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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA Y


PETRÓLEOS

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA


TECNOLOGÍA CASING-DRILLING EN POZOS DIRECCIONALES EN LAS
SECCIONES DE 16” Y 12 ¼”, EN EL CAMPO LIBERTADOR

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN


PETRÓLEOS

LUIS GEOVANNY PÉREZ GUAMÁN

luis_1991kdt@hotmail.com

DIRECTOR: ING. RUBÉN ANTONIO NARVÁEZ TORRES

ruben.narvaez@tecpetrol.com

Quito, Mayo 2016


ii

DECLARACIÓN

Yo, Luis Geovanny Pérez Guamán, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi
autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en
este documento.
La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos
correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la ley de Propiedad
intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.

____________________________

Luis Geovanny Pérez Guamán


iii

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Luis Geovanny Pérez
Guamán, bajo mi supervisión.

_________________________

Ing. Rubén Antonio Narváez Torres

DIRECTOR DE PROYECTO
iv

AGRADECIMIENTOS

A Dios y a mi virgen del Quinche por


cuidarme y por brindarme la fuerza
necesaria para cumplir mis sueños.

A mis padres, mis hermanos y a mi


familia entera por apoyarme y
ayudarme a cumplir mis metas y
sueños.

Al mejor equipo de trabajo, “GPWO y


amigos”, por su ayuda técnica y
consejos para poder sacar adelante
este proyecto.

Al Ing. Rubén Narváez por brindarme


su amistad, consejos y colaboración
para dirigir con empeño y sabiduría la
tutoría de este trabajo.

A mis profesores, por haberme


compartido sus conocimientos y
experiencias.

Luis
v

DEDICATORIA

A mis padres, Martha y Germán, que


con su amor infinito, consejos,
paciencia y ejemplo han sabido
guiarme por el camino del bien.

A toda mi familia y a mis seres


queridos por todo el apoyo
incondicional que me brindaron
durante todo mi carrera.

Luis
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁG.
RESUMEN ........................................................................................................... VI
INTRODUCCIÓN ................................................................................................ VII
CAPÍTULO I ........................................................................................................... 1
ASPECTOS GENERALES Y PARÁMETROS DE LOS POZOS PERFORADOS
EN EL CAMPO ...................................................................................................... 1

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL ................................................ 1


1.1.1 RESEÑA HISTÓRICA .............................................................................. 1
1.1.2 UBICACIÓN ............................................................................................. 3
1.1.3 PRODUCCIÓN......................................................................................... 4
1.1.3.1 CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO ..................................................... 5

1.2 GEOLOGÍA ...................................................................................................... 6


1.2.1 GEOLOGÍA DEL CAMPO ........................................................................ 6
1.2.2 ESTRATIGRAFÍA GENERAL .................................................................. 8
1.2.2.1 FORMACIONES CRETÁCICAS.......................................................... 8
1.2.2.1.1 Formación Hollín ........................................................................... 8
1.2.2.1.2 Formación Napo ............................................................................ 8
1.2.2.1.3 Formación Basal Tena .................................................................. 9
1.2.2.1.4 Formación Tena ............................................................................ 9
1.2.3 CARÁCTERISTICAS LITOLÓGICAS DE LOS RESERVORIOS DEL
CAMPO ................................................................................................. 11
1.2.3.1 Formaciones Hollín, Basal Tena, Tena: ............................................ 11
1.2.3.2 Arenisca “T”: ...................................................................................... 11
1.2.3.2.1 Arenisca “T” inferior: ................................................................... 11
1.2.3.2.2 Arenisca “T” superior: ................................................................. 11
1.2.3.3 Arenisca “U”: ..................................................................................... 11
1.2.3.3.1 Arenisca “U” inferior: ................................................................... 11
1.2.3.3.2 Arenisca “U” superior: ................................................................. 11
1.3 CARÁCTERISTICAS DEL PRINCIPAL RESERVORIO (NAPO) EN EL
CAMPO ............................................................................................................. 12
1.3.1 Arenisca “T” inferior................................................................................ 12
1.3.2 Arenisca “T” superior.............................................................................. 12
1.3.3 Arenisca “U” inferior ............................................................................... 12
1.3.4 Arenisca “U” superior ............................................................................. 12

1.4 POZOS PERFORADOS EN EL CAMPO ....................................................... 12


CAPÍTULO II ........................................................................................................ 16
FUNDAMENTOS TEÓRICOS (PERFORACIÓN CONVENCIONAL Y
TECNOLOGÍA CASING-DRILLING) ................................................................... 16

2.1 PERFORACIÓN CONVENCIONAL .............................................................. 16


2.1.1 DEFINICIONES Y CONCEPTOS BÁSICOS .......................................... 16
2.1.2 SISTEMAS DEL TALADRO DE PERFORACIÓN .................................. 20
2.1.2.1 SISTEMA DE POTENCIA ................................................................. 20
2.1.2.2 SISTEMA DE SOPORTE ESTRUCTURAL Y ELEVACIÓN .............. 21
2.1.2.2.1 Equipo de elevación .................................................................... 22
2.1.2.1.2 Aparejo de Herramientas Suspendidas ....................................... 23
2.1.2.3 SISTEMA DE CIRCULACIÓN ........................................................... 24
2.1.2.3.1 Fluidos de perforación ................................................................ 31
2.1.2.3.1.1 Propiedades del fluido de perforación .................................. 31
2.1.2.4 SISTEMA DE ROTACIÓN ................................................................. 38
2.1.2.5 SISTEMA DE CONTROL DE POZO ................................................. 46
2.1.2.6 SISTEMA DE MONITOREO DE POZO ............................................ 49
2.1.3 PERFORACIÓN DIRECCIONAL ............................................................. 50
2.1.3.1 MOTORES PARA PERFORACIÓN DIRECCIONAL ......................... 52
2.1.3.1.1 Motores ....................................................................................... 52
2.1.3.2 DISEÑO DE LA SARTA DE PERFORACIÓN ................................... 53
2.1.4 DISEÑO DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO (REVESTIDOR) .............. 59
2.1.4.1 DISEÑO ............................................................................................ 60
2.1.4.1.1 Información requerida para el diseño ......................................... 60
2.1.4.1.2 Factores de diseño ..................................................................... 61
2.1.4.1.3 Tipos de carga ............................................................................ 62
2.1.5 CEMENTACIÓN ...................................................................................... 63
2.1.5.1 CLASIFICACIÓN API Y ASTM DEL CEMENTO ............................... 65
2.1.5.2 EQUIPOS DE FLOTACIÓN ............................................................. 65
2.1.5.2.1 COLLAR ..................................................................................... 65
2.1.5.2.2 ZAPATO ..................................................................................... 66
2.1.5.2.3 CENTRALIZADORES ................................................................. 67

2.2 PERFORACIÓN CON TECNOLOGÍA CASING DRILLING .......................... 67


2.2.1 VENTAJAS DEL CASING DRILLING .................................................... 69
2.2.2 DESVENTAJAS DEL CASING DRILLING ............................................. 70
2.2.3 EFECTO DE “FRISADO O PLASTERING” ............................................ 70
2.2.4 PROCESOS DE PERFORACIÓN CON CASING DRILLING .................. 71
2.2.4.1 Sistema recuperable de Casing drilling: ............................................ 72
2.2.4.1.1 Herramientas y Accesorios Utilizados en Casing drilling
Recuperable................................................................................ 72
2.2.5 EQUIPOS DE SUPERFICIE UTILIZADOS PARA CASING DRILLING . 76
2.2.6 SELECCIÓN DEL TIPO DE CONEXIÓN DEL REVESTIDOR ................. 78
2.2.6.1 TENARIS XP BUTTRESS ................................................................. 79
2.2.6.1.1 Principales Características ......................................................... 80
CAPÍTULO III ....................................................................................................... 81
ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS, TIEMPOS Y COSTOS DE CORRIDA DE
REVESTIDOR EN LA PERFORACIÓN CONVENCIONAL, EN LAS SECCIONES
DE 16” Y 12 ¼” ................................................................................................... 81

3.1 TIEMPOS DE PERFORACIÓN Y TIEMPOS PLANOS POR SECCIÓN........ 81


3.1.1 TIEMPOS DE PERFORACIÓN POR FASE ............................................ 82
3.1.2 CURVAS DE PROFUNDIDAD VS TIEMPO POR SECCIONES DE LOS
POZOS DE REFERENCIA .................................................................... 84

3.2 PROBLEMAS OPERATIVOS DURANTE VIAJES DE CALIBRACIÓN,


CAMBIOS DE BHA Y CORRIDAS DE REVESTIMIENTO POR SECCIÓN ........ 86
3.2.1 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE
BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP D-4 ........... 86
3.2.2 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE
BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP D-3 ........... 88
3.2.3 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE
BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP D-2 ........... 89
3.2.4 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE
BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP A-4............ 91
3.2.5 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE
BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP A-7............ 93
3.2.6 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE
BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP A-5............ 94
3.2.7 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE
BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP B-8............ 96
3.2.8 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE
BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP C-4 ........... 98

3.3 COSTOS DE PERFORACIÓN POR SECCIÓN DE LOS POZOS DE


REFERENCIA .................................................................................................... 101
CAPÍTULO IV..................................................................................................... 105
ANÁLISIS TÉCNICO-ECONÓMICO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA
TECNOLOGÍA CASING-DRILLING CON LA PERFORACIÓN CONVENCIONAL.
........................................................................................................................... 105

4.1 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE CASING DRILLING ............ 105


4.1.1 Pandeo (Buckling).................................................................................. 106
4.1.1.1 Ecuaciones fundamentales del Pandeo .......................................... 106
4.1.1.2 Principales fuerzas actuantes en el Pandeo ................................... 108
4.1.1.3 Pandeo en el casing drilling ............................................................ 109
4.1.2 Fatiga ..................................................................................................... 110
4.1.2.1 Flexión (bending)............................................................................. 111
4.1.2.2 Curvas S-N para análisis de fatiga .................................................. 112
4.1.2.3 Curvas S-N para diseño .................................................................. 113
4.1.2.4 Regla de Miner ................................................................................ 115
4.1.3 Hidráulica ............................................................................................... 115
4.2 SIMULACIONES PARA LA PERFORACIÓN CON REVESTIDOR ............ 116
4.2.1 SIMULACIONES EN EL SOTFWARE “TORQUE, DRAG AND FATIGUE
(TDF) ANALYSIS” PARA LOS POZOS TIPO DE ESTUDIO ............... 116
4.2.1.1 Simulación sección de 16” del pozo CMP D-5 ................................ 116
4.2.1.2 Simulación sección de 12 1/4” del pozo CMP D-5 .......................... 121
4.2.1.3 Simulación sección de 16” del pozo CMP A-11 .............................. 125
4.2.1.4 Simulación sección de 12 1/4” del pozo CMP A-11......................... 130
4.2.2 SIMULACIONES EN EL SOTFWARE “CASING DRILLER” PARA LOS
POZOS TIPO DE ESTUDIO ................................................................ 134
4.2.2.1 Simulación sección de 16” del pozo CMP D-5 ................................ 135
4.2.2.1.1 BHA para la sección de 16” del pozo CMP D-5 ........................... 140
4.2.2.2 Simulación sección de 13 3/8” del pozo CMP A-11......................... 142
4.2.2.1 Simulación sección de 12 1/4” del pozo CMP D-5 Y CMP A-11 ..... 148

4.3 ANÁLISIS DE TIEMPOS DE LA PERFORACIÓN CONVENCIONAL CON LA


TECNOLOGÍA CASING DRILLING ................................................................... 148
4.3.1 ANÁLISIS FINAL DEL POZO CMP D-5 ................................................. 148
4.3.1.1 DIAGRAMA FINAL PROPUESTO................................................... 150
4.3.1.2 PROGRAMA OPERATIVO PROPUESTO ...................................... 152
4.3.1.3 COMPARACIÓN CURVAS DE TIEMPO Vs. PROFUNDIDAD DE LA
TECNOLOGÍA CASING DRILLING Y LA CONVENCIONAL .......... 155
4.3.2 ANÁLISIS FINAL DEL POZO CMP A-11 ............................................... 157

4.4 ANÁLISIS DE COSTOS DE LA PERFORACIÓN CONVENCIONAL CON LA


TECNOLOGÍA CASING DRILLING ................................................................... 158
4.4.1 ANÁLISIS DE COSTOS DEL POZO CMP D-5 ...................................... 158
4.4.1.1 COSTOS TANGIBLES PARA LA SECCIÓN DE 16”....................... 158
4.4.1.2 COSTOS INTANGIBLES PARA LA SECCIÓN DE 16” ................... 159
4.4.1.3 COSTOS TANGIBLES E INTANGIBLES PARA PARA EL POZO CMP
D-5 .................................................................................................. 161
CAPÍTULO V...................................................................................................... 163
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. .................................................... 163

5.1 CONCLUSIONES ........................................................................................ 163


5.2 RECOMENDACIONES ................................................................................ 165
REFERENCIAS .................................................................................................. 167
ABREVIATURAS ............................................................................................... 169
ANEXOS ............................................................................................................ 170
ÍNDICE DE TABLAS

PÁG.
CAPÍTULO I
Tabla 1.1 Pozos perforados por el consorcio en el campo – Diciembre 2014 ........ 2
Tabla 1.2 Datos de producción inicial del campo Libertador – Diciembre 2014 ..... 4
Tabla 1.3 Datos de producción del campo Libertador – Diciembre 2014 ............... 4
Tabla 1.4 Contenido de Azufre de los reservorios del campo Libertador ............... 5
Tabla 1.5 Viscosidades en el punto de burbuja de los reservorios del campo
Libertador .............................................................................................. 5
Tabla 1.6 Relación pristano/fitano de los reservorios del campo Libertador .......... 5
Tabla 1.7 Datos finales de los pozos perforados en el campo Libertador. Campaña
2012-2014. Pozos tipo “S” ................................................................... 14
Tabla 1.8 Datos finales de los pozos perforados en el campo Libertador. Campaña
2012-2014. Pozos tipo “J” ................................................................... 15

CAPÍTULO III
Tabla 3.1 Costos detallados de perforación de pozos en referencia. ................. 101

CAPÍTULO IV
Tabla 4.1 Especificaciones de los diferentes tamaños de revestidor ................... 78
Tabla 4.2 Parámetros promedios de perforación de pozos vecinos al CMP D-5,
Sección 16” ....................................................................................... 116
Tabla 4.3 Valores finales y factores de diseño del CMP D-5, Sección 16”......... 120
Tabla 4.4 Parámetros promedios de perforación de pozos vecinos al CMP D-5,
Sección 12 ¼”.................................................................................... 122
Tabla 4.5 Valores finales y factores de diseño del CMP D-5, Sección 12 1/4”, 9
5/8”, N-80, 47 lbs/pie ......................................................................... 124
Tabla 4.6 Valores finales y factores de diseño del CMP D-5, Sección 12 1/4”, 9
5/8”, P-110, 53.5 lbs/pie .................................................................... 125
Tabla 4.7 Parámetros promedios de perforación de pozos vecinos al CMP D-5,
Sección 16” ....................................................................................... 127
Tabla 4.8 Valores finales y factores de diseño del CMP A-11, Sección 16” ....... 129
Tabla 4.9 Parámetros promedios de perforación de pozos vecinos al CMP A-11,
Sección 12 ¼”.................................................................................... 131
Tabla 4.10 Valores finales y factores de diseño del CMP A-11, Sección 12 1/4”, 9
5/8”, N-80, 47 lbs/pie ....................................................................... 133
Tabla 4.11 Valores finales y factores de diseño del CMP A-11, Sección 12 1/4”, 9
5/8”, P-110, 53.5 lbs/pie .................................................................. 134
Tabla 4.12 Costos tangibles para la sección de 16”, CMP D-5. ......................... 158
Tabla 4.13 Costos intangibles para la sección de 16”, CMP D-5. ...................... 159
Tabla 4.14 Costos tangibles totales del pozo CMP D-5. .................................... 161
Tabla 4.15 Costos intangibles totales del pozo CMP D-5. ................................. 161
ÍNDICE DE FIGURAS

PÁG.
CAPÍTULO I
Figura 1.1 Sección sísmica CP-332 con el pozo CMP E-1 .................................... 2
Figura 1.2 Mapa de bloques y campos petroleros de la República del Ecuador .... 3
Figura 1.3 Mapa Estructural a la Caliza A donde se aprecia el Campo, y sus
estructuras........................................................................................... 7
Figura 1.4 Columna estratigráfica del campo Libertador ...................................... 10

CAPÍTULO II
Figura 2.1 Profundidades y sección vertical de un pozo direccional .................... 16
Figura 2.2 Norte verdadero, magnético y de grilla. ............................................... 17
Figura 2.3 Generador, motores de combustión interna y transformador .............. 20
Figura 2.4 Piso del taladro ................................................................................... 21
Figura 2.5 Mástil o Torre ...................................................................................... 22
Figura 2.6 Malacate y cable de perforación.......................................................... 22
Figura 2.7 Bloque viajero, gancho y elevadores................................................... 24
Figura 2.8 Esquema del sistema de circulación para fluidos líquidos de perforación
............................................................................................................................. 25
Figura 2.9 Bombas del fluido de perforación ........................................................ 26
Figura 2.10 Bombas del fluido de perforación ...................................................... 26
Figura 2.11 Esquema de operación de válvulas de bombas de simple y doble
acción .............................................................................................. 27
Figura 2. 12 Esquema Dampener ........................................................................ 28
Figura 2.13 Piso de los tanques del lodo ............................................................. 28
Figura 2.14 Motores electromecánicos de los tanques del lodo ........................... 29
Figura 2.15 Zarandas del fluido de perforación .................................................... 29
Figura 2.16 Zaranda en funcionamiento ............................................................... 29
Figura 2. 17 Esquema del Hidrociclón .................................................................. 30
Figura 2.18 Esquema de la centrífuga decantadora............................................. 30
Figura 2.19 Mesa Rotatoria .................................................................................. 38
Figura 2.20 Kelly bushing y kelly .......................................................................... 39
Figura 2.21 Swivel o unidad giratoria ................................................................... 39
Figura 2.22 Cuñas de rotación mecánica ............................................................. 40
Figura 2.23 Cuñas de rotación hidráulica ............................................................. 40
Figura 2.24 Llaves de Enroscar y Desenroscar hidráulicas ................................. 40
Figura 2.25 Top drive (Fijo) .................................................................................. 41
Figura 2.26 Broca Tricónica ................................................................................. 42
Figura 2.27 Broca Tricónica de dientes insertos .................................................. 42
Figura 2.28 Broca Tricónica de carburo de tungsteno .......................................... 43
Figura 2.29 Broca de diamante natural ................................................................ 43
Figura 2.30 Broca PDC ........................................................................................ 44
Figura 2.31 Estructura de calificación de una broca ............................................. 44
Figura 2.32 Medida de la altura de los cortadores ............................................... 45
Figura 2.33 Preventoras de ariete, Manifold de choques, Preventora de anular
(Hydrill) ............................................................................................ 47
Figura 2.34 Configuración típica de una BOP ...................................................... 48
Figura 2.35 Acumuladores de nitrógeno .............................................................. 49
Figura 2.36 Unidad de control del perforador ....................................................... 50
Figura 2.37 Pozos direccionales con locaciones inaccesibles en superficie ........ 51
Figura 2.38 Planos de dirección e inclinación mostrados en un plano de
profundidad ................................................................................... 51
Figura 2.39 Motor dirigible (izquierda) – Turbina (derecha) ................................. 53
Figura 2.40 Paradas de drill pipe.......................................................................... 54
Figura 2.41 Crossover 2 7/8” TSH BLUE PIN x 3 ½” EUE BOX........................... 54
Figura 2.42 Martillo hidráulico .............................................................................. 55
Figura 2. 43 Componentes del sistema MWD, fondo – superficie. ....................... 57
Figura 2. 44 Diseño de un sensor del MWD ......................................................... 57
Figura 2.45 Estabilizador ...................................................................................... 58
Figura 2.46 Revestidor de 20” .............................................................................. 59
Figura 2.47 Tensiones de Von Mises – Diseño triaxial ......................................... 61
Figura 2.48 Tipos de carga sometidas en el revestidor ........................................ 62
Figura 2.49 Esquema de una cementación primaria ............................................ 63
Figura 2.50 Collar Flotador no giratorio ................................................................ 66
Figura 2.51 Tope Tapón ....................................................................................... 66
Figura 2.52 Zapato Flotador ................................................................................. 66
Figura 2.53 Zapato rimador .................................................................................. 67
Figura 2.54 Niveles de la tecnología “Casing drilling” .......................................... 68
Figura 2.55 Efecto de Frisado o Plastering .......................................................... 71
Figura 2.56 Drill Lock Assembly (DLA) ................................................................. 73
Figura 2.57 Punto de pesca del DLA.................................................................... 73
Figura 2.58 Conjunto de sellos ............................................................................. 74
Figura 2.59 Estabilizador-Ensanchador-Broca Piloto ........................................... 75
Figura 2.60 Centralizadores integrales. ................................................................ 75
Figura 2.61 Casing drilling System ....................................................................... 77
Figura 2.62 Especificaciones revestidor, conexión BTC. ..................................... 79
Figura 2.63 Conexión TenarisXP ™ Buttress ....................................................... 80

