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HORNOS
DEFINICIÓN
Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los
que se calientan los materiales y las piezas o elementos colocados en su interior por
encima de la temperatura ambiente. Además es un dispositivo que genera calor y que lo
mantiene dentro de un compartimiento cerrado. Se utiliza tanto en la cocina para
preparar, calentar o secar alimentos, como en la industria. La energía calorífica utilizada
para alimentar un horno puede obtenerse directamente, por combustión (leña, gas u otro
combustible), radiación (luz solar), o indirectamente, por medio de electricidad (horno
eléctrico).
El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:
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CALOR DE INDUCCIÓN
El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal que
utiliza corrientes eléctricas para calentar el material. El calor eléctrico es limpio
y eficiente. Proporciona calor rápido y consistente a lo largo del horno y permite
que el material se caliente uniformemente. El calor de inducción se basa en una
bobina hecha con un tubo de cobre. El agua fluye a través de las bobinas que
trabajan junto a los elementos de calefacción de cobre y ayudan a enfriar el
horno según sea necesario. El tamaño y forma de la bobina puede ser
determinada según la aplicación específica para la que se utilice el horno.
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HORNOS ELÉCTRICOS
Son evidentes algunas de las ventajas del calentamiento eléctrico que se señalan a
continuación:
1. Ausencia de humos de combustión.
2. Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales por el exterior.
3. Mayor seguridad del personal.
4. Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de las horas de trabajo por
eliminación del peligro de explosiones.
5. Más simple utilización de las fibras cerámicas como aislamiento del horno.
6. Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla automatización de los hornos.
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Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado
en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizada en la
industria metalúrgica
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Ventajas
Instalación más sencilla y menos costosa que la que cualquier horno utilizados
para fabricar aceros.
Se obtienen temperaturas más elevadas, del orden de los 3500ºC
No se producen gases de combustión, polvos ni humos ni son necesarios
chimeneas, recuperadores, etc.
El aprovisionamiento de materia prima es más fácil y libre
En estos hornos el calentamiento directo es por radiación. Los hornos pueden ser del
tipo Basculante rotativo o Basculante oscilante, siendo el más común el oscilante.
Debido al esfuerzo de flexión y choques mecánicos a que están sujetos los electrodos,
estos hornos tienen una capacidad limitada a un máximo de 2000 Kg. carga sólida a
4000 Kg. carga líquida.
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Son los hornos de arco más usados en la industria del acero y fundición.
Existen dos tipos:
a) CUBA
Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada. Está hecha de planchas
de acero dulce de 4mm de espesor
b) ELECTRODOS
Son de grafito existen varios diámetros y longitudes por ejemplo. 100mm de diámetro y
2m de longitud, se sujetan con mordazas de cobre, refrigeradas por agua, a las barras
longitudinales.
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d) MECANISMO DE BASCULACIÓN
Para efectos de vaciar el acero fundido a la cuchara de colada, se tienen sistemas de
basculación o giro hidráulico.
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HORNOS DE INDUCCIÓN
El Horno eléctrico en que el en el que el calor es generado por calentamiento, por la
inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual
se encuentran enrolladas bobinas magnéticas se denomina horno de inducción. Dicho
principio de calentamiento por inducción de un metal fue descubierto
en 1831 por Michael Faraday.
Características
Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque son bastante limpios, pueden
derretir materiales con rapidez, y en general son asequibles para mantener y operar.
También permiten un control preciso de la temperatura y el calor. Debido a que ganan
calor muy rápidamente no se deben dejar en marcha entre operaciones para así ahorrar
en recursos energéticos y ayudar a administrar los costos de operación.
Calor de inducción
El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal que utiliza
corrientes eléctricas para calentar el material. El calor eléctrico es limpio y eficiente.
Proporciona calor rápido y consistente a lo largo del horno y permite que el material se
caliente uniformemente. El calor de inducción se basa en una bobina hecha con un tubo
de cobre. El agua fluye a través de las bobinas que trabajan junto a los elementos de
calefacción de cobre y ayudan a enfriar el horno según sea necesario. El tamaño y forma
de la bobina puede ser determinada según
la aplicación específica para la que se
utilice el horno.
En los hornos de inducción el rango de
frecuencias de operación va desde la
frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10
kHz, en función del metal que se quiere
fundir, la capacidad del horno y la
velocidad de fundición deseada -
normalmente un horno de frecuencia
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elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición
de aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación.
Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que
puede aplicarse al metal fundido.
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piezas para una fabricación precisa. Los procesos de fundición se pueden hacer con
material de hormigón que sea compatible con calor por inducción. Estos metales
incluyen el acero, bronce, cobre y latón.
HORNO DE RESISTENCIA
Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto
Joule en una resistencia ohmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser
calentada (hornos de resistencia metálica) o por resistencia adecuadas independientes de
la carga (hornos de calentamiento no metálica), por las cuales circula corriente eléctrica.
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de colada se logra un chorro limpio durante la completa vida útil gracias a una masa de
proyección especial para la conservación de piqueras.
Esquema y partes del horno de resistencia no metálica
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Industria siderúrgica
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Industria de automoción
Incluye la fabricación de coches, camiones, tractores, motocicletas y bicicletas. Es, tal
vez, el campo de aplicaciones más variado y que exige mayor número de unidades y
mayor sofisticación en los hornos, aunque su importancia económica sea inferior a la de
otros campos. En este campo se tienen:
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Pueden incluirse hornos de todos los tipos y para prácticamente todas las aplicaciones.
