INFORME DE PRÁCTICAS

NOMBRE: POOL RUEL GONZALES QUINTANA

AREA DE PRÁCTICA: CALDERAS

JEFE INMEDIATO: CESAR A. ROMERO RODRIGUEZ

 INTRODUCCION

El mantenimiento se define como un conjunto de actividades desarrolladas con

el fin de asegurar que cualquier activo continúe desempeñando las funciones
deseadas o de diseño.

Objetivo del Mantenimiento

El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad

prevista de las operaciones con respecto de la función deseada, dando
cumplimiento además a todos los requisitos del sistema de gestión de calidad,
así como con las normas de seguridad y medio ambiente, buscado el máximo
beneficio global.

¿Qué es confiabilidad?

La confiabilidad se define como la probabilidad de funcionar sin fallas durante

un determinado período, en unas condiciones dadas.

Tipos de Mantenimiento

A. Mantenimiento Correctivo:

El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que

se presente en un momento determinado. Es el modelo más primitivo de
mantenimiento, o su versión más básica, en él, es el equipo quien
determina las paradas. Su principal objetivo es el de poner en marcha el
equipo lo más pronto posible y con el mínimo costo que permita la
situación.

B. Mantenimiento Preventivo:

El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en

las máquinas o los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un
"plan", el cual contiene un programa de actividades previamente
establecido con el fin de anticiparse a las anomalías.

1
 En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo
radica en el constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto
cumplimiento de sus actividades.

Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:

 Mantenimiento periódico:

Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de tiempo que

ronda los 6 y 12 meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las
que se realizan reparaciones totales. Esto implica una coordinación con
el departamento de planeación de la producción, el cual deberá
abastecerse de forma suficiente para suplir el mercado durante los
tiempos de parada. Así mismo, deberá existir un aparte detallado de
repuestos que se requerirán, con el objetivo de evitar sobrecostos
derivados de las compras urgentes o desabastecimiento de los mismos.

 Mantenimiento programado (intervalos fijos):

Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con

determinada frecuencia para efectuar cambios en los equipos o
máquinas de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes o a los
estándares establecidos por ingeniería. Una de sus desventajas radica
en que se puedan cambiar partes que se encuentren en buen estado,
incurriendo en sobrecostos. Sin embargo, muchas de las compañías con
mejores resultados en términos de confiabilidad son fieles al
mantenimiento programado, despreciando el estado de las partes.

 Mantenimiento de mejora:

Es el mantenimiento que se hace con el propósito de implementar

mejoras en los procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia
establecida, es producto de un trabajo de rediseño que busca optimizar
el proceso.

2
 Mantenimiento Autónomo:

Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del

proceso, este consiste en actividades sencillas que no son
especializadas. Este es un pilar de la filosofía TPM.

 Mantenimiento Rutinario:

Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los

manuales, por la experiencia de los operadores y del personal de
mantenimiento. Además es un mantenimiento que tiene en cuenta el
contexto operacional del equipo.

Rutas de inspección

Rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas

C. Mantenimiento Predictivo:
El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un
nivel superior a las dos anteriores, supone una inversión considerable en
tecnología que permite conocer el estado de funcionamiento de
máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no destructivas.
Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se
consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un
proceso vital.
El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la
ocurrencia de fallas, las técnicas de mantenimiento predictivo más
comunes son:
 Análisis de temperatura: Termografías
 Análisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y
aceleración
 Análisis de lubricantes
 Análisis de espesores: Mediante ultrasonido

3
I. MANTENIMIENTO

El Mantenimiento que se emplea en el Área de Calderas es el siguiente:

Mantenimiento

Preventivo Correctivo

Periódico Mejora Rutinario

II. DESCRIPCION DE LA PRÁCTICA

El periodo de prácticas profesionales fue de 11 meses.

Las Actividades desarrolladas durante el periodo de prácticas fueron:

 Realización del cronograma de mantenimiento anual 2016.

