Operaciones Unitarias en Ingenieria Quimica Mcabe 7th PDF

Operaciones en las que

intervienen partículas
de sólidos
os sólidos, en general, son más difíciles de tratar que los líquidos o gases. En los proce-
sos, los sólidos presentan diferentes apariencias: piezas angulares, láminas continuas o
polvos finamente divididos. Pueden ser duros y abrasivos, resistentes o gomosos, blandos
o frágiles, polvorientos, cohesivos, de fluidez libre o pegajosos. Independientemente de
su forma, es preciso encontrar medios para manipular los sólidos tal como se presentan,
y, si es posible, para mejorar sus características de tratamiento.
Como se mencionó en el capítulo 27, en los procesos químicos los sólidos se encuen-
tran más frecuentemente en forma de partículas. Esta sección trata de las propiedades,
modificación y separación de sólidos en forma de partículas. En el capítulo 28 se discu-
ten las propiedades generales, tratamiento, mezclado y la reducción de tamaño, y en el
capítulo 29 las separaciones mecánicas.

Propiedades y tratamiento
de partículas sólidas
e todas las formas y tamaños en que es posible encontrar los sólidos, la partícula peque-
ña es la más importante desde el punto de vista de la ingeniería química. Es necesario un
conocimiento de las características de las masas de los sólidos en forma de partículas para
el diseño de procesos y del equipo que opera con corrientes que contienen tales sólidos.

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1-Ê-$-
Las partículas sólidas individuales se caracterizan por su tamaño, forma y densidad. Las
partículas de sólidos homogéneos tienen la misma densidad que el material original.
Las partículas que se obtienen por el rompimiento de un sólido compuesto, tal como
una mena metálica, tienen varias densidades, por lo general diferentes de la densidad
del material original. El tamaño y la forma se especifican fácilmente para partículas
regulares, tales como esferas y cubos, pero en el caso de partículas irregulares (como
granos de arena o láminas de mica) los términos tamaño y forma no resultan tan claros
y es preciso definirlos de manera arbitraria.
À>ÊìÊ>ÃÊ«>ÀÌVÕ>Ã
Como se explicó en el capítulo 7, la forma de una partícula individual se puede expresar
convenientemente en términos de la esfericidad 8s, que es independiente del tamaño de
la partícula. Para una partícula esférica de diámetro Dp, 8s = 1; para una partícula no
esférica, la esfericidad se define por la relación

Ón°£®

donde Dp = diámetro nominal de partícula

sp = área superficial de una partícula
p = volumen de una partícula
-
$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

El diámetro equivalente se puede definir como el de una esfera de igual volumen.
Sin embargo, para los materiales granulares finos, es difícil determinar el volumen exacto
y el área de superficie de una partícula y Dp se toma generalmente como el tamaño
nominal basado en análisis de cribado o exámenes microscópicos. El área superficial se
puede obtener a partir de la caída de presión en un lecho de partículas [ecuación (7.17)
o (7.22)], o, para partículas no porosas, de medidas de adsorción y la ecuación (28.1) es
usada para calcular 8s. Para muchos materiales molidos, 8s está entre 0.6 y 0.8, como
se muestra en la tabla 7.1, pero para partículas redondeadas por abrasión, puede ser tan
alto como 0.95. La tabla 7.1 muestra que un cubo, un cilindro corto y una esfera tienen
todos una esfericidad de 1.0. Para el mismo volumen, un cubo realmente tiene 1.24 veces
más área de superficie que una esfera, pero 8s = 1.0 porque Dp se toma arbitrariamente
como la longitud de un lado.
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En general, es posible especificar “diámetros” para cualquier partícula equidimensional.
Las partículas que no son equidimensionales, es decir, que son más largas en una di-
rección que en otras, algunas veces se caracterizan por la segunda dimensión de mayor
longitud. Por convención, los tamaños de las partículas se expresan en diferentes unidades
dependiendo del intervalo de tamaños que intervienen. Las partículas gruesas se miden
en pulgadas o milímetros, las partículas finas en función de la abertura del tamiz, y las
partículas muy finas en micrómetros o nanómetros. Las partículas ultrafinas se describen
a veces en función de su área de superficie por unidad de masa, por lo general en metros
cuadrados por gramo.
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En una muestra de partículas uniformes de diámetro Dp, el volumen total de las partículas es
m/p, donde m y p son la masa total de la muestra y la densidad de las partículas, res-
pectivamente. Puesto que el volumen de una partícula es p, el número N de partículas
en la muestra es
m
Ón°Ó®
N
R pU p
De acuerdo con las ecuaciones (28.1) y (28.2), el área de la superficie total de las par-
tículas es
6m
Ón°Î®
& s R p Dp
p
A
Para aplicar las ecuaciones (28.2) y (28.3) a mezclas de partículas que tienen varios
tamaños y densidades, la mezcla se divide en fracciones, cada una de ellas de densidad
constante y tamaño aproximadamente constante. Entonces, cada fracción se pesa, o bien
las partículas individuales se cuentan o miden por numerosos métodos. Después se pueden
aplicar las ecuaciones (28.2) y (28.3) a cada fracción y se suman los resultados.
La información de tal análisis de tamaño de partícula se tabula para mostrar la masa
o fracción numérica en cada incremento de tamaño como función del tamaño promedio

*/1"ÊÓn Propiedades y tratamiento de partículas sólidas

de partícula (o rango de tamaño) en el incremento. El análisis tabulado de este modo se
denomina análisis diferencial. Los resultados generalmente se presentan como un histo-
grama, como lo muestra la figura 28.1a, con una curva continua como la línea discontinua
utilizada para aproximar la distribución. Una segunda forma de presentar la información
es a través de un análisis acumulativo, obtenido por agregar, consecutivamente, los
incrementos individuales, comenzando por el que contiene las partículas más pequeñas
y tabulando o graficando las sumas acumuladas contra el diámetro máximo de partícula
en el incremento. La figura 28.1b representa una gráfica del análisis acumulativo de la
distribución de la figura 28.1a. En los análisis acumulativos, los datos se pueden repre-
sentar de manera adecuada por medio de una curva continua.
Las gráficas acumulativas también se pueden hacer sobre papel semilogarítmico o,
más comúnmente, sobre papel para logaritmo-probabilidad, en el cual la escala de las
abscisas está dividida de acuerdo con una distribución gaussiana de probabilidad. Los
análisis de tamaño proveniente de una trituradora o una moledora a menudo dan gráficas
lineales sobre el mencionado papel, al menos sobre una parte muy grande del rango de
tamaño de partícula.
Los cálculos del tamaño promedio de partícula, área superficial específica o de po-
blación de partículas de una mezcla pueden basarse en el análisis diferencial, o bien en
el acumulativo. En principio, los métodos sustentados en el análisis acumulativo son más
precisos que los que utilizan el análisis diferencial, dado que cuando se usa el primero
no se necesita la suposición de que todas las partículas de una sola fracción son iguales
en tamaño. El análisis acumulativo se puede hallar de pruebas de cribado o tamizado.
Si un diagrama en un papel de logaritmo-probabilidad da una línea recta, los resultados
diferenciales se pueden obtener por interpolación. Las siguientes ecuaciones para área
superficial específica, tamaño promedio de partícula y número de partículas, se expresan
en términos de análisis diferenciales.
-Õ«iÀwViÊiÃ«iVwV>ÊìÊÕ>ÊiâV>
Si se conoce la densidad p y la esfericidad 8s de las partículas es posible calcular el área
de la superficie de las partículas en cada fracción a partir de la ecuación (28.3), y sumar
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>® L®

"
Distribución de tamaños de partículas en polvo; a) análisis diferencial; b) análisis acumulativo.

-
&
los resultados de todas las fracciones para obtener Aw, la superficie específica (el área
de la superficie total de una unidad de masa de partículas). Si p y 8s son constantes, Aw
viene dada por
6 x1 6 x2 6 xn
L
& s R p Dp1 & s R p Dp 2 & s R p Dpn
w
'
n
¤D
6 xi Ón°{®

&sR p i 1 pi
donde los subíndices = incrementos individuales

xi = fracción de masa en un determinado incremento
n = número de incrementos
-
Dpi = diámetro promedio de las partículas, tomado como media arit-
mética de los diámetros mayor y menor en el incremento
/>>Ê«Ài`ÊìÊ>ÃÊ«>ÀÌVÕ>Ã
El tamaño promedio de las partículas para una mezcla de las mismas se identifica de varias
formas diferentes. El más usado es probablemente el diámetro medio volumen-superficie
–
Ds, que está relacionado con el área de la superficie específica Aw. [Véanse las ecuaciones
(7.23), (7.24) y (9.39).] Está definido por la ecuación
6
y Ón°x®
& s Aw R p
s
D
Sustituyendo de la ecuación (28.4) en la ecuación (28.5) se obtiene,
1

s n Ón°È®
¤ x /D
D
i pi
i 1
Ésta es la misma que la ecuación (7.24).

Si se conoce el número de partículas Ni en cada fracción en vez de la fracción de
–
masa, Ds viene dado por la ecuación (7.23).
–
A veces resultan útiles otros valores medios. El diámetro medio aritmético DN es
n n
¤ N D ¤ N D
i 1
i pi
i 1
i pi
N n Ón°Ç®
D
¤N
NT
i
i 1
donde NT es el número de partículas en toda la muestra.

–
El diámetro medio de masa Dw se obtiene a partir de la ecuación
n
w ¤ i pi Ón°n®
D
i 1

)
Dividiendo el volumen total de la muestra entre el número de partículas de la mezcla
(véase más adelante) se obtiene el volumen promedio de una partícula. El diámetro de dicha
–
partícula es el diámetro medio de volumen DV que se obtiene a partir de la relación
1/ 3
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© ¸
© 1 ¸
V © n ¸ Ón°®
¤
-
© xi / Dpi3 ¸
©ª i 1 ¸¹
Para mezclas constituidas de partículas uniformes estos diámetros medios son, por
supuesto, todos iguales. Sin embargo, para mezclas que contienen partículas de varios
tamaños, los distintos diámetros medios tal vez difieran notablemente entre sí.
ÖiÀÊìÊ«>ÀÌVÕ>ÃÊiÊ>ÊiâV>
Para calcular, a partir del análisis diferencial, el número de partículas en una mezcla, se
utiliza la ecuación (28.2) a fin de calcular el número de partículas en cada fracción, y
Nw, la población total en una unidad de masa de muestra, se obtiene sumando todas las
fracciones. Para una forma dada de partículas, el volumen de una partícula cualquiera es
proporcional a su “diámetro” elevado al cubo, o sea
p aDp3 Ón°£ä®
+
donde a es el factor de forma de volumen. A diferencia de 8s resulta diferente para varios
sólidos regulares: es de 0.5236 para la esfera, 0.785 para un cilindro corto (altura = diámetro)
y 1.0 para el cubo. De la ecuación (28.2), suponiendo que a es independiente del tamaño,
n
¤D
1 xi 1
Ón°££®
aR p aR p DV3
w 3
,
i 1 pi
El área de la superficie específica, los diferentes diámetros medios y el número de

partículas, se calculan con facilidad a partir de los análisis de tamaños de las partículas
utilizando sencillos programas de computadora. Muchos instrumentos de medición para
partículas muy finas están programados para dar de forma directa estas magnitudes.
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Para medir el tamaño (y la distribución de tamaños) de las partículas en el intervalo de
tamaños comprendidos entre 3 y 0.0015 in. (76 mm y 38 m), se utilizan tamices estándar.
Los tamices de ensayo se construyen con telas de alambre, cuyas dimensiones están cui-
dadosamente estandarizadas. Las aberturas son cuadradas. Cada tamiz se identifica por las
mallas por pulgada. Sin embargo, las aberturas reales son menores que las correspondientes
al número de mallas, debido al espesor de los alambres. Las características de una serie
común, que es la serie estándar de tamices Tyler, se indican en el apéndice 5. Esta serie de
tamices se basa en la abertura del tamiz de 200 mallas, que está establecida en 0.074 mm.
El área de las aberturas de un tamiz cualquiera de la serie es exactamente el doble que la
de las aberturas del tamiz próximo más pequeño. La relación entre la dimensión real de
las mallas de un tamiz cualquiera y aquella de la malla próxima más pequeño es, por lo
-
0
tanto, √2 = 1.41. Para tamaños más próximos, existen tamices intermedios, cada uno de los
4
cuales tiene una dimensión de malla de √ 2, o sea, 1.189 veces el tamiz estándar próximo
más pequeño. Por lo general no se utilizan los tamices intermedios.
Para realizar un análisis se coloca un conjunto de tamices estandarizados, acoplados
en serie, con el tamiz más pequeño en el fondo y el más grande en la parte superior. La
muestra se coloca en el tamiz superior y el conjunto se somete a sacudidas mecánicas
durante un tiempo determinado, de unos 20 minutos. Las partículas retenidas sobre cada
tamiz se retiran y se pesan, y las masas de los incrementos individuales sobre cada tamiz
se convierten en fracciones de masa o en porcentajes de masa de la muestra total. Las
partículas que pasan a través del tamiz más fino se recogen en un contenedor situado en
el fondo de la columna de tamices.
Los resultados de un análisis de tamizado se tabulan para mostrar la fracción de masa
de cada incremento sobre el tamiz en función del intervalo del incremento del tamaño de
las mallas. Puesto que las partículas en un tamiz han pasado a través del tamiz situado
inmediatamente encima de él, se necesitan dos números para especificar el intervalo de
tamaños de un incremento, uno para el tamiz a través del cual pasa la fracción y otro
para el tamiz sobre el que es retenida. Así, la notación 14/20 quiere decir “a través de 14
mallas y sobre 20 mallas”.
En la tabla 28.1 se presenta un análisis por tamizado típico. Las dos primeras colum-
nas dan el tamaño de malla y la anchura de la abertura de los tamices; la tercera columna
es la fracción de masa de la muestra total que es retenida sobre el tamiz designado. Esto es
xi, donde i es el número del tamiz comenzando por el fondo de la batería; por lo tanto,
i = 1 para la tapadera del fondo, y tamiz i + 1 corresponde al tamiz que está inmediata-
mente encima del tamiz i. El símbolo Dpi indica que el diámetro de las partículas es igual
a la abertura de malla del tamiz i.
Las dos últimas columnas de la tabla 28.1 muestran el diámetro promedio de las
–
partículas Dpi en cada incremento y la fracción acumulativa menor que cada valor de Dpi.
En los análisis por tamizado, las fracciones acumulativas se presentan a veces comenzando
por el tamiz superior y se expresan como la fracción mayor que un tamaño dado.
i``>ÊìÊÌ>>ÊìÊ«>ÀÌVÕ>ÃÊw>Ã
El tamizado en seco es útil para la medida de partículas con diámetros superiores a
44 m (325 mallas); el análisis de tamizado húmedo se utiliza para diámetros inferiores
a 10 m. Las partículas aún más finas se miden por diversos métodos. El microscopio
óptico y la sedimentación por gravedad se utilizan con partículas de 1 a 100 m de diá-
metro, como es el contador Coulter, un aparato que mide los cambios en la resistividad de
un electrólito, a medida que éste lleva las partículas una por una a través de un pequeño
orificio. Las técnicas de dispersión de luz, sedimentación en centrífugas o ultracentrífu-
gas, espectroscopia de correlación de fotones y microscopía electrónica son útiles con
partículas aún más finas.12b
*"ÊÓn°£ El análisis por tamizado que se presenta en la tabla 28.1 corresponde a una
muestra de cuarzo triturado. La densidad de las partículas es 2 650 kg/m3 (0.00265 g/mm3),
y los factores de forma son a = 2 y 8s = 0.571. Para el material con tamaño de partículas
comprendido entre 4 y 200 mallas, calcule a) Aw, en milímetros cuadrados por gramo, y Nw en
– - –
partículas por gramo; b) DV; c) Ds; d); Dw y e) Ni para el incremento 150/200 mallas. f) ¿Qué
fracción del número total de partículas hay en el incremento 150/200 mallas?

