SISTEMAS DE DETECCIÓN Y

DIAGNOSTICO DE FALLAS
 1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Motivaciones para 1. Guerras Mundiales.

la creación de los 2. Industria del Automóvil.
SDDF
3. Automatización Industrial.
4. Misiones Espaciales (Rusia, EE.UU.)
5. Aviación. (Comercial y de Guerra)
6. Plantas de Energía Nuclear.
(Chernobyl 26-04-1986).
7. Industrias de Hidrocarburos.
8. Organismos Mundiales de Seguridad.
OSHA.
9. Normas Internacionales de Calidad, (ISO).
10 Competencia Económica Mundial.
 1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Falla Es una acción interna e impredecible que ocurre dentro del sistema,
autogenerada por el mal funcionamiento de uno o más subsistemas, y
que de forma arbitraria y autónoma aparece bajo la estructura de un
patrón que pudiendo ser conocido o no, trata de llevar al sistema a un
estado no deseado.

Clasificación Las Fallas las podemos clasificar según varios criterios:

1.- Degradación del Sistema: Incipiente, Potencial y
Funcional
2.- Seguridad: Menor, Critica, Fatal
3.- Producción: Parcial, Total
4.- Vida Util del Sistema: Iniciales, Fortuitas, Desgaste
5.- Mantenimiento: Leve, Mediana, Catastrófica
6.- Observabilidad: Observable y no Observable
1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Clasificación de Condición
las Fallas Según
la Condición de del Sistema Falla Incipiente
Degradación del Falla Potencial
Sistema I
Máxima. 100 %
P
Falla Funcional

F
Mínima.
Necesaria
para la función
I-P-F

TIEMPO
Intervalo P-F
 1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Falla Incipiente Es una condición física sólo identificable por un

sistema de detección y diagnóstico de fallas
concebido para tal fin.

Falla Potencial Es una condición física identificable por el

Operador, la cual indica que una falla funcional
va a ocurrir

Fallas Funcional Es la incapacidad de realizar la función de

diseño

Intervalo I - P- F Es lo que determina la frecuencia de inspección

a objeto de detectar la presencia de la falla
potencial antes que se presente la falla
funcional.
 Mantenimiento Industrial 5

CONCEPTO DE MANTENIMIENTO

“Control constante de las instalaciones y/o componentes, así como del

conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar
el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un
sistema”

OBJETIVOS

• Evitar, reducir y, en su caso, reparar los fallos

• Disminuir la gravedad de los fallos que no se puedan evitar
• Evitar detenciones inútiles o paros de máquina
• Evitar accidentes
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras de operación
• Reducir costes
• Prolongar la vida útil de los bienes

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 Mantenimiento Industrial 6

TIPOS DE MANTENIMIENTO

• Mantenimiento correctivo

• Mantenimiento preventivo

• Mantenimiento predictivo

• Mantenimiento productivo total

Total Productive Maintenance

(TPM)

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MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos

deteriorados, que se realiza cuando aparece el fallo

APLICABLE A SISTEMAS:
• Complejos (ej: electrónicos)
• En los que es imposible predecir los fallos
• Admiten ser interrumpidos en cualquier momento y
con cualquier duración

INCONVENIENTES:

• El fallo puede aparecer en el momento más inoportuno

• Fallos no detectados a tiempo pueden causar daños
irreparables en otros elementos
• Gran capital en piezas de repuesto

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 Mantenimiento Industrial 8

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Conjunto de actividades programadas de antemano encaminadas a

reducir la frecuencia y el impacto de los fallos
INCONVENIENTES:
• Cambios innecesarios (del propio elemento o de otros)
• Problemas iniciales de operación
• Coste de inventarios medio
• Mano de obra
• Caso de mantenimiento no efectuado

PLANIFICACIÓN
• Definir los elementos objeto de mantenimiento
• Establecer su vida útil
• Determinar los trabajos a realizar en cada caso
• Agrupar temporalmente los trabajos

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 Mantenimiento Industrial 9

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo que

permiten una intervención correctora inmediata como consecuencia
de la detección de algún síntoma de fallo

MONITORIZACIÓN DE DIFERENTES PARÁMETROS

(Presión, Temperatura, Vibraciones, Ruido, etc.)