 Creación de la ficha técnica de cada uno de los equipos que se
encuentran en el área.
 Manejo del equipo para el análisis de los gases de las calderas
Foster Wheeler 01 y 03, BACHARACH ECA 450.
 Cálculo de bombas y de los equipos mecánicos para la verificación
de su funcionamiento.
 Revisión de materiales, y creación de órdenes de trabajo para el
mantenimiento anual 2016.
 Realización del cronograma y designación de personal a cargo del
mantenimiento anual 2016.
 Metrado y designación de equipos mecánicos.
 Revisión de estado de las parrillas de las Calderas, así mismo del
estado de las tuberías dentro de estas.
 Reconocimiento de las líneas de distribución de vapor para todas las
áreas dentro del ingenio.

4
  Apoyo en la operación de las calderas.
 Apoyo en trabajos de mantenimiento en planta.

III. DETALLE DE ACTIVIDADES REALIZADAS EN LAS PRÁCTICAS.

1. PARADA ANUAL 2016

La parada anual se inició el 01-05-2016 de las cuales duró

aproximadamente 45 días. Durante estos días el ingeniero en jefe del
área junto a su equipo supervisores se encargaron de realizar un
cronograma de los trabajos que habían que realizar y designando para
cada uno de estos trabajos grupos conformados por personal en
mantenimiento los cuales son: mecánicos, soldadores, caldereros e
incluso personal de terceros para trabajos varios.

En el cronograma están las fechas establecidas y los turnos de cada

personal ya que estos son de tres turnos de 8 horas cada uno, y también
se requirió de horas extras para los trabajos de urgencia.

Mi labor como practicante fue la dar el seguimiento de los trabajos y

establecer el porcentaje de avance de los trabajos. Así mismo revisar y
determinar los materiales que el personal de mantenimiento necesita
para el avance óptimo de sus trabajos.

Se establece también junto con el digitador SAP todas las órdenes de

mantenimiento enviado a las diferentes áreas para el apoyo de los
trabajos establecidos dentro del Área de Calderas.

Equipos y accesorios a las cuales se realizó el mantenimiento:

 Motores eléctricos
 Reductores.
 Conductores de ceniza.
 Conductores de bagazo
 Mesa alimentadora de bagazo
 Válvulas de seguridad, trampas de vapor, manómetros, etc.
 Bombas.

5
  Ventiladores.
 Calderas.
 Líneas de vapor.
 Lavador de gases.
 Turbo generador.

Fig: Cronograma de parada anual 2016.

1.1. MOTORES ELECTRICOS:

Las actividades de mantenimiento realizadas fueron:

 Por medio del estetoscopio TMST3 SKF se evaluó in situ, existen 3 tipos
de sonidos que se captan con el instrumento:

Tipo de sonido Diagnóstico

El rodamiento puede seguir trabajando no presenta
UNIFORME
problemas.
El rodamiento debe ser evaluado en el próximo
NO UNIFORME
mantenimiento programado, abriendo el motor para
LEVE
revisar, falta de grasa o cambio de rodamiento.
NO UNIFORME El rodamiento debe ser cambiado en el próximo
FUERTE mantenimiento programado.

6
 Se realiza la medición de aislamiento del motor con el Megohmetro 1507
FLUKE, si se encuentra dentro del rango <500MΩ se efectúa el
barnizado y estufado correspondiente, luego se vuelve a medir la
resistencia de aislamiento y verificar si ha mejorado la misma.

Fig: Megado de motor eléctrico.

 Luego se mide la corriente de trabajo en vacío debe ubicarse en el rango

de 20% y 40% de no ser así se revisa nuevamente el rodamiento,
desbalance del rotor.

1.2. REDUCTORES

Las actividades de mantenimiento realizadas fueron:

 Revisión del reductor externamente si presenta fugas de aceite, se

deberá sustraer el aceite restante y reparar la grieta que presenta.
 Cambio de aceite del reductor en su totalidad, no está permitido el
reutilizar el aceite extraído.

7
 Fig: Mantenimiento a reductores de velocidad.

1.3. INFORME DE MANTENIMIENTO ANUAL

En el tiempo que duró la parada anual de mantenimiento se realizaba

reportes semanales de los avances y sucesos en cada equipo o máquina.

Fig: Informe semanal de mantenimiento

8
 2. EXTRACCIÓN DE DATOS DE POTENCIA Y ENERGÍA.

