Informe Final Hacha de Bomberos

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON
Facultad de Ciencias y Tecnología

Departamento de Mecánica HACHA DE BOMBEROS
Sistema de pedales del operador para Autobuses

Escolares
Esquema del estudio de diseño
 Introducción
 Diseño para rendimiento y
Producción
o Selección de aleación
o Enfriamiento de fundición en
molde
o Reducción de estrés
o Slide Cores versus
mecanizado
o Componentes "fundidos"
 Calidad Garantía
 Lecciones aprendidas y Resumen
Para la obtención de la pieza final se necesitaron de diversos parámetros como:
1. Descripción del producto.

2. Tipo y diseño del Hacha de Bomberos con ayuda de paquetes computacionales como
Solid Works y simulaciones.
3. Fabricación y dimensionamiento de la pieza mediante los planos.
4. Tipo de material a fundir.
5. Arenas de Fundición.
6. Etapa de fusión del material a trabajar.
7. Tipo y diseño del moldeo.
8. Elaboración del modelo mediante Solid Works y simulación en MasterCam.
9. Proceso de modelo.
10. Acabado de la pieza.
11. Control de calidad de todo el proceso.
1. Descripción del producto
1
El sistema de pedal de operador ajustable es fabricado por Teleflex Morse para su uso en
autobuses escolares. El sistema proporciona una variedad de posiciones para los pedales de
freno y acelerador para acomodar diferentes conductores Características del producto
El sistema ajustable es necesario

porque el asiento del conductor está
bloqueado en una posición
predeterminada para fijar la distancia
entre el conductor y las bolsas de aire
de seguridad.
Esta distancia fija asegura que las
bolsas de aire se desplegarán
correctamente y protegerán al
conductor en caso de accidente.
El sistema de pedal utiliza motores

eléctricos para ajustar las posiciones de
los pedales a la comodidad del conductor.
El sistema de pedal se compone de dos subsistemas:

 el SUBSISTEMA DE FRENOS con el pedal de freno y el componente de freno superior
 el SUBSISTEMA ACELERADOR con un componente acelerador inferior y un componente
acelerador superior
El sistema de pedal proporciona al conductor
Control de seguridad crítica de los frenos del vehículo y
la aceleración del motor.
El sistema debe funcionar de manera confiable durante
toda la vida útil del vehículo en una amplia gama de
cargas de esfuerzo, temperaturas y condiciones de
corrosión.
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Sistema de Freno:
El pedal de freno inferior mide 10 "de largo, 4" de ancho y 3 "de alto con un peso de 29 onzas.
Consiste en un cilindro superior, una sección de viga curva I y un pedal de freno plano.
El componente superior del freno tiene la forma de dos cilindros perpendiculares con un tubo
de acero instalado y una brida de montaje. Tiene 6 "de ancho, 4" de profundidad y 3 "de alto
con un peso de 50 onzas.
 Ambos componentes tienen numerosos recortes, bridas, agujeros y costillas

refuerzos
 El espesor mínimo de la pared en las cuatro piezas fundidas es 0.21
Sistema de Acelerador:
El vaciado del acelerador superior consiste en dos

cilindros perpendiculares con dos bridas planas
adosadas. El molde es de 1 1/2 "x 4" x 3 "con un
peso de 14 onzas.
El bastidor del acelerador inferior es un bastidor

rectangular con un cilindro característica.
Tiene unas dimensiones de 2 "x 5 1/2" x 3 "y un
peso de 26 onzas.
 Ambos componentes tienen numerosos cut-outs,

agujeros, bridas y refuerzos de costillas
 Las cuatro piezas fundidas requieren mecanizado sólo
en superficies críticas de mate.
 Los componentes se suministran al fabricante del
sistema en una condición revestida en polvo
mecanizada y negra.
Requisitos importantes para la toma de decisiones
Debido a que los componentes son críticos para la

seguridad, deben cumplir con una rigurosa resistencia
(carga de torque) y fatiga cíclica.
Requisitos:
 Los componentes tienen tolerancias

dimensionales estrictas en los orificios y ranuras maquinados para ajuste y
montaje.
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 Los componentes inferiores también deben resistir la corrosión y la abrasión de

aguanieve, nieve, agentes deshielo y grava en los zapatos del operador
2. Fabricación y dimensionamiento de la pieza mediante los planos.
3. Seleccion de Aleacion
Una decisión de diseño fundamental es la selección de una composición de metal

específica que mejor se adapte al rendimiento deseado y requisitos de producción.
Para los componentes del pedal, el los

requisitos mecánicos en las áreas críticas
son:
- 90 ksi resistencia a la tracción final,
- resistencia a la fluencia de 50 ksi ,
- - 5% de ductilidad.
Estos requisitos de resistencia deben