CAPÍTULO III
Figura 3.1 Tiempos de perforación y planos de la sección de 16” ....................... 81
Figura 3.2 Tiempos inclinados y planos de la sección de 12 ¼” .......................... 82
Figura 3.3 Tiempos de perforación por fase de la sección de 16” ........................ 83
Figura 3.4 Tiempos de perforación por fase de la sección de 12 1/4” .................. 83
Figura 3.5 Profundidad Vs. Tiempo sección de 26” y 16”. .................................... 84
Figura 3.6 Profundidad Vs. Tiempo sección de 12 1/4” y 7”. ................................ 85
Figura 3.7 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor
CMP D-4............................................................................................ 87
Figura 3.8 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor
CMP D-3............................................................................................ 89
Figura 3.9 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor
CMP D-2............................................................................................ 91
Figura 3.10 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor
CMP A-4.......................................................................................... 92
Figura 3.11 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor
CMP A-7.......................................................................................... 94
Figura 3.12 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor
CMP A-5.......................................................................................... 96
Figura 3.13 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor
CMP B-8.......................................................................................... 97
Figura 3.14 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor
CMP C-4. ........................................................................................ 99
Figura 3.15 Costos de perforación por secciones. ............................................. 102
Figura 3.16 Costos de revestidor por secciones. ............................................... 103
Figura 3. 17 Costos de operación / día. ............................................................. 103

CAPÍTULO IV
Figura 4.1 Interactions affecting revestidor integrity for Casing drilling applications.
........................................................................................................................... 105
Figura 4.2 Diagrama de fuerzas de una sarta de revestidor con Pandeo .......... 108
Figura 4.3 23# 7” revestidor (7.625” couplings) in 8 1/2” hole, full gauge revestidor
shoe, 6º inclination. ........................................................................... 110
Figura 4.4 Desgaste y rotura de la conexión ...................................................... 111
Figura 4.5 Diagrama de un pozo horizontal ....................................................... 112
Figura 4.6 Las curvas S-N (stress vs. N° de ciclos) para análisis de fatiga ........ 113
Figura 4.7 Las curvas S-N (stress vs. N° de ciclos) para diseño ........................ 114
Figura 4.8 Ejemplo del simulador del Método de Miner ..................................... 115
Figura 4.9 Input data sheet – CMP D-5, Sección 16” ......................................... 117
Figura 4.10 Resultados de análisis esfuerzos de la conexión del CMP D-5,
Sección 16” ................................................................................... 118
Figura 4.11 Resultados de análisis de Torque de la conexión del CMP D-5,
Sección 16” ................................................................................... 119
Figura 4.12 Resultados de análisis de Fatiga de la conexión del CMP D-5,
Sección 16” ................................................................................... 120
Figura 4.13 Input data sheet – CMP D-5, Sección 12 1/4” ................................. 121
Figura 4.14 Resultados de análisis esfuerzos de la conexión del CMP D-5,
Sección 12 1/4” ............................................................................. 123
Figura 4.15 Resultados de análisis de Torque de la conexión del CMP D-5,
Sección 12 1/4” ............................................................................. 123
Figura 4.16 Resultados de análisis de Fatiga de la conexión del CMP D-5,
Sección 12 1/4” ............................................................................. 124
Figura 4.17 Input data sheet – CMP A-11, Sección 16” ..................................... 126
Figura 4.18 Resultados de análisis esfuerzos de la conexión del CMP A-11,
Sección 16” ................................................................................... 127
Figura 4.19 Resultados de análisis de Torque de la conexión del CMP A-11,
Sección 16” ................................................................................... 128
Figura 4.20 Resultados de análisis de Fatiga de la conexión del CMP A-11,
Sección 16” ................................................................................... 129
Figura 4.21 Input data sheet – CMP A-11, Sección 12 1/4” ............................... 130
Figura 4.22 Resultados de análisis esfuerzos de la conexión del CMP A-11,
Sección 12 1/4” ............................................................................. 132
Figura 4.23 Resultados de análisis de Torque de la conexión del CMP A-11,
Sección 12 1/4” ............................................................................. 132
Figura 4.24 Resultados de análisis de Fatiga de la conexión del CMP A-11,
Sección 12 1/4” ............................................................................. 133
Figura 4.25 Casing drilling Well data sheet – CMP D-5 ..................................... 135
Figura 4.26 Input Data – CMP D-5 ..................................................................... 136
Figura 4.27 Output Data – Análisis de Hidráulica, sección de 13 3/8”, CMP D-5.
........................................................................................................................... 137
Figura 4.28 BHA recuperable para la sección de 16”. ........................................ 140
Figura 4.29 BHA recuperable para la sección de 16”. ........................................ 141
Figura 4.30 Casing drilling Well data sheet – CMP A-11 .................................... 142
Figura 4.31 Input Data – CMP A-11 ................................................................... 143
Figura 4.32 Output Data – Análisis de Hidráulica, sección de 13 3/8”, CMP A-11.
........................................................................................................................... 144
Figura 4.33 Diagrama de perforación propuesto para el pozo CMP D-5 ............ 151
Figura 4.34 Plan Direccional Propuesto para el pozo CMP D-5 ......................... 152
Figura 4.35 Programa operativo Propuesto para el pozo CMP D-5 ................... 153
Figura 4.36 Curva de Tiempo Vs. Profundidad para el pozo CMP D-5 y un pozo
tipo. ............................................................................................... 155
Figura 4.37 Curva de Tiempo Vs. Profundidad para el pozo CMP D-5 y pozos en
referencia. ..................................................................................... 156
Figura 4.38 Diferencia de costos en el revestidor BTC y el TenarisXP Buttress de
13 3/8”, N-80, 68 lbs/pie. ............................................................. 158
Figura 4.39 Diferencia de costos en los costos intangibles en la sección de 16”,
CMP D-5. ...................................................................................... 160
Figura 4.40 Ahorro en la sección de 16” entre el pozo tipo Vs. El pozo CMP D-5.
........................................................................................................................... 160
Figura 4.41 Ahorro total entre el pozo tipo Vs. el pozo CMP D-5. ...................... 162
ÍNDICE DE ECUACIONES

PÁG.
Ecuación 2.1 Pump Factor – Factor de una bomba Duplex de doble acción ....... 26
Ecuación 2.2 Pump Factor – Factor de una bomba Tiplex de acción simple ....... 27
Ecuación 2.3 Presión Hidrostática en unidades de campo (psi)........................... 33
Ecuación 2.4 Presión para activar los estabilizadores ......................................... 74

Ecuación 4.1 Fuerza Efectiva de Pandeo (Feff) ................................................. 106


Ecuación 4.2 Fuerza Efectiva de Pandeo en función de Pint y Pext. ................. 107
Ecuación 4.3 Fuerza Crítica de Pandeo ............................................................. 107
Ecuación 4.4 Tensión en funición de la Flexión ................................................. 111
ÍNDICE DE ANEXOS

PÁG.
ANEXO I: Esquema del taladro de perforación y sus sistemas ......................... 171
ANEXO II: Esquema y partes de un top drive ................................................... 172
ANEXO III: Características generales del tipo de desgaste de una broca ........ 173
ANEXO IV: Locación del desgaste de la broca ................................................. 173
ANEXO V: Lista de verificación para determinar si los conos se encuentran
sellados ......................................................................................... 173
ANEXO VI: Rangos de tolerancia para determinar el calibre de la broca según
API ................................................................................................ 174
ANEXO VII: Características de los desgastes secundarios de una broca ......... 174
ANEXO VIII: Razones de salida de la broca a superficie .................................. 174
ANEXO IX: Pruebas que se realizan a la BOP.................................................. 175
ANEXO X: Tipos de centralizadores y sus descripciones ................................. 176
ANEXO XI: Niveles de la tecnología casing drilling ........................................... 177
ANEXO XII: Efecto de frisado o plastering ........................................................ 177
ANEXO XIII: Drill Lock Assembly (DLA) ............................................................. 178
ANEXO XIV: Procedimiento de ensamblaje de los centralizadores integrales .. 178
ANEXO XV: Anillos de torque ........................................................................... 179
ANEXO XVI: Costos detallados de corrida de revestidor .................................. 179
ANEXO XVII: Costos detallados de viaje de calibre .......................................... 180
ANEXO XVIII: Simulaciones de pandeo en revestidor ...................................... 180
ANEXO XIX: Simulaciones de pandeo en revestidor de 4 ½” a diferentes WOB
........................................................................................................................... 181
ANEXO XX: Tipos de pandeo ........................................................................... 181
ANEXO XXI: Cargas cíclicas ............................................................................. 182
ANEXO XXII: Perfil Rosca BTC......................................................................... 182
ANEXO XXIII: Desempeño TenarisXP Buttress ................................................ 183
ANEXO XXIV: Ventajas de la conexión TenarisXP Buttress ............................. 183
ANEXO XXV: Tabla técnica TenarisXP Buttress............................................... 184
ANEXO XXVI: Métodos de recuperación del DLA ............................................. 188
ANEXO XXVII: Plan direccional y de fluidos de perforación, CMP D-5 ............. 189
ANEXO XXVIII: Plan direccional y de fluidos de perforación, CMP A-11 .......... 190
ANEXO XXIX: Elipse de VON MISES ............................................................... 192
ANEXO XXX: Criterio de aceptación de la elipse de VON MISES-API ............. 192
ANEXO XXXI: Determinación de los factores de diseño del revestidor y tensiones
de Von Mises ............................................................................ 193
ANEXO XXXII: Parámetros de perforación, sección 12 ¼”, CMP D-4 .............. 194
ANEXO XXXIII: Parámetros de perforación, sección 12 ¼”, CMP D-3 ............. 195
ANEXO XXXIV: Parámetros de perforación, sección 16”, CMP D-2 ................. 196
ANEXO XXXV: Parámetros de perforación, sección 12 1/4”, CMP D-2 ............ 197
ANEXO XXXVI: Parámetros de perforación, sección 16”, CMP A-4 ................. 198
ANEXO XXXVII: Parámetros de perforación, sección 12 1/4”, CMP A-4 .......... 199
ANEXO XXXVIII: Parámetros de perforación, sección 12 1/4”, CMP A-7 ......... 200
ANEXO XXXIX: Parámetros de perforación, sección 12 1/4”, CMP A-5 ........... 201
ANEXO XL: Parámetros de perforación, sección 16”, CMP B-8 ....................... 202
ANEXO XLI: Parámetros de perforación, sección 12 1/4”, CMP B-8 ................ 203
ANEXO XLII: Parámetros de perforación, sección 16”, CMP C-4 ..................... 204
ANEXO XLIII: Parámetros de perforación, sección 12 1/4”, CMP C-4 .............. 205
vi

RESUMEN

El proyecto tiene como objetivo principal analizar la factibilidad de la


implementación de la tecnología casing drilling en los pozos direccionales tipos “J”
y “S”, en las secciones de 16” y 12 ¼” en el campo Libertador, con el propósito de
disminuir tiempos y costos de perforación. Se tomaron en cuenta dos pozos del
campo de la siguiente campaña de perforación para realizar el análisis, el primero
es un pozo tipo “J” y el segundo tipo “S”, para este estudio se utilizaron
simuladores especializados en el análisis de torque, arrastre y fatiga para
determinar si el revestidor y su conexión pueden sufrir algún tipo de falla.

Los simuladores a utilizar son “TDF Analysis” y “Casing driller”, de propiedad de


Tenaris y Schlumberger respectivamente. El primero se enfoca en los esfuerzos a
los que va a estar sometido el revestidor y su conexión, el segundo se enfoca en
algo similar adicionando la hidráulica que se necesita para perforar con la
tecnología casing drilling. Los datos ingresados para el análisis fueron los
parámetros de los pozos vecinos a los pozos de estudio.

Con el resultado de las simulaciones se determinó que solo la sección de 16” del
pozo tipo “J” es factible para la implementación de la tecnología, las demás
secciones no fueron factibles técnicamente.

Al ser un pozo direccional tipo “J” el pozo en el que se va a implementar la


tecnología casing drilling, se ha definido utilizar el casing drilling nivel III, el cual
consiste en un BHA recuperable que se asienta en el primer revestidor (casing
shoe) que tiene un perfil en el que se ubica el drill lock assembly (DLA), al finalizar
la perforación con revestidor, se baja a recuperar el BHA con wireline o drill pipe.

El BHA recuperable es similar al BHA convencional, adicionado un rimador de


fondo y una broca de diámetro que pase por el drift del revestidor. Con la
implementación de la tecnología se eliminarán los viajes de calibre, la corrida de
revestidor y se puede incrementar la ROP.

Una vez concluido el análisis técnico, se realizó el análisis económico, el cual dio
un ahorro representativo con respecto a los costos con la perforación
convencional.
vii

INTRODUCCIÓN

La tecnología casing drilling consiste en perforar pozos con la tubería de


revestimiento, con esta tecnología se puede garantizar que cada pie perforado es
revestido al mismo tiempo.

Existen 4 niveles en la tecnología casing drilling. El primer nivel consiste en correr


el revestidor con una zapata rimadora en un hoyo perforado previamente; en el
segundo nivel se perfora con el revestidor y una broca perforable, este nivel solo
permite perforar verticalmente; el tercer nivel es más complejo ya que se utiliza un
BHA recuperable, este BHA contiene todas las herramientas de un BHA
convencional diseñado para perforar direccionalmente, además de herramientas
especiales para su asentamiento del mismo en un revestidor especial que
contiene un niple de asiento; y por último el cuarto nivel que es similar al nivel
anterior pero el emplea el liner de producción en vez de la tubería de
revestimiento.

Durante la perforación de las secciones de 16” y 12 ¼”, se realizan viajes de


calibre de pozo y viajes a superficie para cambio de BHA, en los cuales se
encuentran problemas de arrastre que se los soluciona maniobrando la sarta o
circulando, también se tiene problemas de backreaming durante estos viajes lo
cual se ve reflejado en los tiempos no productivos (NPT) que se presentan en la
operación.

Con el objetivo de disminuir los tiempos de perforación, costos y problemas en la


misma, se ha realizado el estudio de factibilidad de la implementación de la
tecnología casing drilling en las secciones de 16” y 12 ¼” en la siguiente campaña
de perforación en el campo.
1

CAPÍTULO I

ASPECTOS GENERALES Y PARÁMETROS DE LOS


POZOS PERFORADOS EN EL CAMPO

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL

1.1.1 RESEÑA HISTÓRICA

La Corporación Estatal Petrolera Ecuatoriana (CEPE) perforó las estructuras CMP


C, CMP B y CMP D en el año de 1980. Los pozos descubridores de este campo
fueron el CMP B-1 perforado en Febrero (6121 BPPD, 29-33 °API), CMP C-1 en
Marzo (9965 BPPD, 28-33 °API) y CMP D-1 en Noviembre (1593 BPPD, 34 °API).

En un principio se pensaba que las tres estructuras antes mencionadas eran


independientes, pero con información obtenida por los pozos perforados, más
nueva información de velocidades de las interpretaciones sísmicas, se descubrió
que todas estas se encontraban integradas conjuntamente con CMP F en un solo
campo.

En 1983 se perforó el pozo Guachito 1, que luego se lo llamó CMP E-1, esto se
realizó con el objetivo de comprobar si CMP F se integraba con las demás
estructuras del campo, este pozo se perforó en el periclinal (domo) CMP E-
Caracas (fig. 1), con una profundidad total de 10294’, el pozo es vertical, y su
producción inicial fue de 10659 BPPD (29 ° API).

Luego en Agosto de 1986, fue descubierto el campo CMP A por Texaco, con la
perforación de CMP A-1, este pozo es vertical y alcanzó una profundidad de
9848’. Su producción inicial fue de las arenas “U” con 1960 BPPD (29 °API) y de
“T” con 1840 BPPD (34 ° API), estas arenas son sus principales yacimientos de
producción.
2

Figura 1.1 Sección sísmica CP-332 con el pozo CMP E-1

Fuente: “La cuenca Oriente: Geología y Petróleo”

“El 31 de Enero de 2012 el gobierno ecuatoriano firmó un contrato con


Pardaliservices S.A. para la optimización de la producción de los campos
maduros CMP A y Libertador.” [1]

Para el estudio a realizarse el campo Libertador (desde ahora “el campo”) estará
compuesto de las siguientes estructuras: CMP A, CMP B, CMP C, CMP D, CMP E
y CMP F.