Mantener el registro de los parámetros eléctricos (potencia, energía, corriente,

voltaje, frecuencia, etc) ya que con ello podemos comparar consumo de
energía y potencia en la fábrica.

Se utilizó el medidor de energía POWER LOGIC ION7550.

Fig: Medidor POWERLOGIC y RELÉ SEPAM.

3. SISTEMA DE PUESTA A TIERRA.

En cualquier instalación doméstica e industrial, la conexión de una toma de

tierra es una de las reglas básicas a respetar para garantizar la seguridad de la

9
red eléctrica. La ausencia de una toma de tierra podría suponer serios riesgos
para la vida de las personas y poner en peligro las instalaciones eléctricas y los
bienes. La medición del sistema de puesta a tierra de oficinas administrativas
de agroindustrias san Jacinto fue uno de los trabajos en que apoye en mi
calidad de practicante.

La puesta a tierra consistió en realizar una conexión eléctrica entre un punto

dado de la red, de una instalación o de un material y una toma de tierra. Esta
toma de tierra es una parte conductora, que se puede incorporar en el suelo o
dentro de un medio conductor, en contacto eléctrico con la Tierra.

Fig.: Medición de Puesta a tierra

La puesta a tierra permite entonces eliminar sin riesgo las corrientes de fuga y,
asociada a un dispositivo de corte automático, originar la desconexión de la
instalación eléctrica. Una buena puesta a tierra garantiza por lo tanto la
seguridad de las personas, pero también la protección de los bienes e
instalaciones en caso de rayo o de intensidades de defecto. Siempre debe
estar asociada a un dispositivo de corte.

3.1. Los objetivos principales de las puestas a tierra son

 Obtener una resistencia eléctrica de bajo valor para derivar a tierra

Fenómenos eléctricos Transitorios (FETs.), corrientes de fallas
estáticas y parásitas; así como ruido eléctrico y de radio frecuencia.

10
  Mantener los potenciales producidos por las corrientes de falla dentro
de los límites de seguridad de modo que las tensiones de paso o de
toque no sean peligrosas para las personas.

3.2. Métodos para la reducción de la resistencia eléctrica

Existen distintos métodos para lograr la reducción de la resistencia eléctrica,
aunque todos ellos presentan un punto de saturación que es conveniente
conocer para evitar diseños antieconómicos.
a) El aumento del número de electrodos en paralelo
b) El aumento de la distancia entre ejes de los electrodos
c) El aumento de la longitud de los electrodos.
d) El aumento del diámetro de los electrodos
e) El tratamiento químico electrolítico del terreno.

3.3. El aumento del número de electrodos en paralelo

La acción de aumentar el número de electrodos conectados en paralelo
disminuye el valor de la "Resistencia Equivalente", según la ecuación de
sumatoria de resistencias en paralelo, al aumentar un electrodo la
resistencia final estaría dada de acuerdo a la formula.

En la realización de estas pruebas se contó con tres electrodos conectados

en paralelo, de las cuales se desconectaron para comprobar la sensibilidad
de cada uno de ellos, el primer valor que nos arrojó la primera puesta a
tierra fue de 35.3Ω valor que excede el mínimo recomendado por el
ministerio de energía y minas, poniendo el segundo electrodo en paralelo
se obtuvo un valor de 26Ω, y dando como resultado final los tres electrodos
conectado en paralelo, un valor de 12.1 Ω, un valor realmente favorable,
teniendo en cuenta que el valor de resistencia a tierra no excede 25Ω de
acuerdo a la recomendación del código nacional de electricidad.

11
 Fig.: Medida de 3 electrodo en paralelo

3.4. MEDICIÓN DE POZO A TIERRA

HOSPITAL:

El lugar donde realizó este trabajo fue en hospital ESSALUD del centro
poblado San Jacinto. La medición de pozo a tierra se realizó con el
Telurómetro FLUKE 1625.

Fig: Midiendo la resistencia del pozo a tierra.

Se encontraron 2 pozos a tierra los cuales se limpiaron para su medición

posterior.

El valor registrado en forma individual de los pozos, 41.7 Ω y 41.8 Ω,

excede el permitido por el Código Nacional de Electricidad el cual es de
25 Ω, por lo tanto necesita mantenimiento preventivo.