cumplirse al tiempo que proporcionan
alta resistencia a la corrosión, módulo de
elasticidad y dureza, al tiempo que
evitan el peso excesivo y el costo de
producción.
Las aleaciones metálicas fueron candidatas a los componentes del sistema de pedales
 A201 de aluminio estructural con un convite del calor T7

 aleación de bronce de aluminio del níquel estructural de -A020 de la precisión
PIAD
 Fundición dúctil estructural-ASTM A536 100-70-03
4
Usamos como material base el acero estructural de alta densidad al 0,4% de carbono y que
cumpla con las ferroaleaciones siguientes:
- Cromo: mejora la tenacidad, templabilidad y resistencia al desgaste, a la corrosión y a la

alta temperatura; incrementa la profundidad de penetración de dureza resultante del
tratamiento térmico, al promover la carburación.
- Manganeso: mejora la templabilidad, resistencia, resistencia a la abrasión y

maquinabilidad; desoxida el acero fundido, reduce la fragilización en caliente y
disminuye la soldabilidad.
- Molibdeno: mejora la templabilidad, resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia a la

temperatura elevada, resistencia a la termo fluencia y dureza; minimiza la fragilización
por revenido.
El material que cumple con estos requerimientos es el SAE 4140 el más, recomendable y
apropiado cumpliendo con las características que se requieren como: mayor tenacidad,
templabilidad y resistencia al desgaste, a la corrosión, a la alta temperatura, resistencia
a la abrasión y maquinabilidad; desoxida el acero fundido, reduce la fragilización en
caliente, resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia a la temperatura elevada y
dureza.
En el proceso de maquinado del acero fusionamos ferroaleaciones y acero SAE 1040

para así conseguir una acero estructural de alta densidad denominado SAE 4140, como
guía para el uso de este material hicimos la previa comparación (CARPETA; TECNOLOGIA
MECANICA2; 2. INFORMACION DEL MATERIAL DE PARTIDA; PROVEEDORES DE
FERROALECIONES Y SAE 1040) concluyendo que nuestro proveedor oficial es de estas
ferroaleaciones y SAE 1040 es FUNDICIONES NARDO.
Elegimos a la empresa Argentina FUNDIDORA NARDO ya que funciona tanto como fundidora y
proveedora de materiales en este caso nos ofrece acero SAE 1040 forma lingotes y
ferroaleaciones.
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INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO.
DIAGRAMA DE FLUJO.
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4. Arenas de Fundición.
TIPOS DE ARENA:
Arena Sílica (SiO2): se encuentra en muchos depósitos naturales, y es adecuada para propósitos de moldeo por que
puede resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta arena es de bajo costo, tiene gran duración y se consigue
en una gran variedad de tamaño y formas de grano. Por otra parte, tiene una alta relación de expansión cuando
está sometida al calor y tiene cierta tendencia a fusionarse con el metal.
La arena sílica pura no es conveniente por sí misma para el trabajo de moldeo puesto que adolece de propiedades
aglomerantes. Las propiedades aglomerantes se pueden obtener por adición de 8 a 16% de arcilla. Los tres tipos de
arcilla comúnmente usados son, la Caolinita, Ilita y Bentonita. Esta última, usada con más frecuencia, proviene de
cenizas volcánicas.
CALIDAD DE LAS ARENAS:
Para determinar la calidad esencial de la arena de fundición se hace necesaria algunas pruebas periódicas. Las
propiedades cambian por contaminación con materiales extraños, por la acción del lavado en el recocido, por el
cambio gradual y la distribución de los tamaños de grano y por la continua exposición de ésta a altas
temperaturas. Las pruebas pueden ser tanto químicas como mecánicas, pero aparte de la determinación de los
elementos indeseables en la arena, las pruebas químicas son de poco uso. (1) La mayoría de las pruebas
mecánicas son simples y no requieren equipos elaborados. Varias de las pruebas están diseñadas para
determinar las siguientes propiedades de la arena de moldeo:
Permeabilidad. La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y vapores formados en el molde.
Resistencia. La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente ligazón, tanto el contenido
de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la cohesión.
Resistencia en seco: Es la resistencia necesaria en la arena para mantener la forma de la cavidad del molde
cuando éste seca.
Resistencia en verde: Es la capacidad de la arena para formar grumos para retener la forma necesaria.
Refractariedad: La arena debe resistir las altas temperaturas sin fundirse.
Resistencia en caliente: Esta resistencia hace que la arena no se deteriore ni cambie sus dimensiones.
Una vez que el metal se solidifica y seca las orillas del molde, la arena se calentará mucho; pero en ese
momento se solidificó el metal y no es crítico el estado de la arena.
Desprendimiento: Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla después que solidificó la pieza. Si la arena
tiene mucho aglutinante se endurece mucho al secarla y se hace difícil separarla de la pieza fundida.
Tamaño y forma del grano. La arena debe tener un tamaño de grano dependiente de la superficie que se trate
de producir, y los granos deben ser irregulares hasta tal grado que mantenga suficiente cohesión.
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EQUIPO PARA EL ACONDICIONAMIENTO DE LA ARENA.
Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la obtención de una buena pieza fundida. Las
arenas nuevas así como las usadas preparadas adecuadamente, contienen los siguientes resultados:
El aglutinante está distribuido más uniformemente en los granos de arena.
El contenido de humedad está controlado y además la superficie particular esta humedecida. (1)
Las partículas extrañas están eliminadas de la arena.
La arena se ventila de tal manera que no se compacta y esté en condiciones propias para el moldeo.
Por razón de que acondicionar la arena a mano es difícil la mayoría de las fundiciones tienen equipos apropiados para
esta operación.
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Tiene dos rodillos en los cuales está montado una combinación de rastras y muelas trituradoras. Las dos muelas
trituradoras están dispuestas de tal manera que la arena pueda ser procesadas de forma continua. Las muelas
trituradoras proporcionan una acción intensa de frotamiento y amasado. (1) El resultado es una distribución a través
de los granos de arena con el material aglutinado. La arena en verdad y la de corazones ambas pueden ser
preparadas en esta manera.
Pruebas de la arena: son pruebas que se realizan continuamente para verificar que cumpla con los requisitos
necesarios para poder soportar el proceso, ya que es normal que después del uso prolongado de éstas se
deterioren sus propiedades aglutinantes.
El contenido de humedad se mide con un medidor el cual envía aire caliente a través de una muestra de arena a un
volumen constante. El volumen de humedad se determina por el tiempo necesario para secar la muestra.
Las resistencias se miden con una probadora universal: se toma una muestra de arena y se somete a pruebas de
tracción, compresión, esfuerzo cortante y de carga. El número de veces que cae el peso muerto y apisona la arena,
determina la resistencia del núcleo.
La permeabilidad se mide con un aparato especial que registra el tiempo necesario para hacer pasar una cantidad
determinada de aire a través de una muestra de arena. La arena poco permeable dejará pasar menos aire que otra más
porosa.
Preparación de las arenas:
Para los moldes perdidos es necesario preparar la arena, añadiéndoles las materias
adecuadas para que adquieran las propiedades convenientes para el buen éxito de la colada.
Estas propiedades son: permeabilidad, cohesión, refractariedad, dureza, etc.
Distintos tipos de arenas para moldeo:
• Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.
• Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la