Desde el 2012 Pardaliservices S.A. ha perforado 22 pozos, distribuidos en las


estructuras de la siguiente manera:

Tabla 1.1 Pozos perforados por el consorcio en el campo – Diciembre 2014

Nro. Pozos
Estructura
perforados
CMP A 9
CMP B 7
CMP C 3
CMP D 3
CMP E 0
CMP F 1
Fuente: GPWO – Pardaliservices
3

1.1.2 UBICACIÓN
El campo Libertador se encuentra ubicado en la zona Central, donde comparte
características estratigráficas y estructurales similares a las del campo como
Sacha, Shushufindi, Auca, entre otros (Corredor Sacha Shushufindi). Su
extensión total es de aproximadamente 160 km2, la estructura CMP A cubre
aproximadamente el 34 km2, que en porcentaje sería el 21.25% de su extensión
total.
Su ubicación geográfica se encuentra en la provincia de Sucumbíos, cantón Lago
Agrio, parroquia Pacayacu, dentro del bloque 57.

Su ubicación geográfica en coordenadas UTM es:

· E: 322959
· N: 10002907

Figura 1.2 Mapa de bloques y campos petroleros de la República del Ecuador

Fuente: Departamento de Reservorios - Pardaliservices.


4

1.1.3 PRODUCCIÓN
El campo comenzó a producir en el año de 1982 con una producción inicial de
32138 BPPD, alcanzando una producción máxima de 56651 BPPD en el año de
1992, desde este pico máximo empezó a declinar su aporte diario hasta
Diciembre de 2014 en 17431.

Su producción inicial fue alcanzada en gran porcentaje con solo 4 pozos, los
cuales se detallan en la siguiente tabla 1.2:

Tabla 1.2 Datos de producción inicial del campo Libertador – Diciembre 2014

Producción Profundidad
Pozo
(BPPD) total (ft)
CMP B-1 6,121 9,510
CPM C-1 9,964 9,810
CMP D-1 1,593 9,620
CMP E-1 10,659 10,294
Fuente: “La cuenca Oriente: Geología y Petróleo”

Los datos de producción del campo hasta Diciembre de 2014, se detalla en la


tabla 1.3:

Tabla 1.3 Datos de producción del campo Libertador – Diciembre 2014

Producción Producción Fluido


BSW Total
Estación Actual Actual Producido
(%) Pozos
(BPPD) (BAPD) (BFPD)
CMP A 5,071 11,559 16,630 70 24
CMP C 1,174 6,162 7,336 84 16
CMP D 1,892 10,252 12,144 84 15
CMP B 6,507 26,117 32,624 80 40
CMP E 2,305 15,711 18,016 87 9
CMP F 482 919 1,401 66 6
Total 17,431 70,720 88,151 78 110

Fuente: Departamento de Producción – Pardaliservices


5

1.1.3.1 CARACTERÍSTICAS DEL CRUDO


El crudo del campo tiene un promedio de 30° API, su producción proviene
principalmente de los reservorios “U” y “T” y en algunas ocasiones de Basal Tena.

El contenido de azufre de los reservorios “U” y “T” es bajo, tal como se lo detalla
en la siguiente tabla:

Tabla 1.4 Contenido de Azufre de los reservorios del campo Libertador

Reservorio Contenido de Azufre (%)


“U” 0.49 – 0.97
“T” 0.82 - 0.88

Fuente: “La cuenca Oriente: Geología y Petróleo”

Las viscosidades en el punto de burbuja de los reservorios “U” y “T” se muestran


en la siguiente tabla:

Tabla 1.5 Viscosidades en el punto de burbuja de los reservorios del campo Libertador

Viscosidades en el Punto
Reservorio
de burbuja (cp)
“U” 1.253
“T” 1.520

Fuente: “La cuenca Oriente: Geología y Petróleo”

La relación pristano/fitano (aporte de materia orgánica terrestre en el crudo) de los


reservorios “U” y “T” se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 1.6 Relación pristano/fitano de los reservorios del campo Libertador

Reservorio Relación pristano/fitano


“U” 0.95 – 1.24
“T” 0.82 – 1.05

Fuente: “La cuenca Oriente: Geología y Petróleo”

Con los valores de la relación pristano/fitano observados en la tabla 1.3, podemos


decir que los crudos del reservorio “T” tiene mayor aporte de materia orgánica
terrestre que los del reservorio “U”.
6

1.2 GEOLOGÍA

1.2.1 GEOLOGÍA DEL CAMPO


El campo tiene una estructura con forma de cajón (Figura 1.3), consta de 4
subestructuras alineadas en dos ejes N-S. En el eje oriental encontramos las
estructuras CMP F y CMP C, mientras que en la occidental tenemos las
estructuras CMP D y CMP B.

En las etapas del Turoniano Terminal – Maastrichtiano y la posterior reactivación


del Eoceno Temprano se formaron las estructuras del campo Libertador.

Su longitud es de alrededor 21 km, con un ancho de aproximadamente 6.5 km.


Tiene un cierre estructural máximo de 240’ que corresponde al alto CMP B, el alto
CMP D tiene 180’, CMP C 200’ y PY 140’. Las estructuras del campo se ven
afectadas por fallas transversales que se orientan NO-SE, y una falla
transpresional dextral que limita el flanco oriental.

Las estructuras CMP B y CMP D se encuentran separadas por un elemento


tectónico transversal de basamento de orientación E-O-NO. Además en el campo
se encuentra dos principales sistemas transversales de basamento, uno de éstos
es el mencionado anteriormente, el cual juega un papel importante ya que
controla campos pertenecientes al play de basamento.

La estructura de CMP A es asimétrica y tiene una orientación N-SSE, esta se


encuentra limitada al Este por una falla que desaparece al sur del campo. “Esta
estructura se desarrolló en el Maastrichtiano-Paleoceno, con deformación sin
tectónica de los depósitos Tena, cuya variación de espesores refleja el
crecimiento de la estructura.” [1]

Los principales reservorios del Libertador según su importancia son: “U inferior”,


“T inferior”, “U superior” y “Basal Tena”. Hollín no muestra acumulación de
hidrocarburo en el área del Campo, aunque sus propiedades petrofísicas son
aptas para la recepción del agua de producción, no obstante se lo considera el
reservorio más prolífico de la cuenca oriente.
7

Figura 1.3 Mapa Estructural a la Caliza A donde se aprecia el Campo, y sus estructuras.

Fuente: Departamento de Reservorios. Elaborado por: Luis Pérez


8

1.2.2 ESTRATIGRAFÍA GENERAL


La cuenca oriente se encuentra conformada principalmente de rocas
sedimentarias y volcánicas, éstas son de la edad Paleozoico hasta Cuaternario.
Para este análisis se estudiará principalmente las formaciones cretácicas, ya que
en estas encontramos los principales reservorios del campo Libertador. En la
Figura 1.4, se indican los topes de las formaciones desde Orteguaza.

1.2.2.1 FORMACIONES CRETÁCICAS


Está formado por las formaciones Hollín, Napo y Tena. Tiene por lo menos 5
secuencias depositacionales.

1.2.2.1.1 Formación Hollín


Se compone principalmente por glauconita, tiene una cementación calcárea del
13 – 25 % al norte, en el sur – oeste hasta 1%. Esto indica que el contenido
carbonático disminuye hacia el sur, este efecto hace que las porosidades sean
mayores en el sur – oeste, con un valor aproximado de 12 al 15 % y al norte
valores de 0 – 5%. Se compone de Hollín Superior e Inferior.

En Hollín Superior encontramos porosidades medias del 14%, tiene una regular
presencia de hidrocarburo. Se compone de calizas y lutitas grises en el tope. En
cambio en Hollín inferior las porosidades son del 13 al 16% acercándose hacia el
sur, tiene una pobre presencia de hidrocarburos. Se compone en su totalidad por
arenisca cuarzosa. Esta formación sufre de derrumbes constantes.

1.2.2.1.2 Formación Napo


En el campo Libertador por lo general se encuentra después de la arenisca Basal
Tena. Se encuentra compuesta por:

· Caliza “M1”

Tiene un espesor entre 80 – 150 pies. En su base se encuentra conformada por


calizas y en su tope por lutitas grises y negras.

· Caliza “M2”

Su espesor es similar al de la Caliza “M1”. Está formada en su totalidad por lutitas


grises oscuras.
9

· Caliza “A”

Su espesor es de aproximadamente 40 – 90 pies. En esta se encuentra presencia


de lutitas grises oscuras y en su centro una caliza lodosa.

· Arena “U”

Su espesor es de aproximadamente 100 – 170 pies. En su tope y base se


encuentra una lutita gris negra. En su composición tiene un gran porcentaje de
arenisca cuarzosa. Las porosidades son de buena a regular. Se divide en arena
“U” inferior y “U” superior.

· Caliza “B”

Tiene un espesor aproximado de 10 a 40 pies. Se conforma en su totalidad de


caliza lodosa, gris clara, sin porosidad. Tiene pobre presencia de hidrocarburo.

· Arena “T”

Su espesor es de aproximadamente 180 – 250 pies. En la parte baja de “T” se


encuentran múltiples capas areniscas. Se divide en “T” superior y en “T” inferior.

En la arena “T” superior tenemos porosidades de 20 al 8 %, está conformado por


rocas silíceas, grano decreciente, de matriz arcilla caolinita. Su cementación se
caracteriza por ser calcárea – siderítica.

Con respecto a la arena “T” inferior se encuentra porosidades de 2 al 10%, tiene


una gran presencia de glauconita y cementación siderítica – calcárea.

1.2.2.1.3 Formación Basal Tena


Se encuentra formada principalmente por areniscas cuarzosas, de grano medio
subangular a subredondeado, su cemento se caracteriza por ser calcáreo. Tiene
un ambiente de depositación continental.

1.2.2.1.4 Formación Tena


En su base tiene 100% calizas y en su tope se encuentra conformado de
arcillolita.
10

Figura 1.4 Columna estratigráfica del campo Libertador

Elaborado por: Luis Pérez


11

1.2.3 CARÁCTERISTICAS LITOLÓGICAS DE LOS RESERVORIOS DEL


CAMPO
1.2.3.1 Formaciones Hollín, Basal Tena, Tena: la formación Hollín no se considera
como un reservorio del campo; Basal Tena se considera un reservorios
secundario influenciado por la recuperación secundaria y Tena al igual que Basal
Tena se considera como reservorio secundario pero sin influencia de la
recuperación mejorada, por lo cual se describirá solo el principal reservorio del
campo, que es Napo.

Las principales areniscas del reservorio Napo presentes en el campo se describen


a continuación:

1.2.3.2 Arenisca “T”: en esta arenisca podemos encontrar varios tipos de arcillas
presentes, según su grado de importancia son caolinita, illita, clorita y esmectita.
Esta arenisca se divide en:

1.2.3.2.1 Arenisca “T” inferior: es cuarzosa en secuencias métricas grano


decreciente de grueso a muy fino, con estratificación cruzada e
intercalaciones lutáceas. En su parte superior y media contiene glauconita.
1.2.3.2.2 Arenisca “T” superior: es cuarzo – glauconíticas en bancos
métricos de grano muy fino. Contiene una cantidad importante de cemento
cálcareo.

1.2.3.3 Arenisca “U”: en esta arenisca podemos encontrar varios tipos de arcillas
presentes, según su grado de importancia son caolinita, esmectita, clorita e illita.
Esta arenisca se divide en:

1.2.3.3.1 Arenisca “U” inferior: es cuarzosa, de grano decreciente, es


limpia, masiva y con estratificación laminada al techo y cruzada a la base.
1.2.3.3.2 Arenisca “U” superior: en el pasado se creía que existía un
miembro medio de U, pero por condiciones geológicas y petroleras se
pensó que es adecuado en incluirla a U superior, como se observa en la
Figura 1.4.
Es cuarzosa con intercalaciones de lutitas, además tiene bioturbaciones
frecuentes. En la base presenta grano-creciente y hacia arriba grano-
decreciente.
12

En lo concerniente a la estructura CPM A se conoce que los principales


reservorios son “U” inferior y “T” inferior.

1.3 CARÁCTERISTICAS DEL PRINCIPAL RESERVORIO (NAPO)


EN EL CAMPO

1.3.1 ARENISCA “T” INFERIOR


Su espesor promedio neto es de 30 pies, su saturación de agua oscila entre 7 y
50% y su porosidad está entre el 10 y 18%.

1.3.2 ARENISCA “T” SUPERIOR


Su espesor promedio neto es muy variable, se encuentra entre 4 y 50 pies. Su
porosidad se encuentra entre el 8 y 12%, su saturación de agua está entre 20 y
50%. La permeabilidad varía entre 2.4 y 1.100 mD. (Media: 39 a 348.5 mD).

1.3.3 ARENISCA “U” INFERIOR


Tiene un espesor promedio neto de 30 pies. Su porosidad oscila entre 8 y 16%,
sus saturaciones de agua varían entre 10 y 50%. En cuanto a las permeabilidades
se encuentran valores que varían entre 6.6 y 3.221 mD. (Media: 69 a 326 mD).

1.3.4 ARENISCA “U” SUPERIOR


Su espesor neto oscila entre los 18 pies. Sus porosidades varían de dependiendo
del sector del campo, en el norte se conocen porosidades entre 8 y 15%, mientras
que en el sur valores entre 15 al 45%. Las permeabilidades van de 0.1 a 2.188
mD. (Media: 199.6 mD).

1.4 POZOS PERFORADOS EN EL CAMPO


Para diseñar un pozo direccional la trayectoria del agujero para alcanzar un
objetivo dado, es muy importante, ya que de esta vamos a seleccionar las
posibles trayectorias que pueden ser perforadas y que sean económicamente
rentables. Una vez que se elija el diseño final se debe tomar en cuenta los efectos
de las condiciones geológicas sobre los Bottom Hole Assembly (BHA) que se
utilizarán durante toda la perforación.
La selección del tipo de trayectoria a perforarse dependerá principalmente de los
siguientes factores:
13

· Características de la estructura geológica.


· Espaciamiento entre pozos.
· Profundidad vertical.
· Desplazamiento horizontal del objetivo (Vertical section).

Se debe conocer la litología, la situación estructural y la profundidad vertical de


los posibles intervalos productores de la zona que se va a perforar.
Para analizar esta información se deben tomar en cuenta los siguientes factores:

· Características del objetivo.


· Profundidad vertical del objetivo
· Localización del equipo
· Desplazamiento horizontal del objetivo
· Profundidad de inicio de desviación (KOP)
· Velocidad de incremento de ángulo
· Tipo de Formación
· Diámetro del pozo
· Fluido de Perforación

En general las consideraciones que se deben tomar en cuenta para la


planificación de un pozo direccional típico (J y S), a parte de las consideraciones
principales para crear un pozo direccional, son las siguientes:

· Evitar pozos cercanos


· Profundidad del punto de inicio (kick-off)
· Forma de la trayectoria
· Curvatura, construcción-caída, tasa de giro (build-, drop-, turn rates)
· Inclinación y longitud de la sección tangencial
· Inclinación y longitud de la sección horizontal
· Detalles de la intersección de los objetivos.

Se ha analizado los datos finales de los pozos perforados en el campo con el


objetivo de identificar los días promedios, profundidades totales y las ROP
promedias que se presentan durante la perforación.
14

En la Tabla 1.7 se presentan los datos finales de los pozos perforados en el


campo de los pozos tipo “S”.

Tabla 1.7 Datos finales de los pozos perforados en el campo Libertador. Campaña 2012-2014.
Pozos tipo “S”
POZOS TIPO "S"
PARÁMETROS
CMP B-2 CMP A-2 CMP A-3 CMP B-3 CMP B-4 CMP B-5 CMP C-2 CMP C-3 CMP A-4 CMP A-6
Días Real [días] 28,3 28,9 28,0 19,8 20,9 21,3 20,1 17,8 21,1 20,9
Días Plan [días] 22 24 23 24 24 24 22 19 21 21
Diferencia [días] -6,3 -4,9 -5 4,2 3,1 2,7 1,9 1,2 -0,1 0,1
Profundidad
9256/9450 9651/10300 9723/9915 9304/9465 9350/9620 9767/9982 9287/9673 8902/9356 9675/9981 9646/10000
(TVD)/(MD) [ft]
Desplazamiento [ft] 1110,8 2553 1198 1214 1488 1313 1871 550 1644 2072,46
Ángulo Máximo- 36.4° / 21.8°/ 18.94° / 22.3° / 29.5° / 16.9° / 23.23°/
27.3° / 118.3 24.01° / 5.5 26.5°/ 190.1
Azimuth [°] 350.6 351.2 359.96 180.1 353.7 251.4 179.91

ROP ROP ROP ROP ROP ROP ROP ROP ROP ROP
SECCIÓN PERFORADA Días (neta) Días (neta) Días (neta) Días (neta) Días (neta) Días (neta) Días (neta) Días (neta) Días (neta) Días (avg)
(ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr)
26" 2,1 26,0 1,5 26,5 2,1 23,2 1,6 25,4 2,3 22,5 1,8 26,1 1,6 25,3 1,4 28,6 1,5 23,8 1,6 25,1
16" 10,7 38,0 9,6 49,0 9,3 63,0 7,3 62,6 6,5 78,4 5,9 88,0 6,4 70,2 6,8 82,5 7,0 87,0 6,6 161,8
12 1/4"
10,7 30,3 13,5 21,6 10,9 23,0 8,3 37,2 8,9 34,9 7,8 42,4 6.9* 34,7 7.2* 38,2 9,4 40,6 9,4 62,0
*12 1/4" Antes de BT
8 1/2"
4.8* 42,0 5.1* 20,5 5.8* 17,0 2.6* 37,4 3.3* 42,4 5,8 24,6 5.7* 23,5 2.5* 33,8 3.3* 40,9 3.4* 24,4
* 8 1/2" X 9 1/2"

POZOS TIPO "S"


PARÁMETROS
CMP A-7 CMP B-6 CMP D-2 CMP A-9 CMP F-2 CMP D-3 CMP A-8 CMP B-7 CMP A-10 CMP D-4
Días Real [días] 20,7 20,5 22,9 20,29 20,7 20,29 19,3 19,67 19,7 19,9
Días Plan [días] 19 19 19 20 19 20 19 20 20 20,04
Diferencia [días] -1,7 -1,49 -3,9 -0,29 -1,7 -0,29 -0,3 0,33 0,3 0,1
Profundidad
9650/9788 9280/9675 9435/9602 9694/9895 9854/9860 9406/9708 9758/9840 9313/9543 9640/9928 9435/10020
(TVD)/(MD) [ft]
Desplazamiento [ft] 1067 2298 1283 1612 2114,6 1659 814,64 1441 1653 2649,52
Ángulo Máximo- 19.72°/ 26.46°/ 26.11°/ 13.23°/ 24.98°/ 28,72°/352,
16.94°/ 247 22.48°/ 344 17.09°/296 23.43°/ 359
Azimuth [°] 212.86 358.7 359.76 357.86 239.64 17

ROP ROP ROP ROP ROP ROP ROP ROP ROP ROP
SECCIÓN PERFORADA Días (avg) Días (avg) Días (avg) Días (avg) Días (avg) Días (avg) Días (avg) Días (avg) Días (avg) Días (avg)
(ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr) (ft/hr)

26" 1,8 29,3 2,0 27,8 5,4 27,3 1,95 28,9 2,1 30,7 2,30 21,6 2,2 24,5 2,30 28,0 2,1 29,0 2,1 24,6
16" 7,0 163,8 6,3 168,5 6,4 125,8 6,3 162,0 5,3 137,4 6,0 153,1 5,8 152,0 5,6 131,0 6,6 121,0 5,5 234,0
12 1/4"
8,3 74,9 9,1 58,3 7,7 61,9 9,1 70,0 9,4 63,8 9,0 60,2 8,0 69,0 8,3 52,4 7,6 61,0 8,2 54,9
*12 1/4" Antes de BT
8 1/2"
3.8* 46,2 3,1 50,0 3,5 67,8 3,1 60,0 3,9 70,2 3,0 53,3 3,3 55,0 3,4 56,0 3,7 47,0 4,1 59,4
* 8 1/2" X 9 1/2"

* En la sección de 12 ¼” se asienta el zapato antes de BT.