12
 Fig: Valor registrado del pozo a tierra individual.

Se midió de la resistencia de los pozos en paralelo el cual da el siguiente

valor:

𝑅𝑃𝐴𝑅𝐴𝐿𝐸𝐿𝑂 = 24.23 𝛺

Este valor es admisible por el CNE

Fig. Valor registrado de 2 pozos a tierra en paralelo.

Se conectó ambos pozos a tierra, se limpió la varilla y se cambió la
abrazadera de bronce, finalizando de esta forma el mantenimiento
preventivo.

OFICINAS ADMINISTRATIVAS

El lugar donde realizó este trabajo fue en las oficinas administrativas de

la empresa Agroindustria San Jacinto S.A.A. La medición de pozo a
tierra se realizó con el Telurómetro FLUKE 1625.

13
 Fig: Midiendo la resistencia del pozo a tierra.

Se encontraron 3 pozos a tierra:

 Dos de los pozos a tierra ya existían

 Uno era nuevo.

El valor registrado en forma individual en el pozo nuevo fue de 24.68 Ω,

no excede el permitido por el Código Nacional de Electricidad el cual es
de 25 Ω.

Fig: Valor registrado del pozo a tierra individual.

Caso contrario sucedió con los dos pozos siguientes (existentes).

Se midió de la resistencia de los pozos en paralelo el cual da el siguiente

valor:

𝑅𝑃𝐴𝑅𝐴𝐿𝐸𝐿𝑂 = 24.23 𝛺

Este valor es admisible por el CNE.

14
3.5. TIPOS DE TRATAMIENTO QUÍMICO
Existen diversos tipos de tratamiento químico para reducir la resistencia de
un PAT los más usuales son:

 Cloruro de Sodio + Carbón vegetal

 Bentonita
 Thor-Gel

3.5.1. THOR-GEL
Es un compuesto químico complejo que se forma cuando se mezclan en
el terreno las soluciones acuosas de sus 2 componentes. El compuesto
químico resultante tiene naturaleza coloidal, formando una malla
tridimensional, que facilita el movimiento de ciertos iones dentro de la
malla, de modo que pueden cruzarlo en uno u en otro sentido;
convirtiéndose en un excelente conductor eléctrico.

15
 4. MEDIDA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO
Las instalaciones y equipos eléctricos deben cumplir características de
aislamiento para permitir su funcionamiento con seguridad. Estas
características se evalúan en cables de conexión, dispositivos de
seccionamiento y de protección o a nivel de motores y generadores. La
medición del aislamiento mediante un megóhmetro es parte de una política de
mantenimiento preventivo.

La calidad de los aislamientos se ve alterada al cabo de los años por las

exigencias a las que se someten los equipos. Esta alteración provoca una
reducción de la resistividad eléctrica de los aislantes que a su vez da lugar a un
aumento de las corrientes de fuga que pueden provocar incidentes cuya
gravedad puede tener consecuencias serias tanto para la seguridad de
personas y bienes como en los costes por paradas de producción en la
industria.

4.1. Principio de la medición del aislamiento

La medición de la resistencia de aislamiento se basa en la ley de Ohm. Al
aplicar una tensión continua con un valor conocido y a continuación medir la
corriente en circulación, es posible determinar fácilmente el valor de la
resistencia. Por principio, la resistencia del aislamiento presenta un valor
muy elevado pero no infinito, por lo tanto, mediante la medición de la débil
corriente en circulación el megóhmetro indica el valor de la resistencia del
aislamiento con un resultado en kW, MW, GW, incluso en TW.

La guía IEEE relativa a las máquinas rotativas recomienda una resistencia

de aislamiento mínima de (n+1) MΩ, siendo n el número de kV de la tensión
de servicio.

4.2. La corriente total que circula en el cuerpo del aislante es la suma de

tres componentes:
4.2.1. Corriente de carga capacitiva. Corresponde a la carga de la
capacidad del aislamiento probado. Dicha corriente es transitoria y
relativamente elevada al principio, disminuyendo exponencialmente

16
 hacia un valor cercano a cero una vez el circuito probado está
cargado eléctricamente.