colada, mediante el secado de enfurtas.
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• Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y

una vez extraído este, formará la capa interna del molde.
• Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse

después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.
De acuerdo a la investigación desarrollada y obtenida mediante las referencias bibliográficas

“KALPKJIAN ”, “HANBOK” y averiguación del internet podemos concluir que la arena a utilizar para
nuestro molde es la arena verde ya que dicha arena está compuesta por la mezcla de arena de sílice
y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua.
Esta información se está descrita a detalle (CARPETA; TECNOLOGIA MECANICA 2;
4.PROCESOS DE ACABDO; información de las arenas del moldeo)
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- PROVEEDORES DE ARENAS DE MOLDEO
PROVEEDOR OFICIAL: QUILMES S.R.L
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CONCLUSIONES DE ARENAS
Nuestro proveedor seleccionado es QUILMES S.R.L porque es una empresa confiable, presenta
accesibilidad en sus precios, disponibilidad de material, calidad certificada, entrega eficiente y
reconocimiento en el mercado. La comparación respectiva con los más proveedores (TECNOLOGIA
MECANICA 2; 4 PROCESOS DE MOLDEO; PROVEEDORES DE ARENA)
5. Etapa de fusión del material a trabajar
Preparación del metal fundido
El metal se calentará a temperatura de fusión, es decir, se reducirá del estado sólido al

