere constructiv, regulatoarele sunt: pneumatice, hidraulice,
electronice, mixte.
Regulatoarele automate electronice prezintă o serie de avantaje faţă de celelalte,
respectiv pot fi realizate în construcţii miniaturizate, semnalele electronice se transmit cu
viteze foarte mari, iar cuplarea cu calculatoarele electronice se face foarte uşor.
Atât la regulatoarele electronice, cât şi la cele pneumatice raportul dintre valoarea
maximă şi minimă în cadrul gamei de variaţie este acelaşi (5:1), ceea ce permite
conectarea lor la scheme mixte, electrono-pneumatice, prin intermediul unor convertoare.
Unificarea semnalelor asigură următoarele avantaje:
- subansamble interschimbabile, ceea ce permite realizarea unui număr mare de
scheme de automatizare cu un număr mic de subansamble;
- uniformitatea panourilor şi simplificarea exploatării;
- caracter de universalitate, care permite reglarea diferitelor mărimi din cadrul
diferitelor instalaţii tehnologice.
Traductorul reprezintă dispozitivul care transformă marimile fizice ce vin de la
utilajul/instalaţia P în mărimi de obicei electrice, ce pot fi transmise la distanţă. Se
clasifică:
- după natura semnalului informaţional emis: pneumatice, hidraulice, electrice;
- după detectoarele utilizate:
- cu detectare numerică (element elastic, plutitoare etc.);
- cu detectare electrică/ electronică (electrozi, termoelectrozi);
- cu detectare prin radiaţie.
- după parametrul măsurat: de presiune, temperatură, debit, pH, compoziţie etc.
 Amplificatorul este un dispozitiv care modifică ordinul de mărime a unităţilor
înregistrate fără a interveni în comanda propriu-zisă. Amplificarea se face electronic cu
tranzistori sau magnetic prin bobine, pentru că mărimile amplificate sunt intensitatea sau
tensiunea electrică.
Releele sunt dispozitive mai complexe decât amplificatoarele, ele modificănd
mărimile de intrare şi ieşire în ambele sensuri şi în acest fel intervin în comandă. Când
mărimea de ieşire se abate de la nivelul programat, releul cuplează sau decuplează un
anumit contact care readuce mărimea de ieşire la nivelul programat.
Sistemele de reglare automată se caracterizează prin:
- sensibilitate, - intervalul minim de timp în care trebuie să varieze mărimea
care se reglează pentru ca sistemul automat să se declanşeze;
- rapiditate - capacitatea sistemului automat de a răspunde cât mai rapid la
acţiunea perturbaţiilor;
- stabilitate - capacitatea de amortizare a oscilaţiilor mărimii de intrare, când au
loc variaţii bruşte ale acesteia;
- precizie referitoare la domeniul de variaţie al oscilaţiilor.

4.2. Cibernetizarea proceselor tehnologice

Procesele cibernetizate sunt procese tehnologice în care o parte sau toate

activităţile de conducere sunt îndeplinite de un calculator, care se numeşte calculator de
proces. El este un calculator universal prevăzut cu interfeţe de proces, ce sunt dispozitive
precum multiplexoare, demultiplexoare, amplificatoare, decodoare, blocuri de comandă,
convertoare care interacţionează cu procesul tehnologic. Interfeţele de proces au funcţii
de memorare a informaţiei emise sau transmise de sau către perifericele de proces
(consola, memoria exterioară, imprimanta, blocul de afişare), de control şi comandă
secvenţială a schimbului de informaţii cu perifericele, de adaptare a semnalelor prin care
sunt transmise informaţiile ca nivel format.
Conectarea unui calculator într-un proces tehnologic se poate face în configuraţii
de sistem “off-line” şi “on-line”.
Configuraţia “off-line” se prezintă schematic astfel:
proces ⇄ om ⇄ calculator