1
/ ÊÓn°£
Análisis por tamizado
Diámetro medio de Fracción

Abertura del tamiz Fracción de masa las partículas acumulativa
Mallas Dpi, mm retenida, xi en el incremento, Dpi, mm inferior a Dpi
4 4.699 0.0000 –– 1.0000

6 3.327 0.0251 4.013 0.9749
8 2.362 0.1250 2.845 0.8499
10 1.651 0.3207 2.007 0.5292
14 1.168 0.2570 1.409 0.2722
20 0.833 0.1590 1.001 0.1132
28 0.589 0.0538 0.711 0.0594
35 0.417 0.0210 0.503 0.0384
48 0.295 0.0102 0.356 0.0282
65 0.208 0.0077 0.252 0.0205
100 0.147 0.0058 0.178 0.0147
150 0.104 0.0041 0.126 0.0106
200 0.074 0.0031 0.089 0.0075
Pan –– 0.0075 0.037 0.0000
-ÕV Con el fin de obtener Aw y Nw, la ecuación (28.4) se expresa como
¤D ¤D
6 xi xi
w 3 965
0.571 s 0.00265
3
pi pi
y la ecuación (28.11) como

4

–
a) Para el incremento 4/6 mallas Dpi es la media aritmética de las aberturas de mallas de los
tamices correspondientes, o sea, a partir de la tabla 28.1 (4.699 + 3.327)/2 = 4.013 mm. Para
– –
este incremento xi = 0.0251; por lo tanto xi /Dpi es 0.0251/4.013 = 0.0063 y xi D 3pi es 0.0004.
Se calculan las correspondientes cantidades para los otros 11 incrementos y se suman para
– –
obtener ∑xi /Dpi = 0.8284 y ∑xi /D 3pi = 8.8296. Puesto que se excluye la fracción recogida
sobre el contenedor, la superficie específica y el número de partículas por unidad de masa de
las partículas de 200 mallas o mayores se obtiene dividiendo los resultados de las ecuaciones
(28.4) y (28.11) por 1 – x1 (puesto que i = 1 para la tapadera), o sea, 1 – 0.0075 = 0.9925.
Por lo tanto,
3 965 s 0.8284
Aw 3 309 mm 2 /g
0.9925
s

= 4.196 partículas/g
b) De la ecuación (28.9),
-
7
c) El diámetro medio volumen-superficie se halla a partir de la ecuación (28.6):
d) El diámetro medio másico se obtiene a partir de la ecuación (28.8). Por esto, con base
en los datos de la tabla 28.1,
e) El número de partículas en el rango de malla 150/200 se obtiene a partir de la ecuación

(28.11):
= 2 074 partículas/g
Esto es 2 074/4,196 = 0.494 o 49.4% de las partículas en los 12 rangos superiores, Para el
material en la fracción del platillo, el número de partículas y el área superficial específica
son enormemente más grandes que para el material más burdo, pero no se pueden estimar con
exactitud a partir de los datos de la tabla 28.1.
*,"* -Ê Ê--Ê Ê*,/

1-
Las masas de partículas sólidas, en especial cuando las partículas están secas y no se
pegan, poseen muchas de las propiedades de un fluido. Ejercen presión sobre las paredes
de un contenedor, fluyen a través de un orificio o descienden por una tolva. Sin embargo,
se diferencian de los líquidos y gases en varios aspectos, ya que las partículas se entre-
cruzan y adhieren por efecto de la presión y no pueden deslizarse unas sobre otras sino
hasta que la fuerza aplicada alcanza una magnitud apreciable. De manera contraria a lo
que ocurre con la mayor parte de los fluidos, los sólidos granulares y las masas sólidas
resisten permanentemente la distorsión cuando se someten a una fuerza distorsionante
moderada. Cuando la fuerza es suficientemente grande se produce la ruptura y una capa
de partículas se desliza sobre otra, pero entre las capas situadas a ambos lados de la fisura
hay una considerable fricción.
Las masas de sólidos tienen las siguientes propiedades distintivas:
1. La presión no es la misma en todas las direcciones. En general, una presión que se

aplica en una dirección crea cierta presión en otras direcciones, pero siempre es me-
nor que la presión aplicada. Es mínima en la dirección de ángulos rectos con respec-
to a la presión aplicada. En una masa homogénea, la relación entre la presión normal
y la presión aplicada, pL/pV, es una constante K’, que es característica del material.
Ésta depende de la forma y de las tendencias de entrelazamiento de las partículas, de
la adhesividad de las superficies de los granos y de qué tan ajustadamente esté empa-
cado el material. Es casi independiente del tamaño de partícula hasta que los granos
se vuelven muy pequeños y el material ya no fluye libremente.
2. Un esfuerzo cortante aplicado en la superficie de una masa se transmite a través de
toda una masa estática de partículas mientras no se produzca rotura.

8
3. La densidad de la masa puede variar, dependiendo del grado de empaque de los gra-
nos. La densidad de un fluido es una función exclusiva de la temperatura y la presión,
como lo es cada una de las partículas individuales de un sólido, pero, en cambio, no
ocurre lo mismo con la densidad global o aparente. La densidad global es mínima
cuando la masa está “floja”. Alcanza un máximo cuando la masa se somete a una vi-
bración o apisonamiento.
4. Antes de que una masa de partículas empacadas de forma apretada pueda fluir, se debe
aumentar en volumen a fin de permitir el entrecruzamiento de granos para moverlas
entre sí. Sin tal dilatación el flujo es imposible.
5. Cuando los sólidos granulares están apilados arriba sobre una superficie plana, los lados
de la pila están a un ángulo reproducible definido con la horizontal. Este ángulo r se
llama ángulo de reposo del material. Para sólidos granulares que fluyen libremente,
r está con frecuencia entre 15 y 30°.
Dependiendo de sus propiedades de flujo, los sólidos en forma de partículas se di-
viden en dos clases: cohesivos y no cohesivos. Los materiales no cohesivos como grano,
arena o briznas de plástico, fluyen desde depósitos o silos. Para estos sólidos, K está
con frecuencia entre 0.35 y 0.6. Los sólidos cohesivos, tales como arcilla húmeda, se
caracterizan por su dificultad para fluir a través de orificios. Para éstos, el valor de K
es aproximadamente cero.
>Vi>iÌÊÞÊÌÀ>Ã«ÀÌiÊìÊÃ`Ã
>Vi>iÌÊ>Ê}À>iÊ
Los materiales gruesos, tales como grava y carbón, se almacenan a la intemperie en
grandes apilamientos, sin protección del clima. Cuando se trata de centenares y millares
de toneladas de material, éste es el método más económico. Los sólidos se retiran del
apilamiento por medio de una cinta transportadora o una pala excavadora y se entregan
a un transportador o al proceso. El almacenamiento a la intemperie puede dar lugar a
problemas ambientales tales como formación de polvo o lixiviación de material soluble
contenido en el apilamiento. La formación de polvo exige algún tipo de recubrimiento
protector del sólido almacenado; la lixiviación se controla recubriendo el apilamiento o
bien construyendo en su base un estanque poco profundo con el fondo impermeabilizado,
de donde se puede retirar con seguridad el líquido de lixiviación.
>Vi>iÌÊiÊì«ÃÌÃ
Los sólidos que son demasiado valiosos o demasiado solubles para estar expuestos a la
intemperie, se almacenan en depósitos, tolvas o silos. Éstos son recipientes cilíndricos o
rectangulares de hormigón o metal. Los silos pueden ser altos y de diámetro relativamente
pequeño, mientras que los depósitos son bastante anchos y no tan altos. Una tolva es un
pequeño depósito con un fondo oblicuo, que se utiliza para el almacenamiento temporal
antes de introducir los sólidos como alimentación de un proceso. Todos estos contenedores
se cargan por la parte superior utilizando algún tipo de elevador, mientras que la descarga se
realiza por lo general por el fondo. Tal como se explica más adelante, el principal problema
de diseño de un depósito es conseguir una descarga satisfactoria.
-
<
;
Presiones en depósitos y silos. Cuando los sólidos granulares se almacenan en un
depósito o un silo, la presión lateral ejercida sobre las paredes en cualquier punto es
menor que la calculada a partir de la carga de material situada por encima de dicho pun-
to. Además, por lo general hay fricción entre la pared y los granos del sólido y, debido
al entrecruzamiento de las partículas, el efecto de esta fricción se propaga a través de la
masa. La fuerza de fricción en la pared tiende a contrarrestar el peso del sólido y reduce
la presión ejercida por la masa sobre el piso del contenedor.
La presión vertical en el fondo del recipiente o el soporte del empaque es mucho
menor que la ejercida por una columna de líquido de la misma densidad y altura. La pre-
sión real de los sólidos depende del valor de K para los sólidos, el coeficiente de fricción
entre los sólidos y la pared del recipiente, así como la forma en la que los sólidos están
acomodados en el recipiente. Por lo general, cuando la altura de la columna de los sólidos
es mayor del orden de tres veces el diámetro del contenedor, los sólidos adicionales no
tienen efecto en la presión de la base. Por supuesto, la masa total aumenta si se adicionan
más sólidos, pero la masa adicional se efectúa por las paredes y los cimientos, y no por
el fondo del recipiente.
En los sólidos granulares a altas presiones no siempre aumenta la tendencia del flujo
del material como sucede en el caso de los líquidos; en lugar de esto, al aumentar la presión
de los empaques, los granos se ajustan más entre sí y esto hace el flujo más difícil. En
casos extremos la combinación de fuerzas gravitacional y de fricción en un mismo punto
del contenedor provoca que los sólidos formen un arco o puente, por lo que no caen, aun
cuando se remueve el material debajo de ellos. Casi todos los depósitos contienen un
antipuenteo, un cono metálico poco profundo que apunta hacia arriba, colocado cerca
del fondo para mantener los sólidos en la abertura de descarga permitiendo un empaque
ajustado. Los sólidos granulares, en especial con partículas angulares, pueden perderse
en función del flujo.
iÃV>À}>ÊìÊì«ÃÌÃ
Los sólidos tienden a descargar por cualquier abertura cerca del fondo de un depósito,
pero descargan mejor a través de una abertura situada en el fondo. El flujo a través de
una abertura lateral tiende a ser incierto y aumenta la presión lateral sobre el otro lado
del depósito durante el tiempo que estén fluyendo los sólidos. Una salida por el fondo
no se obstruye con facilidad y no genera presiones anormalmente elevadas sobre ningún
punto de las paredes.
Jenike y colaboradores7 han estudiado los factores que afectan la descarga de
sólidos de depósitos. Cuando se abre la salida situada en el fondo de un depósito que
contiene sólidos que fluyen en forma libre, el material situado inmediatamente encima de
la abertura comienza a fluir. Se desarrollan uno o dos modelos de flujo dependiendo
de la inclinación de las paredes en la sección inferior del depósito y del coeficiente de
fricción entre los sólidos y las paredes del depósito.12b En depósitos de fondo cónico, con
un cono alto, se desarrola flujo másico, caracterizado porque todo el material desciende
de manera uniforme desde la parte superior del depósito. En depósitos con un cono corto
angulado o con paredes verticales y una abertura central en el fondo, tiene lugar flujo
túnel. Una columna vertical de sólidos, situada en la abertura, desciende sin perturbar
el material lateral. Eventualmente comienza el flujo lateral, primero desde la capa más