líquido. Esta operación puede realizarse en un horno de inducción o en un horno eléctrico,
cada tipo de horno posee sus características, sus ventajas, sus inconvenientes, sus exigencias
y sus aplicaciones particulares.
Colada
Cuando el molde esta repasado y cerrado sólidamente de modo que resista la presión
metalostática, se puede introducir en el mismo el metal fundido a través de uno o más
aberturas de colada (bebedero) previamente dispuestos en el molde.
Solidificación y enfriamiento.
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Después de la colada, se debe esperar que la pieza se solidifique y se enfríe en el molde. Las
piezas pequeñas de molde especial las que se vacían en moldes de coquilla, se solidifican y
enfrían en pocos instantes. Las mayores, coladas en moldes de arena requieren algunas
horas más o menos, según sus dimensiones en cuanto a las piezas macizas de gran tamaño
no son accesibles a las operaciones posteriores más que al cabo de algunos días.
- Colada del material SAE 4140 en el proceso de solidificación
El acero SAE 4140 en su estado líquido se cuela de manera regular e ininterrumpida en el molde de
arena.
A partir de un modelo que reproduce casi exactamente la forma y dimensiones de la pieza a obtener,
y empleando arenas aglutinadas con bentonita o aglomeradas con resinas sintéticas, se prepara un
molde en el que se vierte el acero SAE 4140 líquido. Una vez solidificado y frío el aceroSAE4140
colado, se rompe el molde y se obtiene la pieza en bruto de colada.
En el curso de la solidificación y enfriamiento del acero SAE 4140 se pueden distinguir, las siguientes
etapas principales:
1. Enfriamiento primario con contacto directo de acero -molde de arena
Al comenzar la colada, en cuanto se pone el acero SAE 4140 líquido en contacto con la pared fría del
molde de arena, se forma una piel sólida en cuyo interior hay acero todavía líquido. A medida que la
mezcla de acero líquido desciende, esta piel, delgada al principio, va aumentando de espesor y se va
haciendo cada vez más resistente.
El enfriamiento del acero dentro del molde provoca una contracción de la sección transversal de la
del acero.
2. Enfriamiento primario sin contacto directo acero-molde de arena:
A continuación la contracción térmica de esta primera costra sólida la separa del apoyo del molde; la
costra debe tener una pared lo suficientemente fuerte como para soportar la presión ferrostática
interna. En general, las esquinas se enfrían y se colan más rápidamente que las paredes; a su vez, las
paredes más pequeñas se enfrían y se contraen antes que salga la piza.
Solubilidad de hidrógeno y nitrógeno. Los gases en el acero fundido que pueden causar porosidad
son hidrógeno y nitrógeno. Piezas coladas de hierro producido en una cúpula están casi saturadas de
nitrógeno; Por lo tanto, la presencia de un nitrógeno es una preocupación importante. El hidrógeno y
el nitrógeno se disuelven en aleaciones de hierro líquido como especies atómicas
3. Enfriamiento al aire
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Finalmente, hay una tercera zona de homogeneización de la temperatura al aire. Ya no hay duchas
de agua y, en consecuencia, desaparece drásticamente el gradiente térmico. Se observa un
recalentamiento de la superficie exterior que llega a alcanzar unos 900 o 1000 ºC, ralentizándose el
enfriamiento del corazón del acero.
Desmolde.
Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado hasta el punto de poder ser manipulada sin
peligro, se procede al desmoldeo, bien se trate de coquillas o de cajas. Para realizar esta
operación, después de levantar la caja se rompe el molde de arena con martillos o barras
adecuadas. Los moldes permanentes de yeso y las coquillas metálicas solo han de abrirse, ya
que, después de sacada la pieza, deben ser utilizados nuevamente.
HORNOS PARA FUNDIR LOS METALES
Horno de Inducción
Preparando para el vaciado
14
Vaciando el material fundido
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Metal o aleación Temperatura de Calor específico Calor específico Calor latente

fusión 0C del sólido del líquido de fusión
Estaño 232 0.056 0.061 14
Plomo 327 0.031 0.04 6
Zinc 420 0.094 0.121 28
Magnesio 650 0.25 ----- 72
Aluminio 657 0.23 0.39 85
Latón 900 0.092 ----- ----
Bronce 900 a 960 0.09 ----- ----
Cobre 1083 0.094 0.156 43
Fundición gris 1200 0.16 0.20 70
Fundición blanca 1100 0.16 ---- ----
Acero 1400 0.12 ---- 50
Níquel 1455 0.11 ---- 58
FUENTE: ELABORACION PROPIA
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La tabla indica los puntos de fusión, calores específicos medios y calores latentes de fusión de
algunos de los metales y aleaciones más corrientes empleados en fundición. Consideremos también
el hecho de que hay diversos tipos hornos para fundir los materiales, algunos de ellos podrían ser:
 Hornos eléctricos
 Hornos de arco directo monofásico
 Hornos de arco indirecto monofásico
 Hornos eléctricos de resistencia
 Hornos de resistencia no metálica
 Hornos de inducción de alta frecuencia
Elegiremos un HORNO POR INDUCCION de alta frecuencia ya que usa una corriente alterna a través
de una bobina que genera un campo magnético en el metal, esto causa un rápido calentamiento y la
fusión del metal de alta calidad y pureza. Estos hornos se usan para casi cualquier aleación cuyos
requerimientos sean importantes. Además de saber que la mayoría de los proveedores recomiendan
y utilizan un horno por inducción y que también es accesible en peso y en tamaño.
 Horno por inducción de alta frecuencia:
FUENTE: (Libro S.Kalpakjian)
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CAPACIDAD DEL HORNO POR INDUCCION: 800kg
Aleaciones de acero se funden en hornos de inducción de alta frecuencia. Una frecuencia ideal es de
aproximadamente 960 Hz a causa de la acción resultante de agitación del metal fundido. La carga del
horno consiste generalmente de hierro Armco, cobalto en forma de cátodos o gránulos rotos, níquel
electrolítico, de cobre electrolítico secundaria, de aluminio virgen, de titanio comercialmente puro
(ferrotitanio no es satisfactoria), ferrosilicio, y ciertos aditivos tales como circonio o niobio. El azufre
se agrega a veces para mejorar la fluidez del metal fundido. En el caso de Alnico 9, una adición de
azufre es esencial para contrarrestar el efecto de nucleación de las partículas de óxido de titanio en la
masa fundida. Limpiar la chatarra revert Alnico y gránulos de cobalto-níquel-cobre-hierro refinados
también se utilizan con frecuencia en el cargo.
(Libro Handbook)
El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien
toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos.
6. Tipo y diseño del moldeo.
Una vez comprobado el moldeo para el moldeador, quien debe hacer la revisión de las
dimensiones de la pieza que ha de ser fundida. El molde es:
Perdido (transitorio): En este caso el molde se hace comprimiendo arena de fundición