Calculatorul nu are interfeţe cu procesul tehnologic. Legătura dintre calculator şi

proces este realizată de operatorul uman, care primeşte informaţiile de la proces şi le
introduce în calculator sub forma datelor de intrare. Calculatorul prelucrează aceste date
conform unui model matematic existent în memoria sa şi afişează rezultatele ca valori de
optimizare. Acestea sunt preluate de operatorul uman şi introduse manual în instalaţie.
Acest tip de configuraţie se foloseşte atunci când condiţiile procesului tehnologic
se modifică lent, numărul de informaţii ce trebuie prelucrate este redus, nu sunt probleme
deosebite de siguranţă a instalaţiei. Calculatorul poate lucra pentru mai multe procese.
Configuraţia “on-line” se prezintă schematic astfel:
proces ⇄ calculator ⇄ om

Calculatorul are interfeţe cu procesul condus, de unde primeşte informaţiile pe

care le prelucrează şi ia decizii de modificare a valorilor unor parametri.
 Această configuraţie permite modificarea mărimilor de referinţă ale unor bucle de
reglare convenţională şi de conducere numerică directă.
Legarea “on-line” permite calculatorului să verifice efectele comenzilor pe care le
dă deoarece primeşte informaţii asupra mărimilor de ieşire din proces.
Calculatorul înlocuieşte direct şi complet regulatoarele convenţionale specifice
(SRA), care, din considerente de fiabilitate, sunt păstrate ca elemente de rezervă.
Calculatorul interconectat în procesul tehnologic primeşte direct informaţii de la
acesta asupra mărimilor de intrare, prelucrează datele şi dirijează procesul prin
modificarea valorilor mărimilor de execuţie, m
În mod constructiv, regulatorul convenţional, ca element fizic, este înlocuit prin
“module software”, iar funcţiile sale sunt îndeplinite prin “programe şi subprograme”
care reprezintă codificarea algoritmului de conducere.
Tehnicile moderne sunt cunoscute sub denumirea de tehnici de conducere
adaptivă, în cadrul cărora conducerea optimală reprezintă un caz particular.
În sistemul de conducere adaptivă, prin intermediul unui proces de identificare
care utilizează variabile de intrare, de ieşire şi de stare ale procesului condus se determină
modelul curent al procesului respectiv. Blocul de decizie, pe baza unei strategii
predeterminate stabileşte modul în care este necesară modificarea parametrilor
regulatorului în scopul satisfacerii criteriului de adaptare a procesului prestabilit.
Sistemele de conducere numerică directă a proceselor tehnologice sunt sisteme
complexe, exacte şi precise.
În figura 4.2. este prezentată schema de principiu a reglării numerice directe a
unui proces tehnologic (P) cu n bucle de reglare .
Spre deosebire de un sistem de reglare convenţională (SRA), care are un regulator
propriu pentru fiecare buclă de reglare, într-un sistem de reglare numerică directă (DDC)
există un ansamblu de calcul cuprinzând calculatorul numeric (CN) comun tuturor
buclelor de reglare din sistem, care suplineşte rolul detectoarelor de eroare şi a
regulatoarelor din sistemul convenţional.
 c1 e1
E1 M1
c2 P e2
E2 M2
c3 e3
E3 M3