>
?
alta de sólidos. Se forma una depresión cónica en la superficie de la masa. Los sólidos
situados en el fondo del depósito o cerca de las paredes son los últimos en salir. El mate-
rial se desliza en forma lateral hacia la columna central con un ángulo aproximadamente
igual al ángulo de fricción interna de los sólidos. Si se añade más material por la parte
superior del depósito con la misma velocidad con la que se descarga por el fondo, los
sólidos próximos a las paredes del depósito permanecen estancados y no se descargan,
cualquiera que sea el tiempo que dure el flujo.
La velocidad de flujo de los sólidos granulares por gravedad a través de una abertura
circular en el fondo de un depósito depende del diámetro de la abertura y de las propiedades
de los sólidos. En un amplio intervalo, no depende de la altura del lecho de sólidos. Con
.
partículas que fluyen con libertad, la velocidad de flujo de los sólidos m varía aproxima-
3 9,15
damente con Do , donde Do es el diámetro de la abertura de descarga.
Con sólidos cohesivos es difícil iniciar el flujo. Sin embargo, una vez que comienza,
éste se restablece en el material situado en dirección a la parte superior de la abertura de
descarga. Con frecuencia la columna de sólidos situada encima de la salida se desplaza
como un émbolo, dejando un “agujero de ratón” con paredes casi verticales. Los sóli-
dos adherentes e incluso algunos polvos secos se adhieren con fuerza a las superficies
verticales y tienen la suficiente fuerza de fijación para soportar un tapón de diámetro
considerable encima de una abertura de descarga. Por lo tanto, para obtener el flujo
inicial y mantener el material en movimiento, también se necesitarán vibradores en las
paredes del depósito, hélices internas cerca del piso del depósito, o turbinas de aire en
la abertura de descarga.
La abertura de descarga deberá ser suficientemente pequeña para cerrarse con faci-
lidad cuando los sólidos estén fluyendo, pero no tan pequeña para que provoque atasca-
miento. Es mejor hacer la abertura lo suficientemente grande de modo que pase todo el
flujo deseado cuando se abra la mitad. Es posible abrirla más adelante para limpiar un
atascamiento parcial. Sin embargo, si la abertura es muy grande, la válvula de expulsión
puede ser difícil de cerrar y el control de la velocidad del flujo será deficiente.
/À>Ã«ÀÌ>`ÀiÃ
En el capítulo 7 se describieron los transportadores neumáticos para sólidos. Otros dis-

positivos comunes para transportación incluyen cinturones transportadores y elevadores
de cubeta, cinturones transportadores cerrados con aceleradores semejantes a cremallera,
así como varios tipos de transportadores de arrastre y vuelo. Todos incluyen una rama de
retorno que carga el cinturón vacío o cadenas de regreso desde la descarga hasta el punto
de carga. Los transportadores vibratorios y transportadores de tornillo carecen de etapa de
regreso y sólo operan sobre distancias relativamente pequeñas. Los transportadores neu-
máticos tampoco tienen rama de retorno y no están tan limitados como para distancias
de viaje. Los transportadores para sólidos se analizan en la referencia 12j.
<
"Ê Ê-$"-
El mezclado de sólidos, ya sea flujo libre o cohesivo, se parece en cierto grado al

mezclado de líquidos con baja viscosidad. En ambos procesos intervienen dos o más
-
C
componentes separados para formar un producto más o menos uniforme. Algunos de
los equipos utilizados normalmente para mezclar líquidos en ocasiones se emplean para
mezclar sólidos.
También hay diferencias significativas entre los dos procesos. El mezclado de lí-
quidos depende de la creación de corrientes de flujo, las cuales transportan material que
no se mezcla a la zona de mezclado adyacente al impulsor. En pastas o masa pesadas de
partículas sólidas no es posible obtener dichas corrientes, y el mezclado se completa por
otros medios. En consecuencia, se requiere mucho más poder en las pastas mezcladas y
los sólidos secos que en el mezclado de líquidos.
Otra diferencia es que en el mezclado (o combinación) de líquidos, un producto
“bien mezclado” por lo regular significa una fase líquida verdaderamente homogénea,
cuyas muestras al azar, aun de tamaño muy pequeño, presentan la misma composición.
En el mezclado de pastas y polvos, el producto con frecuencia consta de dos o más
fases que son fáciles de identificar, cada una de las cuales puede contener partículas
individuales de tamaño considerable. Para un producto “bien mezclado” de este tipo,
pequeñas muestras al azar diferirán marcadamente en la composición; de hecho, mues-
tras de cualquier mezcla semejante debe ser mayor que un cierto tamaño crítico (varias
veces el tamaño de la partícula individual más grande en la mezcla) si los resultados
son significativos.
i`VÊìÊvÕV>iÌÊìÊiâV>`ÀiÃ
El mezclado es más difícil de definir con sólidos y pastas de lo que es para líquidos.
Cantidades medidas de mezclado, basadas en procedimientos estadísticos, son a veces
utilizadas para evaluar el funcionamiento de mezcladores. Estos procedimientos se basan
en el análisis de muestras puntuales tomadas a partir de mezclas a varios tiempos. Una
mezcla en la cual un componente es distribuido al azar a través de otro se dice que está
completamente mezclada.
Para sólidos no cohesivos granulares, se utilizan múltiples muestras pequeñas que
contienen alrededor del mismo número de partículas. Considere una mezcla de compo-
nentes A y B a partir de la cual N muestras puntuales, que contienen n partículas, son
tomadas y analizadas. Las desviaciones estándar s se estiman a partir de los resultados
analíticos por la ecuación
N N N
¤ x x ¤x ¤x
2 2
x
i i i Ón°£Ó®
i 1 i 1 i 1

N 1 N 1
s
donde xi = fracción numérica de A en cada muestra

x- = valor promedio de las fracciones numéricas medidas
Aun si la mezcla es completamente mezclada, el valor de xi en las varias muestras
puntuales no será el mismo; siempre hay alguna oportunidad de que la muestra extraída
a partir de una mezcla al azar contenga una mayor (o menor) proporción de un tipo de
partícula que la población a partir de la cual se tomó. La desviación estándar teórica e
para una mezcla completamente al azar está dada por

G

Mp 1 Mp Ón°£Î®
e
H
n
Para sólidos cohesivos, se utilizan fracciones de masa en lugar de fracciones numéricas.
La desviación estándar del análisis puntual se estima como se hizo antes a partir de la
ecuación (28.12). La desviación estándar para la mezcla 0 antes de que el mezclado
comience, es
0 1 Ón°£{®
I
donde es la fracción másica global del componente A en la mezcla.
Algunas veces s se utiliza directamente como una medida del grado de la mezcla,
pero con más frecuencia la desviación estándar (o su cuadrado, la varianza) se compara
con las desviaciones estándar teóricas o varianzas encontradas a partir de las ecuaciones
(28.13) y (28.14).5,10,14
En la práctica real, la resistencia de un mezclador está en las propiedades del material
mezclado que produce. Un producto bien mezclado es el que hace lo que se requiere y tiene
la propiedad necesaria —uniformidad visual, alta resistencia, velocidad de combustión
uniforme u otra característica deseada—. Un buen mezclador es el que genera este bien
mezclado al menor costo global.
Mezclar pastas pesadas, sólidos plásticos y hule constituye más un arte que una
ciencia. Las propiedades de los materiales a mezclar varían enormemente de un proceso a
otro. Incluso de un solo material pueden ser ampliamente diferentes en tiempos diferentes
durante la operación de mezclado. Un lote puede comenzar como un polvo seco de libre
flujo, convertirse en pastoso con el agregado de un líquido, rígido y gomoso a medida
que avanza la reacción y luego tal vez seco, granular y polvo de libre flujo nuevamente.
Las propiedades indeterminadas de los materiales, como la rigidez, la pegajosidad y la
humectabilidad son tan importantes en estos problemas de mezclado como la viscosi-
dad y la densidad. Los mezcladores para pastas y masas plásticas deben ser, sobre todo,
versátiles. En un determinado problema, el mezclador elegido debe tratar al material
cuando está en su peor condición y puede que no sea tan efectivo como otros diseños
durante otras partes del ciclo de mezclado. Lo mismo que con otros equipos, la elección
de un mezclador para materiales pesados generalmente constituye un desafío. Perry12a
analizó los tipos de mezcladores y las propiedades que afectan las mezclas sólidas. Aquí
se verán unas pocas clases representativas de mezcladores para sólidos.
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Los mezcladores para polvos sólidos incluyen ciertas máquinas que se usan también
para pastas pesadas y algunas máquinas que están destinadas a polvos de flujo libre. La
mezcla se realiza por agitación de la masa a baja velocidad con un agitador, por volteo o
por embarrado por centrifugación e impacto.
El mezclador de tornillo interno consiste de un tanque vertical que contiene una cinta
transportadora helicoidal que eleva y hace circular el material. En el mezclador de listón,
que se ilustra en la figura 28.2a, dos cintas que se contraponen están montadas sobre la
-
P
R
X
Mezcladores para sólidos de flujo libre. a) Mezclador de listón; b) mezclador de volteo.
misma flecha, una mueve el sólido en una dirección y la otra lo mueve rápidamente en
la otra. Los listones pueden ser continuos o interrumpidos. Algunas unidades operan por
lotes; otras mezclan continuamente con sólidos que se alimentan por un extremo y se
descargan por el otro. Algunos mezcladores de listón son muy grandes y pueden contener
hasta 34 m3 (9 000 galones) de material.
Los mezcladores de volteo incluyen molinos de bolas y tambores de volteo, y ambos
pueden manejar líquidos densos y sólidos pesados. El mezclador de volteo de doble cono
que se ilustra en la figura 28.2b se utiliza para sólidos livianos de libre flujo. Se carga
por la parte superior hasta que está 50 o 60% lleno, luego se hace rotar sobre un eje hori-
zontal de 5 a 20 minutos. Puede contener aspersores internos para introducir pequeñas
cantidades de líquido en la mezcla o dispositivos accionados mecánicamente para romper
los aglomerados en los sólidos. Wang y Fan17 analizan los procesos de escalamiento para los
mezcladores de volteo.
El mezclado en mezcladores de volteo es al comienzo rápido, pero nunca completo.
En este tipo de mezcladores, los componentes nunca se integran de una manera comple-
tamente al azar. Después de un tiempo, la calidad de los niveles de mezclado se vuelve
heterogénea, fluctúa e incluso puede descender. Las fuerzas contrarias al mezclado,
generalmente electrostáticas, siempre actúan en los mezcladores para sólidos secos. Ahí
se notan especialmente sus efectos. Estas fuerzas evitan que la mezcla se combine por
completo; cuando el tiempo de mezclado es largo, pueden llevar a un grado considerable
de falta de mezclado y segregación.18
El desgarramiento centrífugo y el impacto están presentes en las ruedas de impacto,
en las cuales una premezcla de ingredientes secos se alimenta continuamente cerca del
centro de un disco de alta velocidad de giro y de 250 a 700 mm de diámetro (10 a 27
in.), que la arroja hacia fuera dentro de una cubierta estacionaria. Las intensas fuerzas de
corte actúan sobre los polvos durante su trayecto sobre la superficie del disco mezclando
intensamente los ingredientes. Las ruedas de impacto mezclan de 1 a 25 toneladas/h
de polvos livianos y de libre flujo, tales como insecticidas. El molino de fricción que se
muestra en la figura 28.8 es un efectivo mezclador de este tipo.