Se citan a continuación únicamente algunos ejemplos:
Industria auxiliar
Entra dentro de este campo la fabricación de reductores, rodamientos, bujías, accesorios
de tubería, frenos, direcciones, etc. Merecen mención especial los talleres de tratamiento
térmico cuyos elementos de trabajo son únicamente hornos y equipos auxiliares
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Metálicas
No metálicas
RESISTENCIAS METÁLICAS
Los materiales empleados para la fabricación de resistencias metálicas en hornos
industriales se pueden clasificar en tres grandes grupos:
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2. Aleaciones Fe-Cr-Al
Con posible adición de elementos de las tierras raras, obtenidas por fusión o por
pulvimetalurgia.
El molibdeno tiene un punto de fusión de 2600 °C, admite cargas específicas de 15-20
W/m2, pero por empezar a oxidarse a 600 °C, debe operar en vacío o en atmósfera
reductora. La resistividad varía fuertemente con la temperatura (5,7 veces superior a
1500 °C que a 20°C), lo que exige el empleo de transformadores con tomas para el
arranque, el funcionamiento a la temperatura de trabajo e intermedias. Se utiliza
frecuentemente en hornos de vacío para temperaturas inferiores a 1600-1700 °C.
RESISTENCIAS NO METÁLICAS
Los materiales no metálicos utilizados en la fabricación de resistencias son:
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La forma más normal que adoptan es la de barras o barretas con una zona central que
ofrece una gran estabilidad dimensional por su estructura recristalizada de SiC, obtenida
por sinterizado a más de 2300 °C y que presenta una elevada resistencia eléctrica.
3) Resistencias de grafito
Se emplean en hornos de vacío y especiales. El grafito utilizado es un producto sintético
que se mecaniza fácilmente lo que permite montajes de todo tipo. La resistividad varía
poco con la temperatura: de 1000 µΩcm a temperatura ambiente y a 1200 °C, presenta
un mínimo de 800 µΩcm a 500°C y crece lentamente por encima de 1200°C para llegar
a 1100 µΩcm a 2000 °C. Por otra parte, la resistencia eléctrica no varía con el tiempo de
funcionamiento.
Resistividad eléctrica muy elevada (según los tipos varía de 0.2 a 0.8 µΩcm).
No varía en caliente a partir de 500-600 °C.
La resistividad en frío es 25 a 30 veces más alta que en caliente, lo que no
presenta problemas en el arranque.
No varía la resistencia con el tiempo de utilización.
Permite llegar en resistencias a 1500 °C y en horno a 1350-1400 °C.
La resistencia mecánica es aceptable, aunque presenta problemas de fluencia por
encima de 1200 °C.
Apenas se utilizan actualmente en la industria, salvo en aplicaciones muy especiales.
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Exigencias de fabricación.
Si se instala el horno dentro de un proceso concreto de fabricación, hay que tener en
cuenta:
- El entorno/ambiente general.
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Bibliografía
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https://es.wikipedia.org/wiki/Horno_de_arco_el%C3%A9ctrico
https://www.ecured.cu/Horno_de_inducci%C3%B3n
http://www.pmn.com.mx/images/horno_induccion.jpg
https://es.scribd.com/doc/95007530/HORNO-DE-RESISTENCIA
https://es.slideshare.net/virlly95/hornos-de-fundicion-46331521
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion1.HornosIndustriales.2006.pdf
http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion11.HornosResistencia.RESISTENCIAS.
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https://es.scribd.com/doc/312765684/TIPOS-DE-HORNOS-METALURGICOS-
docx
http://elementodemetalurgia.blogspot.pe/2011/06/clasificacion-de-los-hornos-usado-
para.html
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CONCLUSIONES:
Los hornos son dispositivos o maquina donde se va a fundir un metal con sus
respectivos combustibles ya sea el carbón, como el fundente en el que caso de los
altos hornos, en el caso de Hornos Eléctricos el combustible necesaria es la energía
Eléctrica, donde vamos a obtener un arrabio o metal fundido, además hay una variada
de hornos con los cuales depende el tipo de metal que vamos a fundir se va a usar.
Los hornos eléctricos son básicamente utilizados para la producción de acero, en base
a la utilización de chatarra o prereducidos, que es perteneciente a la siderurgia no
integral.
Los hornos de inducción tanto directa como no indirecta son los más utilizados para la
fundición del hierro y sus aleaciones, cobre y sus aleaciones, etc.
Para la elección correcta de un horno se debe tener en cuenta el tipo de material que se
va a tratar, también el costo de mantenimiento mano de obra y los diferentes recursos
que se utilizan como el combustible y los fundentes, además se debe tener en cuenta la
producción del horno para que este no genere perdidas a la empresa.
Los hornos industriales en su aplicación general sirven para ceder calor a un
material, sus diversos aplicaciones tenemos en la siderurgia, en las aleaciones,
industria cerámica y vidrio. También en los laboratorios.
Los hornos de resistencia aprovecha al máximo la capacidad de fusión, en particular los
aceros finos altamente aleados se obtienen en hornos eléctricos de resistencia.
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