VENTAJAS

• Registro de la historia de los análisis

• Programación del mantenimiento en el momento más adecuado

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 Mantenimiento Industrial 10

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

“TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)”

• MANTENIMIENTO: Mantener las instalaciones siempre en buen estado

• PRODUCTIVO: Enfocado al aumento de productividad
• TOTAL: Implica a la totalidad del personal (no sólo al servicio de
mantenimiento)

El operario realiza pequeñas tareas de mantenimiento de su puesto

(reglaje, inspección, situación pequeñas cosas,...)

Las tareas de mantenimiento se realizan por todo el personal en

pequeños grupos, con una dirección motivadora

Área de Ingeniería Mecánica

 1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Conceptuali- GENERACIÓN DE
zación del MONITOREO RESIDUALES
Diagrama en Evaluación de
Bloques del Residuales
Sistema de Diagnóstico de Aviso
Detección de
Detección y Proceso anormalidades la anormalidad
Diagnóstico de de falla
Fallas (SDDF)

Validación
del
suceso.

(Opcional)
1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Características 1.- Mecanismo interno de generación

de las Fallas 2.- Incremento de su intensidad
3.- Propagación

Características 1.- Detectabilidad: (Metodología. - Tecnología)

del SDDF Observabilidad de la Falla.
2.- Separabilidad: (Metodología. - Tecnología)
Identificación (diagnóstico) de la(s) causa(s)
de la Falla.
3.- Sensibilidad: (Tecnología)
Responde al fenómeno que se requiere medir.
1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Mecanismo de la EFECTO DE LA
Falla FALLA

PARTE OBSERVABLE

PARTE NO
OBSERVABLE

MODO DE FALLA

ESFUERZOS
INTERNOS
A LA MATERIA
 1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Falla Es la incapacidad de un elemento o componente de un sistema ó equipo

Funcional para satisfacer un estándar de funcionamiento. También se dice que el
sistema falla cuando el mismo no es capaz de cumplir con su función de
diseño.

Son las desviación que pueden ser observadas por el Operador, a causa
Efectos de de la acción de uno o mas modos de falla.
la Falla

Son las causas que llevan al sistema a la pérdida de la función de diseño

Modos de (Falla Funcional).
Falla

Mecanismos Son las causas primarias que originan la presencia incipiente de los modos
de la Falla de fallas. Normalmente se refieren a fallas en la estructura de la materia,
esfuerzos y tensiones.
1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Propagación de la
V11 V12
Falla
V13 . ..
.

Proceso 1
Proceso 3
V1i
....

V21 ....

V22 .... Proceso 2

V23 ...
 1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

MAPA DE SALIDA
Detectabilidad del MAPA DE VARIABLES DEL
PROCESO (VARIABLES MEDIDAS)
SDDF

Y1
X1
X2

X3 0
0 Y2

Y3

MAPA ( C )
(SENSÓRICA)
 1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Separabilidad Mapa C Mapa de salida

del SDDF

Falla 1 Falla Identificable

Falla Propagada
Falla 2

Falla no Identificable
Falla 3
Mapa de Variables
del Proceso Falla Identificable
 1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Concepción del
SDDF Como
Apoyo al
Incremento de la
Confiabilidad
Operacional
 1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Conceptualización de
la Cadena de
Markov de los
Estados del Sistema
Redundante 1oo3,
utilizando SDDF.

