UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y
TECNOLOGÍA
DEPARTAMENTO DE QUÍMICA

Barrientos Zambrana Cristian

Caballero Quiroz Reynaldo Ramber
Huaylla Mendoza Milenka Jeydi

GRUPO 7
Materia:
Tecnología química
Docente: Ing. Vega Alfaro Wilfredo

Cochabamba-Bolivia

Cerámica COBOCE Página | 0

 INDICE

CAPITULO I…………………………………………………………………………….…...4

1. INTRODUCCIÓN…………………………..………………………………………….…4

1.1. Reseña histórica…………………………………………………………………….…4

1.1.1. Reseña histórica de la cerámica…………………………………………………..4

1.1.2. Reseña histórica de la empresa COBOCE……………………………………....5

1.2. Antecedentes…………………………………………………………………………..6

1.2.1. Producción y consumo de cerámica a nivel mundial…………………….……....7

1.2.2. Demanda y producción de cerámica en Cochabamba………………….……….9

1.3. Justificación…………………………………………………………………….……..10

1.4. Objetivos………………………………………………………………………………11

1.4.1. Objetivo general……………………………………………………………………11

1.4.2. Objetivos específicos……………………………………………………………...11

1.5. Metodología de implementación de la acción…………………………………….11

1.6. Actividades……………………………………………………………………………11

1.7. Alcance………………………………………………………………………….…….12

CAPITULO II………………………………………………………………………….……13

2. MARCO TEÓRICO………………………….………………………………….……...13

2.1. Característica de la arcilla…………………………………………………….……..13

2.2. Composición de la arcilla…………………………………………………….………13

2.3. Tipos de arcilla……………………………………………………………….……….13

2.3.1. Mineralogía de las arcillas……………………………………………….………..14

2.4. Diagrama de flujo del proceso de obtención de cerámica…………….…………15

2.5. Descripción del proceso………………………………………………….………….16

2.5.1. Recepción de la materia prima……………………………………….…………..16

2.5.2. Molienda de la barbotina……………………………………………….………….16

2.5.3. Atomización………………………………………………………………………...16

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2.5.4. Almacenamiento en silo y prensado……………………………………………..18

2.5.5. Esmaltado…………………………………………………………………………..19

2.5.5.1. Proceso de fritado…………………………………………………….………….19

2.5.6. Cocción…………………………………………………………………...…………20

2.5.6.1. Cocción única, mono cocción y bicoccion…………………………………….20

2.5.6.2. Cocción rápida…………………………………………………………………...20

2.5.7. Clasificación y embalado…………………………………………………………..21

CAPITULO III………………………………………………………………………………22

3. VISITA A LA PLANTA DE ELABORACIÓN DE QUESOS UMSS- FACULTAD DE

AGRONOMÍA…………………………………………………………………………...…22

3.1. Flujograma del proceso de elaboración del queso maduro………………………22

3.2. Descripción detalla del proceso……………………………………………………..23

3.2.1. Recepción de la leche…………………………………………………………......23

3.2.2. Agregado, corte y agitado de la cuajada…………………………………….......23

3.2.3. Drenado del suero y calentamiento………………………………………………24

3.2.4. Cocción de la cuajada……………………………………………………………..25

3.2.5. Segundo drenado del suero……………………………………………………....25

3.2.6. Moldeado del queso………………………………………………………………..25

3.2.7. Maduración del queso…………………………………………………………......26

CAPITULO IV………………………………………………………………………….......27

4. ELEMENTOS DEL DISEÑO DE EQUIPOS…………………….…………...….......27

4.1. SILOS DE ALMACENAMIENTO (BARRIENTOS ZAMBRANA CRISTIAN).......27

4.1. Funcionamiento………………………………………………………………….......27

4.1.2. Tipos de silos……………………………………………………………………….27

4.1.2.1. Silos para cemento………………………………………………………………27

4.1.2.2. Silos de tipo torre………………………………………………………………..28

4.1.2.3. Silos de hormigón…………………………………………………………..……28

4.1.2.4. Silo torre con bajo oxigeno……………………………………………………..29

Cerámica COBOCE Página | 2

4.1.2.5. Silo de tipo buncker……………………………………………………………..29

4.1.2.6. Silo de tipo bolsa…………………………………………………………….….29

4.1.2.7. Silos cónicos………………………………………………………………….....29

4.1.3. Característica de los silos………………………………………………………..29

4.1.3.1. Tamaño……………………………………………………………………….....29

4.1.3.2. Forma…………………………………………………………………………….30

4.1.3.3. Material……………………………………………………………………….….30

4.1.3.4. Ubicación…………………………………………………………………….…..30

4.1.3.5. Diseño…………………………………………………………………………....30

4.2. TUVO VENTURI (HUAYLLA MENDOZA MILENKA JEYDI)…………………...30

4.2.1. Funcionamiento……………………………………………………………………30

4.2.2. Materiales de fabricación…………………………………………………………31

4.2.3. Industrias donde se utilizan………………………………………………………31

4.2.4. Elementos de diseño……………………………………………………………...31

4.2.4.1. Ecuaciones del tubo Venturi……………………………………………………32

4.3. ESPESADOR CONTINUO (CABALLERO QUIROZ REYNALDO RAMBER)...33

4.3.1. Funcionamiento…………………………………………………………………….33

4.3.2. Materiales de fabricación………………………………………………………….34

4.3.3. Industrias en las que se utiliza……………………………………………………34

4.3.4. Elementos del diseño……………………………………………………………...34

5. Conclusiones……………………………………………………………………………35

6. Bibliografía………………………………………………………………………………35

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 Cerámica COBOCE
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 . Reseña histórica
1.1.1. Reseña histórica de la cerámica

El ser humano que con su incansable curiosidad observo que el barro se endurecía
cuando se exponía al fuego intenso y vio que la arcilla ya no se deshacía cuando el
agua caía encima de ella y que se transformaba en un objeto compacto. Hay varias
conjeturas de cómo podría haber sido ese primer encuentro del hombre con la
cerámica, una de ellas es que el hombre primitivo al saber que la arcilla era un
material impermeable untara con una gruesa capa de barro los cestos para que el
agua no se saliera y así poder transportarla, un día la dejaron al fuego y al quemarse
la cesta se endureció, o tal vez fuera una choza hecha con los mismos materiales
que se quemó también, quizás por la caída de un rayo, o que después de hacer
grandes fuegos las piedras aterronadas de barro se endurecieran, pero todo esto son
conjeturas, además la cerámica se ha dado espontáneamente en todos los
continentes y seguramente el proceder de los descubrimientos de la cerámica hayan
sido muy diversos en lo temporal y en lo material.

Cuando los arqueólogos cavaron el suelo, encontraron vestigios de antiguas

ciudades lacustres, casas desaparecidas y también fragmentos de vasijas y ánforas
de terracota. ¡Habían pasado tantos milenios desde que primitivos artesanos las
modelaran! Esos pocos fragmentos de tierra cocida de la época neolítica son, junto
con las piedras labradas, los únicos y preciosos documentos de una civilización en
la cual se iniciaron los progresos técnicos que tanto nos enorgullecen actualmente.
Desde la época de los palafitos, la historia de la cerámica es la historia misma del
hombre.