4.2.2. La corriente de absorción. Corresponde a la aportación de energía

necesaria para que las moléculas del aislante se reorienten bajo el
efecto del campo eléctrico aplicado. Esta corriente decrece mucho
más lentamente que la corriente de carga capacitiva y requiere más
minutos para alcanzar un valor próximo a cero.

4.2.3. Corriente de fuga. Llamada también corriente de conducción,

indica la calidad del aislamiento, es estable en el tiempo.

Fuente: Guía de medición de aislamiento Chauvin-arnoux

4.3. Causas de Fallo del Aislamiento

Se pueden clasificar en cuatro grupos por diferentes tipos de fatiga.
 Origen eléctrico: Se relaciona principalmente con fenómenos de
sobretensión y caídas de tensión.
 Origen mecánico: Se debe a defectos de equilibrado de
máquinas rotativas y golpes directos contra los cables de las
instalaciones.

17
  Origen químico: Se debe al Contacto de productos químicos,
aceites, vapores corrosivos y polvo, afectando el rendimiento del
aislamiento de los materiales.
 Cambios de temperatura: El funcionamiento a temperaturas
extremas, las exigencias de la dilatación o contracción afectan las
características de los materiales aislantes, siendo un factor de
envejecimiento de los materiales.
Distribución de contaminantes comunes en contaminaciones
externas.

4.4. La temperatura. En la medición de la resistencia de aislamiento la

temperatura de referencia es de 20ºC. Para otras temperaturas, si la
lectura del medidor es R, se deberá considerar el doble de R por
cada 10º C superior a esta referencia y la mitad de R por cada 10º C
inferior a ella. Por ejemplo, una lectura de 1 MΩ a 30º C equivaldrá a
2 MΩ a 20º C. El comprobador de 5 kV, como el Fluke 1555, dispone
de temporizador interno para ayudar a realizar pruebas de
diagnóstico y mantenimiento preventivo, a las que no les afecta las
variaciones de temperatura y humedad.

18
4.5. Métodos de medida
4.5.1. Medida puntual. Es el más sencillo, consiste en aplicar la tensión del
ensayo durante un corto plazo de tiempo (20 ó 30 segundos) y en
tomar nota del valor de la resistencia de aislamiento obtenido en este
instante. Esta medida se ve altamente perturbada por la temperatura
y la humedad.

Fuente: Catálogo Fluke

4.5.2. Basados en la influencia del tiempo. Estos métodos consisten en leer
valores sucesivos de resistencia de aislamiento en determinados
momentos que se aplica la tensión de ensayo. Presentan la ventaja

19
 de ser poco influenciables por la temperatura. Se recomiendan en el
mantenimiento preventivo de máquinas rotativas.

Las medidas basadas en el tiempo de aplicación de la tensión de

prueba (PI, DAR) suelen revelar la presencia de contaminantes
(polvo, suciedad) o de humedad en la superficie de los aislantes

a) Índice de polarización (PI). En este método se efectúan lecturas

por 10 minutos, La relación de la resistencia de aislamiento a 10
minutos sobre la de un 1 minuto se llama Índice de Polarización
(PI) y permite definir la calidad del aislamiento. Es apropiado para
el control de los circuitos aislantes sólidos, por consiguiente, no se
recomienda para equipos de tipo transformadores de aceite para
los que daría resultados débiles incluso en situaciones de buenas
condiciones de aislamiento.
PI = R aislamiento a 10 minutos / R aislamiento a 1 minuto

La IEEE 43-2000 define el valor mínimo del índice de polarización

para máquinas rotativas en 2 y un valor de 4 como excelente IP.

b) Relación de absorción dieléctrica (DAR). En instalaciones o

equipos que contengan aislantes en los cuales la corriente de
absorción disminuye rápidamente, la lectura de las
resistencias de aislamiento a los 30 y a los 60 segundos son
suficiente para calificar el aislamiento, siendo el valor
apropiado mayor o igual a 1.6
DAR = R aislamiento a los 60 segundos / R aislamiento a los 30 segundos

4.6. Determinación de las tensiones de prueba

Las tensiones de prueba recomendadas en función de las tensiones de

servicio de las instalaciones y equipos según guía IEEE 43 son:

Tensión de servicio cable / Equipo Tensión continua de prueba

24 a 50 V 50 a 100 VDC
50 a 100 V 100 a 250 VDC
100 a 240 V 250 a 500 VDC
440 a 550 V 500 a 1.000 VDC

20
 2.400 V 1.000 a 2.500 VDC
4.100 V 1.000 a 5.000 VDC
5.000 a 12.000 V 2.500 a 5.000 VDC
> 12.000 V 5.000 a 10.000 VDC

4.7. Seguridad en Mediciones de Resistencia de aislamiento

 La medición debe efectuarse en una instalación sin tensión y
desconectada para asegurarse de que la tensión de ensayo no se
aplicará a otros equipos que podrían estar conectados
eléctricamente al circuito que se va a probar.
 Asegurarse de que el circuito está descargado. La descarga
puede efectuarse realizando un cortocircuito y/o uniendo a tierra
los terminales del equipo.

4.8. Mantenimiento de Generador de 3MW:

En agroindustrias San Jacinto se cuenta con un turbogenerador de 3MW,

conformado por una turbina que se encarga de transformar la energía
térmica del vapor en energía mecánica, dicho movimientos es transmitido
hacia el generador eléctrico que posteriormente la convertirá en energía
eléctrica, El generador está constituido de circuitos magnéticos y eléctricos.
El circuito magnético constituye el núcleo del estator, rotor, entrehierro, el
devanado trifásico y el devanado de excitación.

21
 Fig: Generador de 3MW

Excitatriz
El medio para la conversión de energía es el campo magnético, dicho
campo es producto de la corriente de excitación (Excitatriz), en el
arrollamiento del rotor, girando a la velocidad del rotor, induciendo una
tensión alterna trifásica en el devanado del estator.

4.8.1. Datos de placa del generador.

GENERAL ELECTRIC
SERIAL N° 8300364
TYPE ATI
KVA 3750
KW 3000
VOLTS 2400/4160
AMP ARM 902 / 520
PHASE 3
PF 0.8
RPM 1200
FREQUENCY 60
FRAME HL

22
 4.8.2. Pruebas de aislamiento aplicadas en excitatriz

Se realizó una medida puntual por el tiempo de un minuto, los resultados

obtenidos fueron:

TENS
LINEA TIEMPO R. AISL CORRIENTE
APL.
T1 250 V 1 min 2.61 MΩ 120 µA
T2 250 V 1 min 9.03 MΩ 350 µA

Resultados en rotor de Generador

En el rotor del generador se aplicó una medición IP, obteniendo los siguientes
resultados.

TENS
250 V IP 1.37
APL.
1° min 257 KΩ 6° min 320 KΩ
2° min 281 kΩ 7° min 329 KΩ
3° min 291 KΩ 8° min 334 KΩ
4° min 299 KΩ 9° min 340 KΩ
5° min 311 KΩ 10° min 352 KΩ

Los resultados obtenidos no brindan seguridad para el funcionamiento del

generador por lo que se realizara el respectivo mantenimiento con el objetivo
de aumentar los valores de resistencia de aislamiento.

4.8.3. Tipos de pruebas aplicadas en estator.

23
 Prueba IR

PRUEBA IR
Fase Tiempo Corriente T de Prueb R. Aisl
U 1 min 1.43 µA 2500 v 1.85 GΩ
V 1 min 1.42 µA 2500 v 1.87 GΩ
W 1 min 1.43 µA 2500 v 1.80 GΩ

Prueba SV.

Prueba IP

24
 TENS APL. 2500 V
R. Aislamiento
TIEMPO W V
1° min 2.0 GΩ 1.85 GΩ
2° min 3.05 GΩ 2.92 GΩ
3° min 4.05 GΩ 3.2 GΩ
4° min 4.89 GΩ 4.7 GΩ
5° min 5.7 GΩ 5.4 GΩ
6° min 6.75 GΩ 6.34 GΩ
7° min 7.84 GΩ 7.01 GΩ
8° min 7.88 GΩ 7.75 GΩ
9° min 8.5 GΩ 8.47 GΩ
10° min 9.22 GΩ 9.24 GΩ
IP 4.6 5

Los valores de resistencia de aislamiento son muy bajos, además se cuenta

con IP no recomendable, las causas a este problema son la suciedad
acumulado por el polvo, y la excesiva humedad, por lo que se procederá a
realizar una limpieza, barnizado y secado del rotor.