M M M r3 r2 r1

Demultiplexor Multiplexor

CN CA

c' r'
CN
Calculator numeric Memorie
Imprimantă
externă

Consolă operator de
proces Imprimantă

Fig. 4.2. Schema de principiu a reglării numerice directe a unui proces tehnologic
M1, M2, M3 – traductoare; E1, E2, E3 - elemente de execuţie; CNA - convertor numeric
analogic; CAN - convertor analog numeric; MA - memorii analogice; e1, e2, e3 - mărimi
de ieşire (parametrii reglaţi); r1,r2, r3 - semnale analogice; r’ - mărimi de acţiune -
număr binar; c’ - mărime de comandă analogică; c1, c2, c3 - mărimi de comandă; m1, m2,
m3 – mărimi de execuţie.
Mărimile de ieşire din proces (parametrii reglaţi) e1, e2 ... en sunt transformate
prin intermediul traductoarelor M1, M2 ... Mn în semnale analogice r1 , r2 ... rn .
Multiplexorul (selector de intrare) este dispozitivul care asigură conectarea
semnalului dorit din proces la intrările calculatorului prin intermediul convertorului
analogic numeric (CAN).
CAN - convertorul analogic numeric este un circuit electronic care asigură
transformarea unui semnal analogic aplicat la intrare într-o succesiune de numere binare
corespunzătoare valorii amplitudinii semnalului (r1 , r2 ... rn → r´ ).
CNA - convertor numeric analogic este un circuit electronic care asigură
transformarea numărului aplicat la intrare într-un semnal analogic cu amplitudinea
corespunzătoare numărului respectiv.
 Demultiplexorul cuplează pe rând elementele de execuţie la calculator. Mărimea
de comandă sub formă de semnal analogic este transmisă elementelor de execuţie, E1,
E2,.., En , ca mărimi de execuţie m1, m2, m3 ..
Între demultiplexor şi elementele de execuţie sunt intercalate memoriile analogice
(MA) care memorează valorile mărimii de comandă “c” între două testări succesive.
Avantajele utilizării calculatoarelor la conducerea proceselor tehnologice sunt:
- vizualizarea sub formă numerică prin blocul de afişaj numeric a unui număr
de informaţii despre parametrii procesului;
- detectarea rapidă a defecţiunilor apărute la aparatele de măsură şi control;
- eliminarea lucrărilor de rutină din activitatea operatorilor tehnologici (registre,
bilanţuri) prin imprimantă;
- optimizarea corelată în timp real a tuturor proceselor din instalaţia reglată
automat.
Automatizarea parţială sau totală a procesului tehnologic asigură:
- precizie şi uniformitate în funcţionarea utilajelor;
- produse de calitate;
- condiţii mai bune de muncă, reducându-se efortul fizic, controlul permanent
asupra noxelor;
- creşterea productivităţii muncii, indicator foarte important în rezultatele
economico-financiare (prin reducerea numărului de persoane);
- consumuri specifice de materii prime, materiale, energie în limitele prevăzute
de documentaţia tehnică.