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iâV>`ÀiÃÊ«>À>ÊÃ`ÃÊViÃÛÃ
Algunos de los problemas más difíciles en mezclado involucran a los sólidos cohesivos,
tales como pastas, materiales plásticos y cauchos. De cierto modo, estas sustancias se
asemejan a los líquidos, pero su muy alta viscosidad implica que el equipo de mezclado
debe ser diferente y mucho más poderoso que los mezcladores descritos en el capítulo
9. Con sólidos cohesivos, los elementos mezcladores no pueden generar corrientes de
flujo; en cambio, friccionan, pliegan, estiran y comprimen el material que se va a mezclar.
La energía mecánica se aplica por medio de partes móviles directamente a la masa de
material. Las fuerzas que se generan en estos mezcladores son grandes y el consumo
de potencia es elevado.
Los mezcladores con envases intercambiables mezclan líquidos viscosos o pastas
livianas, como en el procesamiento de alimentos o en la fabricación de pinturas, en un
envase removible, de 5 a 100 gal de tamaño. En el mezclador de cubeta pequeña que se
muestra en la figura 28.3a, el agitador rotativo tiene varias hojas verticales colocadas cerca
de la pared del vaso. La cubeta es movida por la base giratoria en dirección opuesta a la
del agitador. En el mezclador-batidor de la figura 28.3b, el recipiente es fijo y el agitador
tiene una montura de movimiento de planetario, de modo que mientras gira se desplaza,
recorriendo todas las partes del vaso.
Las amasadoras mezclan sólidos deformables o plásticos aplastando la masa, ple-
gándola y volviéndola a aplastar. Muchas amasadoras también desgarran la masa y la
aplican entre una cuchilla móvil y una superficie fija. Se requiere considerable energía
incluso con materiales bastante delgados y, cuando la masa se pone resistente y elástica,
los requerimientos de potencia se vuelven mucho mayores.
La amasadora de dos brazos trabaja con suspensiones, pastas, y masa plásticas
livianas. Las aplicaciones típicas se encuentran en la elaboración de bases para lacas a
partir de pigmentos y bases, y en el desfibrado de pelusas de algodón en ácido acético y
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Mezcladores de pasta de doble movimiento: a) mezclador de contenedor pequeño; b) mez-
clador-batidor.
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Cuchillas de amasadoras y dispersores: a) cuchilla sigmoidea; b) cuchilla de doble agarre; c)
cuchilla de dispersor.
anhídrido acético para formar acetato de celulosa. Un dispersor es de construcción más

sólida y consume más potencia que una amasadora; incorpora aditivos y agentes colo-
rantes en materiales poco maleables. Un desmenuzador es aún más pesado y requiere
incluso más potencia. Puede desintegrar desechos de gomas y trabajar sobre las masas
plásticas más duras que se puedan trabajar. Los desmenuzadores a menudo se denominan
mezcladores intensivos.
En todas estas máquinas, la mezcla se realiza por medio de dos cuchillas pesadas
colocadas sobre flechas paralelas horizontales que giran en una batea corta con base en
forma de montante. Las cuchillas giran en sentido opuesto una de otra en la parte superior,
impulsando la masa hacia abajo sobre el punto del montante, presionando luego entre las
cuchillas y la pared de la batea. Los círculos de rotación de las cuchillas son generalmente
tangenciales, de modo que éstas pueden girar a diferentes velocidades para cualquier
relación deseada. La relación óptima es de alrededor de 1½:1. En algunas máquinas, las
cuchillas se superponen y giran a la misma velocidad con una relación de 2:1.
En la figura 28.4 se muestran diseños de cuchillas de mezclado para varios propósitos.
La cuchilla sigmoidea común, que se ve a la izquierda, se usa para amasado de propó-
sito general. Sus bordes pueden ser aserrados para ofrecer una acción de trituración. La
de doble agarre o de cola de pez, del centro, es particularmente efectiva para materiales
plásticos pesados. La cuchilla de dispersión de la derecha desarrolla fuerzas de corte
grandes necesarias para dispersar polvos o líquidos en masas plásticas o bituminosas.
Las cuchillas del desmenuzador son incluso más pesadas que las que se muestran y a
veces son un poco más grandes en diámetro que las flechas que las impulsan. También
se usan diseños en espiral, aplanadas y elípticas.
El material que se va a amasar o trabajar se deja caer en la batea y se mezclan
durante 5 a 10 minutos o aún más. Algunas veces la masa es calentada mientras está
en la amasadora, pero generalmente se debe enfriar para extraer el calor generado por
la acción de mezclado. La batea comúnmente se descarga volcándola, de modo que su
contenido se derrame.
En algunas amasadoras, conocidas como mezcladores internos, durante el ciclo de
operación la cámara de mezclado se encuentra cerrada con una cubierta, cuyo lado infe-
rior se adapta al volumen barrido por las cuchillas. Estos mezcladores no se inclinan. Se
emplean para disolver hules y para dispersar hule en líquidos. El mezclador interno más
común es el mezclador de Banbury, que tiene dos brazos para trabajo pesado, en los cuales
los agitadores presentan la forma de espirales interrumpidos. Las flechas giran entre 30 a
40 rpm. Los sólidos se cargan por arriba y se mantienen en la batea durante la mezcla por


medio de un pistón operado con aire a una presión de 1 a 10 atm. El material mezclado
se descarga a través de una puerta corrediza que se encuentra en la base de la batea. Los
mezcladores de Banbury trabajan con gomas y sólidos plásticos, hule crudo, hule de
reproceso no vulcanizado y produciendo dispersiones acuosas y soluciones gomosas.
Las amasadoras por lotes pueden manejar los materiales muy poco maleables, aun-
que cuanto más difícil de mezclar es el material, más pequeño debe ser el tamaño batea-
del lote. Los amasadores continuos mezclan materiales gomosos desde livianos a lige-
ramente espesos y se pueden incorporar en los procesos industriales continuos. En un
diseño típico, una flecha horizontal única que gira lentamente en una cámara de mezcla-
do, cuenta con filas de dientes ordenados en un patrón espiral para transportar el material
a través de la cámara. Los dientes sobre el rotor pasan con muy poca luz entre dientes fi-
jos colocados sobre la pared del cuerpo del amasador. El vástago gira y también presen-
ta un movimiento reciprocante en la dirección axial. Por consiguiente, el material atra-
pado entre los dientes es desgarrado en dirección axial o longitudinal y se ve sometido
a esfuerzos cortantes radiales. Los sólidos ingresan a la máquina cerca del extremo con-
ductor del rotor y se descargan a través de una abertura que rodea al balero de la flecha
en el extremo opuesto de la cámara de mezclado. Estas máquinas pueden mezclar varias
toneladas por hora de materiales bituminosos o pesados y poco maleables.
iâV>`ÀiÃiÝÌÀÕÃÀiÃ
Si la abertura de descarga de una amasadora continua se cierra cubriéndola con una
boquilla de extrusión, las cuchillas inclinadas del rotor ejercen una presión considerable
en el material. La mezcla es cortada y doblada mientras permanece en la cámara de mez-
clado y está sometida a una cizalla adicional a medida que fluye a través de la boquilla.
Otros mezcladores-extrusores funcionan de la misma manera. Contienen uno o dos ejes
horizontales con movimiento rotatorio, pero no reciprocantes, que llevan un conjunto de
hélices o cuchillas colocadas en un patrón helicoidal. La presión se aumenta reduciendo
el paso de la hélice cerca de la descarga, disminuyendo el diámetro de la cámara de mez-
clado, o bien reduciendo ambos. Los mezcladores-extrusores operan de forma continua
con materiales termoplásticos, pastas, arcillas y otros materiales difíciles de mezclar.
Algunos también están provistos de un encamisado de calentamiento y de conexiones
de descarga de vapor para permitir la eliminación de agua o solvente procedentes del
material que está siendo procesado.
iâV>`ÀiÃÊìÊiÌ>Ã
Una moleta brinda una acción de mezclado distintiva diferente a la de otras máquinas.
La mezcla con moletas es una acción de desgarramiento o frotación similar a la que se
realiza en un mortero de mano. En un proceso de gran escala, esta acción se produce
por medio de las ruedas anchas y pesadas del mezclador que se ve en la figura 28.5. En
este diseño particular de moleta, el recipiente es fijo y la flecha vertical central es móvil,
haciendo que las ruedas de la moleta tengan un trayecto circular pasando sobre una capa
de sólidos colocados sobre la superficie del recipiente. La acción de frotación proviene
del deslizamiento de las ruedas sobre los sólidos. Los enrasadores guían los sólidos al
paso de las ruedas de la moleta o a una abertura en la base del recipiente al final del ciclo,
cuando el mezclador se va a descargar. En otro diseño, el eje de las ruedas se mantiene
-

1,ÊÓn°x
Mezclador de moleta.

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iV>ÊìÊV`ÕVV
fijo y se hace girar el recipiente; en otro más, las ruedas no están centradas y se mueve
tanto la cazoleta como las ruedas. Los enrasadores de mezclado se pueden sustituir por las
ruedas de la moleta para dar lo que se llama un mezclador de cazoleta. Las moletas son
buenos mezcladores para lotes de sólidos pesados y pastas; y son especialmente efectivos
para recubrir de forma uniforme, con una pequeña cantidad de líquido, las partículas de
sólidos granulares. También se pueden encontrar los mezcladores de moleta continuos,
con dos cazoletas de mezclado conectadas en serie.
wViV>ÊìÊiâV>`
El funcionamiento de un mezclador para sólidos cohesivos se caracteriza de acuerdo con
el tiempo requerido, la carga de energía y las propiedades del producto. Estos criterios
varían en gran medida de un problema a otro: en algunas ocasiones se requiere un muy
alto grado de uniformidad, otras una rápida acción de mezclado o, incluso, un consumo
mínimo de energía.
Como se vio antes, el grado de mezclado se mide mediante el análisis de muestras
puntuales y comparando la desviación estándar estimada s con la desviación estándar para
mezclado cero 0. Los estudios han mostrado10 en primer lugar que el grado de mezclado
aumenta muy rápido en amasadoras de dos brazos y mezcladoras de moleta, después
los niveles bajan a un valor característico del material, sólidos arenosos y granulares
son bien mezclados y las pastas viscosas se mezclan de manera deficiente. En contraste,
algunas amasadoras continuas mezclan materiales plásticos de forma más efectiva que
los sólidos granulares de flujo libre.
iâV>Ê>Ý>
En el mezclador de elemento helicoidal descrito en el capítulo 9, página 287, los dos flui-
dos se mezclan correctamente en el sentido radial para una sección transversal cualquie-
ra, pero, en cambio, hay poca mezcla en una dirección axial o longitudinal. El comporta-
miento del fluido se aproxima al de flujo pistón, en el cual no hay ningún tipo de mezcla
axial. En algunos mezcladores de pasta continuos también existe poca mezcla axial, que
es una característica deseable en ciertas operaciones de mezclado o en reacciones quí-
micas; en otro tipo de mezcladores la mezcla axial resulta significativa.
En mezcladores de pasta el grado de mezcla axial se mide por la inyección de un
trazador en la alimentación, durante un corto periodo, seguido por un monitoreo de la
concentración del trazador en la corriente de salida. El trazador por lo general aparece
a la salida un poco antes de lo esperado atendiendo al tiempo medio de residencia en el


mezclador. Su concentración a la salida aumenta hasta un valor máximo, para después
disminuir hasta cero a medida que transcurre el tiempo. La altura del máximo y el tiempo
requerido para que todo (o casi todo) el trazador se descargue constituyen medidas del
grado de mezcla axial.
Los resultados de tales pruebas con trazador se expresan normalmente en términos
de la difusividad E. Una baja difusividad significa que hay poca mezcla axial, mientras
que un valor elevado de difusividad corresponde a una gran mezcla axial. Obviamente es
deseable un pequeño valor de E cuando resulta más conveniente el flujo pistón, como es
el caso de los reactores químicos en los que debe evitarse la mezcla de la alimentación
y el producto. Un elevado valor de E es deseable cuando se requiere mezcla axial para
mezclar porciones sucesivas de la alimentación del mezclador, por ejemplo, para amor-
tiguar pequeñas fluctuaciones de la composición de la alimentación o la relación de los
componentes de la alimentación. Se dispone de ecuaciones16 para predecir E a partir de
los datos trazador-tiempo a la salida del mezclador. Para mezcladoras de palas con dos
ejes, los valores típicos de E están comprendidos entre 0.02UL a 0.2UL, donde U es la
velocidad longitudinal del material en el mezclador y L es la longitud del mezclador.
La relación UL/E se conoce como el número de Peclet, Pe. Por lo tanto para mezcla-
dores de palas, el intervalo de Pe está comprendido entre 5 y 50. Para algunos diseños de
agitadores Pe es alto y disminuye a medida que la velocidad del rotor aumenta; con otros
diseños es pequeño y virtualmente independiente de la velocidad del rotor.16
, 1
$ Ê Ê/!"
El término de reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que las partículas
de sólidos se pueden cortar o romper en piezas más pequeñas. Durante los procesos
industriales, la reducción de tamaño de sólidos se lleva a cabo por diferentes métodos
y con distintos fines. Las grandes piedras de un mineral crudo se desintegran hasta un
tamaño manejable; los productos químicos sintéticos se muelen hasta quedar convertidos
en polvo y las láminas de plástico se cortan en cubos pequeños o diamantes. Los produc-
tos comerciales con frecuencia han de cumplir especificaciones estrictas con respecto al
tamaño y en algunas ocasiones a la forma de las partículas que contienen. La reducción
del tamaño de las partículas también incrementa la reactividad de los sólidos; esto permite
la separación por métodos mecánicos de ingredientes no deseados y reduce el tamaño de
materiales fibrosos para su fácil tratamiento, así como para facilitar el depósito de des-
perdicios.
Los sólidos pueden romperse de diversas maneras, pero por lo común sólo se utilizan
cuatro en los equipos de reducción de tamaño: 1) compresión; 2) impacto; 3) frotación o
rozamiento, y 4) corte. Un cascanueces, un martillo, una lima y un par de tijeras ejempli-
fican estos cuatro tipos de acción. En algunas ocasiones, la reducción de tamaño resulta
a partir de la frotación de una partícula con una o más de otras partículas o a partir del
esfuerzo cortante intenso en el fluido de soporte. En general, la compresión se utiliza para
la reducción gruesa de sólidos duros, dando lugar a relativamente pocos finos; el impacto
genera productos gruesos, medios o finos; la frotación produce productos muy finos a partir
de materiales blandos no abrasivos. El corte da lugar a un tamaño definido de partícula y
en algunas ocasiones también de forma definida, con muy pocos o nada de finos.
-