alrededor del modelo colocando en el interior un bastidor adecuado llamado caja
después de la colada; se levanta la caja y se rompe el molde para extraer la pieza.
Para hacer otra pieza es necesario rehacer el molde.
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Preparación de las arenas:
Para los moldes perdidos es necesario preparar la arena, añadiéndoles las materias
adecuadas para que adquieran las propiedades convenientes para el buen éxito de la colada.
Estas propiedades son: permeabilidad, cohesión, refractariedad, dureza, etc.
Retoque del molde.
Hecho el molde es necesario levantar la caja, extraer el molde, perfilar y asentar las partes
arrancadas, colocar los eventuales machos destinados a formar los huecos en el interior de
las piezas, y volverlo a cerrar, incluso en los moldes de coquilla hay que colocar los machos
(metálicos o de arena antes de cerrarlos de nuevo). Esta operación recibe el nombre de
retoque de molde o recomposición de la forma.
Compactación de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente se coloca cada semi modelo en
una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del
molde encajarán perfectamente. (1)
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de arena, por

medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidráulica o neumática .
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7. Elaboración del modelo mediante Solid Works y simulación en MasterCam.
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Para tener una clara visión acerca del proceso de fabricación del modelo se presenta en
el siguiente video la simulación en MasterCam y su previa codificación. (TECNOLOGIA
MECANICA2; 6 MASTER CAM)
21
8. Proceso de modelo
ETAPAS DEL PROCESO
El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:
 Será ligeramente más grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la misma
una vez se haya extraído del molde.
 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena
durante su extracción. Este ángulo de denomina ángulo de salida.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el
metal fundido.
 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del macho.
FABRICACIÓN DEL MODELO
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear desde
madera o plásticos como el uretano hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Usualmente se fabrican dos semi modelos correspondientes a sendas partes del molde que es necesario
fabricar.
- Colocación del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos que
eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales
debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su
colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. (1)
22
- Colada. Vertido del material fundido.
23
- Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento
excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas,
mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad.
- Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe retirarse la
arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
24
- Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebabas

procedentes de la junta de ambas caras del molde.
- Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado,
tratamiento térmico, etc.
Acabado del Material

25
26
Detallado
27
28
Clasificación del proceso de fundición tipo de modelo:
El tipo de modelo a usar en nuestra fundicion es de moldeos temporales que se describen a

continuacion:
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de diferentes
materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el primer
caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizar varias veces, se les conoce como
moldes permanentes.
Realización de molde Removible
PARTES DE UN MOLDE
1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.

