CLASIFICACION GENERAL DE LOS MATERIALES PUROS

MATERIALES PUROS:
Son aquellos que están tal y como son en la naturaleza sin sufrir ningún cambio o alteración,
los materiales más puros son los que se encuentran en la tabla periódica y los materiales
puros se clasifican en: Metales y No Metales.

METALES:
Tienen un lustre brillante; diversos colores, pero casi todos son plateados, los metales
sólidos son maleables (se pueden golpear para formar láminas delgadas) y dúctiles (se
pueden estirar para formar alambres), son buenos conductores del calor y la electricidad.
Ejemplos de metales: hierro, calcio, magnesio, sodio, potasio, cobre, manganeso, cinc,
cobalto, molibdeno, cromo, estaño, vanadio, níquel.

NO METALES:
No tienen lustre; diversos colores, los sólidos suelen ser quebradizos; algunos duros y otros
blandos, malos conductores del calor y la electricidad. Ejemplos de no metales: carbono,
hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, fósforo y azufre flúor, silicio, arsénico, yodo, cloro.

MATERIALES METALES Y ALEACIONES

Se pueden encontrar dos tipos de metales dependiendo de su contenido en hierro: Ferrosos
y no ferrosos.

FERROSOS:
Un material es ferroso cuando su componente principal es el hierro. Normalmente posee
pequeñas cantidades de carbono que se le han incorporado para que la aleación adquiera
unas propiedades especiales. Ejemplo ferrosos: Acero inoxidable, fierro colado, acero

NO FERROSOS:
Son aquellos cuyo contenido en hierro (Fe) es muy escaso. Cada día son más
imprescindibles que los ferrosos.
Se pueden clasificar en tres grupos:

 Pesados: su densidad es igual o mayor a 5gr/cm3. Se encuentra el cobre, estaño,

plomo, cinc, níquel, cromo y cobalto.
 Ligeros: densidad entre 2 y 5. los más utilizados son el aluminio y titanio
 Ultra ligero: su densidad es menor de 2. se encuentran el berilio, raramente en
estado puro, más común en una aleación, y el magnesio

Todos ellos tienen en común que están en estado puro, es ser blandos y poseer una
resistencia mecánica bastante escasa. Ejemplos de metales no ferrosos: Cobre, aluminio,
plomo, cobre, bronce, plata, oro.

ACEROS INOXIDABLES

CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES

La resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables es debida a una delgada película de
óxido de cromo que se forma en la superficie del acero; como consecuencia del agregado
de los elementos cromo, níquel, molibdeno, titanio, niobio y otros. Se producen distintos
tipos de acero inoxidable, cada uno con diferentes propiedades.
A pesar de ser sumamente delgada ésta película invisible fuertemente adherida al metal, lo
protege contra los distintos tipos de corrosión, renovándose inmediatamente cuando es
dañada por abrasión, corte, maquinado, etc. Aunque la mínima cantidad de cromo
necesaria para conferir esta resistencia superior a la corrosión depende de los agentes de
corrosión, el Instituto Estadounidense de Hierro y Acero ha elegido el 10 por ciento de cromo
como la línea divisoria entre aceros aleados y aceros inoxidables, mientras que otros
establecen ese límite entre el 10,5% y el 11%.

Cuando dicha capa está limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte bajo la
mayoría de las condiciones ambientales o de proceso; se dice entonces que el acero
inoxidable está en estado "pasivo". El empleo de acero inoxidable siempre estará bajo la
dependencia de las características oxidantes del ambiente; si en un determinado proceso
imperan condiciones fuertemente oxidantes. Todos los aceros inoxidables contienen el
cromo suficiente para darles sus características de inoxidables, muchas aleaciones
inoxidables contienen además níquel para reforzar aún más su resistencia a la corrosión.

CORROSIÓN
La corrosión es el deterioro de un material a consecuencia de un ataque químico por su
entorno; es el mecanismo espontáneo con el que la naturaleza revierte los procesos de
obtención de los materiales causando la alteración o destrucción de la mayor parte de los
bienes fabricados por el hombre. La estabilidad de la capa pasiva y por consiguiente la
capacidad de resistir la corrosión, está ligada a las características de la aplicación ---
composición, estructura, modalidad---, así como al ambiente agresivo al que se somete el
acero inoxidable.