Actualización
y aviso
Actualización
y aviso
 1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Matríz Probabilística
de Markov,
utilizando SDDF.
 1.3.- INTRODUCCIÓN AL PROBLEMA DE LA DETECCIÓN Y
DIAGNÓSTICO DE FALLAS

Simulación de los Estados

Probabilísticos de la Cadena
de Markov, utilizando un
SDDF.
TEMA 2: CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE DETECCIÓN

OBJETIVO: El propósito de este tema, es describir los

diferentes enfoques metodológicos utilizados en la
concepción de los sistemas de detección y
diagnósticos de fallas, de aplicación industrial.
 La detección y la identificación de fallas, ha tenido un gran interés en las
RESUMEN:
últimas tres décadas. Existe una gran variedad de metodologías y
tecnologías utilizadas en distintos escenarios industriales. No obstante
dependiendo de cada caso, algunas teorías pueden tener mejores
resultados que otras. En esta monografía se desarrollan de forma
introductoria, los principales métodos de detección y diagnóstico de
fallas industriales, destacándose entre los métodos más importantes: Los
métodos que se basan en la generación de residuales, los métodos que
se basan en la no generación de residuales, y los métodos emergentes
que en esta monografía se enfocan hacia el uso de inteligencia artificial.
Es importante mencionar, que el problema de la detección y el
diagnóstico industrial, no solo debe estar basado en el uso de sistemas
automáticos de detección y diagnóstico, es también importante el análisis
sistemáticos de las causas raíces de las fallas y el análisis cuantitativo y
cualitativo de los riesgos operacionales y su mitigación, no solo por
medio de la ingeniería de confiabilidad intrínseca sino la confiabilidad
Operacional.
CONTENIDO DEL TEMA 2: CLASIFICACIÓN DE LOS SDDF

2.1.- Enfoques Basados en la • Generación de Residual

Generación de Residuales
• Relaciones de Paridad
• Residual Físico
• Residual Analítico
• Filtros Detectores: Caso LTI

2.2.- Enfoques Basados en la no • Probabilística (Intervalo de Confianza)

Generación de Residuales • Distribución Probabilística
• Gráficos de Control
• Análisis Espectral
 CONTENIDO DEL TEMA 2: CLASIFICACIÓN DE LOS SDDF

• Sistemas Expertos
2.3.- Enfoques Emergentes Basados en
Inteligencia Artificial. • Redes Neuronales
• Lógica Difusa
2.1.- Enfoque Basado en la Generación de Residuales
 2.1.- Enfoque Basado en la Generación de Residuales

Generación de Los residuales son cantidades

Residual que normalmente tienen un valor alrededor
de cero; cuando dejan de ser cero; causados
por algún factor interno del sistema, decimos
que el residual ha detectado la presencia de una falla.
El diagnóstico de la misma falla está necesariamente
asociada a la capacidad de separabilidad o
desacoplamiento que posea el sistema de detección y
diagnóstico para diferenciar el origen de cada falla.

Fundamento Un generador de residual es un algoritmo

Principio dinámico, lineal y discreto, que basado en conceptos geométricos
produce un vector de residuales

Generador
Genérico de
Residuales
 Suponiendo que se dispone de un modelo en lazo abierto del comportamiento de la planta

Luego la generación de residual geométrico como producto de está comparación, puede presentarse por el
siguiente algoritmo computarizado

Representa el mismo sistema pero con la presencia de fallas

 2.1.- Enfoque Basado en la Generación de Residuales
Expresión Es importante aclarar que los sistemas de detección
aquí descritos, están basados en un vector innovación
Matemática
siendo su expresión matemática

 (t )  V ( )u(t )  W ( ) y(t ) donde,

 (t ) : representa el vector innovación de residuales.

:son matrices de transferencia o funciones

V ( ),W ( ) de transferencia matriciales o mapas
de aplicación.