En la edad neolítica la cerámica era todavía un arte muy rudimentario. No había

esmaltes, ni siquiera dibujos. Mucho más tarde, el hombre comprendió que un objeto
útil podía ser también bello. Entonces aprendió a barnizar vasos; lo que, por otra
parte, no servía sólo para que lucieran más y fueran más agradables de ver, sino
también para terminar de impermeabilizarlos. Surgieron así las vasijas esmaltadas
de los sumerios y las ánforas decoradas de los egipcios, de las que se encontraron
muchas en las tumbas del IV milenio antes de nuestra era.

Los pueblos de la Mesopotamia: los sumerios, los acadios y los caldeos fabricaron
ladrillos policromos (es decir, de muchos colores) para revestir los frentes de sus
palacios.

El nombre “cerámica” proviene de épocas menos lejanas. Todos coinciden en que

deriva del griego; pero para unos se originó en el nombre de Ceramos, hijo de Ariadna
y de Dionisio (Baco), a quien los helenos atribuyeron el invento de la alfarería, y para
otros simplemente de la voz keramiké, que significa arcilla.

Cerámica COBOCE Página | 4

Los musulmanes enriquecieron la alfarería con dibujos y colores nuevos, pero
sufrieron la influencia de los pueblos asiáticos y de los países ribereños del
Mediterráneo. Hacía trescientos años que los árabes de España conocían el barniz,
o vidriado plomífero, cuando un alfarero de Selestat (Aliacia) encontró el
procedimiento para realizarlo.

Entonces comenzó la fabricación de vajillas, tiesta y azuleja de cerámica barnizada,

que dio origen a la loza común actual. Parece que esta loza fue llevada a Italia por
ceramistas de las islas Baleares, aunque algunos historiadores afirman que fue el
escultor Lucca Della Robbia.

Este artista florentino destinaba sus cerámicas a la decoración de edificios, como

nuestros actuales azulejos y mayólicas. Sólo un siglo después se inició en Pésaro la
industria de la alfarería esmaltada para uso doméstico. Ya al tanto del empleo del
vidriado de plomo, los alfareros de esa ciudad del Adriático tuvieron la idea de utilizar
el vidriado de estaño.

En seguida los imitaron otros artesanos. La loza pasó de Italia a Alemania, y fue al
ver una copa fabricada en este país que Bernardo de Palissy (1510-1590), a quien
más tarde se lo llamó el glorioso alfarero, emprendió las búsquedas que lo hicieron
famoso y lo llevarían a perfeccionar extraordinariamente el arte cerámico.

1.1.2. Reseña histórica de la empresa COBOCE

Es en el año 1966 que surgió la idea de la fundación de una cooperativa industrial.

El ingeniero Jaime Méndez Quiroga junto con un grupo de emprendedores funda el
4 de diciembre en el Teatro Achá la Cooperativa Boliviana de Cemento.
El ingeniero Méndez en ese entonces formaba parte de un comité de evaluación
crediticia de una cooperativa de ahorro y crédito.

Al ver que la gente se asociaba y solicitaba créditos, sobre todo para consumo,
Méndez pensó en la necesidad de invertir en una cooperativa que genere valor
agregado y desarrollo para la región.

Es así que se funda COBOCE con 100 certificados de aportación, cada uno de 200
bolivianos y que hacían un total de 20.000 bolivianos que a un tipo de cambio de 12
bolivianos por dólar, sumaban 1.667 dólares americanos con lo que nace la
cooperativa, que hoy supera un patrimonio neto de más de 50 millones de dólares.

Para la construcción de la fábrica de cemento, que costó algo más de diez millones
de dólares, había que tener visión y gran capacidad de organización para conseguir
los recursos.
COBOCE lanzó entonces una convocatoria pública internacional para conseguir el
97.5 por ciento de financiamiento, logrando interesar a 19 empresas que se
presentaron. La cooperativa pudo elegir a Societa Italimpianti, financiador con los

Cerámica COBOCE Página | 5

mismos principios que COBOCE, que le otorgó el crédito requerido para la
construcción de la primera fábrica situada en Irpa Irpa, Capinota.

Con la culminación de la construcción de la fábrica en septiembre de 1972, COBOCE

inició sus operaciones, pero tan sólo un mes después el costo del dólar sube de 12
a 20 bolivianos.

Con esta medida, la deuda de COBOCE se incrementa en un 67 por ciento.

Pese a ese durísimo golpe financiero que tuvo que pasar y por la crisis
hiperinflacionaria tan difícil de los ochenta, COBOCE honra sus obligaciones y
termina de pagar su deuda el año 1985.

A partir de 1985 el crecimiento de COBOCE se hace más visible, con la instalación

de una de sus primeras unidades el periódico OPINIÓN, posteriormente también se
constituyen como parte de COBOCE las unidades de Ceramil, Cerámica, Metal,
Construcciones, Hormigón y se asocia al Fondo de la Comunidad y Eccsa.
La década de los 80’s COBOCE dio un paso y inicio sus operaciones en sacaba
(Cochabamba). Inició como un laboratorio o planta piloto de experimentación de
arcillas dependiente de la Unidad de Cemento (COBOCE IRPA-IRPA).

A mediados de los 90’s, empezó con la producción de cerámica, después de mejorar

en infraestructuras e implementación de nuevos equipos, adquiriendo un horno SITI.

1.2. Antecedentes

Cerámica COBOCE es una unidad productiva de la Cooperativa Boliviana de

Cemento, Industrias y Servicios, COBOCE LTDA, con más de 24 años de presencia
en el mercado nacional e internacional.

Cuenta con oficinas centrales en la ciudad de Cochabamba, que funciona como base
de operaciones y una sólida red de distribuciones extendidos por las principales
ciudades de Bolivia: La Paz, Santa Cruz, Sucre, Oruro, Potosí, Tarija, Beni. Además
de contar con representantes de venta en países como Chile, Perú, Estados Unidos
y Ecuador.

Sus instalaciones industriales se encuentran ubicadas en la ciudad de Cochabamba,

km 11 carretera a Sacaba.

Cerámica COBOCE, en la actualidad es reconocida como una industria de primer

nivel gracias a la calidad de sus productos: pisos y revestimientos cerámicos en una
gran variedad de colores y texturas, diseños que van desde estilos rústicos hasta
estilos sobrios y elegantes con variadas aplicaciones para uso en áreas internas
como baños, cocinas, salas de estar, hasta locales de medio y alto tráfico como
tiendas, restaurantes, oficinas y galerías comerciales.

A partir de 1994 se ingresa al mercado con tecnología alemana de punta para lograr
una producción con grandes volúmenes empleos directos e indirectos.

Cerámica COBOCE Página | 6

Entre las empresas competidoras de cerámica se encuentran:

 FABOCE: basada en liderazgos de costos.

 JEIS: aprovecha la producción discontinua en algunos casos de ciertos
productos de la empresa (revestimientos).
 GLADYMAR: presencia de grupos de trabajo para introducir sus productos en
obras y proyectos grandes.
 CERABOL: línea de pisos para exteriores, de producciones mensuales
sostenidas.