HIERRO FUNDIDO
El hierro fundido es una aleación de hierro con un contenido del 2% al 4% de carbono,
cantidades variables de silicona y manganeso y trazas de impurezas tales como azufre y
fósforo. Este se fabrica mediante la reducción del mineral de hierro en un alto horno. La
temperatura de fundición normalmente oscila entre 1150°C y 1200°C. El hierro líquido se
funde o se vierte y endurece en lingotes en bruto conocidos como lingotes de arrabio que
se mezclan nuevamente con chatarra y elementos de aleación en hornos de cubilote y se
vuelven a fundir en moldes para fabricar diversos productos. Las aleaciones de hierro con
cantidades inferiores de carbono se conocen como aceros.

CARACTERISTICAS DEL ALUMINIO

Características físicas
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo aventajado por el oxígeno
y el silicio. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m³, y con un bajo punto
de fusión (660 °C). Su color es grisáceo y refleja bien la radiación electromagnética del
espectro visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico (entre 35 y 38 m/(Ω mm²)) y
térmico (80 a 230 W/(m·K)).

Características mecánicas
Es un material blando (escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un límite
de resistencia en tracción de 160-200 N/mm² (160-200 MPa). Todo ello le hace adecuado
para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero no como elemento
estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que permite
realizar sobre las operaciones de fundición y forja, así como la extrusión del material.
También de esta forma se utiliza como soldadura.
Características químicas
La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su estado
normal de oxidación es III. Esto hace que reaccione con el oxígeno de la atmósfera
formando con rapidez una fina capa gris mate de alúmina Al2O3, que recubre el material,
aislándolo de posteriores corrosiones. Esta capa puede disolverse con ácido cítrico. A pesar
de ello es tan estable que se usa con frecuencia para extraer otros metales de sus óxidos.
Por lo demás, el aluminio se disuelve en ácidos y bases. Reaccionan con facilidad con
el ácido clorhídrico y el hidróxido sódico.

EL COBRE
El cobre es un metal de color rojizo que se puede encontrar en estado puro en la naturaleza
o combinado con otros elementos. Es un elemento químico cuyo símbolo dentro de la tabla
periódica es (Cu), tiene un número atómico de 29, un peso atómico de 63,546 y un peso
específico de 8,93. Es un metal muy maleable, su punto de fusión es de 1083 grados
centígrados y su punto de ebullición es de 2350 grados centígrados.

Conductividad eléctrica.- El cobre es uno de los metales que tienen mayor conductividad
eléctrica; (la conductibilidad eléctrica es la capacidad de un material para conducir corriente
eléctrica, dejando circular libremente cargas eléctricas gracias a que dentro de su estructura
hay muchos electrones con vínculos débiles que permiten el movimiento de las partículas)

Conductividad Térmica.- El cobre, igual que los demás metales es un buen conductor de
calor; tiene una conductividad de 372,1-385,21, (La conductividad térmica es la magnitud
que posee un material para conducir calor)

Dureza.- Es duro a temperatura ambiente y temperaturas frías; presenta resistencia a

distintas alteraciones físicas, tales como a ser cortado, golpeado o al recibir fuerzas de
tracción y empuje.

Ductilidad.- Es junto con el oro y el plomo uno de los metales más dúctiles; sus moléculas
pueden deslizarse unas sobre de otras logrando estirarse sin romperse, propiedad por la
que es usado para la fabricación de cableado y diversos artefactos.

Maleabilidad.- El cobre es uno de los metales más maleables junto con el Oro y el Plomo;
a temperatura ambiente puede deformarse sin romperse o agrietarse;

CARACTERISTICAS DEL BRONCE

Características del cobre. Primero de los materiales utilizados por el hombre. Muy dúctil y
maleable. Posee alta conductividad térmica y eléctrica.

Características del bronce.

Bronce ordinario. Más duro, mayor sonoridad, más fragilidad y más alto el punto de fusión.

Bronces especiales. Gran resistencia mecánica. Gran resistencia al desgaste. Buenos

conductores del calor y la electricidad.

Utilización: Campanas, engranajes, bisutería, válvulas, cojinetes, hilos eléctricos

Bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su base
y el segundo aparece en una proporción del 3% al 20%.
Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente latón; sin embargo,
dado que en la actualidad el cobre se suele alear con el estaño y el zinc al mismo tiempo,
en el lenguaje no especializado la diferencia entre bronce y latón es bastante imprecisa.

TIPOS DE SOLDADURA
SOLDADURA OXIACETILÉNICA

Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en

construcción, en la industria naval y en la automovilística.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que

se van a unir.

Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.

Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxiacetilénica es una de las soldaduras conocidas como autógenas y se

puede realizar como soldadura homogénea y, también, como soldadura heterogénea.