* En la sección de 8 ½” ampliada a 9 ½”.

Fuente: GPWO - Pardaliservices


Elaborado por: Luis Pérez
15

Los datos similares a los pozos tipos “S” más representativos presentes en la
perforación para los pozos tipo “J” se indican en la siguiente tabla:

Tabla 1.8 Datos finales de los pozos perforados en el campo Libertador. Campaña 2012-2014.
Pozos tipo “J”

POZOS TIPO "J"


PARÁMETROS
CMP A-5 CMP C-4 CMP B-8
Tiempo Total
28,6 40,75 23,3
[días]
Tiempo Plan
23 22 21,5
[días]
Balance [días] -5,6 -18,8 -1,8
Profundidad
9652/10131 9285/9810 9943/10450
(TVD)/(MD) [ft]
Desplazamiento
2582 2783 4225
[ft]
Ángulo Máximo- 25.2° / 30.74°/
23.8° / 354.2°
Azimuth [°] 214.8° 251.54

ROP ROP ROP


SECCIÓN
Días (avg) Días (avg) Días (avg)
PERFORADA
(ft/hr) (ft/hr) (ft/hr)

26" 1,5 28,6 1,8 20,7 2,3 33,5


16" 6,8 54,0 5,8 65,4 6,0 125,5
12 1/4"
*12 1/4" Antes de 11,9* 23,6 30,4 27,4 9,0 60,0
BT

8 1/2"
*8 1/2" X 9 1/2"
8,4 28,4 2,7* 35,8 6,0 47,4

* En la sección de 12 ¼” se asienta el zapato antes de BT.


* En la sección de 8 ½” ampliada a 9 ½”.

Fuente: GPWO – Pardaliservices


Elaborado por: Luis Pérez
16

CAPÍTULO II

FUNDAMENTOS TEÓRICOS (PERFORACIÓN


CONVENCIONAL Y TECNOLOGÍA CASING-DRILLING)

2.1 PERFORACIÓN CONVENCIONAL

2.1.1 DEFINICIONES Y CONCEPTOS BÁSICOS


Con el propósito de enrolarnos y familiarizarnos con los conceptos básicos más
comunes de la perforación, se definirán los considerados más importantes.

Profundidad Medida, Measured Depth (MD): es la medida real de la trayectoria


del pozo, se mide desde el punto de referencia en superficie hasta el último
registro del survey; de forma rustica se lo conoce realizando el tally de la tubería
de perforación. También es conocida como profundidad real. Ver figura 2.1.

Profundidad Vertical Verdadera, True Vertical Depth (TVD): es la distancia


vertical desde el punto de referencia en superficie y el punto final de la trayectoria
del pozo, como se observa en la figura 2.1.

Figura 2.1 Profundidades y sección vertical de un pozo direccional

Elaborador por: Luis Pérez


17

Sección vertical: se conoce también como desplazamiento y es la distancia


horizontal medida desde el punto final de la trayectoria del pozo y el punto final de
la vertical teórica (TVD). Ver figura 2.1.

Azimut (Dirección de pozo): es el ángulo que se mide sobre el plano horizontal y


con respecto al norte de referencia (puede ser: norte verdadero, magnético o de
grilla). Este ángulo nos indica la dirección del pozo.

Las herramientas que miden el azimut siempre lo referenciar con el norte


magnético, pero las coordenadas que se presentan en el survey por lo general se
calculan y referencian con respecto al norte de grilla principalmente o al norte
verdadero en varias ocasiones.

Norte verdadero: se refiere a la dirección del polo norte geográfico, y se


encuentra sobre el eje de rotación de la tierra. Ver figura 2.2.

Norte de Mapa o de Grilla: se refiere al norte verdadero pero sólo el que se


encuentra en el meridiano central, este define la dirección del norte en un mapa.
Los demás puntos tienes un desfase de ángulo debido al norte de mapa y norte
verdadero, por lo que todos estos puntos se deben corregir por convergencia. Ver
figura 2.2.

Norte Magnético: es la dirección de la componente horizontal del campo


magnético de la tierra por un punto seleccionado sobre la superficie terrestre. Ver
figura 2.2.

Figura 2.2 Norte verdadero, magnético y de grilla.

Fuente: Halliburton – Sperry Drilling Services


18

Convergencia: ángulo que se forma entre el norte verdadero y el norte de grilla.


Ver figura 2.2.

Declinación Magnética: es el ángulo que se forma entre el norte magnético y el


norte verdadero. Su valor es variable con respecto al tiempo y a la posición que
se va a medir, varia 3° hacia el oeste del norte verdadero. Se lo calcula por medio
de cartas y cada punto de la tierra su valor específico. Ver figura 2.2.

Inclinación: es el ángulo formado entre la vertical formada por el vector de la


gravedad y la tangente al eje del pozo en un punto específico. Su rango varía
entre 0° y 90°, donde 0° nos indica que es totalmente vertical y 90° que es
horizontal.

Cara y orientación de la herramienta (Toolface): es la medida angular de la


cara de una herramienta con respecto al norte o al lado alto del pozo, o sea nos
sirve para saber la orientación de la herramienta.

Lado alto del pozo: este punto nos indica la orientación de la cara de la
herramienta y se lo conoce como el lado opuesto a la fuerza de gravedad, esto
quiere decir que a una inclinación de 0º no existe lado alto del pozo, o sea el pozo
no tiene dirección horizontal y las herramientas se encuentran paralelas al vector
de la gravedad.

Interferencia Magnética: es el cambio del campo magnético de la tierra cerca de


la herramienta con la que se está realizando el registro del survey. Este cambio es
causado por lo general por la presencia de revestidor en zonas someras del pozo,
también por pozos cercanos y propiedades magnéticas que tiene la formación.

Collar no magnético o monel: es una herramienta que sirve para evitar la


interferencia de la sarta de perforación con las herramientas de registros
magnéticos.

Dip: es el ángulo que se forma entre la superficie terrestre y líneas de campo


magnéticos en un punto determinado. En definición en el Ecuador 0º y 90º en los
polos.
19

Dirección de la Sección Vertical: “Es la dirección en la que se traza el plano de


proyección de la trayectoria y determina la sección vertical. Puede ser variada
arbitrariamente y depende del observador.” [2]

Pata de perro (Dog Leg): se lo conoce también como BUR (Build up rate), y es la
curvatura total del pozo, se mide en grados por cada 100 pies.

KOP (Kick off point): es el comienzo de la sección que se va a construir, se


diseña por lo general con una rata constante de construcción. Se lo conoce
también como punto de desvío.

EOB (End of Build): es el final de la sección en construcción, en otros términos


es el cambio medido en ángulo dividido para la profundidad perforada. El EOB
debe poseer un ángulo de entrada que pueda alcanzar objetivos secundarios y un
ángulo óptimo en la zona de interés para que la producción sea más fructífera. El
EOB se expresa en coordenadas y TVD.

Sección tangente: se la genera después de la sección en construcción, su


objetivo principal es mantener el ángulo y la dirección hasta alcanzar el siguiente
objetivo. Esta caída se la realiza con el propósito de posicionar el pozo en el
yacimiento con una orientación óptima a los esfuerzos y permeabilidad de la
formación.

Cierre: este término se lo utiliza para definir el fondo del pozo y es la recta desde
el punto de referencia en superficie hasta el objetivo pre-determinado en el fondo
del pozo.

Sidetrack: este término se lo utiliza para describir una nueva trayectoria


direccional a cierta profundidad en un pozo perforado inicialmente, por diferentes
razones como abandono, pesca sin éxito, re-entry, entre otras.
20

2.1.2 SISTEMAS DEL TALADRO DE PERFORACIÓN


El taladro de perforación se lo ha dividido en varios sistemas y subcomponentes
para tener un mejor entendimiento durante el desarrollo de este proyecto, estos
se detallan a continuación:

2.1.2.1 SISTEMA DE POTENCIA


El sistema de elevación y el sistema de circulación de fluido son los que necesitan
mayor alimentación de potencia, los demás sistemas ocupan un suministro
menor. La potencia que normalmente se requiere en la mayoría de los taladros de
perforación que trabajan en la cuenca Oriente oscila entre 1500 y 2000 HP,
siendo importante la disponibilidad de los mismos.

En un principio se ocupaban motores abastecidos por vapor, pero esto fue


impráctico debido a que se necesitaban grandes plantas de calderas para generar
vapor, en la actualidad se usan motores de combustión interna a diesel.

Existen dos tipos de transmisión de potencia: la transmisión mecánica de fuerza y


la transmisión de energía eléctrica.

Los motores de corriente se usan comúnmente para obtener un amplio rango de


velocidad y torque, los cuales se adaptan muy bien a las operaciones de
elevación y circulación. Por lo general se utilizan generadores y motores. Ver
figura 2.3

Figura 2.3 Generador, motores de combustión interna y transformador

Tomado por: Luis Pérez

Los sistemas de potencia de transmisión directa utilizan motores de combustión


interna, que mediante engranajes, cadenas, correas y embragues obtienen la
potencia requerida, esto lo utilizan en lugar de generadores y motores.
21

Los sistemas de potencia de transmisión tienen un menor costo inicial que los
sistemas de motores de corriente. Con el desarrollo se han venido mejorando las
unidades hidráulicas, las cuales tienen un mayor rendimiento. Estas unidades
disminuyen los problemas de vibraciones y golpes que se generan en los
sistemas de transmisión directa.

2.1.2.2 SISTEMA DE SOPORTE ESTRUCTURAL Y ELEVACIÓN


El objetivo de este sistema proporcionar un medio de bajada y levantamiento de la
sarta de perforación, sarta de revestidor y de otros equipos de fondo que ingresan
o salen del pozo.

Subestructura: se monta directamente sobre el sellar del pozo que se va a


perforar, su función es soportar el peso de torre, de los equipos que van sobre
ésta y principalmente soportar el peso de la sarta cuando se suspende en las
cuñas. Su armazón es de acero y su altura depende de BOP, además sirve para
sostener en piso del taladro.

Estructura de Soporte y Piso del Taladro: el objetivo de la estructura de


soporte consiste en sostener el conjunto de maquinarias y equipos. El piso del
taladro también conocido como mesa del taladro facilita que se realicen la
mayoría de las operaciones de perforación y se encuentra ubicado sobre la
subestructura. Ver figura 2.4

Figura 2.4 Piso del taladro

Tomado por: Luis Pérez


22

Mástil: conocida también como torre, va ubicada en la mesa del taladro, además
soporta todas las cargas verticales de forma segura. Dependiendo de su
capacidad de carga las torres se clasifican en varios tipos. Ver figura 2.5

Figura 2.5 Mástil o Torre

Tomado por: Luis Pérez

2.1.2.2.1 Equipo de elevación


El objetivo principal de este equipo es para suspender, elevar y bajar la sarta de
perforación. Sus componentes principales se detallan a continuación:

Cable de Perforación: su principal función es operar el sistema de poleas, esto lo


realiza mediante el enrollamiento y des enrollamiento en el carrete del malacate.
Durante su operación se somete a condiciones de trabajo muy severas tales
como rozamiento, vibración, compresión, estiramiento y torceduras. Ver figura 2.6

Figura 2.6 Malacate y cable de perforación

Tomado por: Luis Pérez


23

Malacate: es un equipo de levantamiento que puede aumentar o disminuir la


capacidad de carga, a través de un cable enrollado en un carrete. Además es una
unidad primordial en el equipo de perforación, con lo cual se debe tener un buen
mantenimiento. Se compone principalmente de engranajes, cabezales y
transmisores que ayudan a cambiar de dirección y velocidad; un componente
fundamental es el freno principal, el cual ayuda a parar y aguantar el carrete. El
resto del equipo de perforación se ve limitado por la capacidad que el malacate
pueda sostener y levantar. Ver figura 2.6

2.1.2.1.2 Aparejo de Herramientas Suspendidas


Bloque Corona: “Es un arreglo de poleas montadas en vigas localizado en el
tope del mástil” [2], en estas poleas se enhebra el bloque viajero desde el
malacate. Ver figura 2.7

Figura 2.7 Bloque corona

Tomado por: Luis Pérez

Bloque Viajero: “Es un conjunto de poleas que tiene cables enhebrados en sus
canales” [2], con el objetivo de bajar y subir dentro del mástil. Ver figura 2.7

Gancho: es una herramienta grande en forma de gancho, en las que se


suspenden los elevadores y el swivel, está localizado debajo del bloque viajero.
Ver figura 2.7

Elevadores: son abrazaderas fuertes y resistentes que se utilizan por lo general


para sujetar la tubería, Drillcollars, etc., también sirven para introducir la sarta de
24

perforación en el pozo. Van colgados de los eslabones del elevador, los cuales se
conectan al bloque viajero. Ver figura 2.7

Figura 2.7 Bloque viajero, gancho y elevadores

Fuente: manejo de petróleo y gas.blogspot.com

2.1.2.3 SISTEMA DE CIRCULACIÓN


La principal función del sistema de circulación de fluido es remover los recortes
del hoyo, conforme la perforación va avanzando. El fluido que se ocupa
normalmente en este sistema es el lodo de perforación, que comúnmente es una
mezcla de arcilla, varios químicos y agua.

El lodo viaja por sistema de circulación generalmente en el siguiente orden,


primero viaja desde los tanques a las bombas de lodo, luego pasa a la sarta de
perforación a través de las conexiones de alta presión, tubo vertical, manguera
flexible y swivel, una vez recorrido toda la sarta de perforación llega a la broca,
luego el lodo pasa desde la broca al espacio anular entre la sarta de perforación y
el hoyo por medio de las boquillas de la broca hasta que retorna a superficie, por
último pasa por los equipos de remoción de contaminantes y regresa a la succión
de los tanques. Ver figura 2.8

Los principales componentes del sistema de circulación son las bombas de lodo,
tanques de lodo, equipos mezcladores del lodo y equipos de remoción de
contaminantes o también conocidos como los equipos de control de sólidos.
25

Figura 2.8 Esquema del sistema de circulación para fluidos líquidos de perforación

Fuente: SPE - Applied Drilling Engineering

Bombas de lodo: para este tipo de trabajos por lo general se han usado bombas
reciprocantes tipo pistón de desplazamiento positivo. Comúnmente existen dos
tipos de bombas reciprocantes: las de dos cilindros (dúplex-generalmente de
acción doble) y de tres cilindros (triplex-generalmente de acción simple). Ver
figura 2.9

Las ventajas de las bombas reciprocantes de desplazamiento positivo son:

· Capacidad para mover fluidos con alto contenido de sólidos abrasivos.

· Capacidad para bombear partículas grandes.

· Facilidad de operación y mantenimiento.

· Confiabilidad y capacidad de operación sobre amplios rangos de presiones


y ratas de flujo por el cambio de los diámetros de la camisa y pistones de la
bomba.
26

Su eficiencia global es el resultado de la eficiencia mecánica (90%) y la eficiencia


volumétrica (100%).

Figura 2.9 Bombas del fluido de perforación

Fuente: SPE - Applied Drilling Engineering

En los taladros de perforación se instalan 3 bombas, dos para las operaciones y


una de back up para cubrir alguna avería o para el mantenimiento de las mismas
(ver figura 2.10). En las secciones superficiales del pozo se utilizan por lo general
las dos bombas en paralelo, mientras se va profundizando más el pozo solo se
puede utilizar una bomba.

Figura 2.10 Bombas del fluido de perforación

Tomado por: Luis Pérez

El factor de la bomba o “Pump factor” (Fp) nos indica el volumen total desplazado
por un ciclo completo de la bomba. Para una bomba Duplex de doble acción (ver
figura 2.11) el Fp está definido por:

Ecuación 2.1 Pump Factor – Factor de una bomba Duplex de doble acción
p
Fp =
2
(
LS EV 2d L2 - d r2 ) (2.1)
27

Dónde:

Ls: longitud de la carrera (pulgadas)

Ev: eficiencia volumétrica (%)

dL: diámetro de la camisa (pulgadas)

dr: diámetro de la varilla (pulgadas)

En cambio para una bomba triplex de acción simple (ver figura 2.11) el Fp está
definido por:

Ecuación 2.2 Pump Factor – Factor de una bomba Tiplex de acción simple

æp ö
Fp = 3 * ç d L2 LS ÷ * EV (2.2)
è4 ø
Figura 2.11 Esquema de operación de válvulas de bombas de simple y doble acción

Fuente: Applied Drilling Engineering

Dampeners: sirven para absorber las variaciones de presión generadas por el


pistoneo, esto se origina en las líneas de descarga y succión de las bombas,
también atenúan los pulsos de aceleración, picos altos de presión y golpes. Las
variaciones de presión pueden daños a las bombas de lodo y a la tubería. Ver
figura 2.12

El diseño se basa en el porcentaje de variación volumétrica de la bomba. La


presión cae cuando el flujo de salida también cae, la función del dampener es
abastecer de fluido al manifold. En cambio si la presión aumenta cuando el flujo
de salida incrementa y si excede la presión del gas, este se va a comprimir y el
dampener absorberá el fluido.
28

Figura 2. 12 Esquema Dampener

Tomado por: Luis Pérez

Tanques de lodo: son utilizados para el almacenamiento del fluido de perforación


que se tiene en superficie, esto se lo realiza con el objetivo de que los recortes
más finos se decanten y para que las burbujas de gas arrastradas se separen.
Otra de las funciones es de abastecer de fluido de perforación al sistema de
circulación en el caso de que exista una pérdida de fluido en la formación. Ver
figura 2.13

Estos tanques poseen con agitadores electromecánicos, pistolas hidráulicas,


válvulas y líneas para la recirculación. Las líneas de descarga y retorno son
esenciales en el circuito del lodo, ya que son las que transportan el fluido de
perforación por el sistema de circulación. Ver figura 2.14

Figura 2.13 Piso de los tanques del lodo

Tomado por: Luis Pérez


29

Figura 2.14 Motores electromecánicos de los tanques del lodo

Tomado por: Luis Pérez

Equipos de control de sólidos (Equipos de remoción de contaminantes): su


función principal es remover los sólidos y gases del fluido de perforación mediante
equipos mecánicos. Los equipos mecánicos de mayor importancia son:

· Zarandas: se las conoce también como agitadores y está compuesta de


una o más mallas que vibran para remover los cortes del fluido de
perforación cuando éste retorna del pozo (Ver figura 2.15). El tamizado de
la malla se selecciona de acuerdo al tamaño de los sólidos que se desea
separar. Ver figura 2.16

Figura 2.15 Zarandas del fluido de perforación

Tomado por: Luis Pérez

Figura 2.16 Zaranda en funcionamiento

Malla

Tomado por: Luis Pérez


30

· Hidrociclones (Desilter): es una carcasa en forma de cono que hace que el


fluido gire en forma de tornado, con el objetivo que los sólidos más grandes
caigan al vértice que se encuentra al fondo del hidrociclón, el resto del
fluido sale por el vórtice que se encuentra localizado en la parte superior
del hidrociclón. Ver figura 2.17

Figura 2. 17 Esquema del Hidrociclón

Fuente: SPE - Applied drilling engineering

· Centrífugas decantadoras (Desander): es un tambor en forma de cono


giratorio que contiene un tornillo en su interior, el cono gira y crea una
fuerza centrífuga que dispara a las partículas más pesadas hacia la
carcasa exterior. El tornillo sirve como transportador de descarga de las
partículas separadas. Ver figura 2.18

Figura 2.18 Esquema de la centrífuga decantadora

Tomado por: Luis Pérez


31

2.1.2.3.1 Fluidos de perforación


El fluido de perforación o lodo contiene una fase continua (líquida), una fase
discontinua (compuesta por sólidos) y una fase gaseosa (generada por diseño o
por el gas que aporta el reservorio).