1.2.1. Producción y consumo de cerámica a nivel mundial

En 2014 la producción y el consumo mundial de azulejos según el último estudio de

Acimac, publicado en la revista Ceramic World Review, creció aunque más
lentamente que en los años anteriores con incrementos del 3,6% y el 4,2%
respectivamente.

La producción mundial alcanzó en 2014 los 12.409 millones de metros cuadrados,

creciendo en casi todas las áreas del plantea y en 8 de los 10 principales países
productores. En la tabla 1.3.1-1, se pueden observar los principales países
productores de cerámica a nivel mundial.

Tabla 1.3.1-1. Principales países productores de cerámica

Fuente: http://www.observatoriomercado.es/wp-content/uploads/2015/05

El consumo mundial de baldosas, por su parte fue de 12.095 millones de metros

cuadrados aumentando un 4.2%. En la tabla 1.3.1-2, se muestran los principales
países consumidores de cerámica a nivel mundial.

Cerámica COBOCE Página | 7

 Tabla 1.3.1-2. Principales países consumidores de cerámica.

Fuente: http://www.observatoriomercado.es/wp-content/uploads/2015/05

La comercialización de la cerámica, como ya hemos comentado en muchas

ocasiones, tiene un componente logístico importante que influye en gran medida a
favor de un alto autoconsumo, de ahí el concepto de “mercado cerrado”, es decir el
consumo de una determinada zona viene explicado normalmente por lo que se
fabrica en dicha zona.

La tabla 1.3.1-3, se muestran los principales países exportadores de cerámica a nivel

mundial.

Tabla 1.3.1-3: Principales países exportadores de cerámica

Fuente: http://www.observatoriomercado.es/wp-content/uploads/2015/05

A partir de los datos anteriores podemos concluir que existen áreas necesitadas de
cerámica que no pueden cubrir su demanda interna con su propia producción y que
suponen una oportunidad para las exportaciones españolas. Estamos hablando de

Cerámica COBOCE Página | 8

América, África y Oceanía, lo cual en la tabla 1.3.1-4, se puede observar los
principales países importadores de cerámica para cubrir su demanda interna.

Tabla 1.3.1-4. Principales países importadores de cerámica.

Fuente: http://www.observatoriomercado.es/wp-content/uploads/2015/05

De los datos anteriores se desprenden las siguientes conclusiones:

 China sigue siendo el mayor productor, consumidor y exportador del mundo.

Produce el 48% de la producción mundial y el consumo interno se estima en
4894 millones de metros cuadrados, el 40% del consumo mundial.
 Brasil es el segundo productor y consumidor más grande del mundo con un
crecimiento de un 3,7% en la producción y aumento del consumo de casi un
2%. Las exportaciones también aumentaron un 9.5%.
 India como tercer mayor productor y consumidor, aumento su producción un
10% y su consumo un 5%.

1.2.2. Demanda y producción de cerámica en Cochabamba

La alta demanda en el rubro de la construcción en Cochabamba permite a Cerámica

COBOCE impulsar la ampliación de su planta para duplicar su producción de pisos y
revestimientos cerámicos esmaltados.

La demanda actual de la Cerámica COBOCE alcanza a los 9.488.000 metros cúbicos

y su producción actual bordea los 4.360.000. En la gráfica 1.3.2-1 ,se puede observar
que la demanda de cerámica en Cochabamba es mucho mayor a la que ofrece
Cerámica COBOCE.

Cerámica COBOCE Página | 9

 10.000.000
9.000.000
8.000.000
7.000.000
6.000.000
5.000.000
4.000.000
3.000.000
2.000.000
1.000.000
0
Demanda Oferta

Grafica 1.3.2-1. Demanda vs Oferta de cerámica en Cochabamba

“ya no tenemos capacidad instalada para atender esta demanda, con la ampliación
superaremos los 8 millones de metros cúbicos”, explico el supervisor de ampliación,
Marco Herbas. (www.opinion.com.bo/opinion/noticias. 06-12-15)

Para este reto, la empresa cooperativa ha inyectado una inversión de 10 millones de

dólares, de los cuales 6 millones son empleados en la compra de maquinaria de
última generación y los restantes 4 millones para la construcción de obras civiles.

1.3. Justificación

Se eligió esta empresa debido a la importancia del proceso que se lleva para la
obtención de distintos productos de cerámica de tal manera que está catalogada
entre las más grandes a nivel nacional por la calidad del producto , alto consumo y
una gran rentabilidad económica ya que esta empresa yace desde hace mucho
tiempo , en este aspecto es que se genera una gran interés en los integrantes de
este grupo y con el objeto de hacer un estudio a detalle del proceso de obtención de
las cerámicas Coboce.

Cabe señalar el impacto ambiental que causa la empresa en la eliminación de

residuos sólidos y aguas residuales en la que cumplan con las normas establecidas
a nivel nacional, cumpliendo así un total proceso de alta calidad y ética laboral,
siempre en armonía en el ámbito social.

En lo que respecta al capital humano, es necesario señalar nuevamente los ingresos

puesto que el efecto es monetario.

Cerámica COBOCE Página | 10

1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo general

Conocer el proceso de elaboración de la cerámica que se realiza en la empresa

Cerámica COBOCE a través de una investigación tecnológica.

1.4.2. Objetivos Específicos

1 Realizar la visita a la empresa Cerámica COBOCE para ampliar los

conocimientos obtenidos sobre la producción de aceites vegetales comestibles
en Cochabamba-Bolivia
2 Investigar sobre el proceso que se realiza para la obtención de cerámicas.
3 Elaborar un diagrama de flujo de la empresa Cerámica COBOCE.
4 Describir los elementos de diseño de 3 equipos industriales.
5 Realizar un estudio de los procesos de la cerámica en el mercado.

1.5. Metodología de implementación de la acción

Para poder cumplir con los objetivos propuestos se realizan diferentes actividades en
la que la participaremos todo el grupo.

A través de una investigación tecnológica podremos conocer el proceso de

elaboración de Cerámica COBOCE, y se corrobora esta investigación realizando una
visita a Cerámica COBOCE ubicado en la ciudad de Cochabamba, Km 11 carretera
a Sacaba, lo cual se realizara en el tiempo programado (cronograma de actividades).

Para poder elaborar un diagrama de flujo de la elaboración de cerámica se realizaran

distintos tipos de procesos y métodos que emplea Cerámica COBOCE.

También se investigaran otros diagramas de flujo de otras fábricas similares para

poder realizar una comparación en cuanto al proceso de elaboración.

1.6. Actividades

Se usa diagrama de Gantt para planificar las actividades a realizarse para dicha
investigación.