4.3. Robotizarea proceselor tehnologice

4.3.1. Clasificarea şi structura roboţilor

Roboţii industriali pot fi definiţi ca maşini automate, uşor programabile, care pot
efectua lucrări simple, repetitive şi care posedă capacitatea de percepere şi interpretare a
semnalelor din mediul exterior, precum şi de adaptare la mediu în timpul procesului de
lucru. Roboţii industriali înlocuiesc operatorul uman în aplicaţii cu grad înalt de
repetabilitate, solicitând eforturi fizice deosebite, în mediu agresiv etc.
Roboţii industriali sunt maşini cu utilizare universală sau specială, cu mai multe
grade de libertate ale căror posibilităţi de lucru se realizează cu ajutorul unui braţ sau mai
multor braţe ce sunt prevăzute la capetele lor cu mecanisme articulate. Ei se pot dota cu
dispozitive de apucat, scule, dispozitive de măsurat sau alte mijloace de producţie şi pot
efectua operaţii de comandă, de manipulare şi de producţie. Mişcările roboţilor industriali
trebuie să fie programabile şi conduse de un calculator.
Roboţii industriali se clasifică după mai multe criterii:
1. Operaţiile efectuate: roboţi pentru operaţii de ridicare şi transport, pentru
producţie şi universali;
2.După capacitatea de percepţie şi interpretare a semnalelor din mediul exterior şi
de adaptare la condiţiile de lucru roboţii sunt:
- din generaţia zero - manipulatoare care execută succesiuni de operaţii fixe,
predeterminate;
- din generaţia I execută operaţii simple pentru producţia cu programare elastică
(vopsire, sudură, turnare, manipulări grosiere etc) şi se pot reprograma uşor;
 - din generaţia a II-a sunt roboţi programabili numeric, care pot executa câteva
operaţii succesive;
- din generaţia a III-a sunt cu autonomie de funcţionare şi cu orientare în spaţiu;
- din generaţia a IV-a, dotaţi cu senzori, care le permit posibilitatea de adaptare
la mediul de lucru. Ei îşi aleg singuri traiectoria optimă a mişcărilor efectuate, folosind
informaţiile primite de la sistemul senzorial;
- din generaţia a V-a, dotaţi cu inteligenţă artificială şi posibilitate de decizie.
În cazul unor operaţii cu condiţii grele de lucru, cum sunt cele de sudare, turnare,
vopsire, montaj, roboţii industriali sunt eficienţi în cazul producţiei de serie mare.
Efectul economic al introducerii roboţilor industriali într-un proces tehnologic
este determinat şi de frecvenţa schimbării nomenclaturii pieselor. Cu cât frecvenţa este
mai mică şi volumul de producţie mai mare dar limitat la serie medie, eficienţa
economică este mai mare.
Pe măsură ce microelectronica se dezvoltă se ajunge la introducerea roboţilor
industriali şi manipulatoarelor în condiţiile automatizării producţiei, care totuşi nu trebuie
făcută în bloc.
Eficienţa roboţilor cere ca cheltuielile de întreţinere şi de reparaţii pe un an să nu
depăşească 10% din costul robotului. În medie, acelaşi procent trebuie să fie şi pentru
cheltuielile cu piese de schimb pe toată perioada de funcţionare a robotului.
Introducerea roboţilor industriali în procesele industriale determină:
- eliberarea muncitorului de munca monotonă, reducerea suprasolicitării
acestuia din cauza căldurii, prafului, aerosolilor, substanţelor nocive.;
- creşterea securităţii muncii;
- mărirea rentabilităţii producţiei datorită siguranţei ridicate în funcţionare;
- scăderea timpului întreruperilor producţiei datorate defectării utilajului. În
cazul roboţilor el se situează sub 2% din timpul total al unei perioade;
- creşterea gradului de încărcare a maşinilor;
- scăderea stocurilor de piese semifabricate cu aproximativ 90%.
Roboţii industriali îndeplinesc una sau mai multe funcţii de executare, percepţie,
comunicare (schimb de informaţii)şi decizie.
Pentru realizarea acestor funcţii, roboţii prezintă:
- sistem mecanic cu ajutorul căruia efectuează anumite mişcări;
- sistem de acţionare a celui mecanic;
- sistem senzorial prin care comunică cu mediul şi se adaptează la acesta;
- sistem de comandă şi programare.
Sistemele de acţionare a roboţilor sunt pneumatice, hidraulice şi electrice.
Acţionarea pneumatică prezintă dezavantajul că pentru forţe şi presiuni mari nu
asigură o încărcarea uniformă ce influenţează negativ asupra preciziei mişcărilor. Este
folosită pentru acţionarea manipulatoarelor destinate transferului pieselor uşoare.
Acţionarea hidraulică este folosită pentru forţe şi presiuni mari, deoarece asigură
precizia mişcărilor datorită compresibilităţii foarte mici aproape nulă. Acest tip de
acţionare se foloseşte pentru roboţii programabili.
Acţionarea electrică este cea mai utilizată datorită posibilităţilor de reglare uşoară
şi a simplei conversii în energie mecanică, în timp ce acţionarea hidraulică necesită două
conversii : transformarea energiei electromotoare în energie hidraulică şi a acesteia în
energie mecanică. Motoarele folosite sunt motoare electrice şi motoare de curent
continuu. Pentru adaptarea vitezelor la operaţiile de îndeplinit, motoarele sunt cuplate cu
un reductor.
Manipulatoarele şi roboţii au o construcţie modulară care permite schimbarea
rapidă a destinaţiei lor. Fiecare parte constructivă formează un modul cu acţionare
independentă. Manipulatoarele sunt construite în coordonate carteziene (fig. 4.3a) iar
roboţii în coordonate cilindrice (fig. 4.3b.) şi sferice (fig. 4.3c.)

z y
z

z y
z

x
a) b) c)
Fig. 4.3 Tipuri de roboţi
a-manipulator în coordonate carteziene; b-robot în coordonate
cilindrice; c-robot în coordonate sferice.