2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del metal al
molde.
3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En
algunos casos se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o
partículas extrañas del metal fundido.
4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir que la escoria
del material fundido flote y sea atrapada. También sirven para conocer si el material llenó en
su totalidad la cavidad del molde. (1)
29
TOLERANCIAS EN LOS MODELOS
En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en
consideración varias tolerancias.
1. Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración que un material al enfriarse se contrae
dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que los modelos deberán ser más grandes
que las medidas finales que se esperan obtener.
2. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada es necesario realizar algún trabajo de acabado o
terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algún material de las piezas
producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material.
MOLDEO EN BANCO
Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños, y se hace en un banco de una altura conveniente para el
moldeador. En estos tipos de moldeo se producen grandes cantidades, también se utilizan placas correlativas
que son modelos especiales metálicos de una sola pieza al igual que las cajas de tableros de soporte que
permiten sacar con facilidad el modelo del molde de arena, el cual se puede volver a utilizar.
30
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DEL MOLDE.
Los conductos que llevan el metal vaciado a la cavidad de molde son llamados sistema de alimentación,
generalmente están constituidos por una vasija de vaciado, comunicando a un canal de bajada o conducto vertical
conocido como bebedero, y a un canal a través del cual el metal fluye desde la base del bebedero a la cavidad
del molde. En piezas grandes, de fundición puede usarse un corredor el cual toma el metal desde la base del
bebedero y lo distribuye en varios canales localizados alrededor de la cavidad. El propósito de este sistema es,
primeramente colocar el metal dentro de la cavidad.
El metal debe entrar a la cavidad con el mínimo de turbulencia, y cerca del fondo de la cavidad en los casos de
fundiciones pequeñas.
La erosión de los conductos o superficie de la cavidad deben ser evitadas con una regulación apropiada del
flujo del metal o por el uso de arena seca de corazones.
El metal debe entrar en la cavidad así como proporcionar una solidificación direccional. La solidificación
debe progresar desde la superficie del molde a la parte del metal más caliente compensando así la
contracción.
Se debe prever que no entre la escoria u otras partículas extrañas a la cavidad del molde. La vasija de vaciado,
debe estar próxima a la parte superior al agujero del bebedero, facilitando el vaciado y eliminado la escoria. El
metal debe ser vaciado de tal manera que la vasija de vaciado y el agujero del bebedero estén llenos todo el
tiempo.
La mazarota que se obtienen proporcionan en los moldes la alimentación del metal líquido a la cavidad
principal de la pieza para compensar las contracciones. Éstas pueden ser tan grandes en sección, así como el
resto del metal liquido, tan grande como sea posible, y puede localizarse cerca de las secciones grandes que
pueden estar sujetas a una gran contracción. Si éstas se colocan en la parte superior de la sección, la gravedad
puede ayudar a la alimentación del metal en la propia pieza fundida.
La Mazarota ciega con cúpula, se localizan en la mitad de la tapa de la caja, los cuales no tienen la altura
completa de la tapa. Estos están por lo normal colocados directamente sobre el canal, donde el metal
alimenta dentro de la cavidad del molde y entonces complementa el metal caliente cuando el vaciado esta
31
completándose.
Para el desarrollo de los cálculos y explicación amplia recurrir (CARPETA; TECNOLOGIA MECANICA 2; 4 PROCESO DE
MOLDEO; DISEÑO Y CALCULO DE COLADA DE LA PLACA MODELO
CORAZONES.
Cuando una pieza de fundición debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero para un tornillo,
debe introducirse al molde alguna forma de corazón. Un corazón se define algunas veces como cualquier
proyección de arena dentro del molde. Esta proyección puede quedar formada por el molde mismo o puede ser
hecha en otra parte e introducido en el molde después de extraer el modelo. Se pueden formar superficies
tanto internas como externas en una pieza de fundición mediante los corazones.
Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y corazones de arena seca.
Los de arena verde son aquellos formados por el mismo modelo y se hacen en la misma arena del molde.
Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para insertarse después que se ha retirado el
modelo y antes de cerrar el molde.
En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible para mantener el costo de los
modelos y de las piezas de fundición en un mínimo. Naturalmente los corazones separados aumentan el
costo de producción.
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Un corazón debe ser:
Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores.

Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.
Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamaño conforme se enfría el colado y se contrae.
Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamaño cuando esté rodeado del
metal fundido.
Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado. Debe
tener una tendencia mínima a generar gas.
COLADA (VACIADO)
En talleres y fundiciones de producción pequeña, los moldes se alinean en el piso conforme se van haciendo y el
metal es tomado entonces en pequeñas cucharas de vaciado. (1) Cuando se requiere más metal o si un metal más
pesado es vaciado, se han diseñado cucharas para ser usadas, por dos hombres. En fundiciones grandes, están
comprometidas en la producción en masa de piezas fundidas, el problema de manejo de moldes y vaciado
de metal se resuelve colocando los moldes sobre transportadores y haciéndolos pasar lentamente por una
estación de vaciado. La estación de vaciado puede ser localizada permanentemente cerca del horno o el metal
puede ser traído a ciertos puntos por equipo de manejo aéreo. Los transportadores sirven como un almacén de
lugar para los moldes, los cuales son transportados a un cuarto de limpieza.
El rechupe, debido a la falta de alimentación de la pieza. Las superficies internas de esta cavidad están
cubiertas con cristales dendríticos y no están oxidadas.
33
34
9. Acabado de la pieza.
Proceso de acabado es un proceso de fabricación usado en la manufactura con el objetivo de

obtener una superficie deseada en algún producto ya sea por estética o para algún uso
mecánico de este. En la actualidad los acabados tienen una amplia variedad de usos así como
también que el producto se pueda conservar limpio y estéril así como es el caso de
herramientas para fines médicos o también proteger a una pieza contra la corrosión. Mediante
el uso de tolerancias dimensionales y geométricas se cerciora el funcionamiento de las piezas.
Esta información (CARPETA TECNOLOGIA MECIANICA 2; 5 PROCESOS DE ACABADO;
INFORMACION DE LOS POSIBLES PROCESOS DE ACABADO)
- Temple
El temple es un tratamiento térmico que consiste en calentar el objeto metálico, que