Cerámica COBOCE Página | 11

 Tabla 1.7-1. Actividades realizadas en cada semana durante los cuatro meses que dura el trabajo
sobre la empresa Cerámica COBOCE

Proyecto Fecha inicio Fecha Duración Situación

prevista final prevista (Días)
Reunión del grupo 22-ago-2017 22-ago-2017 1 En curso
Investigación 22-ago-2017 27-sep-2017 5 En curso

Elaboración del Pre informe 30-ago-2017 11-oct-2016 12 En curso

Revisión del pre informe 7-sep-2017 7-sep-2017 1 En curso

Realización de la carta para la industria 26-sep-2017 29-sep-2017 3 En curso

Entrega de la carta para la industria 13-oct-2017 13-oct-2017 1 En curso

Lapso de respuesta 13-oct-2017 17-oct-2017 4 En curso

Reunión del grupo 17-oct-2017 17-oct-2017 1 En curso

Visita a la industria 19-oct-2017 1 En curso

Reunión de grupo 23-oct-2017 23-oct-2017 1 En curso

Verificación de datos 7-nov-2017 1 En curso

Elaboración del diagrama de proceso 9-nov-2017 12-nov-2017 3 En curso

revisión del pre informe 20-nov-2017 1 En curso

Investigación de diseño de equipos Indo. 22-nov-2017 30-nov.2017 8 En curso

Entrega de informe 1-dic-2017 1 En curso

1.7. Alcance

El presente proyecto contempla todos los procesos para la elaboración de la

Cerámica, describiendo detalladamente cada uno de los procesos para la obtención
del producto.

Esto se lograra con una investigación profunda a Cerámica COBOCE y corroborando

con una visita a dicha empresa

Cerámica COBOCE Página | 12

 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. Características de la arcilla

Las arcillas constituyen la principal materia prima para la fabricación de cerámicos

de construcción. Éstas aparecen en todo tipo de formación rocosa, desde la más
antigua a la más reciente, y en formaciones ígneas y sedimentarias de todo tipo,
como consecuencia de ello, sus características físicas, químicas y mineralógicas
varían ampliamente, incluso entre las capas control de la calidad de los productos
empieza por la caracterización y control de la calidad de sus arcillas.

Una de las características más importantes a evaluar en las arcillas es la composición

química y mineralógica, dado que ella influye directamente en las propiedades de los
cerámicos obtenidos.

Por tanto, la plasticidad es otro parámetro importante a controlar; entendiéndose ésta

como la propiedad que tienen las arcillas de formar una masa plástica con el agua.
Uno de los métodos más sencillos para determinar tal propiedad es el de los límites
de Atterberg, que comprenden el límite líquido (% de humedad que posee un suelo
cuando se halla en el límite entre el estado líquido y estado plástico), límite plástico
(el cual corresponde a la menor humedad a la cual un suelo se puede moldear) e
índice de plasticidad, que es la diferencia de los dos límites anteriores e indica el
intervalo de trabajabilidad de la arcilla.

2.2. Composición de la arcilla

La arcilla es un sillico aluminato hidratado, es decir que desde el punto de vista

químico está compuesta de silicio (Si), aluminio (Al), oxígeno (O) e hidrógeno (H).
Los silicatos, forman el árbol genealógico de las arcillas.

2.3. Tipos de arcillas

A continuación se presenta un glosario de los apelativos más comunes de algunas

arcillas:

 Arcilla figulina: es aquella que contiene impurezas como la arena, la caliza y

los óxidos de hierro.
 Arcilla refractaria: es rica en óxidos metálicos y tiene la propiedad de ser muy
resistente al calor.
 Arcilla roja: esta clase la integra generalmente un depósito de tipo marino
formado por los restos de materiales calcáreos, polvo volcánico, restos de
esponjas silíceas, dientes de tiburón, etc. El color rojizo proviene por lo común
de sus componentes férricos. Se ha encontrado que estos depósitos son muy
extensos, y cubren hasta el 60% de la superficie marina.
 Arcilla ferruginosa: contiene en su composición diferentes cantidades y tipos
de óxido de hierro y puede ser de color amarillo o negra debido al óxido de
hierro hidratado. Esta particularidad de las arcillas explica por qué en algunas
regiones el barro es negro o rojizo.

Cerámica COBOCE Página | 13

  Arcilla magra y arcilla grasa: estos materiales contienen cierto grado de
impurezas, lo que afecta sus propiedades plásticas, es decir, que a mayor
contenido de impurezas se obtiene una pasta menos plástica (arcilla magra)
al amasarla con agua.
 Arcilla de batán: llamadas también tierra de batán, debido al uso que se les
dio con telas y fibras vegetales como el algodón. Este proceso consistía en
limpiar las fibras formadas en la máquina (batán) eliminando la materia grasa
mediante la adición de arcilla, por lo general del tipo esméctica.
 Arcilla marga: es un material impermeable y frágil, con un contenido de caliza
de entre 20 y 60%, aproximadamente.
 Arcilla bentonita: nombre comercial de las arcillas tipo montmorillonita, las que
tratadas con compuestos químicos se vuelven repelentes al agua.

2.3.1. Mineralogía de las arcillas

La arcilla es una roca sedimentaria compuesta de uno o varios minerales, rica en

silicatos hidratados de aluminio, hierro o magnesio, alúmina hidratada u óxido férrico,
con predominio de partículas de tamaño coloidal o casi coloidal, dotada comúnmente
de plasticidad cuando está suficientemente pulverizada y humedecida, rígida cuando
está seca y vítrea cuando se calcina a suficiente Temperatura.

Los estudios mineralógicos han clasificado las arcillas en base a datos estructurales
y composición en cinco grupos, la tabla 2.3.1-1, muestra la clasificación de las arcillas
en 5 grupos.

Tabla 2.3.1-1. Clasificación de las arcillas en base a datos estructurales y composición

Fuente: https://image.slidesharecdn.com/lablodycemclase1-120114160923

Cerámica COBOCE Página | 14

2.4. Diagrama de flujo del proceso de obtención de cerámica.

En el diagrama 2.4-1 se muestra el proceso de la obtención de cerámica a partir de

la materia prima (arcilla).

Diagrama 2.4-1. Flujograma del proceso de obtención de la cerámica.

Recepción de la materia
prima arcilla

Molienda de barbotina

Atomizado

Almacenamiento en Acondicionamiento de
silos la humedad

Prensado

Esmaltado

Serigrafiado

Horneado-Cocción

Selección Y Embalaje

Distribución

Cerámica COBOCE Página | 15

2.5. Descripción del proceso

2.5.1. Recepción de la materia prima

La materia prima se obtiene de las canteras cercanas al emplazamiento donde se

encuentran ubicadas. Estas arcillas sin tratar son transportadas mediante camiones
hasta el emplazamiento donde se descarga.

Existe una gran variedad de arcillas utilizadas en la fabricación de cerámica, las

diferencias se reflejan en su composición química que afecta directamente en las
propiedades físico – químicas de los productos obtenidos y en las emisiones
residuales generadas durante todo el proceso.

También se utilizan en mucha menor proporción, otras sustancias tales como:

cuarzo, arena, feldespato, granito, etc.

El transporte de las arcillas en el interior de la planta se realiza mediante cintas

transportadoras que pueden ser de tres tipos, de acero, de gomas o de escamas.
(Durante el transporte de las arcillas dentro de las instalaciones puede existir la
emisión de partículas de aire y desprendimiento de materia prima que podrán
convertirse posteriormente en residuos).