Estos fluidos tienen una composición líquida y sólida, las cuales modifican
propiedades específicas del fluido de perforación.

Según la fase líquida los fluidos de perforación se los puede clasificar de la


siguiente forma:

· Fluidos de perforación acuosos (Lodos base agua): su composición es de


principalmente agua y arcilla, los lodos más complejos también incluyen
componentes como inhibidores, estabilizadores de arcilla, entre otros.

· Fluidos de perforación no acuosos (Lodos base aceite): su composición es


generalmente en base de sintéticos, por lo general su fase continua es en
base a ésteres biodegradables, aceites minerales, olefinas, entre otros. Su
costo es mucho mayor al de los lodos base agua.

Sus ventajas son: “excelente control del pozo, estabilidad térmica,


lubricidad y velocidades de penetración” [6], esto hace que el costo total se
reduzca.

En rocas fracturadas se usa lodos en base espuma, aire o bruma.

2.1.2.3.1.1 Propiedades del fluido de perforación


Las propiedades del fluido de perforación indican las funciones que éste debe
cumplir y desempeñar. Las funciones más comunes del fluido de perforación son
las siguientes:

1. Retirar los recortes del pozo: los recortes de perforación deben ser
evacuados conforme la broca va avanzando, para cumplir con este objetivo
se hace circular el lodo por toda la sarta y la broca, para que suba por el
espacio anular transportando los recortes. La limpieza del pozo depende
de:
32

a. Tamaño, forma y densidad de los recortes: son muy importantes


estas tres propiedades de los recortes ya que de esto va a depender
la limpieza del pozo, conjuntamente con óptimas propiedades del
fluido de perforación.
b. Velocidad de penetración (ROP): si tenemos ROP altas y no
tenemos las propiedades del lodo adecuadas podemos sufrir un
empaquetamiento durante la perforación del pozo.
c. Viscosidad del lodo: tiene un rol muy importante ya que si la
viscosidad es baja los recortes se sedimentan rápidamente,
mientras que en lodos de viscosidad alta el transporte de los
recortes mejora. La mayoría de los lodos son tixotrópicos, es decir
se gelifican en condiciones estáticas, esto ayuda a suspender los
recortes mientras la sarta no tiene movimiento por alguna maniobra
en superficie, por ejemplo en una conexión de drill pipe. “Los fluidos
que disminuyen su viscosidad con el esfuerzo de corte y que tienen
altas viscosidades a bajas velocidades anulares han demostrado ser
mejores para una limpieza eficaz del pozo.” [5]
d. Densidad del lodo: ayuda a la limpieza del pozo, aumentado la
fuerza de flotación en el anular; cuando se tiene un peso alto de lodo
la limpieza del pozo hoyo es mayor inclusive con bajas velocidades
en el anular y con propiedades reológicas inferiores, sin embargo si
se aumenta el peso del lodo en exceso, se presentan problemas en
la perforación como por ejemplo un sobre balance en la columna
hidrostática, por lo tanto la limpieza del lodo no debe depender solo
de su densidad.
e. Velocidad anular del lodo: la velocidad a la cual los recortes se
sedimentan, se la denomina velocidad de corte, ésta depende de
todos las propiedades anteriores. La velocidad anular debe ser
mayor a la velocidad de caída para que los recortes sean
transportados, pero si se tiene velocidades extremas en el anular se
pueden generar otros problemas de perforación o en el pozo.
33

La velocidad de transporte a la que los recortes suben a superficie


se define como:

Velocidad de transporte = Velocidad anular – Velocidad de caída

En pozos direccionales u horizontales el transporte de los recortes


es mucho más difícil que en pozos verticales, ya que en estos se
genera un tipo de cama en la parte inferior del pozo, dificultando el
transporte de los recortes, restringiendo el flujo y aumentando el
torque. Para disminuir este riesgo se usan por lo general dos
métodos:

· “El uso de fluidos tixotrópicos que disminuyen su viscosidad


con el esfuerzo de corte y que tienen una alta Viscosidad a
Muy Baja Velocidad de Corte (LSRV) y condiciones de flujo
laminar.

· El uso de un alto caudal y de un lodo fluido para obtener un


flujo turbulento.” [5]

2. Controlar las presiones de la formación: esta propiedad garantiza una


perforación segura controlando las presiones de la formación, conforme se
va avanzando con la perforación se va aumentando la densidad del lodo
para tener balanceado el pozo, esto hace que no se produzca ningún
influjo al pozo.

Cuando el pozo se encuentra si circulación ejerce presión sobre la


formación, a ésta se la denomina presión hidrostática, la cual depende de
la densidad del lodo y de la profundidad vertical verdadera (TVD) del pozo.
En unidades de campo se define de la siguiente manera:

Ecuación 2.3 Presión Hidrostática en unidades de campo (psi)

Ph = 0.052 ´ r (lodo) ´ TDV (2.3)

La presión hidrostática también controla los esfuerzos adyacentes del pozo


que no son ejercidos por los fluidos de la formación. Estos esfuerzos
pueden causar inestabilidad en el pozo.
34

Se define la frase “mantener bajo control el pozo” a la conjunto de


condiciones que hacen que ningún fluido de la formación invada el pozo,
pero también incluye situaciones en las que se tiene fluidos de la formación
dentro del pozo en condiciones controladas, como por ejemplo cuando se
perfora tolerando altos niveles de gas.

“El peso de lodo usado para perforar un pozo está limitado por el peso
mínimo necesario para controlar las presiones de la formación y el peso
máximo del lodo que no fracturará la formación. En la práctica, conviene
limitar el peso del lodo al mínimo necesario para asegurar el control del
pozo y la estabilidad del pozo.”[5]

3. Suspender y descargar los recortes: esta propiedad debe suspender los


recortes de perforación, materiales densificantes y los aditivos bajo muchas
condiciones, aunque luego debe permitir la remoción de los recortes en el
equipo de control de sólidos. Las altas concentraciones de sólidos son
perjudiciales para los aspectos de perforación, afectan principalmente los
eficacia de perforación y la velocidad de penetración (ROP). Estas
concentraciones aumentan el peso y la viscosidad del fluido de perforación,
esto hace que se tenga mayor costo en el mantenimiento y una mayor
necesidad de dilución.

“También aumentan la potencia requerida para la circulación, el espesor


del revoque, el torque y el arrastre, y la probabilidad de pegadura por
presión diferencial.” [5]

4. Obturar las formaciones permeables: el fluido de perforación debe ser


diseñado para que forme un revoque (costra) delgado y de baja
permeabilidad, con el fin de obturar las zonas permeables para limitar la
invasión de filtrado y evitar varios problemas de perforación y producción.

Si este revoque es grueso y tiene una filtración excesiva generan


problemas como: reducción del diámetro del pozo, registros eléctricos de
mala calidad, mayor torque y arrastre, pega de tubería, pérdida de
circulación y daños a la formación.
35

En el caso que la formación sea demasiado permeable y contenga poros


demasiado grandes se debe usar agentes puenteantes para bloquear las
aberturas grandes. Estos agentes puenteantes pueden ser: carbonato de
calcio, celulosa molida, cascarilla de arroz, entre otros.

5. Mantener la estabilidad del agujero: “La estabilidad del pozo constituye un


equilibrio complejo de factores mecánicos (presión y esfuerzo) y químicos.
La composición química y las propiedades del lodo deben combinarse para
proporcionar un pozo estable hasta que se pueda introducir y cementar la
tubería de revestimiento.” [5]

Cuando el pozo no tiene una estabilidad adecuada se presentan los


siguientes problemas: derrumbes de la formación, causando condiciones
de agujero reducido, puentes y relleno durante maniobras. Cuando el pozo
tiene derrumbes y se desgasta o ensancha es mucho más difícil estabilizar
el pozo ya que lo vuelve más débil.Cuando el pozo mantiene su tamaño y
forma cilíndrica original se dice que es la estabilidad ideal del pozo.

6. Minimizar los daños al yacimiento: su objetivo principal es evitar la


reducción de la porosidad o permeabilidad natural de las formaciones
productoras, ocasionadas por el fluido o sólidos de perforación, o las
interacciones químicas (lodo) y mecánicas (sarta de perforación) con la
formación.

Los mecanismos más comunes causantes de daños a la formación son los


siguientes:

“a) Invasión de la matriz de la formación por el lodo o los sólidos de


perforación, obturando los poros.

b) Hinchamiento de las arcillas de la formación dentro del yacimiento,


reduciendo la permeabilidad.

c) Precipitación de los sólidos como resultado de la incompatibilidad entre


el filtrado y los fluidos de la formación.
36

d) Precipitación de los sólidos del filtrado del lodo con otros fluidos, tales
como las salmueras o los ácidos, durante los procedimientos de
completación o estimulación.

e) Formación de una emulsión entre el filtrado y los fluidos de la formación,


limitando la permeabilidad.”[5]

7. Enfriar, lubricar y apoyar la barrena y el conjunto de perforación: el lodo


debe enfriar la broca y la sarta de perforación, del calor generado por la
fricción entre la broca, sarta de perforación y la formación. Además de
enfriar la sarta de perforación, también la lubrica para reducir el calor
generado por fricción. Si no se tiene una buena lubricidad y enfriamiento
por parte del fluido de perforación los equipos de toda la sarta de
perforación fallarían con mayor frecuencia.

La lubricidad de un fluido es medida en base al coeficiente de fricción


(COF), este coeficiente depende del tipo de lodo que se esté utilizando,
principalmente depende del tipo y de la cantidad de sólidos de perforación,
composición química del sistema – pH, salinidad y pureza.

8. Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y a la barrena: su


función es maximizar la velocidad de penetración (ROP), para mejorar la
remoción de recortes en la broca, esta energía alimenta principalmente a
los motores de fondo, las herramientas de medición al perforar (MWD) y
registros a perforar (LWD).

“Los programas de hidráulica se basan en el dimensionamiento correcto de


las toberas de la broca para utilizar la potencia disponible (presión o
energía) de la bomba de lodo a fin de maximizar la caída de presión en la
broca u optimizar la fuerza de impacto del chorro sobre el fondo del pozo.”
[5]

La hidráulica está limitada por la potencia de las bombas, las pérdidas de


presión en la sarta de perforación, la presión superficial máxima permisible
y el caudal óptimo. Los fluidos de perforación que son más eficaces para
transmitir la energía hidráulica a la broca y a sarta de perforación, cumplen
37

por lo general con las siguientes características: lodo con bajo contenido de
sólidos, que disminuya su viscosidad con el esfuerzo de corte, o fluidos que
tengan características reductoras de arrastre.

9. Asegurar una evaluación adecuada de la formación: las propiedades físicas


y químicas del lodo y las condiciones físicas y químicas de la formación
afectan a la evaluación de la formación. El fluido de perforación debe
disminuir el daño a la formación para garantizar que las siguientes pruebas
se realicen de forma normal: en el control de circulación de lodo y de los
recortes para detectar indicios de petróleo y gas, en la realización del
master log, en la corrida de los registros eléctricos, en la toma de núcleos,
entre otras.

10. Controlar la corrosión: los gases disueltos (oxígeno, dióxido de carbono,


sulfuro de hidrógeno) en el fluido de perforación pueden generar problemas
de corrosión en toda la sarta de perforación, cuando se tiene un pH bajo la
corrosión aumenta, por lo tanto el fluido de perforación debe mantener la
corrosión a un nivel aceptable, también debe mantener protegidas las
superficies metálicas contra la corrosión, el lodo no debería dañar los
componentes de caucho o elastómeros. Cuando la corrosión es grave se
usan inhibidores químicos y secuestradores los cuales deben ser aplicados
correctamente.

El H2S es el gas más peligroso, ya que también es muy peligroso e incluso


mortal para los seres humanos, cuando se tiene presencia de este fluido se
recomienda utilizar lodos de alto pH, combinado con secuestradores de
sulfuro (Zinc).

11. Facilitar la cementación y la completación: su objetivo es permitir que el


revestidor pueda correrse sin problema y que se cemente sin dificultad, la
cementación juega un papel importante para un buen aislamiento de la
zona y una completación exitosa.

Para que el revestidor se corra sin problema el hoyo debe ser de calibre
uniforme, sin recortes, sin derrumbes o puentes, y el revoque debería ser
delgado y fino. En cambio para una buena cementación el lodo debe ser
38

desplazado por los espaciadores, limpiadores y cemento; así como


también el calibre del pozo debe ser uniforme.

12. Minimizar el impacto al ambiente: una vez que el fluido de perforación ha


cumplido con su vida útil debe ser eliminado conforma a los reglamentos
ambientales locales.

“Los fluidos a base de agua, a base de petróleo, anhidros y sintéticos están


sujetos a diferentes consideraciones ambientales y no existe ningún
conjunto único de características ambientales que sea aceptable para
todas las ubicaciones.”[5]

2.1.2.4 SISTEMA DE ROTACIÓN


Su función principal es hacer girar a toda la sarta de perforación, para cumplir con
este objetivo el sistema se encuentra compuesto generalmente de las siguientes
herramientas:

Mesa rotaria: se encuentra en el centro y dentro del piso del taladro, su función
principal es transmitir la rotación tanto a la sarta de perforación como a la broca,
además de soportar todo el peso de la sarta suspendida en el hoyo. Ver Figura
2.19

Figura 2.19 Mesa Rotatoria

Tomado por: Luis Pérez

Kelly y Kelly bushing: son herramientas removibles, y encajan en el centro de la


mesa rotaria, por medio de estas dos herramientas se transmite la potencia de la
mesa hacia la sarta, siempre y cuando se perfore con la mesa rotaria. Ver Figura
2.20
39

Figura 2.20 Kelly bushing y kelly

Fuente: SPE - Applied drilling engineering

Sarta de Perforación: sirve como unión entre los componentes de rotación de


superficie y con la broca en el fondo, se suspende del elevador.
Unión giratoria o Swivel: sus funciones principales son suspender la sarta de
perforación y proporciona un sello hermético para que el lodo pase a través de
toda la sarta hasta la broca. Se encuentra suspendida del gancho y permite girar
la sarta y el cuadrante durante la perforación. Ver Figura 2.21
Figura 2.21 Swivel o unidad giratoria

Tomado por: Luis Pérez

Cuñas de Rotación: su función principal es sostener la sarta de perforación


cuando queda colgada en el hueco, se colocan alrededor del drill pipe o revestidor
para poder enroscar y desenroscar una junta. Existen dos tipos de cuñas: de
rotación mecánica y de rotación hidráulica. Ver Figura 2.22 – 2.23
40

Figura 2.22 Cuñas de rotación mecánica

Tomado por: Luis Pérez

Figura 2.23 Cuñas de rotación hidráulica

Tomado por: Luis Pérez

Llaves de Enroscar y Desenroscar hidráulicas: sirve para poder enroscar y


desenroscar un pin de una caja, ya sean de drill pipe o revestidor. Ver Figura 2.24

Figura 2.24 Llaves de Enroscar y Desenroscar hidráulicas

Tomado por: Luis Pérez

Top drive: se lo utiliza principalmente para perforar pozos direccionales,


horizontales, multilaterales entre otros.
Está compuesto principalmente de: unión giratoria (Swivel), un motor de corriente
continua, frenos de disco para cualquier orientación direccional y un freno de
inercia. Ver ANEXO II
41

En la actualidad se perfora mucho más con top drive que con mesa rotaria ya que
brinda muchos beneficios, como:
· Se puede perforar hasta con paradas de tres juntas.
· Mantiene la orientación direccional en intervalos de 90 pies.
· Mejora el control direccional (survey time).
· Toma núcleos en intervalos de 90 pies sin tener que realizar conexiones.
· Se tiene perforación horizontal en tramos de 90 pies.
· Mejora la eficiencia en perforación bajo balance.
· Se puede circular y rotar mientras se viaja en pozos horizontales.
· Mayor seguridad en el manejo del drill pipe y revestidor.
Son sistemas compactos para acoplarse a la mayoría de los equipos de
perforación, existen en equipos portátiles y fijos. Ver Figura 2.25

Figura 2.25 Top drive (Fijo)

Tomado por: Luis Pérez

Broca: su función es romper o raspar la roca con ayuda del toda la sarta de
perforación. La velocidad de penetración de la broca se ve afectado por los
siguientes factores: la dureza de la roca, la velocidad de rotación, el peso sobre la
broca, la presión diferencial, y por la velocidad y viscosidad del lodo.
“Las toberas contenidas dentro del cuerpo de la broca aumentan la velocidad del
lodo, produciendo un chorro cuando el lodo sale de la broca. Esto contribuye a
una perforación más rápida.” [7]
42

Existen principalmente dos tipos de brocas:


Broca Tricónica: también se la conoce como broca de rodillos (para rocas), está
constituida de 3 conos que giran a medida que se hace girar la broca. Estas
brocas perforan fracturando las rocas duras y ranurando las rocas más blandas.
Ver figura 2.26.
Figura 2.26 Broca Tricónica