4.3.2. Implementarea robotilor industrial într-un proces tehnologic

Integrarea roboţilor industriali într-un proces tehnologic necesită un studiu

prealabil, din care să rezulte avantajele utilizării lor. Acest studiu cuprinde următoarele
etape:
1. Analiza condiţiilor de lucru la locul de muncă propus pentru robotizare. Potrivit
operaţiei care se execută se stabilesc toate fenomenele fizice şi chimice ce apar în
perioada desfăşurării lucrului şi care influenţează negativ sănătatea muncitorului. Dintre
acestea menţionăm: emisia de radiaţii ultraviolete sau radioactive, zgomote care depăşesc
pragul de nocivitate, degajări de substanţe toxice etc.
2. Analiza concordanţei toleranţelor pieselor şi semifabricatelor prelucrate pe
utilajele existente cu cele înscrise în desenele de execuţie. Orice abatere de la toleranţele
stabilite de proiectant va conduce fie la erori de prelucrare ale produsului, fie la
imposibilitatea execuţiei lui, deoarece activitatea robotului se desfăşoară după program şi
nu poate înlătura abaterile.
Dacă utilajul pe care se efectuează operaţiile anterioare robotizării nu asigură
precizia dimensională necesară, se impune înlocuirea lui cu unul care îndeplineşte această
condiţie. Înlocuirea trebuie să aibă la bază un calcul tehnico-economic care va ţine seama
şi de dezvoltarea ulterioară a întreprinderii.
3. Descompunerea operaţiei în fazele, mânuirile şi mişcările cele mai simple,
pentru ca robotul să preia obligaţiile corespunzătoare gradului de automatizare adoptat.
4. Stabilirea succesiunii fazelor, mânuirilor şi mişcărilor astfel ca într-o poziţie a
semifabricatului să se execute cât mai multe faze ale operaţiei, cu scopul asigurării unei
precizii ridicate şi creşterii productivităţii muncii.
Mânuirile şi mişcările se vor succeda astfel încât efectuarea lor să se suprapună cu
fazele operaţiilor, pentru micşorarea timpului auxiliar.
5. Stabilirea numărului de roboţi şi felul acestora. În funcţie de felul şi
succesiunea fazelor, mânuirilor şi mişcărilor se alege numărul de manipulatoare şi roboţi,
pentru a se obţine o normă de timp mică .
Un număr mare al acestor utilaje face robotizarea neeconomică, deoarece
presupune o investiţie mare care se amortizează într-o perioadă lungă. Numărul mare de
roboţi se justifică în cazul robotizării unei secţii de producţie, deoarece prin creşterea
productivităţii se micşorează corespunzător timpul de amortizare al investiţiei.
6. Stabilirea planului de desfăşurare în timp a operaţiei oferă posibilitatea
cunoaşterii momentului efectuării fiecărei faze, mânuiri şi mişcări, a gradului de
încărcare al fiecărui manipulator şi robot şi a poziţiei în care se află semifabricatul pentru
fiecare fază. Acest plan se foloseşte şi pentru precizarea locurilor de depozitare a
semifabricatelor şi pieselor, astfel ca manipulatorul şi robotul să poată avea acces la ele
într-un timp scurt.
7. Calculul timpului de bază, tb, al fiecărei faze se efectuează cu relaţia:
c
t b = , min ,
v
unde: c - este valoarea parametrului caracteristic al fazei executate de robot. De
exemplu: lungimea cordonului de sudură, volumul materialului turnat,
volumul de vopsea, distanţa parcursă de elementul efector pentru operaţia de
montaj ş.a.;
v - viteza cu care robotul execută faza respectivă, care poate fi: viteza de sudare,
mm/min; debitul de metal turnat, m3/min; debitul de vopsea depusă, m3/min;
viteza de deplasare, m/min.
8. Calculul timpului auxiliar, ta se efectuează pentru fiecare fază şi reprezintă
timpul consumat cu apucarea, ridicarea, aducerea semifabricatului la locul de muncă,
aşezarea şi fixarea acestuia. În timpul auxiliar se vor include perioadele necesare reglării
robotului care execută fazele respective.
9. Calculul normei de timp, Nt
Norma de timp a operaţiilor executate de roboţii industriali se calculează cu
relaţia:
Tp
Nt = + t b + t a , min ,
n
unde: TP - este timpul de pregătire a operaţiei (min)
n - volumul de producţie
Timpul de pregătire se referă la timpul consumat la instalarea robotului cu
reglarea lui în vederea efectuării operaţiei. El se consumă o singură dată pentru tot
volumul de producţie stabilit.Când volumul de producţie este mare, primul termen al
relaţiei anterioare se poate neglija.
10. Calculul normei de producţie (Np) a unei perioade de timp (schimb, zi, lună).
Norma de producţie a unui schimb se calculează cu relaţia:
480
Np = , buc / schimb ,
Nt
unde 480 sunt minute într-un schimb de lucru
Norma de producţie evidenţiază posibilitatea creşterii capacităţii de producţie la
operaţia respectivă. În funcţie de ea se pot organiza celelalte locuri de muncă sau
atelierul, secţia, întreprinderea.
11. Calculul timpului de amortizare a roboţilor şi manipulatoarelor.
Numărul anilor de amortizare na se calculează cu relaţia:
C
na = ,
S − Ci
unde: C - este costul roboţilor şi manipulatoarelor folosite la operaţia în studiu, lei;
S - retribuţiile anuale ale muncitorilor eliberaţi prin robotizare, lei/an;
Ci - cheltuieli cu întreţinerea roboţilor şi manipulatoarelor, lei/an.
12. Compararea condiţiilor şi rezultatelor operaţiei înainte şi după robotizare.
Din comparaţie se deduc avantajele şi dezavantajele implementării robotizării în procesul
de producţie.
În aprecierea introducerii roboţilor în procesul de producţie, un rol important îl
are uşurarea activităţii fizice a muncitorului şi prevenirea îmbolnăvirii sale.