2.5.2. Molienda de la barbotina

En el proceso de la molienda se realiza la trituración de la arcilla sin tratar que

provenga directamente de la cantera, y se obtiene la materia prima con la
granulometría y textura necesarias para su posterior conformado (puede llevarse
acabo de formas distintas, por vía seca o por vía semi-húmeda)

 Vía Seca:
Este tipo de sistema asegura la obtención de un porcentaje importante de
partículas finas que se humectan con más facilidad y rapidez, obteniéndose
una masa muy homogénea y de mayor plasticidad.
 Vía semi-húmeda
El proceso de humectación de la arcilla puede comenzar dese el mismo lecho
de homogenización. En estas condiciones el agua queda fuertemente ligada
al cristal arcilloso, dando como resultado un aumento de la plasticidad y
cohesión de la masa arcillosa.

2.5.3. Atomización

La suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que contiene
hasta alcanzar el contenido de humedad necesario para cada proceso.

El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión

pulverizada en finas gotas entra en contacto con aire caliente para producir un
producto solido de bajo contenido en agua .El contenido en humedad presente en la

Cerámica COBOCE Página | 16

suspensión (barbotina) suele oscilar en torno a 0.30-0.45 kg de agua /kg de solido
seco este contenido en agua tras el proceso de atomización se reduce a 0.05-0.07
kg de agua/kg de solido seco.

El proceso de secado por atomización se desarrolla según una secuencia del

esquema de la figura 2.5.3-1, que comprende las siguientes etapas:

 bombeo y pulverización de la suspensión

 Generación y alimentación de los gases calientes
 Secado por contacto gas caliente-gota suspensión
 Separación del polvo atomizado de los gases

Figura 2.5.3-1. Secado por atomización.

Fuente: http://www.urg.es/fgil/proyecto/grafico/imagenes/diagme.jpg

En la figura 2.5.3-2 un equipo actual de atomización.

Figura 2.5.3-2. Esquema del proceso de secado por atomización.

Fuente: https://imgv2-1-f.scribdassets.com.img/document/127466502/original

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1.- El electro ventilador de presurización presiona el aire

2.- A través del quemador que lo calienta

3.- A lo largo de una tubería de acero aislada térmicamente

4.- En el distribuidor anular que lo pone en rotación

5.-Dentro de la torre de secado. Aquí encuentra la barbotina que (A) las bombas han
enviado a presión constante, (B) a través de los filtros, (C) en una serie de boquillas
con orificio calibrado. Las boquillas ubicadas en el anillo distribuidor o en lanzas
radiales, pulverizan la mezcla de agua y tierra.

6.-El producto secado de esta forma cae en el fondo de la torre donde se descarga
en una cinta que lo transporta a los silos de almacenado.

7.-Los ciclones separadores capturan el aire húmedo y abaten gran parte del polvo
fino en suspensión.

8.-El ventilador principal

9.-Introduce el aire húmedo en el abatidor que acaba el tratamiento de pulverización.

10. El aire limpio se expulsa hacia el exterior a través de la chimenea. Todo el ciclo
está controlado mediante un equipo electrónico.

El granulado es descargado en una cinta transportadora y llevado a los silos.

2.5.4. Almacenamiento en silo y prensado

La barbotina atomizada es descargada en cintas transportadoras y llevadas a silos

para su posterior prensado.

El proceso de prensado se lo realiza en seco con una humedad de 5-7 %, mediante

el uso de prensas hidráulicas. Este procedimiento de formación de la pieza opera por
acción de una compresión mecánica de la pasta en el molde.

La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin
de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles
los suficientemente bajos (0,2-0,5%), para que las fases de cocción y, en su caso,
esmaltado se desarrollen adecuadamente En los secaderos que normalmente se
utilizan en la industria cerámica, el calor se transmite mayoritariamente por
convección, desde gases calientes a la superficie de la pieza, participando
ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y desde las paredes del
secadero a dicha superficie.

Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos vertical u horizontal.

Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero, en

donde se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes. Estos gases
calientes son aportados por un quemador aire-gas natural o por gases calientes

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procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal mecanismo de
transmisión de calor entre el aire y las piezas es el de convección.

En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos, formando

entre varios planos diferentes unidades denominadas habitualmente “cestones”. El
conjunto de cestones se mueve por el interior del secadero verticalmente, entrando
el conjunto cestón-pieza en contacto con los gases calientes. Normalmente la
temperatura en este tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los ciclos de secado
suelen estar entre los 35 y 50 minutos.

Los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de rodillos. Las piezas se
introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven
horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra
en contacto en contracorriente con las piezas, es aportado por quemadores situados
en los laterales del horno. La temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele
ser mayor que en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC) y los
ciclos de secado son menores, entre 15 y 25 minutos.

2.5.5. Esmaltado

El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas

de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la
superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido
una serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como: impermeabilidad, facilidad
de limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia química y mecánica. La
naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en muchas
ocasiones elementos cristalinos en su estructura.

2.5.5.1. Proceso de fritado

El proceso comienza con una dosificación de las materias primas, previamente

seleccionadas y controladas, en la proporción establecida. Mediante transporte
neumático se trasladan las diferentes materias primas a una mezcladora.

Existen gran variedad de fritas cerámicas, que difieren en su composición química y

en las características físicas relacionadas con ésta. Como se ha explicado
previamente, los componentes que por sí son solubles o tóxicos se aportan siempre
en forma fritada para reducir considerablemente su solubilidad; así sucede con el
plomo, el boro, los alcalinos y algunos otros elementos minoritarios. El resto de
componentes pueden ser utilizados en forma fritada o como materia prima cristalina,
dependiendo del efecto que se busca.

La mezcla de materias primas pasa a una tolva de alimentación, desde la que entra
al horno, donde tiene lugar el fritado propiamente dicho. La alimentación del horno
se lleva a cabo mediante un tornillo sin fin, cuya velocidad controla el flujo másico de
material alimentado al horno. El tiempo de permanencia del material en el interior del
horno viene definido por la velocidad de fusión de las materias primas y por la fluidez
del material fundido.

El horno está dotado de quemadores alimentados con gas natural, utilizándose como
comburente aire u oxígeno. Estos sistemas permiten alcanzar temperaturas

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comprendidas entre 1400-1600ºC, necesarias para llevar a cabo este tipo de
procesos.

Los gases de combustión antes de ser expulsados al exterior a través de la chimenea

se les hacen pasar por un intercambiador de calor, con el fin de recuperar energía
para precalentar el aire de combustión.

El proceso de fritado puede desarrollarse en continuo, empleándose hornos

continuos con enfriamiento del fundido con agua o con aire y en discontinuo, con
hornos rotatorios y enfriamiento por agua.

Los hornos continuos tienen su base está inclinada con el fin de facilitar el descenso
de la masa fundida. En la salida se sitúa un rebosadero y un quemador que actúa
directamente sobre el líquido viscoso en que se ha convertido la frita a la salida,
evitando su brusco enfriamiento al contacto con el aire y facilitando el vaciado en
continuo del horno

2.5.6. Cocción

La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del
proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del
producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los
agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego.