Tomado por: Luis Pérez

Las brocas tricónicas se clasifican según los tipos de cojinetes y dientes que
tienen. Según los tipos de cojinetes, se clasifican en:
· Cojinetes de rodillos no sellados.
· Cojinetes de rodillos sellados.
· Cojinetes lisos.
Y según los tipos de dientes que tienen, se clasifican en:
· Dientes de inserto. Ver figura 2.28
· Brocas de carburo de tungsteno (TCI - Tungsten Carbide Insert). Ver figura
2.29
Figura 2.27 Broca Tricónica de dientes insertos

Fuente: “Manual de Ingeniería de Fluidos de Perforación”


43

Figura 2.28 Broca Tricónica de carburo de tungsteno

Fuente: “Manual de Ingeniería de Fluidos de Perforación”

Broca PDC: se utiliza este tipo de brocas cuando se va a perforar formaciones


medianamente duras a duras, cuando se requiere una vida útil extra larga de la
broca, o cuando se necesita la extracción de núcleos.
Estas brocas usan una matriz de acero en donde son incrustados fragmentos de
diamante natural o pastillas de diamante sintético, estos últimos conocidos
también como Cortadores de diamantes Policristalinos (PDC), estos fragmentos
están configurados de manera que los cortadores rompan por esfuerzos cortantes
la roca que se encuentra debajo de broca.
Este tipo de brocas tiene una alta velocidad de penetración, producen grandes
recortes, son durables, eficaces y ofrecen una larga vida útil, por estas razones
estas brocas tienen una gran demanda para perforar varios tipos de formaciones.
Las brocas con cortadores de diamante natural se usan por lo general para
extraer núcleos (Ver figura 2.29), en cambio las brocas con cortadores de
diamantes Policristalinos se usan para perforar largas secciones de lutitas, ya que
estas perforan mucho más rápido en lutitas que en areniscas. Ver figura 2.30

Figura 2.29 Broca de diamante natural

Fuente: “Manual de Ingeniería de Fluidos de Perforación”


44

Figura 2.30 Broca PDC

Tomado por: Luis Pérez

Calificación de una broca: todas las brocas después de ser utilizadas para
perforar una sección del hoyo, se las extrae del pozo, ya sea por haber terminado
la sección o por no tener un óptimo avance; cuando llegan a superficie se las
califica para con esto saber la causa porque se sacó la broca y también para
saber si todavía tiene una vida útil.
La calificación consta de ocho partes, las cuales se detallan a continuación:
Figura 2.31 Estructura de calificación de una broca

Fuente: ROLLER CONE DULL GRADING MANUAL

Celda 1: (I) = filas interiores: indica el estado de los cortadores que no tocan la
pared del hoyo. El desgaste interno se enumera desde 0 (No desgaste) hasta 8
(desgaste total). Ver Figura 2.32
45

Celda 2: (O) = filas exteriores: indica el estado de los cortadores que tocan la
pared del hoyo. El desgaste interno se enumera desde 0 (No desgaste) hasta 8
(desgaste total). Ver Figura 2.32

Figura 2.32 Medida de la altura de los cortadores

Fuente: ROLLER CONE DULL GRADING MANUAL

Celda 3: (D) = Características generales: utiliza un código de dos letras para


indicar la característica principal de la estructura de corte, o sea para ubicar el tipo
de desgaste. Este par de letras pueden ser: “WT” (Worn teeth) desgaste normal
por acción sobre la formación, “BT” (broken cutters) cortadores rotos, para revisar
la tabla completa ver el ANEXO III.

Celda 4: (L) = Ubicación: utiliza una letra o número para la ubicación de la cara la
broca indicando la característica principal donde ocurre el corte, o sea indica el
área donde ocurre el desgaste.
· G = Gauge - aquellos elementos de corte que tocan el pared del agujero.
· N = Nariz - son los elementos de corte que se encuentran más al centro de
la broca.
· M = Medio – son los elementos de corte que se encuentran entre la nariz y
el gauge de la broca.
· A = Todas las filas.
· Números de Cono. Ver ANEXO IV.
En el caso de las brocas PDC podemos encontrar códigos como: “A” (All Rows)
desgaste en todas las filas, “N” (Nose) Nariz, “S” (Shoulder) hombro y “G” (Gauge)
calibre.
46

Celda 5: (B) = Conos / Sellos: se utiliza esta columna para ver el estado de los
conos y sellos.
En el caso de los conos no sellados se utiliza una escala de 0 a 8 para identificar
el estado de su vida útil.
Para los conos sellados de utiliza las siguientes letras como códigos (Ver ANEXO
V):
· E - Sellos eficaces
· F - Sellos fallidos
· N - no puede determinar el estado de ambos componentes.
En el caso de un PDC se coloca una “X” (Fixed Cutter) cortadores fijos, ya que no
posee sellos ni conos.
Celda 6: (G) = Gauge: sirve para informar la condición de desgaste de los
elementos de corte que están en contacto con la pared del agujero, o sea indican
el calibre de la broca. Se determina de la siguiente forma: esta se mide en 1/16 de
pulgada: “I” (In gauge) en calibre, “1” (1/16” Out of gauge) 1/16”fuera de calibre,
para ver la tabla completa ver el ANEXO VI.

Celda 7: (O) = Otras Características generales: se utiliza para informar de


cualquier otra característica general, o sea se enfoca en un desgaste secundario.
Para ver las características generales secundarias ver ANEXO VII.

Celda 8: (R) = Razón de salida: da la razón de salida a superficie de la broca.


Para ver las posibles razones de salida de la broca a superficie, ver ANEXO VIII.

2.1.2.5 SISTEMA DE CONTROL DE POZO


El objetivo de este sistema es ayudar a controlar el pozo cuando se presentan
flujos no controlados que viajan la formación al pozo durante su perforación, esto
se conoce como arremetida de pozo.

El sistema del control de pozo permite: detectar patadas de la formación al pozo,


cerrar el pozo en superficie, circulando el pozo bajo presión para eliminar los
fluidos de la formación y aumentar la densidad del lodo, maniobrar la sarta de
perforación bajo presión, y desviar el flujo lejos de personal y equipo de
perforación.
47

El sistema consta de varios equipos para poder con su objetivo, estos son:

· “Preventores anulares. Ver Figura 2.34


· Preventores de ariete. Ver Figura 2.34
· Conexiones del conjunto, empaques y anillos.
· Manilfolds del stand pipe y del choque. Ver Figura 2.34
· Válvulas de operación hidráulica.
· Choques de control.
· Acumulador y sistema de control.
· Válvulas de seguridad de la sarta y BOP interna.
· Sensor de flujos de retornos.
· Dispositivo de medidas de nivel de tanque.
· Tanque de viaje.
· Separadores de gas y desgasificadores.
· Detector de gas.” [9]

Todos los equipos son importantes para el control del pozo, pero el más
representativo es el preventor de reventones (Blowout Preventor = BOP) (ver
Figura 2.33), este equipo se puede configurar de varias partes:

· “Preventor anular.
· Ariete ciego.
· Ariete de tubería superior.
· Línea y manifold de choque.
· Ariete de tubería inferior.” [9]

Figura 2.33 Preventoras de ariete, Manifold de choques, Preventora de anular (Hydrill)

Tomado por: Luis Pérez


48

Figura 2.34 Configuración típica de una BOP

Fuente: RandySmith training solutions

Para que la configuración de la BOP funcione se necesita de un equipo llamado


acumulador, el cual suministra una presión hidráulica desde tanques llenos de
nitrógeno, para abrir o cerrar individualmente cada preventor de la BOP. Ver
Figura 2.35
49

Figura 2.35 Acumuladores de nitrógeno

Tomado por: Luis Pérez

Para ver las especificaciones de las pruebas de la BOP, ver el ANEXO IX.

2.1.2.6 SISTEMA DE MONITOREO DE POZO


Para poder detectar los problemas de perforación rápidamente, el taladro de
perforación esta acondicionado con sensores por todos sus sistemas, para que el
perforador mediante una consola los pueda monitorear continuamente. Ver
Figura 2.36

Los parámetros de dispositivos de registro o de visualización como la profundidad,


la tasa de penetración, carga del gancho, velocidad de rotación, el torque de
rotación, velocidad de la bomba, presión de la bomba, densidad, temperatura,
salinidad, contenido de gas del fluido de perforación, nivel de tanques y la
velocidad de flujo del lodo son monitoreados constantemente.
50

Figura 2.36 Unidad de control del perforador

Tomado por: Luis Pérez

2.1.3 PERFORACIÓN DIRECCIONAL


El objetivo de la perforación direccional es llegar a un objetivo predeterminado
mediante la perforación de un pozo que puede tener varias trayectorias posibles
controladas. Esta perforación se la aplica cuando se tiene los siguientes casos
(Ver Figura 2.37):

· “Localizaciones inaccesibles
· Domos de sal
· Pozos de alivio (Reliefwell)
· SideTrack (Desviación corta)
· Formaciones con fallas
· Pozos geotérmicos
· Pozos de tierra a costa fuera
· Pozos en forma agrupadas (clusters o macollas)
· Múltiples Pozos en una misma plataforma
· Multiplicidad de arenas” [10]
Para poder perforar de forma direccional se hace que la broca a propósito o
intencionalmente se desvíe en los planos X-Y. El plano X indica la dirección,
mientras que el plano Y indica la inclinación.

“Los ángulos que parten desde los planos X e Y son llamados ángulos de
dirección e inclinación respectivamente.” [3] Ver Figura 2.38
51

Figura 2.37 Pozos direccionales con locaciones inaccesibles en superficie

Fuente: SPE - Applied drilling engineering

Figura 2.38 Planos de dirección e inclinación mostrados en un plano de profundidad

Elaborado por: Luis Pérez


52

2.1.3.1 MOTORES PARA PERFORACIÓN DIRECCIONAL


En la perforación direccional para poder perforar con una trayectoria controlada se
utiliza dos tipos de BHA (Bottom Hole Assembly), estos pueden ser:

· BHA dirigidos con motores de fondo


· BHA rotatorios

2.1.3.1.1 Motores
Para poder utilizar los BHA dirigidos o rotatorios se debe utilizar motores de fondo
especiales, estos sirven como fuente de poder para que la broca gire sin que la
sarta de perforación también lo haga. Existen varios tipos de motores, pueden ser:

a) Motores de desplazamiento positivo: estos motores hacen que solo la


broca gira, sin que la sarta de perforación lo haga, esto se realiza con el
fluido de perforación. La potencia del motor es generada por un
rotor/estator, el lodo pasa por las cavidades entre el rotor y el estator, y
obliga al rotor a moverse.

b) Motores dirigibles: estos motores perforan deslizando o rotando, ya que


contienen un codo que se ajusta a la carcasa del motor cerca de la broca,
además se colocan uno o más estabilizadores. Cuando el motor perfora
deslizando (se perfora sin que la sarta de perforación rote y el motor
proporciona el torque) utiliza el MWD receptando sus señales para
determinar la posición (toolface) de la herramienta. Ver figura 2.40

“La capacidad de construir y girar del motor se conoce como capacidad de


“dog leg” y va comúnmente de 1 a 15°/100 pies.” [2]

c) Turbinas: se utilizan aletas de metal que mueven la broca, para que esto
suceda se utiliza fluido de perforación como fuente de energía, una de sus
desventajas es que cuando la broca necesita más torque la velocidad de la
misma disminuye, pero como ventaja son más resistentes a altas
temperaturas y a fluidos agresivos. Ver figura 2.49
53

Figura 2.39 Motor dirigible (izquierda) – Turbina (derecha)

Fuente: Ingeniería de perforación - Molero

2.1.3.2 DISEÑO DE LA SARTA DE PERFORACIÓN


Para diseñar la sarta de perforación se deben tomar en cuenta varios factores,
tales como: profundidad del pozo, trayectoria del pozo, diámetro de la broca,
densidad del fluido de perforación, diámetro de la tubería de perforación, cantidad
de tubería pesada (HWDP), las fuerzas de compresión y tensión que soporte el
drill pipe, entre otros. Además la sarta debe ser armada de forma telescópica, o
sea las herramientas de menor ID deben ir en la parte inferior hasta las de mayor
ID en la parte superior.

La sarta de perforación está constituida de varias herramientas y accesorios, los


que cuales se detallan a continuación:

· Tubería de perforación (drill pipe): su objetivo principal es perforar e ir


profundizando el pozo hasta llegar al objetivo propuesto, además transmite
el torque desde el top drive hasta la broca, es robusta y soporta altos
torques, por lo general tiene conexiones IF, y sus diámetros oscilan desde
2 3/8” hasta 6 5/8”, los más usados en la perforación de pozos por lo
general son los diámetros de 5” y 5 ½”. Su longitud comúnmente es de 30’.
54

Para optimizar tiempos y poder perforar en intervalos de mayor longitud se


armar paradas de drill pipe, o sea se forman conjuntos de 2 o 3 drill pipe
que se los estiba en el encuelladero de la torre. Ver Figura 2.40

Figura 2.40 Paradas de drill pipe

Tomado por: Luis Pérez

· Crossover: sirve para cambiar de diámetro o de tipo de conexión (rosca)


entre tuberías o accesorios de la sarta de perforación, existen en varios
tipos, como: crossover pin x pin, box x box, pin x box, todo depende de la
necesidad que se tenga, su longitud oscila entre 1.5’ a 4’. Ver figura 2.41

Figura 2.41 Crossover 2 7/8” TSH BLUE PIN x 3 ½” EUE BOX

Tomado por: Luis Pérez


55

· Tubería pesada (Heavy Weight drill pipe = HWDP): su objetivo es


proporcionar el peso al BHA de perforación, tienen mayor peso y
resistencia que el drill pipe. Su longitud es de 30’.

· Martillos hidráulicos/mecánicos: se los utiliza en la sarta de perforación


para ayudar a ésta a liberarse cuando ocurra un problema e pega
diferencial o mecánica, existen dos tipos los hidráulicos y los mecánicos.
Los martillos hidráulicos pueden ser de doble acción, o sea se activan para
arriba tensionando la sarta, o para abajo aplicando peso a la sarta; en
cambio los martillos mecánicos son de simple acción, es decir solo trabajan
hacia abajo aplicando peso a la sarta. La tensión o el peso que se le
aplique depende del diseño del martillo. Cuando ocurre una pega de
tubería ya sea mecánica o diferencial se recomienda bombear una píldora
lubricante para ayudar a los martillos a liberar la sarta de perforación. Ver
Figura 2.42

Figura 2.42 Martillo hidráulico

Tomado por: Luis Pérez

· Collares de perforación (drill collar): cumplen la misma función del HWDP,


es decir brindan peso a el BHA de perforación, pero con la diferencia que
éstos son de mayor peso, por lo que su ID es mucho menor que los de la
tubería pesada.

· Collar no magnético (Monel/Pony monel): sirven para evitar la que el


magnetismo de la sarta de perforación interfiera con la medición y
56

transmisión de datos de la herramienta, la diferencia entre un monel y pony


monel es su tamaño, el primero es de aproximadamente 30’ y en segundo
solo de 10’. Su composición es principalmente de cromo y manganeso.

· Medición durante la perforación (Measurement while drilling=MWD): se lo


utiliza para obtener información de la perforación en tiempo real, un
sistema MWD común se encuentra conformado de: un sensor de fondo,
unidad de señal, las sección de pulsación y la sección de energía.

La herramienta emite pulsos por medio del fluido de perforación, los cuales
son recibidos por el transductor de presión en superficie y este a su vez los
transmite a una computadora, la cual procesa la información y la convierte
a inclinación, dirección, ángulo y tool face de la herramienta; toda esta
información es transmitida a un terminal y a un pantalla que se encuentra
en la mesa rotaria, con el objetivo de tener la información a la mano,
cuando ocurra un problema durante la perforación. Ver figura 2.43

El sensor de esta herramienta se compone por lo general de 3


acelerómetros (inclinómetros) y 3 magnetómetros. Ver figura 2.44

Los sistemas se dividen por lo general en dos tipos:

o Sistemas de transmisión Presión – Pulso (positivo o negativo)


o Sistemas de transmisión Presión – Pulso modulado

· Registrar durante la perforación (Logging while drilling=LWD): su objetivo


es registrar el pozo durante la perforación, o sea en vez de correr registros
eléctricos con herramientas de wire line, se las corre directo y
conjuntamente con la sarta de perforación, por lo general esta herramienta
se la corre en la zona de interés o de pago.

El radio de alcance y precisión de las herramientas de LWD no es igual a


las herramientas que se corren con wire line, ya que al ser más robustas
para poder soportar el ambiente de perforación pierden su precisión y su
diseño hace que el radio de alcance sea menor.
57

Los registros que no se pueden correr con el LWD son el SP (potencial


espontáneo) y el registro sónico. Además el caliper tiene un principio
diferente y no es muy confiable, ya que al sacar la sarta de perforación el
hoyo puede cambiar su forma.

Figura 2. 43 Componentes del sistema MWD, fondo – superficie.

Fuente: http://www.portaldelpetroleo.com/2016/04/perforacion-direccional-componentes-de.html

Figura 2. 44 Diseño de un sensor del MWD

Fuente: Seminario de perforación direccional


58

· Estabilizadores: se los utiliza para dar estabilidad al pozo, así como


también sirven para mantener ángulos de inclinación y corregir
desviaciones indeseadas. Pueden estar distribuidos a lo largo del BHA,
esto depende del diseño que se necesite, en la mayoría de los casos se los
coloca después de float sub. Ver Figura 2.45

Figura 2.45 Estabilizador

Tomado por: Luis Pérez

· Float sub: esta herramienta sirve para alojar la válvula flotadora, ésta tiene
el principio de una válvula check, o sea solo permite el flujo desde la sarta
hacia el anular y no del anular hacia el interior de la sarta de perforación,
esto ayuda a que la broca no se tapone.

· Bit sub: se utiliza esta herramienta para poder conectar la broca con los drill
collar, se la usa siempre y cuando no se utilice un motor de fondo.

· Motor de fondo: estos motores sirven para proporcionar el torque a la


broca, sin necesidad de rotar toda la sarta de perforación.

· Broca: sirve para romper o cizallar la roca conforme se vaya avanzando


con la perforación del pozo.
59

2.1.4 DISEÑO DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO (REVESTIDOR)


La tubería de revestimiento sirve para revestir el hoyo, para no tener problemas
de derrumbes o inestabilidad del pozo, además que ayuda a evitar que fluidos de
la formación invadan al pozo en la etapa de producción.

Los dimensiones de las secciones generales perforadas en el campo Libertador


son de 26”, 16”, 12 ¼” y 8 ½”, estas secciones se las reviste con revestidor de
20”, 13 3/8”, 9 5/8” y 7” respectivamente.

· Tubería de revestimiento conductora: es la primera sección de la columna,


por lo general su diámetro de 20”, su objetivo principal es aislar zonas
acuíferas, controlar escapes de gas y proteger al pozo de formaciones
inconsolidadas. Esta sección se cementa hasta superficie. Ver figura 2.46

Figura 2.46 Revestidor de 20”

Elaborado por: Luis Pérez

· Tubería de revestimiento superficial: es la segunda sección de la columna,


su diámetro comúnmente es de 13 3/8”, se reviste esta sección con el
propósito de evitar pérdidas de circulación, proteger al pozo de surgencias
y aislar zonas acuíferas. Esta sección también se cementa hasta superficie.