4.3.3. Eficienţa economică a robotizării proceselor industriale

Aplicaţiile roboţilor industriali se orientează spre două direcţii. O primă categorie

de aplicaţii se referă la situaţiile în care utilizarea este aproape singura alternativă
posibilă, de exemplu, operarea în regiuni îndepărtate sau unde omul nu poate pătrunde
fără riscuri (cercetări spaţiale, explorări marine de mare adâncime), operarea în medii de
lucru ostile pentru sănătatea omului (unele sectoare din industria metalurgică, chimică,
minieră, nucleară etc.), în medicină.
O a doua categorie de aplicaţii ale roboţilor se referă la acelea în care utilizarea
roboţilor reprezintă o soluţie tehnică de organizare şi automatizare a procesului
tehnologic. Din această categorie fac parte utilizarea roboţilor industriali în operaţii de
sudare, forjare, turnare, vopsire, asamblare, automatizarea depozitării, sortării etc.
Introducerea roboţilor în procesele de producţie ridică cu anumite procente
eficienţa economică a automatizării şi implementarea lor schimbă radical însăşi concepţia
de structurare a proceselor tehnologice.
Roboţii cu grad ridicat de flexibilitate în mişcări conferă proceselor tehnologice
posibilitatea de adaptare rapidă şi eficientă sub raport economic, la realizarea de operaţii
noi, în succesiuni diferite. Ca efect se obţine o reducere considerabilă a cheltuielilor şi
termenelor de pregătire a fabricaţiei de produse cu caracter de serie mică sau unicate.
Astfel, se deschide calea organizării tehnologice flexibile, în care devine preponderentă
specializarea-produs în opoziţie cu specializarea-proces cunoscută în fabricile
convenţionale. O astfel de organizare presupune realizarea în cadrul unei aceleiaşi linii de
fabricaţie a unor operaţii diferite, ca: prelucrări mecanice, asamblări, tratamente de
suprafaţă, control de calitate etc. Asemenea instalaţii robotizate, cu funcţionare automată
sunt cunoscute sub denumirea de celule flexibile de fabricaţie şi ele constituie punctul de
plecare în organizarea, la un nivel mai înalt, a "sistemelor flexibile de fabricaţie" şi a
"fabricii complet automatizate".
În etapa actuală, costurile roboţilor industriali sunt ridicate, ceea ce impune ca orice
implementare a acestora în procesul de producţie să fie fundamentată din punct de vedere
economic.
Pentru a stabili, într-un caz concret, dacă este sau nu oportună introducerea sau
modernizarea automatizării se poate proceda la un calcul comparativ între soluţia propusă
şi situaţia existentă, luându-se în considerare baza de comparaţie corespunzătoare cazului
de analizat. Se notează cu indicele "1" soluţia existentă şi cu indicele "2" soluţia ce se
elaborează. Calculul comparativ se face pe baza a doi indicatori: indicatorul de creştere a
performanţelor (Kp) şi indicatorul de disponibilitate (Kd).
Indicatorul de creştere a performanţelor (Kp) depinde de raportul preciziilor în
efectuarea operaţiilor, raportul numărului locurilor de muncă servite, raportul numărului