Es decir es un tipo de soldadura en el que el material de aporte puede ser el mismo que el
del metal base (homogénea) o diferente al metal de aporte (heterogénea) o puede
realizarse sin material de aporte (soldadura autógena).

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No es

necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de
aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de
diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena).

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que
combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible).

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

Este tipo de soldadura se realiza con un electrodo revestido y como

característica principal destaca la creación de un arco eléctrico
entre una varilla metálica conocida como electrodo o electrodo
revestido y la pieza que es objeto de la soldadura.
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se
caracteriza por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico
entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar.
¿Dónde y Cómo Puedo Soldar?

La soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes incluyendo al aire libre,
debajo del agua y en el espacio, sin importar la localización. Sin embargo, la soldadura
sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga
eléctrica, humos venenosos, la sobreexposición a la luz ultravioleta y accidentes propios
del taller.

SOLDADURA MIG/MAG
La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas,
dependiendo del gas que se inyecte) también
denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y
arco metálico») es un proceso de soldadura por arco bajo gas
protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un
electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando
este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte
(soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la

soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se
produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de
hilos sólidos y tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el
80%-95%.

La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran

velocidad y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en espesores
pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde
se requiere un gran trabajo manual.

La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de

estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.

La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como
material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.

El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado

con dióxido de carbono.

La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.
 SOLDADURA TIG
La soldadura TIG (del inglés tungsten inert gas)
o soldadura GTAW (del inglés gas tungsten arc welding) se
caracteriza por el empleo de un electrodo permanente
de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en
porcentajes no superiores a un 2%. El torio en la actualidad
está prohibido ya que es altamente perjudicial para la salud.
Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno
(funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la
punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado. Los gases más utilizados para la protección del
arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de
ambos.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones

más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera
y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente la soldadura de metales
ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o
inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en
atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la
escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen
acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que
incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce
en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la

subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que
se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.

PROCESOS DE SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos metales por
medio de calor o presión consiste en caldear el material a unir y el de aporte hasta que se
funde, y una vez unidas las piezas se dejan enfriar. Existen diversos procesos de soldadura
los que difieren en el modo en que se aplica el calor o la energía para la soldadura.

Diferentes fuentes de energía pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama
de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción. La energía
necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco
eléctrico.

Los procesos de soldadura son los diferentes métodos (Herramientas y medios) por los
cuales se transmite el metal de aporte hacia el metal base para generar la unión deseada.

PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

Es un proceso de soldadura por fusión en el cual la unificación de los metales se obtiene
mediante el calor de un arco eléctrico entre un electrodo y pieza a soldar. El arco eléctrico
es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un circuito y se
sostiene por la presencia de una columna de gas ionizado (llamado plasma), a través de la
cual fluye la corriente.

La soldadura es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales, mediante loa
aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se funde y causa que
se entremezclen directamente, o más comúnmente con el metal de relleno fundido
intermedio.

Procesos de soldadura MIG/MAG

Se pueden distinguir tres variedades de este tipo de soldadura:

Proceso semiautomático
Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados por el
soldador, como la tensión y la corriente, son regulados de forma automática y constante por
el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente.

La tensión (o voltaje) resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la

penetración de la soldadura. Por otro lado, la intensidad de la corriente controla la velocidad
de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del
material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones
grandes.

Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el alambre al

positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es importante
que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia
de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.

Proceso automático
Al igual que en el proceso semiautomático, en este, además solo se puede con soldadura
de hilo , la tensión y la intensidad se ajustan previamente a los valores requeridos para cada
trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la
soldadura. Generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, bien sea para
corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro.

Proceso robotizado
Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las coordenadas de
localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad CNC. En las
aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, transportarla y
realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del operario.

PROCESO DE SOLDADURA TIG

Se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces
con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%. El torio en la actualidad está
prohibido ya que es altamente perjudicial para la salud. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la
punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados
para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones
más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera
y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente la soldadura de metales
ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o
inclusiones de escoria que pueden implicar.

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el
intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible
y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza gas de protección
cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la
soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera. La característica más
importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los
metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de
espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.

Las soldaduras hechas con el sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión
y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta
calidad y mayores requerimientos de terminación, es necesario utilizar el sistema TIG para
lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.

Características y ventajas
No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.
No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del
arco.

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.

Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura
es claramente visible.

El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola o el metal de

aporte.