· Tubería de revestimiento intermedia: es la tercera sección de la columna,


su diámetro es de 9 5/8”, su objetivo es aislar zonas inestables, con
pérdidas de circulación, de bajas presiones y en capas productoras. Las
presiones que se maneja son medianamente altas. Por lo general esta
sección se la cementa hasta el tope del zapato de la sección anterior con el
objetivo de aislar zonas productoras futuras.
60

· Tubería de revestimiento de producción: su objetivo es aislar las zonas


productoras y contener las presiones de la formación. Su diseño debe ser
apto para realizar operaciones de workover como fracturas, squeeze, etc.
Su diámetro por lo general es de 5 ½” y 7”. Esta tubería llega a superficie y
se cementa en por lo general hasta el zapato de la sección anterior.

· Liner de producción: su particularidad es que no llega a superficie, esta


utiliza un colgador para anclarse en la tubería de revestimiento de mayor
diámetro (por lo general 9 5/8”) corrida hasta superficie, con el objetivo de
disminuir costos y mejorar la hidráulica en perforaciones más profundas.
Su longitud total es cubierta por cemento, sus diámetros pueden ser
iguales a los de una tubería de revestimiento intermedia y una de
producción.

2.1.4.1 DISEÑO
El propósito de un buen diseño es proporcionar resistencia mecánica y
funcionalidad necesaria para realizar maniobras de profundización, completación,
producción y reacondicionamiento durante toda la vida útil del pozo a un costo
rentable.

2.1.4.1.1 Información requerida para el diseño


Para realizar un diseño óptimo de tubería de revestimiento se necesita la
siguiente información:

· Densidad y tipo de lodo de perforación


· Trayectoria del pozo
· Presión poral de formación y presión de fractura estimada
· Perfil de temperatura
· Localización de zonas permeables
· Zonas de posibles pérdidas de circulación
· Altura de cemento
· Presencia de H2S y/o CO2, domos salinos, etc.
· Datos históricos del yacimiento
61

2.1.4.1.2 Factores de diseño


Para el diseño de la tubería de revestimiento se emplean cinco factores, los
cuales se definen de la siguiente manera:

· Estallido:

FDE= Mínima presión de fluencia interna / Máxima presión diferencial interna

· Colapso:

FDCLL= Resistencia al colapso del tubo / Presión de colapso equivalente

· Tracción:

FDT= Resistencia de la unión a la tracción / Máxima carga estática de tracción

· Compresión:

FDC= Resistencia de la unión a la compresión / Máxima carga estática de


compresión.

· Von Mises

FDVON MISES= Tensión mínima de fluencia del tubo / Tensión equivalente de Von
Mises. Ver figura 2.47. Ver ANEXO XXVII, XXVIII y XXIV.

Figura 2.47 Tensiones de Von Mises – Diseño triaxial

Fuente: Seminario de Diseño de pozos, Tenaris


62

2.1.4.1.3 Tipos de carga


Los tipos de carga a la que se encuentra sometido el revestidor son:

Figura 2.48 Tipos de carga sometidas en el revestidor

Elaborado por: Luis Pérez

I. Cargas Axiales

· Tracción
· Compresión
· Cíclicas

II. Cargas circunferenciales

· Presión Externa
· Presión Interna

III. Bending

· Dogleg

IV. Torsión

· Rotación

V. Cargas no uniformes

· Va: Cargas puntuales


· Vb: Cargas lineales
· Vc: Compresión lateral
63

2.1.5 CEMENTACIÓN
La cementación se la realiza con el objetivo aislar las zonas de interés de zonas
permeables que pueden contaminar el crudo, así como también proteger el
revestidor de la corrosión de las aguas de formación.

Existen varios tipos de cementación, estos son:

· Cementación primaria: consiste en colocar cemento por todo el espacio


anular que se forma entre la formación y el revestidor, brindando un sello
completo y permanente (Ver figura 2.49). Sus principales funciones son:

Ø Aislar zonas del pozo que contiene gas, petróleo y agua.


Ø Reducir la corrosión del revestidor de los fluidos de las formaciones,
así como también de los fluidos utilizados para una estimulación.
Ø Soportar el peso del revestidor.
Ø Evitar derrumbes de las paredes de las formaciones no
consolidadas.

Figura 2.49 Esquema de una cementación primaria

Fuente: Curso de cementación, Tecpetrol.


64

Para obtener una buena cementación primaria se bombea por lo general un


bache lavador y un espaciador, con el propósito de limpiar muy bien el espacio
anular y que el cemento pueda adherirse muy bien a la formación y al revestidor.

Después del bombeo del cemento se recomienda esperar 12 horas para que el
cemento pueda alcanzar por lo menos 800 psi de esfuerzos compresivos y así
continuar perforando la siguiente sección sin ningún inconveniente.

· Cementación forzada: cuando la cementación primaria resulta fallida, se


emplea la cementación forzada o también conocida como squeeze, la cual
consiste en realizar punzados en el revestidor y luego bombear varios
barriles de cemento para poder corregir de laguna manera la cementación
primaria. Sus principales objetivos son:

Ø Eliminar la invasión de fluidos de formaciones aledañas a las zonas


de interés.
Ø Reducir la relación gas/petróleo (RGP/GOR)
Ø Sellar un intervalo punzado.
Ø Sellar un intervalo, punzado incorrectamente.
Ø Corregir la canalización generada en la cementación primaria.
Ø Corregir alguna anomalía del revestidor.
Ø Mejorar el sello hidráulico entre dos zonas de interés.

· Tapones de cemento: consisten en colocar uno o varios barriles de


cemento en el revestidor o en el pozo sin revestir. Sus principales
funciones son:

Ø Desviar la trayectoria de un pozo cuando se va a realizar un side-


track.
Ø Aislar o taponar una zona de un pozo.
Ø Abandonar un pozo.
Ø Ayudar a controlar la pérdida de circulación en la perforación.
65

2.1.5.1 CLASIFICACIÓN API Y ASTM DEL CEMENTO


A la clasificación del cemento se la conoce como clase y tipo de cemento según
las normas API y ASTM respectivamente. El cemento se clasifica en:

· Cemento clase A o tipo I: se utiliza por lo general en las secciones de 20” y


16”, soporta temperaturas da hasta 77º C, su diseño permite aplicar este
cemento hasta profundidades de aproximadamente 6400’
· Cemento clase B o tipo II.
· Cemento clase c o tipo III.
· Cemento clase D.
· Cemento clase E.
· Cemento clase F.
· Cemento clase G y H: este cemento se ocupa en las secciones de 12 ¼” y
8 ½”, se los conoce como cementos petroleros, se pueden aplicar hasta
10000’ aproximadamente, su fabricación tiene especificaciones más
rigurosas tanto físicas como químicas; son modificados con aceleradores y
retardadores para soportar presiones y temperaturas altas.
· Cemento clase J.

2.1.5.2 EQUIPOS DE FLOTACIÓN


En las secciones de 16” y 12 ¼” se utilizan equipos de flotación que ayudan a
prevenir que el cemento regrese al interior del revestidor una vez que se ha
terminado el bombeo de la lechada y se ha observado el tope tapón en superficie.
Los principales equipos de flotación son:

2.1.5.2.1 COLLAR
Sirve como una válvula de retención que evita retorno de cemento desde el anular
hacia el revestidor, en éste es donde el tapón suave y duro se juntan, proceso
comúnmente conocido como “tope tapón” (Ver Figura 2.51); va ubicado por lo
menos un revestidor arriba del zapato con el propósito que el cemento
contaminado quede dentro del último revestidor. Por lo general es no giratorio
para así facilitar su perforación/rotación luego de la cementación. Ver figura 2.50
66

Figura 2.50 Collar Flotador no giratorio

Fuente: “Curso de cementación” Tecpetrol

Figura 2.51 Tope Tapón

Fuente: “Curso de cementación” Tecpetrol

2.1.5.2.2 ZAPATO
Su objetivo principal es guiar al revestidor en el pozo, existen dos tipos, los
zapatos guías (sin válvula) y los zapatos flotadores (con válvula), éstos últimos
contienen una válvula de retención que evita retorno de cemento desde el anular
hacia el revestidor. Ver Figura 2.52

Figura 2.52 Zapato Flotador

Fuente: “Curso de cementación” Tecpetrol


67

También existen zapatos rimadores, los cuales se utilizan para remover


obstrucciones en formaciones no consolidadas, hinchamientos, fallas, entre otras.
Ver figura 2.53

Figura 2.53 Zapato rimador

Fuente: “Curso de cementación” Tecpetrol

2.1.5.2.3 CENTRALIZADORES
“Sus funciones son centralizar el revestidor, optimizar la remoción de lodo y la
distribución del cemento, minimizar la pega por presión diferencial, disminución el
torque y arrastre”. [12]

El objetivo de ubicar los centralizadores en los revestidor es mejorar el stand off;


existen varios tipos de centralizadores. Ver Anexo X.

2.2 PERFORACIÓN CON TECNOLOGÍA CASING DRILLING


La perforación con casing drilling es la tecnología que permite usar la tubería de
revestimiento (revestidor) como tubería de perforación, la cual ayuda a revestir el
pozo mientras se perfora, disminuyendo tiempo y costos en la perforación.

La tecnología casing drilling ha ido evolucionando con el pasar de los años, en la


actualidad se divide en cuatro niveles (Ver Anexo XI):

· Nivel I: una vez que se tiene el hoyo perforado se baja la tubería de


revestimiento con una zapata rimadora, la cual con la ayuda de los equipos
de superficie de casing drilling permitirá rotar la tubería de revestimiento en
zonas donde la entubación presenta muchos problemas (Sistema no
recuperable de casing drilling). Ver Figura 2.54

· Nivel II: este es el nivel más simple de todos, consta en equipar a la


tubería de revestimiento con centralizadores, broca perforable y adicional el
68

equipo de superficie de casing drilling ofrecerán la posibilidad de perforar el


pozo. Normalmente se lo usa en zonas superficiales; no se lo utiliza para
trabajos direccionales (Sistema no recuperable de casing drilling). Ver
Figura 2.54

· Nivel III: ocupa un trépano recuperable, que sumado al equipo de


superficie y una herramienta especial al final de la tubería de revestimiento
se puede anclar un BHA direccional (motor de fondo, MWD, LWD, etc.), el
mismo que puede ser recuperado con cable y/o tubería de perforación.
Este nivel se utiliza mucho para trabajos direccionales, registros de
evaluación a tiempo real y en secciones que no se tiene la certeza de
perforar todo el hoyo con una sola broca. Ver Figura 2.54

· Nivel IV: es muy similar al Nivel III, con la diferencia que se utiliza un liner
en reemplazo de la tubería de revestimiento. Una vez en la profundidad
objetivo este permite que se puede asentar el colgador y cementar para
posteriormente recuperar la tubería de perforación. Ver Figura 2.54

Figura 2.54 Niveles de la tecnología “Casing drilling”

Fuente: “TDDirect Tecnología de perforación con tubería de revestimiento y liner”


69

2.2.1 VENTAJAS DEL CASING DRILLING


Las ventajas que nos ofrece la tecnología casing drilling son:

· Minimiza pérdidas de circulación, gracias al efecto de “frisado”.


· Reduce tiempos de perforación, no hay maniobras con sarta de drill pipe.
· Asegura revestimiento de cada metro perforado.
· Posibilidad de perforar zonas en conjunto que no son posibles de manera
convencional y zonas de pérdidas totales.
· Menos fases de perforación.
· Reduce los NPT.
· No es necesario emplear drillpipe, drillcollars ni heavy weight.
· Brinda mayor seguridad al equipo de trabajo, ya que se disminuye muchas
maniobras con drill pipe que en la perforación convencional con
necesarias.
· Ayuda a mejorar la estabilidad del hoyo.
· minimiza la maniobra de la sarta de perforación, el wireline y las horas de
circulación asociadas.
· Brinda una geometría anular de diámetro mucho más uniforme, y
velocidades anulares más elevadas.
· Disminuye el torque, los problemas de arrastre y limpieza del hoyo, y
mejora la calidad del pozo. Evita incidentes de tuberías atascadas, y
proporciona una sarta de perforación más rígida.
· Mejora la cementación, ya que se tiene un pozo menos tortuoso y más
concéntrico.
· Minimiza los daños de formación por invasión del fluido de perforación.
· Se pueden perforar zonas problemáticas y dejarlas revestidas al mismo
tiempo.
· Permite correr registros de evaluación a tiempo real (LWD).
· Disminuye las arremetidas del pozo, ya que la columna de lodo no se ve
afectada por sacar la tubería de perforación.
· Elimina los trabajos en altura, que se requieren en la corrida de la tubería
de revestimiento.
70

· Elimina tarimas extras y exceso de herramientas en la mesa del taladro,


que son necesarias para la corrida de la tubería de revestimiento.
· Previene el abandono del pozo.
· Disminuye la formación de fracturas y micro-fracturas generada por la
presión de la columna hidrostática.

2.2.2 DESVENTAJAS DEL CASING DRILLING


· Las conexiones de la tubería de revestimiento no están diseñadas para
soportar altos torque y cargas compresivas, por lo que se debe usar tubería
Premium que es más costosa.
· No se puede utilizar altos torques y pesos sobre la broca al momento de
perforar, con el objetivo de minimizar la torsión en la tubería de
revestimiento.
· Para obtener altos torques se debe utilizar anillos de torque, los cuales se
instalan en la corrida de revestidor, elevan el costo de la operación.
· No permite correr registros de evaluación a hueco abierto con cable. Una
solución a este problema es correr registros de evaluación a tiempo real
(LWD) o levantar la tubería de revestimiento hasta la zona de interés y
correr registros con cable.

2.2.3 EFECTO DE “FRISADO O PLASTERING”


Este efecto se produce gracias a que el espacio anular formado entre la tubería
de revestimiento y la formación es mucho más reducido, lo cual hace que los
recortes de perforación recubran y refuercen la pared del hoyo, esto se genera
gracias a que se forma un nuevo revoque o retorta de alta resistencia e
impermeable. Ver Figura 2.55

Sus principales ventajas son mejorar la geometría del hueco y minimizar las
pérdidas de circulación, mejorar los trabajos de cementación, brindar un hueco
más simétrico que sella fracturas y/o microfracturas, además aumenta los
esfuerzos circunferenciales y proporciona un hoyo más estable. [15] Ver anexo
XII.
71

Figura 2.55 Efecto de Frisado o Plastering

Fuente: “TDDirect Tecnología de perforación con tubería de revestimiento y liner”

En un 20 a 30% de los recortes generados en la perforación son frisados contra la


pared del pozo.

Este efecto comienza a producirse a partir de la primera hora de perforación, y


debe superar un número de RPM mínimas para que se produzca. “Las RPM
típicas para casing drilling están en el rango de 60 a 120.” [14]

El efecto de frisado ayuda a disminuir los tiempos no productivos (NPT)


relacionados con los siguientes problemas operativos:

· Pérdidas de circulación.
· Lutitas inestables.
· Pozos de gran diámetro que producen recortes difíciles de remover en el
espacio anular.
· Atrapamiento de la tubería.
· Daños a la zona de producción.
· Obstrucciones del pozo.

2.2.4 PROCESOS DE PERFORACIÓN CON CASING DRILLING


La perforación con casing drilling se encuentra constituida por componentes de
fondo y superficie que permiten utilizar a la tubería de revestimiento como tubería
de perforación, de este modo se perfora y reviste el pozo simultáneamente.
72

2.2.4.1 Sistema recuperable de Casing drilling:


El sistema de casing drilling recuperable es suspendido de un niple de asiento
que se encuentra cerca de la parte inferior de la tubería de revestimiento, la
misma que es rotada generalmente desde superficie por un top drive; en cuanto al
fluido de perforación es inyectado por el ID del revestidor y retorna a superficie
por el espacio anular entre la tubería de revestimiento y la formación.

La tubería de revestimiento que se utiliza en el casing drilling normalmente es la


misma que se utiliza en las operaciones convencionales, pero con una
modificación en sus conexiones, ya que estas deben ofrecer resistencias óptimas
a la torsión, pandeo y fatiga.

El sistema de casing drilling con BHA recuperable consiste principalmente de una


broca piloto y de un ampliador localizado por en la parte superior con el fin de
tener el diámetro final del pozo. El ampliador por lo general tiene el diámetro con
el que se perforan los pozos comúnmente, por ejemplo se utiliza una broca piloto
de 8 ½”, con un ampliador de 12 ¼” para un pozo que se bajará un revestidor de 9
5/8”. [13]

En los BHA’s recuperables también se pueden incluir herramientas que


comúnmente se utilizan en la perforación direccional, tales como motores
dirigibles, MWD, LWD, moneles y pony moneles, entre otros.

2.2.4.1.1 Herramientas y Accesorios Utilizados en Casing drilling Recuperable


· Drill-Lock-Assembly (DLA)

El DLA es una herramienta especial que permite conectar las herramientas de


perforación convencional con los hombros de las conexiones giratorias de la
tubería de revestimiento, además facilita el funcionamiento de las mismas
dentro y fuera de la tubería de revestimiento. Ver Figura 2.56

“Tiene un agujero relativamente grande, totalmente abierto para minimizar las


pérdidas de presión y facilitar las operaciones de wireline que podrían ser
necesarios para el BHA de perforación que está suspendido bajo el DLA.” [13]
Ver Anexo XIII.
73

Figura 2.56 Drill Lock Assembly (DLA)

Fuente: “Casing drilling with Retrievable Drilling Assemblies”. OTC 16564.

o Punto de pesca

“El BHA recuperable incluye en su extremo superior un punto de


utilizado para las maniobras de inserción y recuperación del mismo”
[14] Ver Figura 2.57:

Figura 2.57 Punto de pesca del DLA

Fuente: “Casing While Drilling”. Tenaris University

o Conjunto de Sellos

Los BHA’s recuparables contienen un conjunto de sellos que


permiten aislar y separar la presión entre el interior del revestidor, el
anular del mismo y del hueco abierto. Ver Figura 2.58
74

Figura 2.58 Conjunto de sellos

Fuente: “Casing While Drilling”. Tenaris University

· Trepano – Ensanchador – Estabilizador

Fuera de la última tubería de revestimiento sobresales 15 a 20 ft del BHA


recuperable, los cuales se encuentran compuestos de una broca piloto, un
ensanchador y un estabilizador. Ver Figura 2.59

La longitud del BHA puede oscilar entre los 50 y 120 ft, pero lo recomendable
es no sobrepasar los 100 ft.

La broca piloto debe tener un diámetro menor al drift del revestidor, para luego
poder ser recuperada con wireline o tubería de revestimiento. Para poder tener
el diámetro óptimo para poder perforar con la tubería de revestimiento se
utiliza un ensanchador de accionamiento hidráulico, éste ensancha el pozo en
un 50% más grande que el ID de la tubería de revestimiento.

