Trabajo Grupal

Integrantes:

- Sebastián Inostroza Lagos

- Gonzalo Salfate Maldonado
- Javier Zuleta Salas

Laminación

1. Liste los defectos comúnmente observados en el laminado plano.

Se han identificado diversos defectos de superficie (como cascarilla, oxidación, raspaduras, estrías,
picaduras y grietas) en las láminas metálicas. Pueden tener como origen las inclusiones e
impurezas en el material fundido original, o muchas otras condiciones relacionadas con la
preparación del material y la operación de laminado.

Bordes ondulados: Los bordes ondulados en las láminas son el

resultado de la flexión del rodillo. La cinta es más delgada a lo largo de
su borde que en su centro, por lo que los bordes se estiran más que el
centro.

Grietas: Por lo general, las grietas obedecen a la deficiente ductilidad

de un material a la temperatura de laminación. Puesto que la calidad
de los bordes de la hoja puede afectar las operaciones de formado de
las láminas metálicas, con frecuencia se eliminan los defectos de los
extremos en las hojas laminadas mediante operaciones de cizallado y
recortado.

Acocodrilado: El acocodrilado es un fenómeno complejo y por lo

general se debe a la deformación volumétrica no uniforme de la
palanquilla durante el laminado, o a la presencia de defectos en el
material original fundido.

2. ¿Por qué el acabado superficial de un producto laminado es mejor en laminado en frío

que laminado en caliente?

El acabado superficial del laminado en frío es mejor puesto que al laminar en caliente el producto
no se mantiene dentro de las tolerancias adecuadas (lo que implica costos de maquinado y corte
posterior), además la superficie del material laminado en frío está libre de incrustaciones y capas
de óxido.
Forjado

1. Explique las funciones de las rebabas en un forjado por impresión de matriz.

La rebaba es el material que fluye al exterior de la matriz, aunque posterior al forjado se debe
retirar, tiene un papel bastante importante en la forja, debido a que produce una alta fricción,
evitando que el metal siga fluyendo fuera de la matriz, forzándolo a permanecer dentro de la
cavidad. En el forjado en caliente esta restricción es mucho mayor, ya que la rebaba se enfría
rápidamente incrementando la resistencia a la deformación. Esta restricción hace que las
presiones de compresión se incrementen significativamente, lo que ocasiona que el material
empiece a fluir al interior de la cavidad de la matriz, llenándola finalmente para obtener detalles
con alta precisión, por lo que se obtiene un producto de alta calidad.

2. ¿Por qué el control del volumen de la pieza en bruto es importante en el forjado en

matriz cerrada?

En el forjado de matriz cerrada se producen presiones muy altas debido a que la pieza de trabajo
llena la cavidad de la matriz y no se producen rebabas, por lo que el control del volumen de la
pieza es muy importante. Ya que, si se utiliza un volumen de material menor, no se llenará la
matriz, por lo que no se obtendrá el resultado esperado para la pieza. En el caso en que se
sobredimensione el volumen de la pieza de trabajo, se producirán presiones excesivas que pueden
producir daños a las matrices de manera prematura o lograr que la máquina se atasque,
retrasando la línea de producción.

Extrusión

1. ¿Por qué el vidrio es un buen lubricante en la extrusión en caliente?

Para aceros, aceros inoxidables y materiales a altas temperaturas, el vidrio es un buen lubricante en
procesos de extrusión directa. Esto se debe a que a elevadas temperaturas posee buena mojabilidad
y es capaz de mantener su viscosidad, lo que permite reducir la fricción durante el proceso de
extrusión. También, previene que el material se adhiera o pegue al recipiente y al troquel. Para
lograr lo anterior, el vidrio se aplica como polvo a la superficie del tocho o se introduce en forma de
placa en la entrada del troquel, lo que permite que cuando el vidrio se derrita, éste lubrique la
superficie del troquel formando una capa muy delgada. Finalmente, cabe destacar que el vidrio
debido a su conductividad térmica actúa como barrera térmica entre el tocho, el recipiente y el
troquel, evitando así el enfriamiento rápido.

2. ¿Qué materiales se utilizan para fabricar dados para extrusión?

Generalmente, para ambos tipos de extrusión se utilizan aceros de alta velocidad (HSS) para
herramientas, que presentan alta resistencia al desgaste, alta dureza a elevadas temperaturas y
alta conductividad térmica. Sin embargo, para extrusión en caliente también se utilizan los aceros
aleados, que tienen similares características. En cuanto a la extrusión en frío, también son
utilizados los carburos cementados cuando se necesitan altas velocidades de producción, una
larga vida de troquel, y un buen control dimensional.

Algunos ejemplos de aceros aleados en norma JIS (Japanese Industry Standards) para
herramientas de trabajo en caliente de Hitachi Metals:

- SKD61
- SKD7
- SKD8
- SKT4
- Matrix HSS

La composición de estos aceros aleados varía de acuerdo al código, pero en general presentan los
siguientes elementos:

- Carbono
- Silicio
- Manganeso
- Níquel
- Cromo
- Wolframio
- Molibdeno
- Vanadio

3. ¿Cuál es la diferencia entre extrusión directa e inversa?

La extrusión directa o hacia adelante se diferencia de la extrusión indirecta, inversa o hacia atrás
en que la extrusión ocurre en el mismo sentido que la carrera de trabajo del punzón hasta la
abertura del troquel en el extremo opuesto del recipiente, generando una alta fricción (aún más
grande cuando se trabaja en caliente) entre el troquel y la pieza de trabajo. Lo anterior se traduce
en una presión y fuerza de trabajo mayores que en la extrusión inversa. Además, en la extrusión
directa, el troquel no va montado en el pisón como en la extrusión indirecta, si no que se
encuentra en el extremo opuesto del recipiente. En la extrusión indirecta, debido a lo anterior, el
material se ve forzado a fluir en la dirección opuesta al pisón, por lo que no hay fricción, puesto
que no hay deslizamiento entre las paredes del troquel y la pieza.

Dicho lo anterior, la presión ejercida por el pisón es diferente para ambos métodos:
2𝐿
𝑝𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑠𝑖ó𝑛,𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 = 𝐾𝑓 𝑌̅𝑓 (𝜖𝑥 + )
𝐷0

𝑝𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑠𝑖ó𝑛,𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 = 𝐾𝑓 𝑌̅𝑓 𝜖𝑥

Donde:

𝐾𝑓 : factor de forma de la pieza final. Si es circular, el factor de forma es 1.

𝑌̅𝑓 : esfuerzo de fluencia promedio [MPa].

𝜖𝑥 : deformación de extrusión.
2𝐿
El término representa la fricción de la pieza con las paredes del troquel al tratarse de una
𝐷0
extrusión directa.