Generador Para que se cumpla que:

de Residual
Geométrico  (t )  0  V ( )u(t )  W ( ) y(t )
y(t )  M ( )u(t )
V ( )  W ( )M ( )
 (t )  W ( ) y (t )  M ( )u (t )
 2.1.- Enfoque Basado en la Generación de Residuales

Propiedades Propiedad de separabilidad

Propiedad de estructura geométrica

Propiedad de Adicionalmente a las propiedades de detección que debe tener un

Separabilidad sistema de detección robusto, también debe estar
diseñado para soportar la separabilidad de las fallas. Para facilitar esta
característica de distinguibilidad entre fallas, el vector residual ,
debe disponer de propiedades de desacoplamiento que caracterizan
cada falla en particular.  (t )

Propiedad de La estructura de los residuales está diseñada para que

Estructura cada residual responda a diferentes subconjuntos de
Geométrica fallas y sea insensible a otros. El patrón de respuesta
del subconjunto de residuales geométricos, se llama
firma de la falla o código de la falla. Para esto es
necesario definir una estructura de residuales con
diferentes niveles de umbrales aplicados a cada vector
residual  i (t ), de manera de lograr una variable binaria,
 (t ) de forma que:
i
 2.1.- Enfoque Basado en la Generación de Residuales
Expresión Para evaluar matemáticamente este método, consideremos
Matemática el problema general de medir un sistema n-dimensional,
utilizando m sensores/transmisores.
La ecuación (algebraica) para esta medición está dada por:

y(k )  Cx(k )  f (k )   (k )
donde,

y (k )  m : representa el vector de medidas (salidas del sistema.

x(k )   n : representa el vector de estado.

f (k ) : es el vector de fallas, el cual lo suponemos aditivo.

Este vector representa las fallas que ocurren únicamente
en los sensores/transmisores.

 (k ) : representa el vector de ruido de cada medida.

: es el mapa de proyección del vector de estado x(k) hacia

C el espacio de salida o vector de medidas y(k).
 2.1.- Enfoque Basado en la Generación de Residuales
Clasificación
1.- Residual Físico
de las Relaciones
2.- Residual Analítico
de Paridad

Fundamento: Consiste en aprovechar la redundancia

Residual Físico física existente en transmisores midiendo la misma
cantidad física del proceso para detectar fallas.
Cualquier discrepancia seria entre las mediciones
indica fallas en los transmisores.
Si tenemos solamente dos sensores en paralelo,
el diagnóstico no es posible, en cambio si contamos
con tres sensores/transmisores, un esquema de
votación puede ser formado para separar las fallas
en los mismos.
2.1.- Enfoque Basado en la Generación de Residuales
El diseño de sistemas de detección y diagnóstico de
Expresión
fallas basado en residuales físicos, supone la generación
Matemática:
de dicho residual como resultado de la comparación de
al menos dos señales disponible físicamente siendo  (t )
el vector residual.Tenemos entonces que
computacionalmente puede sintetizarse

 (t )  y1 (t )  y2 (t )
Donde, y1(t), y2(t) representan señales disponibles
físicamente y provenientes de la medición de la misma
variable en el proceso por canales distinto. Supongamos
el sistema lineal invariante en el tiempo (SLIT):
x(t)   : representa el vector de estado,
n

x(t )  Ax (t )  Bu(t ) u(t)  p: pertenece al espacio de los controles
de entrada
y1 (t )  C1 x(t )
y(t)   : pertenece al estado de salida
q

y2 (t )  C2 x(t ) A, B, C1, C2 : son las matrices o mapas

lineales de dimensión
apropiada.
2.1.- Enfoque Basado en la Generación de Residuales

Base del  (t )  C1 x(t )  C2 x(t )  (C1  C2 ) x(t )

Algoritmo

  0 sin falla
 (t )  
 0 con falla

 (t )  0  C1  C2 ,  x(t)  0

Esta situación estaría detectando una discrepancia

en los mapas de proyección C1, C2 hacia la salida,
significando la detección de fallas en algunos de los
canales del sistema de medición de ambas señales.
Método de redundancia analítica