>À>VÌiÀÃÌV>ÃÊìÊ«À`ÕVÌÃÊìÃÌi}À>`Ã
El objetivo de la trituración y la molienda es producir pequeñas partículas a partir de otras
más grandes. Las partículas más pequeñas son deseadas por su gran superficie o bien
por su forma, tamaño y número. Una medida de la eficiencia de la operación se basa en
la energía requerida para crear una nueva superficie, ya que el área de superficie de una
unidad de masa de partículas aumenta en forma considerable a medida que se reduce el
tamaño de la partícula.
Contrariamente a un triturador o un molino ideal, una unidad real no da lugar a un
producto uniforme, independientemente de que la alimentación sea o no de un tamaño
uniforme. El producto siempre consta de una mezcla de partículas, en un intervalo de
tamaño variable desde un tamaño máximo definido hasta un mínimo submicroscópico.
Algunas máquinas, en especial de la clase de molinos, están diseñadas para controlar el
tamaño de las partículas más grandes en sus productos, pero en cambio las más finas no
están bajo control. En algunos tipos de molinos, los finos se reducen a un mínimo, pero
no se eliminan totalmente. Si la alimentación es homogénea, tanto por lo que se refiere a
las formas de las partículas como a sus estructuras físicas y químicas, entonces las formas
de las unidades individuales en el producto pueden ser casi uniformes; por otro lado, los
granos en los diversos tamaños de un solo producto pueden diferir considerablemente
en la forma.
La relación de los diámetros entre las partículas más grandes y más pequeñas en
un producto triturado es del orden de 104. A causa de su variación extrema en los tama-
ños de las partículas individuales, se deben modificar las relaciones adecuadas para ta-
maños uniformes cuando se aplican a tales mezclas. Por ejemplo, el término de tamaño
promedio carece de sentido mientras no se defina el método utilizado para promediar,
y como se ha afirmado antes en este capítulo, es posible calcular muchos tamaños pro-
medio diferentes.
A menos que sean alisadas por abrasión después de la trituración, las partículas
trituradas se parecen a poliedros con caras casi planas y bordes y esquinas afilados. Las
partículas pueden ser compactas, con longitud, anchura y espesor casi iguales; o pueden
tener forma de láminas o agujas.
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iÊ>ÊìÃÌi}À>V{
El costo de energía es más alto en la trituración y la molienda, así que son importantes
los factores que controlan este costo. Durante la reducción de tamaño, las partículas del
material de alimentación de sólidos primero son distorsionadas y tensionadas. El trabajo
necesario para tensionarlas se almacena temporalmente en el sólido como energía me-
cánica de tensión, tal como la energía mecánica puede ser almacenada en un resorte. A
medida que se aplica fuerza adicional a las partículas tensionadas, éstas se distorsionan
más allá de su resistencia final y repentinamente se rompen en fragmentos. La superficie
nueva se genera. Puesto que una unidad de área de sólido tiene una cantidad definida de
energía superficial, la creación de la superficie nueva requiere trabajo que es suministrado
por la energía que se libera de la tensión cuando las partículas se rompen. De acuerdo
con el principio de conservación de la energía, todas las energías de tensión en exceso
de la energía de la superficie nueva creada debe aparecer como calor.


Eficiencia. La reducción de tamaño es una de las operaciones unitarias menos
eficientes desde el punto de vista energético. Los estudios de laboratorio de trituración
han mostrado que menos de 1% de la energía liberada de los sólidos se utiliza para crear
superficies nuevas; el resto se disipa como calor. En las máquinas en operación, la energía
debe ser suministrada también para sobrepasar la fricción en el soporte y otras partes
móviles. La eficiencia mecánica, la relación entre la energía liberada de los sólidos a la
entrada de energía total a la máquina, está en el intervalo de 25 a 60%.12c
iÞiÃÊìÊÌÀÌÕÀ>VÊiÊ`ViÃÊìÊÌÀ>L>
Las leyes de trituración propuestas hace varios años por Rittinger y Kick han probado
su aplicación sólo sobre un intervalo muy limitado de condiciones. Una manera más
realista de estimar la energía requerida para trituración y molienda fue la propuesta por
Bond.3 Bond postuló que el trabajo requerido para formar partículas de tamaño Dp a
partir de alimentaciones muy grandes es proporcional a la raíz cuadrada de la relación
de la superficie al volumen del producto sp /p. Por medio de la ecuación (28.1), sp /p =
6/8sDp, a partir de la cual conduce a

Ón°£x®
¡

donde Kb es una constante que depende del tipo de máquina y del material a triturar. Para
utilizar la ecuación (28.15), un índice de trabajo Wi se define como el requerimiento to-
tal de energía en kilowatt-horas por tonelada (2 000 lb) de alimentación necesaria para
reducir una alimentación muy grande a un tamaño tal que 80% del producto pase por un
tamiz de 100 m. Esta definición lleva a una relación entre Kb y Wi. Si Dp está en milí-
.
metros, P en kilowatts y m en toneladas por hora,
b 100 s 10 3 Wi 0.3162Wi Ón°£È®

Si 80% de la alimentación pasa una malla de tamaño de Dpa mm y 80% del producto una
malla de Dpb mm, a partir de las ecuaciones (28.15) y (28.16) se tiene que
¥ 1 1 ´
0.3162Wi ¦ µ Ón°£Ç®

m« § Dpb Dpa ¶
¢
El índice de trabajo incluye la fricción en el triturador, y la energía dada por la ecuación

(28.17) es la energía total.
La tabla 28.2 da índices de trabajo típicos para algunos minerales comunes. Estos
datos no varían mucho entre diferentes máquinas del mismo tipo general y se aplican a
la trituración seca o a la molienda húmeda. Para molienda húmeda, la energía calculada
a partir de la ecuación (28.17) se multiplica por 4-3.
*"ÊÓn°Ó ¿Cuál es la potencia requerida para triturar 100 ton/h de piedra caliza si 80%
de la alimentación pasa por un tamiz de 2 in. y 80% del producto por un tamiz de 1-8 in.?
-ÕV A partir de la tabla 28.2, el índice de trabajo para la piedra caliza es 12.74. Otras
cantidades por sustitución en la ecuación (28.17) son
-
¦
/ ÊÓn°Ó
Índices de trabajo para trituración seca† o molienda húmeda‡
Material Gravedad específica Índice de trabajo Wi
Bauxita 2.20 8.78

Residuo de cemento 3.15 13.45
Materias primas de cemento 2.67 10.51
Arcilla 2.51 6.30
Carbón 1.4 13.00
Coque 1.31 15.13
Granito 2.66 15.13
Grava 2.66 16.06
Roca de yeso 2.69 6.73
Mineral de hierro (hematita) 3.53 12.84
Piedra caliza 2.66 12.74
Roca fosfórica 2.74 9.92
Cuarzo 2.65 13.57
Esquisto 2.63 15.87
Pizarra 2.57 14.30
Roca volcánica 2.87 19.32
†
Para molienda seca multiplicar por 4-3.
‡
Tomado con autorización de Allis-Chalmers, Solids Processing
Equipment Div., Appleton, Wisconsin.

¨

La potencia requerida es
¥ 1 1 ´
100 s 0.3162 s 12.74¦ µ
§ 3.175 50.8 ¶
§
169.6 kW 227 hp
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«>À>Ê«iÀ>ViÃÊìÊi`>
La distribución del tamaño de los productos a partir de varios tipos de equipos de
reducción de tamaño es predecible mediante una simulación computarizada del proceso
de trituración.12d,13 Esto hace uso de dos conceptos básicos, de una función de la velocidad de
molienda Su y una función de ruptura 1Bn,u. Los materiales en un molino o un triturador en
cualquier tiempo están hechos de partículas de muchos tamaños diferentes, y todos interac-
túan entre sí durante el proceso de reducción de tamaño; pero para propósitos de simulación
computarizada se supone que el material habrá de dividirse en un número de fracciones dis-
creto (tal como los retenidos en varios tamices estándar), y una ruptura de partículas ocurre
en cada fracción más o menos, independientemente de las otras fracciones.

«
Considere una pila de nT tamices estándar, y permita que n sea el número de un ta-
miz particular en la pila. Aquí es conveniente numerar los tamices de arriba hacia abajo,
empezando con el tamiz más ordinario. (En el tratamiento de la tabla 28.1 la numeración
comienza en el fondo de la pila.) Para un valor dado de n dejando los tamices de arriba, más
toscos que el tamiz n, con el subíndice u. (Observe que u < n.) La función de la velocidad
de molienda Su es la fracción del material de un tamaño dado, más tosco que el del tamiz
n, el cual se rompe en un tiempo dado. Si xu es la fracción masa retenida en uno de los
tamices superiores, su velocidad de cambio por ruptura para un tamaño más pequeño es
u
Su xu Ón°£n®

dt
Por ejemplo, suponga que el material más ordinario en la carga para un molino de
pulverización es 4/6 mallas, que la fracción de masa de este material x1 es 0.05, y que
una centésima parte de este material se quiebra cada segundo. Entonces Su será 0.01 s–1,
y x1 disminuirá a la velocidad de 0.01 0.05 = 0.0005 s–1.
La función de ruptura 1Bn,u da la resultante de la distribución del tamaño a partir de
la ruptura del material de arriba. Parte del material de 4/6 mallas, después de la ruptura,
sería burdo, una parte sería muy pequeña y otra parte estaría entre los dos extremos. Es
probable que muy poco material tendría un largo de 6/8 mallas, y sólo una pequeña can-
tidad sería de 200 mallas. Uno esperaría sobre todo tamaños en el intervalo intermedio.
En consecuencia 1Bn,u varía con n y u. Además varía con la composición del material
en el molino, puesto que las partículas más toscas pueden romperse diferencialmente en
presencia de grandes cantidades de finos que lo que hacen en ausencia de finos. Por lo
tanto, en un molino discontinuo, se espera que 1Bn,u (y también Su) varía con el tiempo,
así como con todas las demás variables de molienda.
Si se conocen o pueden suponerse 1Bn,u y Su, es posible encontrar la velocidad de
cambio de cualquier fracción dada en la forma siguiente. Para cualquier fracción, excepto
la más burda la cantidad inicial es disminuida por rompimiento a tamaños más pequeños
y simultáneamente aumentada mediante la creación de nuevas partículas a partir del rom-
pimiento de las fracciones mayores. Si la salida y la entrada para un tamiz dado están a
velocidades iguales, la fracción retenida en el tamiz permanece constante. Sin embargo,
por lo regular, éste no es el caso y la fracción de masa retenida en el tamiz n cambia de
acuerdo con la ecuación
n 1
n
Sn x n ¤x S $Bn, u Ón°£®
¬
u u
dt u 1
La ecuación (28.19) puede ser simplificada suponiendo que Su y 1Bn,u son constantes, y
están disponibles las soluciones analíticas y matriciales para este caso,12c pero esta supo-
sición es sumamente irreal. En el carbón triturado, para partículas grandes de alrededor de
28 mallas se ha encontrado que Su varía con el cubo del tamaño de la partícula1 y la función
– –
de ruptura depende de la relación de reducción Dn /Du de acuerdo con la ecuación
B
¥D ´
¦ nµ Ón°Óä®
n, u
§ Du ¶
®
donde el exponente puede ser constante o variar con el valor de B.

-
²
En la ecuación (28.20), Bn,u es la fracción de masa total más pequeña que el tamaño
–
Dn. Es una fracción másica acumulativa, en contraste con 1Bn,u, que es la fracción del
–
tamaño Dn (retenida entre los tamices n y n + 1) resultante a partir de la ruptura de las
–
partículas de tamaño Du. Si en la ecuación (28.20) es constante, esta ecuación indica
que la distribución del tamaño de la partícula del material triturado es la misma para todos
los tamaños del material inicial. El valor de 1Bn,u en el material triturado de 4/6 mallas
a 8/10 mallas será el mismo en las partículas trituradas de 6/8 mallas a 10/14 mallas, ya
que la relación de reducción del tamaño es la misma.
Por lo general la ecuación (28.19) se resuelve por el método de Euler de aproxi-
mación numérica, en el que los cambios en todas las fracciones durante los intervalos
cortos de tiempo sucesivos 1t (por ejemplo 30 s) se calculan por la aproximación dxn
/dt = 1xn /1t. Pueden incorporarse cambios en Su y 1Bn,u con el tamaño del tamiz y (si
se conoce) con el tiempo.
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El equipo para reducción de tamaño se divide en trituradores, molinos, molinos de ul-
trafinos y máquinas de corte. Los trituradores realizan el trabajo pesado de romper las
piezas grandes de materiales sólidos en pequeños pedazos. Un triturador, en principio,
opera con un material extraído de una mina, aceptando todo lo que venga de la mina y
rompiéndolo en pedazos de 150 a 250 mm (6 a 10 in.). Un triturador secundario reduce
estos pedazos a partículas quizá de tamaño de 6 mm (–14 in.) Los molinos reducen el pro-
ducto del triturado hasta formar un polvo. El producto procedente de un molino intermedio
puede pasar a través de un tamiz de 40 mallas; la mayor parte del producto que sale de
un molino fino pasará a través de un tamiz de 200 mallas con una abertura de 74 m.
Un molino ultrafino acepta como alimentación partículas no mayores de 6 mm (–14 in.);
el tamaño del producto generado es típicamente de 1 a 50 m. Las cortadoras producen
partículas de tamaño y forma definidos, de 2 a 10 mm de longitud.
Estas máquinas realizan su trabajo en formas muy diferentes. La compresión es la
acción característica de los trituradores. Los molinos emplean el impacto y frotación,
algunas veces combinados con compresión; los molinos de ultrafinos operan en principio
por agotamiento. Una acción de cortado es por supuesto una característica de cortadoras,
troceadores y rajadores.
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Los trituradores son máquinas de baja velocidad para la reducción burda de grandes canti-
dades de sólidos. Los principales tipos son los trituradores de mandíbulas, los trituradores
giratorios, los trituradores de rodillos lisos y los trituradores de rodillos dentados. Los
primeros tres trabajan por compresión y pueden quebrar piezas grandes de materiales
muy duros, como en las reducciones primaria y secundaria de rocas y minerales metáli-
cos. Perry12e da las descripciones, las aplicaciones y los datos de rendimiento de estas
máquinas. Los trituradores primarios se utilizan principalmente en minería, fabricación
de cemento y operaciones similares a gran escala.
En un triturador de mandíbulas la alimentación ingresa entre dos mandíbulas, co-
locadas formando una “V” abierta en la parte superior. Una de ellas está fija, mientras