se desea templar, hasta cierta temperatura un poco superior al “punto crítico”, y con
ello homogenizar la austenita en la misma forma que se hace en un recocido de
regeneración, para luego enfriar bruscamente, de manera de lograr la transformación
martensítica. Se aplica principalmente a los aceros.
El enfriamiento brusco, necesario para templar, puede obtenerse en un baño de
temple. Se emplean generalmente líquidos (agua, aceite…), aunque también suelen
efectuarse temples al aire.
Su objeto es endurecer y aumentar la resistencia mecánica de los aceros.
- Revenido
El revenido es un tratamiento térmico que se realiza después del temple, se someten

las piezas templadas con el objetivo de corregir en ellas el exceso de fragilidad causado
por el temple, disminuyendo o eliminando las tensiones internas producidas por ese
tratamiento.
Principalmente, consiste en elevar la temperatura hasta cierto valor, pero siempre
inferior al “punto crítico” y en enfriar, ya sea rápida o lentamente.
Las propiedades mecánicas que con el temple habían aumentado de valor, con el
revenido disminuyen un poco.
El revenido es complementario al temple, al conjunto de los dos tratamientos también
se le denomina "bonificado".
Fases del acero antes y después del revenido
Antes del revenido: Martensita (M), fase frágil y dura.

Después del revenido: Ferrita y cementita (α +Fe3C) fase estable y tenaz.
- Esmerilado
Consiste en la eliminación del material, mediante la utilización de partículas de
abrasivos fijas, que extraen virutas del material de la muestra. El proceso de extracción
de virutas con un grano de abrasivo de aristas vivas provoca el menor grado de
35
deformación de la muestra, proporcionando simultáneamente la tasa más alta de
eliminación de material.
- Recubrimiento con Poliéster
El poliéster, es una fibra resistente e inarrugable. Es la fibra sintética más utilizada, y

muy a menudo se encuentra mezclada con otras fibras para reducir las arrugas,
suavizar el tacto y conseguir que el tejido se seque más rápidamente.
Propiedades físicas del poliéster
· No es absorbente
· Conserva mejor el calor que el CO y el lino
· Resistente a los ácidos, álcalis y blanqueadores
· Resistente a manchas
· Tiene mucho brillo
· Punto de fusión= 250°C
· Temperatura Recomendada de planchado= 135°C
Tratamientos térmicos, recubrimientos y similares.
Algunas veces las piezas han de ser sometidas a tratamientos térmicos (al recocido, el
acero y el hierro fundido colado en la coquilla; al reposo o maduración artificial, y a los
tratamientos térmicos, las aleaciones de aluminio) o ser recubiertas por materiales
protectores especiales (alquitranando los tubos para conducciones de agua y de gas,
esmaltado de las piezas para la industria química o para uso doméstico, galvanizado,
estañado, etc.)
36
10. Control de calidad de todo el proceso
En el control d calidad es parte integral de la manufactura y se aplica durante el curso de la

producción y unión de las partes. Su función básica es impresionar, controlar y mejorar la
calidad del producto y de los procesos.
Una planta o taller de fundición que dispone de instalaciones para efectuar trabajos en
acero y fierro fundido. Para estas plantas, Control de Calidad debe disponer de los equipos
para efectuar análisis químicos de los elementos metálicos. Lo mas importante es medir el
porcentaje de carbono en aceros y fierro fundido.
En las fundiciones, el amoldado de la piezas se realiza usando arena a base de sílice.
En esta situación, el Control de Calidad debe contar con los equipos mínimos para
controlar las propiedades de esta arena de amoldado y asegurar la obtención de piezas
fundidas sin fallas durante la colada del material metálico en los moldes de arena. También
dispone de un microscópico metalográfico que nos proporciona la información que el
material que estamos obteniendo es fierro fundido gris, fierro fundido nodular o fierro
fundido maleable.
Las normas de control de calidad aptas para nuestro proceso de manufactura es:
ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de

organismos nacionales de normalización (organismos miembros de ISO).
La Norma ISO 9001 ha sido preparada por el Comité Técnico ISO/TC 176, Gestión y
aseguramiento de la calidad, Subcomité SC 2, Sistemas de la calidad.
La Norma ISO 9001 especifica los requisitos para un sistema de gestión de la calidad que
pueden utilizarse
para su aplicación interna por las organizaciones, para certificación o con fines
contractuales. Se centra en la eficacia del sistema de gestión de la calidad para satisfacer
los requisitos del cliente.
Durante el desarrollo de esta Norma Internacional, se han considerado las disposiciones de