La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, durante

el cual tienen lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en su
microestructura y les confieren las propiedades finales deseadas.

2.5.6.1. Cocción única, mono cocción y bicocción

Los materiales cerámicos pueden someterse a una, dos o más cocciones. Las
baldosas no esmaltadas reciben una única cocción; en el caso de baldosas
esmaltadas, pueden someterse a una cocción tras la aplicación del esmalte sobre las
piezas crudas (proceso de monococción), o someterse a una primera cocción para
obtener el soporte, al que se aplica el esmalte para someterlo luego a una segunda
cocción(proceso de bicocción).

En algunos materiales decorados se aplica una tercera cocción a menor temperatura.

En ocasiones puede haber un secado adicional tras la etapa de esmaltado. Esta se

lleva a cabo inmediatamente antes de introducir el material en el horno, con el fin de
reducir el contenido en humedad de las piezas hasta niveles suficientemente bajos
para que la etapa de cocción se desarrolle adecuadamente.

2.5.6.2. Cocción rápida

La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza

actualmente en hornos mono estrato de rodillos, que han permitido reducir
extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a
los 40 minutos. En los hornos mono estrato, las piezas se mueven por encima de los
rodillos y el calor necesario para su cocción es aportado por quemadores gas natural-
aire, situados en las paredes del horno. Los mecanismos principales de transmisión

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de calor presentes durante este proceso son la convección y la radiación. Al tratarse
de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto es directo, lo cual
mejora los coeficientes de transporte de calor, disminuyendo la duración del ciclo de
cocción, reduciendo el consumo energético y aumentando la flexibilidad de éstos
hornos respecto a los anteriormente empleados para este proceso. Los gases
calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la atmósfera por dos
focos emisores. Por una parte los humos procedentes de la zona de
precalentamiento y cocción, se emiten al exterior por una chimenea que se encuentra
a la entrada del horno y los humos de la zona de enfriamiento se emiten por una
chimenea que se encuentra a la salida del horno.

Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se componen

principalmente de sustancias procedentes de la combustión y compuestos gaseosos
de carácter contaminante procedentes de la descomposición de las materias primas
y partículas de polvo en suspensión. En cuanto a los humos de la etapa de
enfriamiento se trata de aire caliente, pudiendo contener partículas de polvo.

2.5.7. Clasificación y embalado

La clasificación embalado finaliza el proceso de fabricación del producto cerámico.

La clasificación se realiza mediante sistemas mecánicos y visión superficial de las
piezas. El resultado es un producto controlado en cuanto a su regularidad
dimensional, aspecto superficial y características mecánicas y químicas.

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 CAPITULO III

VISITA A LA PLANTA DE ELABORACION DE QUESOS UMSS- FACULTAD DE

AGRONOMIA

3.1. Flujograma del proceso de elaboración del queso maduro

Para la elaboración del queso maduro se sigue los siguientes procesos mostrada
en el flujograma 3.1-1.

Flujograma 3.1-1. Flujograma para la elaboración del queso maduro

RECEPCION DE LA LECHE

AGREGADO, CORTE Y AGITADO

DE LA CUAJADA

DRENADO DEL SUERO Y

CALENTAMIENTO

COCCION DE LA CUAJADA

SEGUNDO DRENADO DEL SUERO

MOLDEADO DEL QUESO

MADURACION DEL QUESO

EMPAQUETADO

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3.2. Descripción detallada del proceso

3.2.1. Recepción de la leche

En el proceso de elaboración de queso maduro se recibió 210 litros de leche que

provinieron de la granja de la facultad de agronomía, que se recibió en una marmita
mostrada en la figura 3.2.1-1, de capacidad de 400 litros.

Figura 3.2.1-1. Marmita para la recepción de la leche

Fuente: Propia

3.2.2. Agregado, corte y agitado de la cuajudada

Se añadió 2,1 g de cuajo preparado en ½ litro de leche para permitir la coagulación

de la misma.

Se dejó reposar durante 30 minutos, esto varía de acuerdo a la cantidad de leche

que deseamos cuajar.

Una de las maneras de ver si ya se encuentra listo es tocar con la mano y ver que no
se apegue nada de leche.

Se empieza a cortar la leche con una malla (la malla define el tipo de queso que
queremos producir, ver figura 3.2.2-1), primeramente se realiza el corte de manera
vertical, luego horizontal.

Posterior al corte se realizó la agitación constate del cuajo durante una hora,
mostrada en la figura 3.2.2-2, para que la caseína sea desprendida del cuajo.

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Figura 3.2.2-1. Malla para el cortado de la cuajada Figura 3.2.2-2. Agitado de la cuajada

Fuente: Propia

Fuente: Propia

3.2.3. Drenado del suero y calentamiento

Una vez agitado se procede al sacado de un 30% de suero, ver figura 3.2.3-1. Luego
se calienta a 36ºC manteniendo constante la temperatura.

Nuevamente se procede a la agitación de leche a la temperatura de 36ºC por una

hora.

Figura 3.2.3-1. Drenado del suero

Fuente: Propia

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3.2.4. Cocción de la cuajada

Luego de la agitación se procede a calentar la salmuera a una temperatura de 60ºC.

Se añadió dicha salmuera con una relación de 2:50, con el cuidado de echarlo por
las paredes de la marmita para no quemar la caseína, mostrada en la figura 3.2.4-1.
Simultáneamente se procedía a batir suavemente la cuajada.

Figura 3.2.4-1. Añadido de la cuajada

Fuente: Propia

3.2.5. Segundo drenado del suero

Posterior a la cocción se realiza el drenaje del suero, sacando el 30%.

3.2.6. Moldeado del queso

Este proceso se realiza con una agitación brusca y constante para el sacado de la
cuajada y ponerlo a los moldes que están cubiertos por una tela filtrante.

En cada molde se añade 800 g de queso, seguido se pone una pesa de 5 Kg para
sacar todo el suero que quedó, ver figura 3.2.6-1. Se deja reposar por media hora y
se procede al volcado del queso. El siguiente volcado se realiza en 1 hora, luego en
dos 2 horas, 4 horas, y después al día siguiente.

Una vez que los quesos ya se hayan formado son depositados a una piscina de
salmuera mostrada en la figura 3.2.6-2, durante 4 horas. Transcurrido esas cuatro
horas se realizaba el volteo por otras cuatros horas más.

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Figura 3.2.6-1. Moldeado del queso Figura 3.2.6-2. Reposo del queso en una piscina de salmuera

Fuente: Propia

Fuente: Propia

3.2.7. Maduración del queso

La maduración consiste en depositarlo a una cámara cerrada que no tenga ningún

tipo de ventilaciones que es mostrada en la figura 3.2.7-1, donde las condiciones de
la cámara tiene que estar a un temperatura de 16 a 17 ºC, su humedad a 99%. Esto
es para que se produzca la producción de mohos.

Esta maduración se realiza durante 21 días y es empaquetado para su venta.