operaţiilor tehnologice executate etc.
Indicatorul de disponibilitate (Kd) se calculează cu relaţia:
To
Kd =
To + Tb
în care: To = durata medie de bună funcţionare; Tb = durata lucrărilor de reparaţie şi
întreţinere.
Se consideră că acţiunea de automatizare este oportună, dacă Kp > 1 şi Kd2 > Kd1.
Eficienţa economică rezultată prin introducerea automatizării se poate determina,
de exemplu, prin calcularea termenului de recuperare a investiţiei (Tr):
It - It
Tr= 2 1
P1 - P 2
în care: It = cheltuieli de investiţii totale necesare pentru introducerea automatizării;
P = costul unitar al producţiei.
Investiţia şi respectiv acţiunea de automatizare într-un caz concret este considerată
raţională dacă termenul de recuperare nu depăşeşte 7 ani şi, bineînţeles, dacă sporul de
producţie obţinut este corelat cu cerinţele pieţei.
Tendinţele de perfecţionare a roboţilor industriali se referă la următoarele aspecte:
- mărirea gradelor de liberate în mişcare,
- structură constructivă compactă,
- viteză mai mare;
- schimbarea facilă a programului de lucru;
- vedere artificială;
- creşterea capacităţii de memorare, de luare a deciziilor etc.
 Rezumat

Prin automatizare se înţelege echiparea unei instalaţii cu un dispozitiv, care să

asigure realizarea unei operaţii, sau a întregului proces fără intervenţia nemijlocită a
personalului operator. Instalaţia împreună cu dispozitivul de automatizare formează
sistemul automat.
Sistemele de reglare automată SRA sunt sisteme convenţionale, care funcţionează
în circuit închis, prin compararea valorii existente în proces pentru un factor, cu o valoare
prestabilită. Dacă există diferenţe, sistemul acţionează pentru anularea lor.
Sistemele evoluate utilizează calculatoare, în sistem off sau on-line. Conducerea
numerică directă a proceselor tehnologice utilizează calculatorul numeric, comun tuturor
buclelor de reglare din sistem, care înlocuieşte detectoarele de eroare şi regulatoarele din
sistemele convenţionale.
Roboţii industriali sunt definiţi ca maşini automate, uşor programabile, care pot
efectua lucrări simple, repetitive, şi care posedă capacitatea de percepere şi interpretare a
semnalelor din mediul exterior, precum şi de adaptare la mediu.
Se apreciază oportunitatea introducerii automatizării prin indicatori specifici.

Cuvinte cheie

automatizare
sistem automat
sistem de reglare automată
traductor
regulator automat
conducerea numerică directă
roboţi industriali

Bibliografie suplimentară

1. Cuculeanu G., Ciobotaru V., „Tehnologii industriale şi de construcţii”, Ed.

ASE, Bucureşti, 2000;
2. Drăgulănescu M., „Electronica funcţională”, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1991;
3. Cătuneanu V.ş.a., „Tehnologie electronică”, Ed Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1995;
4. Filip F.Gh.ş.a., „Informatica industrială”, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1998;
5. Pilgrim A.,”Build Your Own Pentium III”, McGraw-Hill, New York, 2000;
6. http://www.ljkamm.com/engineer.htm