la Norma
ISO 14001:2004 para aumentar la compatibilidad de las dos normas en beneficio de la
comunidad de
usuarios. El Anexo A muestra la correspondencia entre las Normas ISO 9001:2008 e ISO
14001:2004.
37
La organización debe:
a) determinar los procesos necesarios para el sistema de gestión de la calidad y su
aplicación a través de la organización.
b) determinar la secuencia e interacción de estos procesos.
c) determinar los criterios y los métodos necesarios para asegurarse de que tanto la
operación como el control de estos procesos sean eficaces.
d) asegurarse de la disponibilidad de recursos e información necesarios para apoyar la
operación y el seguimiento de estos procesos.
e) realizar el seguimiento, la medición cuando sea aplicable y el análisis de estos procesos.
f) implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados planificados y la mejora
continua de estos procesos.
En nuestros procesos encontramos los distintos procesos los cuales deben pasar por un
control de calidad como:
Los controles de calidad que tendremos en el proceso de fundición son los siguientes:
1.-Control de la composición del metal esto se realizara con un:Espectrómetro
2.-Control de las propiedades mecánicas a realizarse con: Tratamiento Térmico
3.-Control de las características dimensionales y visuales: Acabado, Metrología, Mecanizado
Espectrómetro
38
Mediante el análisis realizado y la información recopilada podemos concluir que en el Control

de Calidad (Acabado) se comprueba que la pieza acabada cumpla con las exigencias
predeterminadas con respecto a las dimensiones, los defectos estructurales del ACERO 4140 o
la estructura superficial. Dependiendo del tipo de pieza y el tamaño de la serie el control de
calidad puede realizarse por inspección visual, con las correspondientes herramientas de
medición, o bien automáticamente.
El procedimiento de Control de Calidad es la base sobre la que se decide si finalmente una

pieza debe ser rechazada o si debe seguir su curso hasta llegar al mercado. Las piezas
rechazadas van a parar junto con las materias primas de entrada y vuelven a fundirse como se
ve al comienzo del video de HACHA DE BOMBEROS, estas piezas serán pate d los denominados
retornos de fundición.
39

Informe Final Hacha de Bomberos

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

Facultad de Ciencias y Tecnología

Sistema de pedales del operador para Autobuses

Esquema del estudio de diseño

Para la obtención de la pieza final se necesitaron de diversos parámetros como:

1. Descripción del producto.

1. Descripción del producto

El sistema ajustable es necesario

El sistema de pedal utiliza motores

El sistema de pedal se compone de dos subsistemas:

 Ambos componentes tienen numerosos recortes, bridas, agujeros y costillas

El vaciado del acelerador superior consiste en dos

El bastidor del acelerador inferior es un bastidor

 Ambos componentes tienen numerosos cut-outs,

Requisitos importantes para la toma de decisiones

Debido a que los componentes son críticos para la

 Los componentes tienen tolerancias

 Los componentes inferiores también deben resistir la corrosión y la abrasión de

2. Fabricación y dimensionamiento de la pieza mediante los planos.

Una decisión de diseño fundamental es la selección de una composición de metal

Para los componentes del pedal, el los

- 90 ksi resistencia a la tracción final,

- resistencia a la fluencia de 50 ksi ,

Estos requisitos de resistencia deben

 A201 de aluminio estructural con un convite del calor T7

- Cromo: mejora la tenacidad, templabilidad y resistencia al desgaste, a la corrosión y a la

- Manganeso: mejora la templabilidad, resistencia, resistencia a la abrasión y

- Molibdeno: mejora la templabilidad, resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia a la

En el proceso de maquinado del acero fusionamos ferroaleaciones y acero SAE 1040

INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO.

CALIDAD DE LAS ARENAS:

Refractariedad: La arena debe resistir las altas temperaturas sin fundirse.

EQUIPO PARA EL ACONDICIONAMIENTO DE LA ARENA.

El aglutinante está distribuido más uniformemente en los granos de arena.

Las partículas extrañas están eliminadas de la arena.

Preparación de las arenas:

Distintos tipos de arenas para moldeo:

• Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

• Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la

• Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y

• Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse

De acuerdo a la investigación desarrollada y obtenida mediante las referencias bibliográficas

- PROVEEDORES DE ARENAS DE MOLDEO

PROVEEDOR OFICIAL: QUILMES S.R.L

5. Etapa de fusión del material a trabajar

Preparación del metal fundido

El metal se calentará a temperatura de fusión, es decir, se reducirá del estado sólido al

- Colada del material SAE 4140 en el proceso de solidificación

1. Enfriamiento primario con contacto directo de acero -molde de arena

2. Enfriamiento primario sin contacto directo acero-molde de arena:

HORNOS PARA FUNDIR LOS METALES

Preparando para el vaciado

Vaciando el material fundido

Metal o aleación Temperatura de Calor específico Calor específico Calor latente

Estaño 232 0.056 0.061 14

Plomo 327 0.031 0.04 6

Zinc 420 0.094 0.121 28

Magnesio 650 0.25 ----- 72

Aluminio 657 0.23 0.39 85

Latón 900 0.092 ----- ----

Bronce 900 a 960 0.09 ----- ----

Cobre 1083 0.094 0.156 43

Fundición gris 1200 0.16 0.20 70

Fundición blanca 1100 0.16 ---- ----