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iÌ>V 1,ÊÓn°È
Triturador de rodillos lisos.
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la otra, operada por un mecanismo excéntrico, oscila en el plano horizontal y tritura

grandes trozos de material atrapados entre las mandíbulas. En el triturador giratorio, un
cabezal cónico de trituración gira dentro de una carcasa con forma de embudo, abierta
en la parte superior. Un excéntrico mueve la flecha que conduce al cabezal de trituración.
Los sólidos atrapados entre el cabezal y la coraza se quiebran una y otra vez hasta que
salen por el fondo.
Los trituradores de rodillos lisos, ilustrados en la figura 28.6, son secundarios y
generan un producto del tamaño de 1 a 12 mm (0.04 a 0.5 in.). Ellos están limitados por
el tamaño de partícula que puede ser atrapada por los rodillos para alimentaciones que
fluctúan en tamaño desde los 12 a los 75 mm (–12 a 3 in) En los rodillos dentados, las caras
de los rodillos presentan rugosidades, barras de quebrado o dientes. Pueden contener dos
rodillos o sólo uno que trabaja contra una placa quebradora curva. No están limitados
por el problema de agarre inherente a los rodillos lisos y funcionan por compresión,
impacto, y corte, no sólo por compresión. Trabajan con materiales más blandos, como
carbón, huesos, y pizarra blanda.
Ã
El término molino se utiliza para describir una gran variedad de máquinas de reducción de
tamaño para servicio intermedio. El producto procedente de un triturador con frecuencia
se introduce como alimentación de un molino, en el que se reduce a polvo. Los molinos
comerciales descritos en esta sección son molinos de martillos e impactores, máquinas
de rodadura-compresión, molinos de frotación y molinos de volteo.
Molinos de martillos e impactores. Todos estos molinos contienen un rotor que gira
a gran velocidad en el interior de una coraza cilíndrica. Por lo general el eje es horizon-
tal. La alimentación entra por la parte superior de la coraza, se trocea y cae a través de
una abertura situada en el fondo. En un molino de martillos, las partículas se rompen por una
serie de martillos giratorios acoplados a un disco rotor. Una partícula de alimentación que
-
¾
entra en la zona de molienda no puede salir sin ser golpeada por los martillos. Se rompe en
pedazos, que se proyectan contra la placa yunque estacionaria situada dentro de la coraza,
rompiéndose todavía en fragmentos más pequeños. Éstos a su vez son pulverizados por
los martillos y son impulsados a través de una rejilla o un tamiz que cubre la abertura de
descarga.
Con frecuencia se montan sobre el mismo eje varios discos rotores, cada uno de
diámetro de 150 a 450 mm (6 a 18 in.) y con cuatro a ocho martillos. Los martillos pue-
den ser barras rectas de metal con los extremos planos o alargados, o bien afilados para
formar un borde cortante. Los molinos de martillo con reducción de tamaño intermedio
forman un producto con un tamaño de partículas de 25 mm (1 in.) a 20 mallas. En los
molinos de martillo para una molienda fina, la velocidad periférica de los extremos de
los martillos alcanza 110 m/s (360 ft/s); estas máquinas reducen de 0.1 a 15 toneladas/h
a tamaños más finos que 200 mallas. Los molinos de martillo pulverizan casi cualquier
producto: sólidos fibrosos duros como corteza de un árbol o piel, virutas de acero, pastas
húmedas blandas, arcilla viscosa y roca dura. Para obtener una reducción de finos, están
limitados a los materiales más blandos.
Los requerimientos de capacidad y consumo de energía de un molino de martillo
varían mucho con la naturaleza de la alimentación y no se pueden estimar con confianza
a partir de las consideraciones teóricas, sino que es preferible obtener estos valores a
partir de la información publicada12c o, todavía mejor, de pruebas a pequeña o a gran
escala realizadas en el molino con una muestra real del material que se va a pulverizar.
Los molinos comerciales típicamente reducen de 60 a 240 kg del sólido por kilowatt hora
(100 a 400 lb/hp h) de energía consumida.
Un impactor, ilustrado en la figura 28.7, se parece a un molino de martillos para
servicio pesado pero no contiene rejilla o tamiz. Las partículas se rompen exclusivamente
por impacto, sin la acción de pulverización característica de un molino de martillo. Los
impactores son con frecuencia máquinas de reducción primaria para rocas y minerales,
tratando hasta 600 tons/h. El rotor de un impactor, como ocurre en muchos molinos de
martillos, puede girar en ambas direcciones con el fin de prolongar la vida de los martillos.
Molinos de rodillos. En los molinos de rodillos, los sólidos son atrapados y triturados
entre rodillos cilíndricos verticales y un gran anillo. Los rodillos se mueven a velocidades
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Impactor.
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moderadas en trayectoria circular. Los enrasadores levantan los trozos de sólidos desde el
piso del molino y los conducen entre el anillo y los rodillos, donde ocurre la reducción.
El producto es barrido al exterior del molino por medio de una corriente de aire hacia
un separador-clasificador, desde el cual las partículas que superan el tamaño deseado re-
gresan al molino para una nueva reducción. En el molino de tazón y en algunos molinos
de rodillos, el tazón o el anillo es móvil; los rodillos giran sobre ejes fijos, que pueden
ser verticales u horizontales. Los molinos de este tipo tienen su más grande aplicación
en la reducción de piedra caliza, escoria de cemento y carbón. Pulverizan hasta 50 tone-
ladas/h. Cuando se utiliza un clasificador, el producto puede llegar a refinarse hasta el
99% que pase la malla 200.
Molinos de atrición (desgaste). En un molino de atrición, las partículas de sólidos

blandos son frotadas entre las caras planas estriadas de unos discos circulares rotatorios.
En un molino de rotación simple uno de los discos es estacionario y el otro gira; en una
máquina de doble rotación ambos discos giran a alta velocidad en sentidos contrarios. La
alimentación entra a través de una abertura situada en el centro de uno de los discos: pasa
hacia fuera a través de la separación entre los discos y descarga por la periferia en una
carcasa estacionaria. La separación entre los discos es ajustable dentro de ciertos límites.
Por lo menos una de las placas de molienda está montada sobre un muelle, de forma
que es posible que los discos se separen si entra en el molino un material que no puede
ser molido. Molinos provistos de diferentes tipos de estrías, rugosidades o dientes sobre
los discos permiten una gran variedad de operaciones incluyendo molienda, troceado,
granulación, desmenuzamiento y, algunas veces, mezclado.
En la figura 28.8 se representa un molino de atrición (desgaste) de rotación simple.
Los molinos de una sola carga contienen discos de piedra esmeril o roca de esmeril para
la reducción de sólidos tales como yeso y talco, o bien discos metálicos para sólidos tales
como madera, almidón, polvos de insecticidas y cera de carnauba. Los discos metálicos
por lo general son de acero ordinario, aunque en ocasiones es necesario utilizar discos de
acero inoxidable para materiales corrosivos. En general, se utilizan molinos de doble
rotación, para productos molidos o más finos en lugar de los molinos de una sola carga,
ç
Ö
Molino de frotación o
ÃVÊÀÌ>ÌÀ atrición.

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ÃVÊiÃÌ>V>À
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-
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pero en el proceso la alimentación es más blanda. El aire se retira con frecuencia a través
del molino para separar el producto y prevenir obstrucciones. Los discos pueden enfriarse
con agua o salmuera refrigeradas.
Los discos de los molinos de rotación simple tienen de 250 a 1 400 mm (10 a 54 in.)
de diámetro, y giran de 350 a 700 rpm. Los discos de los molinos de rotación doble giran
más rápido, de 1 200 a 7 000 rpm. La alimentación se tritura hasta un tamaño máximo de
partícula del orden de 12 mm (–12 in.) y debe entrar con una velocidad uniforme controlada.
Los molinos de frotación muelen desde –12 hasta 8 tons/h para dar productos que pasan
a través de un tamiz de 200 mallas. La energía requerida depende en gran medida de la
naturaleza de la alimentación y del grado de reducción alcanzado, y es mucho mayor que
en los molinos y trituradores descritos anteriormente. Los valores típicos están compren-
didos entre 8 y 80 kWh (10 y 100 hp · h) por tonelada de producto.
Molinos de volteo. En la figura 28.9 se representa un molino de volteo típico. Una

carcasa cilíndrica que gira muy lento alrededor de un eje horizontal y está llena aproxi-
madamente hasta la mitad de su volumen con un medio sólido de molienda, constituye
un molino de volteo. La carcasa es por lo general de acero, con un recubrimiento de
una lámina placa de acero al alto carbono, porcelana, roca de sílice o caucho. El medio
de molienda consiste en barras metálicas en un molino de barras, tramos de cadenas o
bolas de metal, caucho o madera en un molino de bolas, esferas de circonia o porcelana
o guijarros en un molino de guijarros. Los molinos de volteo resultan inadecuados para
la reducción intermedia y fina de materiales abrasivos.
A diferencia de los molinos estudiados previamente, que requieren alimentación
de forma continua, los molinos de volteo pueden ser tanto de forma continua o discon-
tinua. En una máquina discontinua una cantidad medida del sólido que será molido se
deposita dentro del molino a través de una abertura en la carcasa. Después la abertura
se cierra y el molino se mantiene girando durante varias horas; se detiene, y el producto se
descarga. En un molino continuo el sólido circula estacionariamente a través de la
coraza giratoria.
ý
í
ó
Molino cónico de
*>ÀÀ>ÊVV> bolas.
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En todos los molinos de volteo, los elementos de molienda son elevados al lado
de la carcasa cercana a la parte superior, desde donde caen sobre las partículas situadas
debajo. La energía consumida en elevar las unidades de molienda se utiliza en reducir
el tamaño de las partículas. En algunos molinos de volteo, como ocurre en un molino de
barras, la mayor parte de la reducción se realiza por compresión rodante y por frotación
a medida que las barras se deslizan hacia abajo y rodando entre sí. Por lo general, las
barras de molienda son de acero, de 25 a 125 mm (1 a 5 in.) de diámetro, con varios
tamaños presentes en todos los tiempos del proceso en cualquier molino concreto. Los
molinos de barras son sistemas de reducción intermedia, pues son capaces de reducir una
alimentación de 20 mm (–34 in.) hasta quizá 10 mallas; con frecuencia preparan el producto
de un triturador para la reducción final en un molino de bolas. De esta manera se obtiene
un producto con pocos tamaños grandes y un mínimo de finos.
En un molino de bolas o un molino de guijarros, la mayor parte de la reducción se
realiza por impacto de la caída de las bolas o guijarros cercanos a la parte superior
de la carcasa. En un molino de bolas grande la carcasa puede tener 3 m (10 ft) de diámetro
y 4.25 m (14 ft) de longitud. Las bolas son de 25 a 125 mm (1 a 5 in.) de diámetro; los
guijarros en un molino de guijarros son de 50 a 175 mm (2 a 7 in.). Un molino tubular
es un molino continuo con una coraza cilíndrica grande, en la que el material se muele
un tiempo de 2 a 5 veces superior que el correspondiente a un molino de bolas más
corto. Los molinos tubulares son excelentes para la molienda de polvos muy finos en un
solo paso cuando la cantidad de energía consumida no es de importancia principal. Si
se colocan divisiones transversales ranuradas en un molino tubular, éste se convierte en
un molino de compartimiento. Un compartimiento puede contener bolas grandes, otro
bolas pequeñas, y un tercero guijarros. Esta segregación de los medios de molienda en
elementos de diferente tamaño y peso ayuda considerablemente evitando una pérdida de
energía, pues hace que las bolas grandes y pesadas rompan sólo las partículas grandes,
sin interferencia de las finas.
La segregación de las unidades de molienda en una sola cámara es una caracterís-
tica del molino cónico de bolas ilustrado en la figura 28.9. La alimentación entra desde
el lado izquierdo a través de un cono de 60° en la zona de molienda primaria, donde el
diámetro de la carcasa es máximo. El producto sale a través de un cono de 30° situado a
la derecha. Un molino de este tipo contiene bolas de diferentes tamaños, que se desgastan
y se vuelven más pequeñas a medida que opera el molino. Periódicamente se añaden
nuevas bolas grandes. A medida que la carcasa del molino gira, las bolas grandes se
desplazan hacia el punto de diámetro máximo y todas las bolas pequeñas emigran hacia
el punto de descarga. Por lo tanto, la ruptura inicial de las partículas de la alimentación
se realiza por la caída a gran distancia de las bolas más grandes; las partículas pequeñas
son molidas por bolas pequeñas que caen desde una altura mucho menor. El consumo
de energía va de acuerdo con la dificultad de la operación de rotura, incrementando la
eficiencia del molino.
La carga de bolas en un molino de bolas o tubular es normalmente tal que cuando
el molino está detenido, las bolas ocupan alrededor de la mitad del volumen del molino.
La fracción de caída en la masa de bolas, cuando están en reposo, es típicamente de 0.40. La
molienda puede realizarse con sólidos secos, pero por lo común la alimentación es una
suspensión de las partículas en agua, lo cual incrementa la capacidad y la eficiencia del
molino.
-