Figura 3.2.7-1. Cámara para la maduración del queso

Fuente: Propia

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 CAPITULO IV

ELEMENTOS DEL DISEÑO DE EQUIPOS

4.1. SILO DE ALMACENAMIENTO (BARRIENTOS ZAMBRANA CRISTIAN)

4.1.1. Funcionamiento

El silo de almacenamiento es un espacio creado específicamente para el

almacenamiento de granos y de otros elementos o materiales a granel que se
mantienen allí en condiciones ideales hasta el momento de su comercialización o
hasta el próximo proceso que sufrirá la materia almacenada, evitando así que entren
en mal estado debido a las condiciones climáticas.

4.1.2. Tipos de silos

Los tipos de silos se clasifican por el material que están hechos, el uso y el lugar que
de espacio de este.

4.1.2.1. Silos para cemento

Este tipo de silos se usan tanto para cemento como para material que se presenta
en polvo, mostrada en la figura 4.1.2.1-1. Es un silo que destaca por su movilidad así
como por su fácil transporte, sistemas de pesaje digital y su capacidad puede ser
desde las 20 toneladas a las 80.

Figura 4.1.2.1-1. Silo para cemento

Fuente:https://www.google.com/search?biw=1366&bih=662&tbm=isch&q=silos+para+cemento+a+g
ranel&sa=X&ved=0ahUKEwj9sK2TmN_XAhXBkJAKHeuuAyIQhyYIJA#imgrc=bkpMsayyS4jEwM:

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4.1.2.2. Silos de tipo torre

Son las estructuras más comunes para el almacenamiento que se pueden encontrar
construidos en diversos materiales como hormigón acero, madera, cemento, entre
otros, ver figura 4.1.2.2-1. Su costo pude variar así como su durabilidad. En cuanto
a su uso suelen emplearse para almacenar granos o materiales.

Figura 4.1.2.2-1. Silo de tipo torre

Fuente:https://www.google.com/search?q=silos+tipo+torre&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0a
hUKEwjSo9OEl9_XAhVLFJAKHV6jD9AQ_AUICigB&biw=1366&bih=662#imgrc=VMYtVY7Lq9ZdjM:

4.1.2.3. Silos de hormigón

Se realizan haciendo uso de bloques pequeños de este material con lo cual se

obtiene una estructura de una alta resistencia y de larga duración mostrada en la
figura 4.1.2.3-1. Dentro de sus ventajas esta posibilidad de ir aumentando sus
dimensiones o permitir desmontar e instalar en otra zona.

Figura 4.1.2.3-1. Silo de hormigón

Fuente:https://www.google.com/search?q=silos+hormigon&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ah
UKEwimn6LAl9_XAhVJgpAKHc3TDKkQ_AUICigB&biw=1366&bih=662#imgrc=AgdQn1VpCFsOqM:

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4.1.2.4. Silo torre con bajo oxigeno

Dentro de los tipos de silos es el más recomendado para contener materiales

fermentados. Esto se debe a que dan un ambiente con poco o menos oxigeno que el
que da otros silos y por ende se previene la presencia de moho. Así mismo evita la
descomposición de la materia almacenada.

4.1.2.5. Silos de tipo buncker

Sobresalen por su forma de trinchera, la cual posee muros realizados en hormigón

y una cubierta o loa hermética para sellar; ver figura 4.1.2.5-1. Es una de las opciones
de silos más económicas que hay y por ende es muy usada para operaciones de
almacenamiento grandes.

Figura 4.1.2.5-1. Silo de tipo buncker

Fuente:https://www.google.com/search?biw=1366&bih=662&tbm=isch&sa=1&ei=ej8cWuX-
I4OrwATdrb-QCA&q=SILOS+TIPO+BUNCKER&oq=SILOS+TIPO+BUNCKER&gs_l=psy-
ab.3..0i13k1.30984.39211.0.40248.30.21.1.2.2.0.744.3800.2-3j3j0j1j2.9.0....0...1c.1.64.psy-ab..20.10

4.1.2.6. Silos de tipo bolsa

En este caso se trata de tubos hechos en plástico. Son pesados y tienen un diámetro
promedio de 10 pies. Su longitud puede variar de acuerdo al material que vaya a
almacenarse. Para almacenar en estos silos debe hacerse uso de una maquina
especial y después de esto se llena por ambos lados.

4.1.2.7. Silos cónicos

Son muy usados para almacenar sal o arena, y de los bins. Estos últimos son más
cortos que los otros tipos de silos y se usan para almacenar material seco.

4.1.3. Características de los silos

4.1.3.1. Tamaño

Un silo debe ser de un tamaño adecuado dependiendo a la cantidad de materia que

será almacenada.

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4.1.3.2. Forma

Debe tener el máximo volumen posible en la menor superficie posible.

4.1.3.3. Material

Puede ser metálico o textil interiores lisa que permiten la descarga por gravedad.

4.1.3.4. Ubicación

Dependiendo del sistema del transporte hasta la caldera deberá estar muy cerca de
ella.

4.1.3.5. Diseño

Deberá incorporar al menos boca de carga para rellenarlo y registro para poder
acceder al interior toma de descarga para ir extrayendo la materia almacenada.

4.2. TUVO VENTURI (HUAYLLA MENDOZA MILENKA JEYDI).

4.2.1. Funcionamiento

El Tuvo de Venturi es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar por
él un fluido. En esencia, éste es una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos
cónicos. La presión varía en la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un
manómetro o instrumento registrador en la garganta se puede medir la caída de
presión y calcular el caudal instantáneo, o bien, uniéndola a un depósito carburante,
se puede introducir este combustible en la corriente principal

En el Tubo de Venturi el flujo desde la tubería principal en la sección 1 se hace

acelerar a través de la sección angosta llamada garganta, donde disminuye la presión
del fluido. Después se expande el flujo a través de la porción divergente al mismo
diámetro que la tubería principal. En la pared de la tubería en la sección 1 y en la
pared de la garganta, a la cual llamaremos sección 2, mostrada en la figura 4.2.1-1,
se encuentran ubicados ramificadores de presión. Estos ramificadores de presión se
encuentran unidos a los dos lados de un manómetro diferencial de tal forma que la
deflexión h es una indicación de la diferencia de presión p1 – p2. Por supuesto,
pueden utilizarse otros tipos de medidores de presión diferencial.

Figura 4.2.1-1. Tuvo Venturi

Fuente:http://www.abc.com.py/edicion-impresa/suplementos/abc-rural/tubo-venturi-para-riego-
1261807.html

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4.2.2. Materiales de fabricación

El tubo Venturi puede ser construido con distintos materiales, por ejemplo acero al
carbón, concreto, pvc, según la aplicación y la industria donde va ser aplicada

4.2.3. Industrias donde se utilizan

Las industrias donde se utilizan mayormente son:

En la Industria Automotriz: en el carburador del carro, el uso de éste se pude observar

en lo que es la Alimentación de Combustible.