4.8.4. Barnizado de Rotor

El barniz es la primera capa de material aislante, una fina película de
barniz cubre el alambre magneto, generalmente son a base de
polyester.

Fig.: Barnizado de rotor y excitatriz

Se aplica barniz adicional a la máquina, con esto se busca obtener los

siguientes resultados:
 Entrelazar el alambre entre sí para formar una masa sólida.

25
  Proveer resistencia química, a la humedad a y a la contaminación.
 Rellenar las partes vacías de las ranuras y entre las capas de
aislamiento, para mejorar la transferencia de calor.
De esta manera, se culmina el mantenimiento aplicado al generador de
3MW, mejorando su IP debido a la limpieza realizada y a la extracción
de la humedad.

Fig.: Instalación de rotor

5. MEDIDA DE RESISTENCIA DE AISLAMIENTO EN INTERRUPTOR DE

POTENCIA.
Como parte de la política de la seguridad y el mantenimiento de equipos
eléctricos de potencia de Agroindustrias San Jacinto, se realizaron las pruebas
de resistencia de aislamiento en un interruptor de potencia de 1200 A y 4160 V,
dichas pruebas estuvieron a cargo de la empresa ELYMEC, con el apoyo de
personal de taller eléctrico.
El método utilizado para las pruebas de resistencia de aislamiento fue el
método de medida puntual por el tiempo de un minuto.

Fig.: Interruptor de potencia

26
 Fig.: Megohmetro

Datos de Placa de Interruptor de potencia.

INTERRUPTOR DE POTENCIA
MARCA GENERAL ELECTRIC
AM - 4 16- SERIE 121A3958- MOD.
TYPE 250-3 N° 2 N° 6351353AAH
V.
VOLTS 4160 V AMP 1200 A CTRL 125 V

Cabe indicar que las pruebas se realizaron con el interruptor en estado abierto.
Datos obtenidos de la prueba de resistencia de aislamiento,

PRUEBAS DE RESISTENCIA ELECTRICA

PUNTOS DE RESISTENCIA DE
PRUEBA AISLAMIENTO - 5KV

27
 R1 GROUND 237 MΩ
R2 GROUND 265 MΩ
S1 GROUND 273 MΩ
S2 GROUND 337 MΩ
T1 GROUND 260 MΩ
T2 GROUND 282 MΩ
R1 R2 37.7 MΩ
S1 S2 88.4 MΩ
T1 T2 126 MΩ

Los resultados son excelentes con respecto a la resistencia de fase a tierra,

teniendo una disminución de resistencia de aislamiento con respecto a la
resistencia entre fases, pero que son aceptables ya que sobrepasan los valores
mínimos por la Norma IEEE 43.

6. Instalación de Motor 1500KW para desfibradora.

Con el objetivo de obtener un mayor índice de preparación de caña y seguir
incrementando la producción de azúcar, en el área de trapiche de
agroindustrias San Jacinto se instaló una desfibradora accionada por un motor
eléctrico de anillos rozantes de 1500 KW, Como parte de los trabajos, el
personal de taller eléctrico estuvimos a cargo de la supervisión y ejecución de
las instalaciones de alimentación eléctrica y la puesta en marcha de dicho
motor.

Fig: Acoplamiento Desfibradora 1500Kw

6.1. Desfibradora.

28
 La desfibradora es un aparato que se emplea para completar la
preparación y la desintegración de la caña y facilitar así la extracción
del jugo por los molinos. La Desfibradora COP 10 72”, tiene un Índice
de Preparo de Hasta 90% con Martillos tipo Oscilantes de 72” de
Ancho, de Ø Externo: 1.930 mm y con 136 martillos.

Fig.: Desfibradora COP 10 72”

6.2. Motor Eléctrico de Anillos rozantes
El motor eléctrico que acciona la Desfibradora es un motor eléctrico
de anillos rozantes de la marca teco de 1500 KW que cuenta con un
reóstato líquido para controlar la corriente de arranque.