Al girar el molino, las bolas se adhieren a la pared del molino y son llevadas cerca
de la parte superior, donde se despegan de la pared y caen al fondo para ser elevadas de
nuevo. La fuerza centrífuga mantiene las bolas en contacto con la pared y entre ellas
durante el movimiento de elevación. Mientras están en contacto con la pared, las
bolas realizan algo de molienda deslizando y rodando entre ellas, pero la mayor parte de
la molienda ocurre en la zona de impacto, en la que las bolas que caen libremente chocan
contra el fondo del molino.
Cuanto más rápido se hace girar el molino, es mayor la distancia a la que son elevadas
las bolas en el interior del mismo y es mayor el consumo de energía y la capacidad del
molino. Sin embargo, si la velocidad de giro es tan alta que las bolas se mueven adhe-
ridas siempre a la pared, se dice que el molino está siendo centrifugado. La velocidad a
la cual la centrifugación ocurre se llama velocidad crítica. A partir de un balance entre las
fuerzas gravitacional y centrífuga, la velocidad crítica nc puede encontrarse a partir de
la ecuación
1 g
Ón°Ó£®
2P R r
c
n
donde g es la aceleración de la gravedad, R es el radio del molino y r es el radio de los
elementos de molienda.
La velocidad de operación n debe ser menor que nc. Los molinos de volteo giran
de 65 a 80% de la velocidad crítica, con los valores más bajos para molido húmedo en
suspensiones viscosas.12f
" "-Ê Ê1/, "-

Muchos polvos comerciales contienen partículas de un tamaño promedio de 1 a 20 m,
aunque todas las partículas pasan por un tamiz estándar de 325 mallas que tiene aberturas
de 44 m de ancho. Los molinos que reducen sólidos hasta partículas tan finas reciben
el nombre de molinos de ultrafinos. La molienda ultrafina de polvos secos se realiza con
molinos tales como molinos de martillos de alta velocidad, provistos de un sistema de
clasificación interna o externa, y con molinos de chorro o que utilizan la energía de un
fluido. La molienda húmeda de ultrafinos se realiza en molinos agitados.
Molinos con clasificación de martillos. En un molino de martillos con clasificación

interna, una serie de martillos giratorios está sostenida entre dos discos rotores como en
una máquina convencional, pero además de los martillos, el eje rotor lleva dos ventila-
dores, los cuales impulsan aire a través del molino interno enfrente del eje conductor y
entonces descargan en conductos que acaban en los colectores de producto. En los discos
rotores hay unas aspas radiales cortas para separar las partículas de tamaño superior a
las deseadas. Las partículas finas aceptables pasan a través de las aspas radiales; las par-
tículas que son muy grandes son devueltas hacia atrás para su posterior reducción en la
cámara de molienda. El tamaño máximo de las partículas del producto varía modificando
la velocidad del rotor o el tamaño y número de aspas del separador. Los molinos de este
tipo reducen desde 1 o 2 tons/h hasta un tamaño promedio de partículas de 1 a 20 m,
con un requerimiento de energía de alrededor de 40 kWh/t (50 hp h/ton).


ÃÊµÕiÊÕÌâ>Ê>ÊiiÀ}>ÊìÊÕÊyÕ`
En estos molinos las partículas sólidas están suspendidas en una corriente gaseosa y
son transportadas a gran velocidad. En algunos diseños el gas fluye en una trayectoria
circular o elíptica; en otros hay turbinas opuestas entre sí o agitan vigorosamente un
lecho fluidizado. Parte de la reducción de tamaño se produce cuando las partículas
chocan o friccionan contra las paredes de la cámara confinadora, pero la mayoría de la
reducción tiene lugar como consecuencia de la frotación entre las partículas. La clasi-
ficación interna mantiene las partículas más grandes en el molino hasta que se reducen
al tamaño deseado.
El gas suspendido es por lo general aire comprimido o vapor de agua sobrecalen-
tado, que entra a una presión de 7 atm (100 lbf /in.2) a través de boquillas energizantes.
En el molino que aparece en la figura 28.10, la cámara de molienda es un lazo oval
de tubería de diámetro de 25 a 200 mm (1 a 8 in.) y de 1.2 a 2.4 m (4 a 8 ft) de altura.
La alimentación entra cerca del fondo del lazo oval a través de un inyector de venturi. La
clasificación de las partículas molidas tiene lugar en el codo superior del lazo. A medida
que la corriente de gas fluye alrededor de este codo a una velocidad alta, las partículas
más gruesas son arrastradas hacia afuera chocando contra la pared exterior mientras que
las finas se aglomeran en la pared interior. Una abertura de descarga situada en la pared
interior en este punto conduce hasta un separador ciclónico y un colector de bolsa para la
recogida del producto. La clasificación se favorece por el complejo patrón de tirabuzón
que se genera en la corriente de gas en la curva en el codo de la tubería.2 Los molinos

ÞÊvÕ`ÊVÃÕ` Molino accionado por la energía de un
fluido. (Con autorización de Fluid Ener-
gy Processing and Equipment Co.)
->`>ÊìÊV>ÃvV>`À
iÌ>V
ÞiVÌÀ

?>À>ÊìÊÀi`ÕVV
ÀiÊÊÛ>«À
µÕ>ÃÊiiÀ}â>ÌiÃ
-

accionados por la energía de un fluido aceptan partículas de alimentación tan grandes
como 12 mm (–12 in.) pero son más eficientes cuando el tamaño de las partículas de la
alimentación no es superior a 100 mallas. Reducen hasta 1 ton/h de sólidos no pegajoso
a partículas con un diámetro promedio de –12 a 10 m, utilizando de 1 a 4 kg de vapor
o de 6 a 9 kg de aire por kilogramo de producto. Los molinos de lazo son capaces de
procesar arriba de 6 000 kg/h.
Molinos agitados. Para algunas operaciones de molienda de ultrafinos, se dispone

de pequeños molinos discontinuos no rotatorios que contienen un sólido como medio de
molienda. Dicho medio consiste en elementos sólidos duros tales como bolas, gránulos
o granos de arena. Estos molinos son recipientes verticales con capacidad de 4 a 1 200
L (1 a 300 gal), que están llenos con un líquido en el que se encuentra suspendido el
medio de molienda. En algunos diseños esta carga se agita con un impulsor de múltiples
palas; en otros, utilizados en especial para la molienda de materiales duros (tales como
sílice o dióxido de titanio), una columna central alternativa hace “vibrar” el contenido del
recipiente con una frecuencia de 20 Hz. Una suspensión concentrada de alimentación es
admitida en la parte superior y el producto (con algo de líquido) se retira a través de un
tamiz situado en el fondo. Los molinos agitados son especialmente útiles en la producción
de partículas del tamaño de 1 m o más finas.12g
Molinos coloidales.12h En un molino de coloides, se utiliza el corte del fluido intenso

en una corriente a alta velocidad para dispersar las partículas o gotitas de líquido a fin de
formar una suspensión estable o emulsión. El tamaño final de las partículas o gotitas es por
lo general menor de 5 m. Con frecuencia hay una pequeña reducción del tamaño real en el
molino; la acción principal es la disrupción de los racimos unidos o aglomerados. Jarabes,
leche, purés, ungüentos, pinturas y grasas son productos típicos procesados de esta manera.
Los aditivos químicos se utilizan con frecuencia para estabilizar la dispersión.
En la mayoría de los molinos coloidales el líquido de alimentación es bombeado
entre superfices espaciadas cerradas, una de las cuales se mueve en relación con la otra
a velocidades de 50 m/s o más. En un diseño el líquido pasa a través de los espacios es-
trechos entre un rotor en forma de disco y su carcasa. Los espacios libres son ajustables
por debajo de 25 m. Con frecuencia se requiere de enfriamiento para eliminar el calor
generado. Las capacidades de los molinos de coloides son relativamente bajas, en un
intervalo de 2 o 3 L/min (30 o 50 gal/h) para molinos pequeños y arriba de 440 L/min
(7 000 gal/h) para unidades grandes.
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En algunos problemas de reducción de tamaño, las materias primas de alimentación son
muy duras o muy elásticas para romperse por compresión, impacto o frotación. En otro
tipo de casos la alimentación debe reducirse a partículas de dimensiones fijas. Estos reque-
rimientos se pueden cumplir con máquinas llamadas granuladoras, las cuales producen
piezas más o menos irregulares, y cortadoras, las cuales producen cubos, cuadrados
pequeños o diamantes. Estos dispositivos encuentran aplicación en muchos procesos de
manufactura, pero están especialmente bien adaptados para problemas de reducción
de tamaño en la fabricación de caucho y plásticos. Encuentran aplicaciones importantes
en el reciclaje de papel y materiales plásticos.8

!
Las cortadoras de cuchillas rotatorias típicas contienen un rotor horizontal que gira
de 200 a 900 rpm en una cámara cilíndrica. En el rotor están de 2 a 12 cuchillos volados
con bordes de acero templado o estelita, pasando con espacios cerrados sobre de 1 a 7
lechos estacionarios de cuchillos. Las partículas de alimentación que entran desde arriba
pueden cortarse varias veces antes de que sean lo suficientemente pequeñas para pasar
a través de un tamiz situado en el fondo con aberturas de 5 a 8 mm. Otras cortadoras
rotatorias y granuladores son similares en el diseño.
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En la selección y operación de un equipo de reducción de tamaño, es preciso cuidar muchos
detalles del procedimiento y del equipo auxiliar. Un triturador, un molino o un cortador
funciona adecuadamente hasta que 1) la alimentación es de un tamaño idóneo y entra a
una velocidad uniforme; 2) el producto se elimina tan pronto como es posible después
de que las partículas alcanzan el tamaño deseado; 3) el material irrompible se mantiene
fuera de la máquina, y 4) en la reducción de baja fusión o productos sensibles al calor, se
elimina el calor generado en el molino. Por lo tanto, los calentadores y enfriadores,
separadores de metal, bombas y sopladores, y alimentadores de velocidad constante son
accesorios importantes para la unidad de reducción de tamaño. Los factores a considerar
en la especificación de un sistema de reducción de tamaño, incluyendo la eficiencia de
energía y asuntos relacionados con el ambiente, son analizados por Kukla8 e Hixon.6
Operación en circuito abierto y en circuito cerrado. En muchos molinos la alimen-

tación se reduce a partículas de tamaño satisfactorio pasándola una sola vez a través del
molino. Cuando el intento no está hecho para regresar las partículas de tamaño grande
a la máquina para una futura reducción, se dice que el molino va a ser operado en cir-
cuito abierto. Esto requiere de cantidades excesivas de energía, pero mucha energía se
desperdicia en partículas molidas que ya son lo suficientemente finas. Por lo tanto, con
frecuencia resulta económico para eliminar material parcialmente molido del molino y
pasarlo a través de un dispositivo de separación de tamaño. El tamaño inferior se vuelve el
producto y el tamaño grande es regresado para ser remolido. El dispositivo de separación
está a veces dentro del molino, como en los molinos de ultrafinos; aunque más común que
se localice afuera del molino. La operación en circuito cerrado es el término aplicado
a la acción de un molino y separador conectados, de tal manera que las partículas de
gran tamaño son regresadas al molino. Es posible distribuir la energía para manejar los
transportadores y separadores en un sistema de circuito cerrado, pero a pesar de esto, la
reducción en el requerimiento total de energía sobre la molienda en circuito abierto con
frecuencia alcanza 25%.
Consumo de energía. Enormes cantidades de energía se consumen en las operaciones

de reducción de tamaño, en especial para la manufactura de cemento, carbón triturado,
roca y pizarra; y en la preparación de minerales para la fabricación de acero y cobre.6
La reducción de tamaño es probablemente la más ineficiente de todas las operaciones
unitarias: arriba de 99% de la energía va a la operación del equipo, produciendo calor
y ruido indeseables, dejando menos de 1% para la creación de una superficie nueva. A
medida que los procesos desarrollados requieren de partículas cada vez más finas como
alimentación para un horno o reactor, hay un incremento en el consumo total de energía;
-
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iÀ}>ÊVÃÕ`>]Ê7ÉÌ
iÃ«iV>iÃ Consumo de energía en fun-
£Êäää ción del tamaño del producto
en un equipo de reducción de
£ää tamaño. (Con autorización, de
Comminution and Energy Con-
sumption, NMAB-264, National
£ä
Academy Press. 1981.)
£ä Î £ä Ó £ä £ £ää £ä£ £äÓ £äÎ

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la reducción a tamaños muy finos es mucho más costosa en energía que una simple tri-
turación para los productos relativamente más gruesos. Esto se ilustra en la figura 28.11,
la cual muestra cantidades típicas de energía consumida por unidad de masa de producto
por los diversos tipos de equipo de reducción de tamaño.
Eliminación de calor. Puesto que sólo una fracción muy pequeña de la energía su-
ministrada al sólido se utiliza en la creación de una superficie nueva, la mayor parte de
la energía se convierte en calor, que eleva la temperatura del sólido por muchos grados.
El sólido puede fundirse, descomponerse o explotar a menos que el calor se elimine.
Por esta razón el agua enfriada o la salmuera refrigerada con frecuencia se hace circular
a través de serpentines o encamisados en el molino. Algunas veces el aire que sopla a
través del molino es refrigerado, o se introduce dióxido de carbono sólido (hielo seco)
con la alimentación. Se alcanza todavía una reducción de temperatura más drástica con
nitrógeno líquido, para obtener temperaturas de molienda por debajo de –75 °C. El pro-
pósito de dichas temperaturas bajas es alterar las características de ruptura del sólido,
por lo general para hacerlo más triturable. Por este método, sustancias como manteca de
origen animal y cera de abejas llegan a ser lo suficientemente duras para tratarse en un
molino de martillos; plásticos duros, que atascan un molino a temperaturas ordinarias,
se vuelven lo bastante quebradizos para molerse sin dificultad.
ÕiÌÊìÊÌ>>
Para mejorar las propiedades en el tratamiento, reducir la caída de presión en lechos
empacados, aumentar las velocidades de sedimentación o secado, o evitar el polvo, par-
tículas pequeñas con frecuencia se unen entre sí para formar trozos del tamaño deseado.
Este proceso puede completarse con la formación de gránulos pequeños o briquetas más
grandes por compactación; por extrusión a través de una boquilla bajo presión elevada; por
solidificación de gotas de líquido en un secador de aspersión o una torre; por floculación
y coagulación de partículas en una suspensión diluida; o por calor asociado en procesos
de nodulización y sinterizado. Es difícil predecir el comportamiento de un material dado
sin pruebas reales. Con frecuencia se adiciona un aglutinante para producir gránulos,
briquetas o extrudados, de forma que las partículas se adhieran entre sí. El equipo para
las operaciones de aumento de tamaño se describe en la obra de Perry.12i