Los motores requieren aire y combustible para funcionar. Un litro de gasolina necesita
aproximadamente 10.000 litros de aire para quemarse, y debe existir algún
mecanismo dosificador que permita el ingreso de la mezcla al motor en la proporción
correcta. A ese dosificador se le denomina carburador, y se basa en el principio de
Venturi: al variar el diámetro interior de una tubería, se aumenta la velocidad del paso
de aire

Hidráulica: la depresión generada en un estrechamiento al aumentar la velocidad del

fluido, se utiliza frecuentemente para la fabricación de máquinas que proporcionan
aditivos en una conducción hidráulica. Es muy frecuente la utilización de este efecto
"Venturi" en los mezcladores del tipo Z para añadir espumógeno en una conducción
de agua para la extinción.

Industria del Petróleo: la succión o depresión que ocasiona el cambio de área

generada por el efecto Venturi, se usa para extraer artificialmente fluidos de pozos
petroleros; este tipo de bombas Jet funcionan mediante la inyección de un fluido a
alta presión pasando por una sección reducida, llamada boquilla donde se produce
un cambio de energía potencial a cinética, originado a la salida de una boquilla, lo
que provoca una succión del fluido de formación. Estos fluidos entran en otra zona
que ocasiona el efecto inverso llamada garganta, luego la mezcla de fluidos sufre un
cambio de energía cinética a potencial a la entrada de un área de expansión llamada
difusor, donde la energía potencial es la responsable de llevar el fluido hasta la
superficie

4.2.4. Elementos de diseño

Deduciendo se puede decir que un Tubo de Venturi típico consta, como ya se dijo
anteriormente, de una admisión cilíndrica, un cono convergente, una garganta y un
cono divergente. La entrada convergente tiene un ángulo incluido de alrededor de
21º, y el cono divergente de 7 a 8º. La finalidad del cono divergente es reducir la
pérdida global de presión en el medidor; su eliminación no tendrá efecto sobre el
coeficiente de descarga. La presión se detecta a través de una serie de agujeros en
la admisión y la garganta; estos agujeros conducen a una cámara angular, y las dos
cámaras están conectadas a un sensor de diferencial de presión.

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El diámetro de la garganta varía desde un tercio a tres cuartos del diámetro de la
tubería.

Figura 4.2.4-1. Elementos para un diseño del tuvo Venturi

Fuente: http://www.sapiensman.com/tecnoficio/docs/doc17.php

4.2.4.1. Ecuaciones del tubo Venturi

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4.3. ESPESADOR CONTINUO (CABALLERO QUIROZ REYNALDO RAMBER)

4.3.1. Funcionamiento

Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los concentrados
y relaves de la flotación, por el procedimiento de quitarles partes del agua que
contiene, es decir el trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las
pulpas de concentrado y relave, asiéndolos más densos y espesos por la eliminación
de cierto porcentaje de agua, el agua clara rebalsa por la parte superior por canales.
El espesador es un aparato que trabaja en forma continua, tiene un rastrillo que sirve
para empujar lentamente, hacia el centro las partículas sólidas que se van asentando
en el fondo en forma de barra espesa, a fin de sacarlos por l descarga (cono). Al
mismo tiempo los rastrillos evitan que el lodo se endurezca demasiado en el fondo;
y si no existieran estos no habría forma de sacarlos o descargarlos.

Durante el funcionamiento puede distinguirse las siguientes zonas que se muestra

en la figura 4.3.1-1.

Figura 4.3.1-1: Zonas que transcurre durante el funcionamiento de un espesador continuo.

Fuente: http:www.google.com/search?q=espesador&client=ms

 Zona de clasificación.- Donde se tiene agua clara o con mínima proporción

de solidos que fluye hacia arriba y rebosa por los bordes del espesador.
 Zona de sedimentación.- Es a la cual ingresa la pulpa que se desea espesar
a través de un sistema que no produce turbulencia, originando una zona de
contenido de solidos igual al de la alimentación.
 Zona de transición.- Es donde la pulpa se encuentra en condición intermedia
entre la sedimentación y la compresión.
 Zona de compresión.- Denominado así porque los sólidos eliminan parte del
agua por compresión para luego ser descargados por la parte central inferior
del espesador barridos por el rastrillo instalada axialmente en el estanque.

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4.3.2. Materiales de fabricación

Los espesadores están fabricados de dos materiales: Concreto y acero al carbono.

 Concreto.- No es muy utilizado actualmente ya que presenta desgarraduras

al pasar el tiempo.
 Acero al carbono.- Este material es más utilizado por gran durabilidad.

4.3.3. Industrias en las que se utiliza

Un espesador continuo se utiliza mayormente en las siguientes Industrias.

 Plantas de tratamiento de agua residual y agua potable.

 Industrias de minería
 Industrias de bebidas y alimentos
 Industrias de petróleo

4.3.4. Elementos del diseño

Para el diseño de un espesador continuo se usa el método de Mishler que sirve para
determinar el área del equipo.

Donde F; O y U son flujos másicos en

(Kg/min).

df y du son la razón entre la masa del fluido y

el sólido, es decir d=Mf/Ms en la alimentación
y la descarga.

Primeramente se hace un balance de solidos:

F=U

Luego un balance agua:

F*df = O + U*du

Convirtiendo el flujo másico a flujo volumétrico se tiene

𝐹(𝑑𝑓 − 𝑑𝑢)
𝑄𝑜 =
𝜌𝑓

Con la ecuación de continuidad podemos hallar el área del espesador.

𝐹(𝑑𝑓 − 𝑑𝑢)
𝐴=
𝑉 ∗ 𝜌𝑓

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5. Conclusiones

Cumpliendo con el objetivo planteado se puede concluir que el proceso de

elaboración de cerámica en la industria COBOCE sigue un proceso generalizado en
cuanto a la elaboración de cerámica, ya que se investigó a grandes rasgos el proceso
de obtención de dicho producto, viendo así que la elaboración es similar en cada
industria cerámica ya sea nacional o mundial.

Se pudo apreciar también que las normas de calidad son importantes en una industria
cerámica para obtener un producto de calidad que sobresalga en el mercado.

Las maquinarias en las industrias son fundamentales en la elaboración de un

producto, por ello se estudió tres distintos tipos de maquinarias como ser; los Silos
de Almacenamiento, Tubo Venturi, y Espesador Continuo, estudiando así su diseño
y viendo la importancia que tiene en el proceso de obtención de algún producto.

6. Bibliografía

 www.coboce.com
 www.revistaescuadra.com
 www.construmatica.com
 https://www.google.com/search?biw=1366&bih=662&tbm=isch&q=silos+para
+cemento+a+granel&sa=X&ved=0ahUKEwj9sK2TmN_XAhXBkJAKHeuuAyI
QhyYIJA#imgrc=bkpMsayyS4jEw
 https://www.google.com/search?q=silos+tipo+torre&source=lnms&tbm=isch&
sa=X&ved=0ahUKEwjSo9OEl9_XAhVLFJAKHV6jD9AQ_AUICigB&biw=1366
&bih=662#imgrc=VMYtVY7Lq9ZdjM:
 http://www.sapiensman.com/tecnoficio/docs/doc17.php
 http://www.abc.com.py/edicion-impresa/suplementos/abc-rural/tubo-venturi-
para-riego-1261807.html
 http://es.slideschare.net/mobile/claudioelgueta7/equipos-de-espesamiento
 http:www.google.com/search?q=espesador&client=ms

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