Fig.: Anillos Rozantes

Datos de Placa.
MOTOR DE INDUCCION TRIFASICO – TECO
Westinghouse
TIPO AEZT-YG ARMAZON 560D
POTENCIA 1500 KW FASES 3
POLOS 8 AISLAMIENTO F

29
 V 4160 HZ 60
A 260 AMB 40°C
r/min 892 EFIC. MIN. 95.8
EFIC. NOM. 96.5 F.S. 1.15
6338 / 11000
RODAMIENTOS 6338 PESO Kg
SER NO. XA FE15A720T1-1
SECUNDARIO 2090 V CON UNA CORRIENTE DE
A 423 A

6.3. Reóstato Líquido

Está compuesto por un estanque o cuba que contiene el electrolito, del

cual se encuentran los electrodos tanos fijos como móviles, aislaciones,
conductores y parte del sistema de movimiento. Consta además de
compartimientos separados para los bornes de conexión al rotor del
motor y el interruptor cortocircuitado de la resistencia y otro de baja
tensión para los circuitos de comando y control.

Fig.: Reóstato Líquido

Este tipo de resistencia o reóstato es apto para el arranque de motores

de gran potencia, baja o media tensión de rotor bobinado. Se trata de un

30
equipo sumamente robusto que soporta grandes sobrecargas otorgando
al motor un arranque suave a torque prácticamente constante.

Datos de placa de Reóstato.

Fig: Placa característica del reóstato líquido

6.3.1. Funcionamiento.
Utiliza el principio de variación de resistencia mediante el movimiento
de electrodos que varían su posición relativa inmersa en un
electrolito conductor. El sistema parte del valor de resistencia inicial
fijado por las características del motor y el torque de arranque
deseado y va disminuyendo su valor a medida que el motor aumenta

31
 su velocidad hasta llegar a un valor mínimo programado para cuando
el motor llega a su velocidad nominal. A continuación la resistencia
es cortocircuitada mediante un interruptor, quedando el motor en
marcha en condiciones normales de funcionamiento.

6.3.2. Control de reóstato.

Está basado en la lógica de PLC que permite programar, monitorear
y ordenar cada uno de los pasos que debe ejecutar el reóstato
líquido para cumplir con la secuencia de arranque de un motor
asincrónico de rotor bobinado.

Fig.: Control de Reóstato Líquido

6.4. Control de arranque de motor eléctrico.

Para el control de arranque se cuenta con un MVC, que combina la

protección y monitoreo garantizando un arranque suave a plena
tensión.

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 Fig.: Control de motor eléctrico

IV. CONCLUSIONES

 Se concluye que el área de mantenimiento es uno de los departamentos

más importantes de toda compañía, pues en ello se refleja la

confiabilidad y disponibilidad de los equipos de planta.

 La importancia del manejo de instrumentos de medición como Pinza

Amperimétrica, Analizador de redes, Megohmetro y Telurómetro en el

mantenimiento de sistemas o maquinas eléctricas permite reconocer con

certeza las fallas.

 El mejoramiento de los planes de mantenimiento para así mantener los

indicadores de mantenimiento sobre el límite permitido.

 Se demuestra que hay muchas oportunidades de mejora en el

mantenimiento de la planta.

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V. RECOMENDACIONES

 Incorporar formatos de gestión de mantenimiento, para conseguir tener

un control de actividades realizadas por el personal, aplicando

correctamente las frecuencias de las acciones de mantenimiento.

 Mantener la identificación actualizada de todos los circuitos eléctricos de

planta, para evitar así la incertidumbre, operaciones erróneas y

dificultades en mantenimiento.

 El personal de mantenimiento debe planificar y comunicar, los cambios

que ocurran en el sistema eléctrico, para evitar que se pierda la

actualización lograda hasta ahora.

 Organizar el sistema de 5´S o COLPA para la mejora del orden y

limpieza en el taller.

VI. BIBLIOGRAFÍA

 Calidad de servicio de Energía Eléctrica. Samuel Ramirez Castaño.

 Guía de la medición de aislamiento – Chauvin Arnoux

 Manual de puestas a tierra - Thor Gel

 Pruebas de Aislamiento para baja Tensión – Global tec

 Manual de Motores eléctricos – Teco Westinghouse

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