7
- ""-
A Área, m2 o ft2; área total de superficie de partículas
Aw Área específica de superficie de partículas, m2/g o ft2/lb
a Factor de forma de volumen [ecuación (28.10)]
–
Bn,u Fracción total de masa de partículas más pequeñas que el tamaño Dpn resultante
–
de la rotura del tamaño de partículas Dpu
–
Dp Tamaño de la partícula, mm o ft; Dpa, de la alimentación; Dpb, del producto;
Dp, máx, tamaño máximo de partícula cortada en rollos
Dpn Abertura de la malla en el tamizado n, mm o ft; Dp(n + 1), en el tamiz n + 1; Dpu,
en el tamiz u
D Diámetro, ft o mm; Do, diámetro de abertura del recipiente; Dp, tamaño de la
partícula; Dpi, abertura de la malla en el tamiz i
- –
D Tamaño promedio de partícula, mm, m, o ft; DN, diámetro medio aritmético
– –
[ecuación (28.7)]; DV, diámetro medio volumétrico [ecuación (28.9)]; Dn, promedio
– –
aritmético de Dpn y Dp(n + 1); Dpi, media aritmética de Dpi y Dpi+1; Ds, diámetro medio
–
volumen-superficie [ecuación (28.6)]; Dw, diámetro medio de masa [ecuación
(28.8)]
d Anchura del espacio entre los rollos, m o ft
E Difusividad en el mezclado axial, m2/s o ft2/s
g Aceleración de la gravedad, m/s2 o ft/s2
i Número de fracción o incremento; también, número de tamiz, contando desde
el tamaño más pequeño
K Relación de presiones, pV /pL
L Longitud, ft o m
m Masa de la muestra, g o lb
.
m Velocidad de flujo de masa, lb/min
N Número de partículas; NT, número total; Ni, número en la fracción i; también
número de muestras puntuales
n Número de incrementos o tamices; número de partículas en la muestra puntual;
también velocidad del molino de bolas, r/s; nc, velocidad crítica
P Potencia, kW o hp
Pe Número de Peclet, UL/E
R Radio de los rodillos de trituración o molinos de bolas, m o ft
r Radio de las bolas en el molino de bolas, m o ft
S Función de velocidad de molienda, s–1; Sn, para el tamiz n; Su, para el tamiz u
u Número de tamiz más grueso que el tamiz n
p Volumen de la partícula, m3 o ft3
Wi Índice del trabajo de enlace, kWh/ton
x Fracción de masa; también fracción medida del componente A en la muestra
puntual; xi, en el incremento y; xn, en el tamiz n; xu, en el tamiz u; x1, en el tamiz
más grueso; x-, fracción promedio medida del componente A
iÌÀ>ÃÊ}Ài}>Ã
r Ángulo de reposo
Exponente en la ecuación (28.20)
-
;
–
1Bn,u Función de ruptura, fracción de partículas de tamaño Du que son rotas a tamaño
–
Dn
1t Incremento de tiempo, s
1xn Cambio en xn en el tiempo 1t
p Densidad de la partícula, kg/m3 o lb/ft3
8s Esfericidad [ecuación (28.1)]
*," -
–
28.1. Calcule el diámetro medio aritmético DN para las fracciones –4 a +200 mallas del material
–
analizado en la tabla 28.1. ¿Cómo difiere cualitativamente DN del diámetro medio volu-
–
métrico DV?
28.2. Construya una representación gráfica de la distribución acumulativa que se da en la tabla

28.1 en papel logarítmico-probabilidad. ¿Es lineal la representación gráfica para cualquier
intervalo de tamaño de las partículas? ¿Cómo difiere la cantidad de material fino (menor
que 20 mallas) del que se podría predecir a partir de la distribución de tamaños de un
material más grueso?
28.3. Un mezclador de Banbury grande mastica 1 800 lb de caucho en trozos con una densidad
de 70 lb/ft3. La potencia de la carga es de 6 000 hp por 1 000 gal de caucho. ¿Cuánta agua
enfriada, en galones por minuto, se necesita para eliminar el calor generado en el mezclador
si la temperatura del agua no aumenta más de 15 °F?
28.4. En la tabla 28.3 se proporcionan datos de la velocidad de mezclado de arena y partículas

de sal en un lecho de aire fluidizado. El número de partículas en cada muestra puntual fue
aproximadamente 100. a) Para cada serie, calcule la desviación estándar estimada s y la
desviación estándar teórica para el mezclato completo e. b) ¿Qué tan cercana estuvo
la mezcla de mezclarse completamente después de 87 s?
/ ÊÓn°Î
Datos de mezclado de sal en arena de 35/48 mallas en un mezclador de aire fluidizado de 2 in.11
Corrida Tiempo de
núm. mezclado, s Fracción de número de arena en muestras puntuales
1 45 0.64 0.68 0.74 0.63 0.73 0.81 0.59 0.65 0.62 0.70
0.66 0.64 0.77 0.70 0.67 0.58 0.60 0.65 0.87 0.60
0.49 0.52 0.49 0.54 0.64 0.38 0.32 0.34 0.49 0.52
0.25 0.32 0.33 0.35 0.48 0.23 0.16 0.32 0.44 0.39
0.26 0.26 0.21 0.32 0.38 0.22 0.24 0.22 0.15 0.36
2 87 0.53 0.54 0.60 0.60 0.60 0.55 0.56 0.60 0.69 0.63
0.48 0.67 0.65 0.63 0.62 0.46 0.63 0.58 0.48 0.59
0.49 0.53 0.46 0.49 0.58 0.34 0.52 0.45 0.50 0.47
0.42 0.35 0.43 0.49 0.59 0.38 0.39 0.45 0.52 0.39
0.35 0.36 0.37 0.49 0.48 0.37 0.49 0.32 0.32 0.36

<
>
28.5. Roca atrapada se tritura en un triturador giratorio. La alimentación es prácticamente uniforme
y consiste en esferas de 2 in. El análisis diferencial de tamiz del producto se proporciona
en la columna 1) de la tabla 28.4. La potencia requerida para triturar este material es
400 kW. De éstos se necesitan 10 kW para operar el molino vacío. Reduciendo el espacio
libre entre el cabezal de trituración y el cono, el análisis diferencial de tamiz del produc-
to llega a ser el que se proporciona en la columna 2) de la tabla 28.4. La velocidad de ali-
mentación es 110 tons/h. Utilizando el método de Bond, estime la potencia necesaria por
tonelada de roca en la primera y segunda molienda.
/ ÊÓn°{
Datos para el problema 28.5
Producto
Primera Segunda
Malla molienda (1) molienda (2)
4/6 3.1
6/8 10.3 3.3
8/10 20.0 8.2
10/14 18.6 11.2
14/20 15.2 12.3
20/28 12.0 13.0
28/35 9.5 19.5
35/48 6.5 13.5
48/65 4.3 8.5
–65 0.5
65/100 6.2
100/150 4.0
–150 0.3
28.6. ¿Qué velocidad rotacional, en revoluciones por minuto, recomendaría para un molino de
bolas de 1 200 mm de diámetro cargado con bolas de 75 mm?
28.7. Demuestre que a la velocidad crítica, la fuerza centrífuga de una bola sobre un molino de
bola puede ser igual a la fuerza de gravedad,
, ,
-
1. Arbiter, N. y C.C. Harris. Br. Chem. Eng. 10: 240 (1965).
2. Berry, C.E. Ind. Eng. Chem. 38: 672 (1946).
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B
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20-48, e) p. 20-32, f) p. 20-38, g) p. 20-45, h) pp. 20-56 a 20-89, i) pp. 21-4 a 21-27.
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C
L
Separaciones mecánicas
as separaciones son de gran importancia en la industria química. De hecho, la mayoría

del equipo de proceso se destina a hacer posible la separación de una fase o de un ma-
terial a partir de otro. Las separaciones se dividen en dos clases. Una de ellas, conocida
como operaciones difusionales, involucra la transferencia de masa entre fases, tal como
se vio en los capítulos 17 a 27. Otra clase, conocida como separaciones mecánicas, es
el tema de este capítulo.
Las separaciones mecánicas para mezclas heterogéneas incluyen métodos para separar
partículas sólidas de gases o líquidos, separando gotas de líquido de gases u otros líquidos,
y separando un tipo o tamaño de sólido de una mezcla de partículas. Estas técnicas se basan
en las propiedades físicas de las partículas, como el tamaño, la forma y la densidad, o en
la densidad y viscosidad del fluido. Dos métodos generales son: 1) el uso de una criba,
separador, o membrana porosa que retiene un componente y permite que pase el otro, y
2) la utilización de diferencias en velocidades de sedimentación cuando las partículas o
gotas se mueven a través de un gas o un líquido. La membrana de separación también
se puede usar para soluciones homogéneas de macromoléculas como las proteínas o los
polímeros, que son más grandes que los poros de las membranas. Otros métodos espe-
ciales de separación utilizan diferencias en la humectabilidad o las propiedades eléctricas
o magnéticas de las sustancias, pero éstos no se tratarán aquí.
En estas separaciones, la termodinámica no es un factor como lo es en las ecuaciones
del capítulo 17 para separaciones difusionales.
/<"
El tamizado es un método de separación de partículas basado exclusivamente en el tamaño

de las mismas. En el tamizado industrial, los sólidos se colocan sobre la superficie del
tamiz. Las partículas de menor tamaño, o finos, pasan a través de las aberturas del tamiz;
mientras que las de mayor tamaño, o colas, no pasan. Un solo tamiz puede realizar una
separación en dos fracciones. Se les llama fracciones no clasificadas, ya que aunque se
conozca el límite superior o inferior de los tamaños de partícula de cada una de las frac-
ciones, no se conoce el otro límite. El material que se hace pasar a través de una serie de
tamices de diferentes tamaños se separa en fracciones clasificadas por tamaños, es decir,
fracciones cuyas partículas se conocen por su tamaño máximo y mínimo. En ocasiones,
el tamizado se realiza en húmedo, si bien lo más frecuente es operar en seco.

Operaciones Unitarias en Ingenieria Quimica Mcabe 7th PDF

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Operaciones en las que

donde Dp = diámetro nominal de partícula

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

Distribución de tamaños de partículas en polvo; a) análisis diferencial; b) análisis acumulativo.

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

donde los subíndices = incrementos individuales

Ésta es la misma que la ecuación (7.24).

donde NT es el número de partículas en toda la muestra.

El área de la superﬁcie especíﬁca, los diferentes diámetros medios y el número de

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

Diámetro medio de Fracción

4 4.699 0.0000 –– 1.0000

-ÕV Con el ﬁn de obtener Aw y Nw, la ecuación (28.4) se expresa como

y la ecuación (28.11) como

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

e) El número de partículas en el rango de malla 150/200 se obtiene a partir de la ecuación

*,"* -Ê Ê--Ê Ê*,/

1. La presión no es la misma en todas las direcciones. En general, una presión que se

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

En el capítulo 7 se describieron los transportadores neumáticos para sólidos. Otros dis-

El mezclado de sólidos, ya sea ﬂujo libre o cohesivo, se parece en cierto grado al

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

donde xi = fracción numérica de A en cada muestra

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

anhídrido acético para formar acetato de celulosa. Un dispersor es de construcción más

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

b  100 s 10 3 Wi  0.3162Wi ­Ón°£È®

El índice de trabajo incluye la fricción en el triturador, y la energía dada por la ecuación

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

Material Gravedad especíﬁca Índice de trabajo Wi

Bauxita 2.20 8.78

donde el exponente puede ser constante o variar con el valor de B.

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

la otra, operada por un mecanismo excéntrico, oscila en el plano horizontal y tritura

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

Molinos de atrición (desgaste). En un molino de atrición, las partículas de sólidos

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

Molinos de volteo. En la ﬁgura 28.9 se representa un molino de volteo típico. Una

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

" "-Ê Ê1/, "-

Molinos con clasiﬁcación de martillos. En un molino de martillos con clasiﬁcación

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

Molinos agitados. Para algunas operaciones de molienda de ultraﬁnos, se dispone

Molinos coloidales.12h En un molino de coloides, se utiliza el corte del ﬂuido intenso

Operación en circuito abierto y en circuito cerrado. En muchos molinos la alimen-

Consumo de energía. Enormes cantidades de energía se consumen en las operaciones

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

£ä Î £ä Ó £ä £ £ää £ä£ £äÓ £äÎ

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

28.2. Construya una representación gráﬁca de la distribución acumulativa que se da en la tabla

28.4. En la tabla 28.3 se proporcionan datos de la velocidad de mezclado de arena y partículas

$ Ê6 Operaciones en las que intervienen partículas de sólidos

 as separaciones son de gran importancia en la industria química. De hecho, la mayoría

El tamizado es un método de separación de partículas basado exclusivamente en el tamaño

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