“El OD del zapato de la tubería de revestimiento es típicamente ¼” menor que


el diámetro del ensanchador, mientras que los centralizadores ubicados sobre
la tubería de revestimiento están entre ½” y 3/8” por debajo del diámetro del
ensanchador”. [14]

Para que los estabilizadores sean activados, se aprovecha la presión


diferencial que el diferencial de presión que es aplicado en las siguientes
áreas:

Ecuación 2.4 Presión para activar los estabilizadores


Dpresión = ( P int - Panular ) ´ Área (2.4)

Este diferencial se forma cuando se empieza el bombeo del fluido de


perforación por el ID de la tubería de revestimiento, con esto los brazos del
ensanchador se abren, al contrario al cortar la circulación los brazos se
75

contraen. Para que los brazos se abran y cierren se utiliza un sistema de


engranajes.

“En caso de no actuar normalmente en las condiciones descritas está previsto


que al librar y levantar el BHA los brazos del ensanchador se apoyen sobre el
zapato de la tubería de revestimiento y se cierren mecánicamente” [14].

Se utiliza la broca piloto para ir perforando el pozo y así asegurar la estabilidad


del sistema y también que el ensanchador no reciba todo el esfuerzo. Para
que el ensanchador rote centrado y tenga buena eficiencia se ubica un
centralizador por debajo de los brazos del mismo.

Figura 2.59 Estabilizador-Ensanchador-Broca Piloto

Fuente: “Casing While Drilling”. Tenaris University

· Centralizadores integrales hidro_formados:

Estos centralizadores son aplicados a la tubería de revestimiento en


locación o fábrica, para esto se utiliza un dispositivo hidráulico, el cual
comprime la parte inferior del centralizador deformándolo plásticamente
contra la tubería de revestimiento, para asegurar firmemente al mismo. La
tubería de revestimiento también sufre una deformación elástica, pero una
vez que se quita la presión ejercida recupera su forma original.

Rango de diámetros disponibles son entre: 4 ½” - 10 ¾”. Ver Figura 2.60

Figura 2.60 Centralizadores integrales.

Fuente: “Casing While Drilling”. Tenaris University


76

Para ver el procedimiento de ensamblaje Ver el Anexo XIV.

Además se utilizan bandas de desgaste que ayudan a proteger las


conexiones de la abrasión generada por la rotación de la tubería de
revestimiento y de estabilizadores integrales.

· Anillos de torque (Multi-Lobe Torque Rings - MLT)

Se usan anillos de torque en tuberías de revestimiento que tienen conexión


API, ya que incrementa la capacidad de torque de ésta al brindar un
hombro de torque. Se instalan al momento de la corrida de la tubería de
revestimiento. Ver Anexo XV.

2.2.5 EQUIPOS DE SUPERFICIE UTILIZADOS PARA CASING DRILLING


· Casing Drive System (CDS)

La tubería de revestimiento es levantada por el Casing drive System (CDS)


que va ubicado bajo el power drive.

Las funciones principales del CDS son soportar el peso de toda la sarta de la
tubería de revestimiento, brindar torque para la perforación, y facilita la
circulación del fluido de perforación sin la necesidad de realizar un roscado en
la conexión superior de la tubería de revestimiento.

El CDS incluye un conjunto de deslizamiento que se utiliza para tomar la


tubería de revestimiento de parte externa o interna, sea ésta grande o
pequeña respectivamente. Además contiene un conjunto de lanza (spear)
interna que brinda un sello entre en fluido de perforación y la tubería de
revestimiento, también permite perforar con la tubería de revestimiento sin
roscar en el top drive. Ver figura 2.61.

“Una de las ventajas que brinda el CDS es acelerar la operación de manejo de


la tubería de revestimiento, así como también evitar daños a las roscas, ya
que se elimina la operación de roscado contra el top drive.” [13]

También hacen que las conexiones entre tuberías de perforación se hagan


más rápido, haciendo de éste proceso más eficiente y seguro.
77

Los CDS incluyen elevadores hidráulicos que facilitan el manejo y roscado de


la tubería de revestimiento al ser trasladada desde la bandeja hidráulica hacia
la mesa del taladro.

Figura 2.61 Casing drive System

Fuente: “Casing While Drilling”. Tenaris University


78

2.2.6 SELECCIÓN DEL TIPO DE CONEXIÓN DEL REVESTIDOR


La conexión sirve para unir dos pines de diferentes revestidor por medio de una
cupla (box), en la actualidad hay dos grandes “familias” de conexiones: API y
Premium (Roscas Propietarias). La selección de las conexiones a usar en una
aplicación de Casing drilling, es un punto importante y de cuidado debido a que se
debe minimizar los riesgos de fuga o fatiga en la columna de revestidor.

El revestidor que se utilizará en operaciones de Casing drilling, tiene las mismas


especificaciones que el revestidor utilizado en la perforación convencional. En la
tabla 4.1 se indica las especificaciones y tipo de rosca de cada revestidor utilizado
en operaciones convencionales.

Tabla 4.1 Especificaciones de los diferentes tamaños de revestidor

OD ID Drift Peso
Sección Grado Rosca
(pulg) (pulg) (pulg) (Lbs/ft)
Conductora 20 19,12 18,937 K-55 94 BTC
Superficial 13 3/8 12,42 12,259 N-80 68 BTC
9 5/8 8,681 8,525 SD N-80 47 BTC
Intermedia
9 5/8 8,535 8,5 SD P-110 53,5 BTC
Liner 7 6,276 6,151 P-110 29 BTC

Fuente: GPWO – Pardaliservices

Tenaris no recomienda utilizar las roscas API para las operaciones de Casing
drilling debido a que esas conexiones no son inspeccionadas ni preparadas para
resistir torques altos, al no tener inspeccionada la nariz del pin, éstos alcanzan su
punto de fatiga mucho más rápido que una conexión Premium.

Usualmente en la industria para utilizar las conexiones API (Ver ANEXO XXII), se
utilizan anillos de torque para reforzar la resistencia al torque.

Las especificaciones del revestidor que se utiliza en la actualidad para revestir los
pozos del campo, cumplen con las condiciones para perforar con el mismo, pero
utilizando anillos de torque. Ver Figura 2.62

Sin embargo fabricantes de tubería de revestimiento como Tenaris no


recomiendan la utilización de anillos de torque debido a que, bajo su análisis,
estos anillos no garantizan la transmisión del torque nominal que éstos brindan,
ya que la rosca BTC no pasa por una inspección rigurosa de la nariz del pin, la
79

cual debe terminar formando un ángulo de 90º con respecto a la parte interior del
revestidor y tener un espesor de más de 3 mm; de ésta manera el revestidor
puede transmitir el torque deseado, ya que el torque está en función del área de
contacto que se tiene entre la nariz del pin y el anillo.

Por tal motivo Tenaris recomienda utilizar revestidores con conexión TenarisXP™
Buttress siendo esta conexión la utilizada para el presente estudio.

Figura 2.62 Especificaciones revestidor, conexión BTC.

Fuente: Prontuario - Tenaris

2.2.6.1 TENARIS XP BUTTRESS


La TenarisXP™ Buttress es un tipo de conexión propietaria, diseñada y fabricada
por Tenaris, es la primera conexión de serie XP™, que es una conexión con
mayor rendimiento y es compatible con las conexiones API. Introducida al
mercado en 2010, la conexión TenarisXP ™ Buttress ha sido ampliamente
probada en el todo el mundo, con más de 39 millones de pies vendidos.

Tiene un mejor rendimiento en cuanto al torque, flexión (bending) y pandeo


(buckling). Su capacidad de torque más elevada y su desempeño mejorado de la
80

fatiga la hacen ideal para la perforación con revestidor. Sus diámetros disponibles
en el mercado son de 4 ½” a 16”. Ver ANEXO XXIII.

Una de sus principales ventajas, es que tiene un anillo de torque instalado como
un solo cuerpo en la cupla (ver figura 2.63), disminuyendo así el error humano en
la operación, ya que los anillos de torque normalmente se los instala al momento
de la corrida del revestidor en la mesa del taladro.

2.2.6.1.1 Principales Características


· 100% de eficiencia a la tensión.
· 100% de eficiencia a la compresión.
· Flexión similar que al cuerpo de la tubería.
· Capacidad extra de torque.
· Hombro de torque positivo.
· Flujo interno mejorado.
· Aumenta la repetición de roscados.
· Bisel estándar de 20º

Para la aplicación de estudio, esta conexión también nos garantiza que el hombro
de torque en forma de “J” minimiza la turbulencia y la erosión generada por el
fluido de perforación. Ver ANEXO XXIV.

Para visualizar las tablas técnicas y de torque de la conexión TenarisXP™


Buttress, ver el ANEXO XXV.

Figura 2.63 Conexión TenarisXP ™ Buttress

Fuente: Seminario de Diseño de Pozos


81

CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS, TIEMPOS Y COSTOS DE


CORRIDA DE REVESTIDOR EN LA PERFORACIÓN
CONVENCIONAL, EN LAS SECCIONES DE 16” Y 12 ¼”

3.1 TIEMPOS DE PERFORACIÓN Y TIEMPOS PLANOS POR


SECCIÓN
En la figura 3.1 se muestra los tiempos de perforación y planos de la sección de
16” de los pozos que se han perforado en el campo Libertador.

Los tiempos de perforación (rojo) representan un 54% del tiempo promedio total
de 162 horas, el 46% restante muestra 75 horas de tiempo plano (azul) en la
sección de 16”.

Figura 3.1 Tiempos de perforación y planos de la sección de 16”

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez

A continuación la figura 3.2 se muestra los tiempos de perforación y planos de la


sección de 12 ¼” de los mismos pozos de la figura anterior.

El tiempo plano ocupa un 35% de un tiempo promedio total de 213 horas, este
porcentaje representa 75 horas, que es un tiempo muy similar al de la sección de
16”. Las 138 horas sobrantes significan el tiempo de perforación en la sección de
12 ¼”.
82

En esta sección no se tomó en cuenta el pozo CMP C-4, ya que éste tuvo un
sidetrack y los tiempos inclinados y planos no son representativos para obtener un
tiempo promedio de operación.

Figura 3.2 Tiempos inclinados y planos de la sección de 12 ¼”

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez

3.1.1 TIEMPOS DE PERFORACIÓN POR FASE


Para el estudio de los problemas, tiempos y costos de la corrida de revestidor en
la perforación convencional se ha tomado en cuenta los pozos vecinos o más
cercanos a los pozos que se va a realizar el estudio de factibilidad.

Los pozos vecinos tomados en cuenta son: CMP A-4, CMP A-5, CMP A-7, CMP
D-2, CMP D-3, CMP D-4, CMP C-4 y CMP B-8.

Los pozos perforados en el Campo son normalmente de 4 secciones: 26”, 16”, 12


¼” y 8 ½” de diámetro de hueco abierto, los cuales se revisten con revestidor de
20”, 13 3/8”, 9 5/8” y un liner de 7” respectivamente.

Por lo general la sección de 26” se perfora hasta +/- 300’, de 16” hasta +/- 5430’,
de 12 ¼” hasta +/- 9230’ y el liner de 7” hasta +/- 9830’.

Los tiempos de los pozos vecinos por fase de la sección de 16” se presentan en la
figura 3.3:
83

Figura 3.3 Tiempos de perforación por fase de la sección de 16”

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez

Se puede observar en la figura 3.1 que la perforación direccional (PERDIR) y los


viajes son las fases que toman más tiempo durante la perforación de la sección
de 16” de un pozo desviado, teniendo un promedio de 54 y 26 horas
respectivamente en cada fase.

La duración promedio de la sección de 16” oscila alrededor de 156 horas, de las


cuales 69 horas son ocupadas por los tiempos planos, la corrida de revestidor y la
cementación son los tiempos que tienen mayor porcentaje con respecto a estos
tiempos, ocupando el 9 y 5% de la operación total.

Para la sección de 12 ¼” se muestra la figura 3.4 con los mismos pozos aledaños.

Figura 3.4 Tiempos de perforación por fase de la sección de 12 1/4”

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez


84

La figura 3.4 muestra que la perforación direccional, vertical (PERDIR y PERVER)


y los viajes son las fases que conllevan más tiempo durante la perforación de la
sección de 12 ¼”, sus tiempos promedios son 80, 35 y 50 horas respectivamente.

Con respecto a la sección de 12 ¼” su duración promedio se encuentra alrededor


de 214 horas, su tiempo plano ocupa el 32% de la operación, con un promedio de
72 horas. Al igual que en la sección de 16” los tiempos más representativos caen
en la corrida de revestidor y cementación, representado un 12 y 4% de los
tiempos planos respectivamente.

3.1.2 CURVAS DE PROFUNDIDAD VS TIEMPO POR SECCIONES DE LOS


POZOS DE REFERENCIA
La figura 3.5 muestra las curvas de Profundidad Vs. Tiempo de las secciones de
26” y 16”. La sección de 26” se reviste con revestidor de 20” a 300 pies de
profundidad aproximadamente, buscando dar consistencia a la zona superficial
del pozo. Sin embargo estudios de optimización de costos se están realizando
para evitar la perforación de esta sección (26”) y sustituirla por un proceso de
hincado de revestidor (20”), el cual representa ahorros en materiales y tiempo de
taladro.

Figura 3.5 Profundidad Vs. Tiempo sección de 26” y 16”.

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez


85

La figura anterior indica que entre las secciones de 26” y 16” se tiene una
duración promedio de 8.75 días.

La figura 3.6 muestra las curvas de Profundidad Vs. Tiempo de las secciones de
12 ¼” y 7”. La sección de 12 ¼” se perfora hasta aproximadamente 9200 pies y se
reviste con revestidor de 9 5/8”, en esta sección se realiza un cambio de BHA a
una profundidad de 8000 pies, antes de Basal Tena, con el objetivo de sumar el
LWD en el BHA, y poder registrar la formación mencionada anteriormente, al ser
éste un reservorio de crudo pesado en el campo.

Figura 3.6 Profundidad Vs. Tiempo sección de 12 1/4” y 7”.

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez

Las curvas de avance muestran una duración total promedio de 13.14 días, en la
construcción de las secciones de 12 ¼” y 7”.

El pozo CMP C-4 es un caso en particular a los demás pozos en referencia, ya


que este tuvo un problema de empaquetamiento y posterior sidetrack a una
profundidad de 7800 pies aproximadamente, en los conglomerados. Las
operaciones de pesca duraron alrededor de 8 días y cerca de 6 días la apertura
de la ventana para el sidetrack. Entre la sección de 12 ¼” y 7” se tuvo un total de
33 días de operación.
86

3.2 PROBLEMAS OPERATIVOS DURANTE VIAJES DE


CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE BHA Y CORRIDAS DE
REVESTIMIENTO POR SECCIÓN
Para la identificación de los problemas más concurrentes en los viajes de calibre,
cambios de BHA y corridas de revestimiento, se han analizado en detalle todas
las operaciones de los pozos vecinos a los de estudio.

3.2.1 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE


BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP D-4
El pozo CMP D-4 es un tipo “S” y se lo perforó en 4 secciones: conductora
(revestidor de 20”), superficial (revestidor de 13 3/8”), intermedia (revestidor 9
5/8”) y productora (liner 7”).

La sección conductora se perforó hasta 290 pies, se realizó un viaje de calibración


sin puntos apretados; la corrida del revestidor se la ejecutó sin ningún
inconveniente como se muestra en la figura 3.7.

En la sección de 16” se perforó con un BHA fulcrum (build) hasta 5651 pies, no se
hizo cambio de BHA ya que la sección termina en tangente, en aproximadamente
28°.

Se realizó un viaje de calibre hasta 1520 pies, teniendo puntos apretados


(resueltos con circulación) y rimado en el viaje de salida, y de regreso a fondo se
tuvo problemas de rimado, en la profundidades indicadas en la figura 3.7. En el
viaje hacia superficie se tuvo puntos apretados en fondo que se los solucionó con
circulación, también se tuvo arrastre (drag) antes de llegar al zapato de 20” que se
los resolvió maniobrando la sarta. La corrida revestidor se la cumplió sin ningún
inconveniente.

La sección de 12 ¼” se la perforó con inicialmente con un BHA pendular (drop)


hasta 8100 pies, donde se tuvo 0° de inclinación, luego se hizo un cambio de BHA
para incluir un LWD, ya que al ser BT un reservorio de interés en el Campo
Libertador, se necesita tener registros eléctricos de esta zona, por este motivo se
realiza cambio de BHA en todos los pozos.
87

En el viaje de cambio de BHA se tuvo problemas de rimado y puntos apretados,


que se los liberó maniobrando la sarta. Estos problemas se presentaron en las
lutitas localizadas entre Orteguaza y Tiyuyacu. Ver Anexo XXX.

Se continuó perforando la sección hasta 9555 pies con un BHA empacado, y se


realizó un viaje de calibre hasta 8100 pies, sin observar problemas. En el viaje a
superficie se tuvo un intervalo con rimado. El revestidor se bajó sin novedad, a
excepción del intervalo 6123’-5910’, que se bajó con circulación, el mismo que en
el viaje hacia superficie se rimó.

En la sección de 8 ½” se perforó hasta 10015 pies que es la profundidad total del


pozo, en ésta realizó un viaje de calibre sin problemas y la corrida del liner fue
limpia.

Figura 3.7 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor CMP D-4.
0
Viaje
de
calibre

2000

4000

6000 Viaje
Superficie

de
Saca

calibre

8000
Cambio
de BHA
+ LWD

Viaje de
10000
Superficie

calibre Viaje de
Saca

Superficie

calibre
Saca

hasta
zapato
9 5/8"
12000
↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓
Sección CSG Sección de 16" CSG Sección de 12 1/4" CSG Sección de 8 Liner
de 26" 20" 13 9 1/2" 7"
3/8" 5/8"

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez


88

3.2.2 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE


BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP D-3
El CMP D-3 se perforó en cuatro secciones similares al pozo anterior, y es un tipo
“S” también.

La sección de 26” se perforó hasta 309 pies, se ejecutó el viaje de calibre y


corrida de revestidor sin ningún inconveniente.

Para la sección de 16”, se la perforó con 2 BHA’s, el primero fue un BHA fulcrum
que llegó hasta 4000 pies, luego se cambió por un BHA pendular, en el viaje a
fondo con ese BHA se tuvo problemas de arrastre y circulación, con éste se
tumbó y se llegó hasta 5430 pies con un ángulo de 0º, se ejecutó un viaje de
calibre hasta 2500 pies, donde se observó puntos apretados, resueltos con
circulación.

En la corrida del revestidor no hubo inconveniente, en las últimas tres paradas se


bajó con circulación para evitar problemas.

La sección de 12 ¼” se perforó con un BHA empacado hasta los 7500 pies, se


realizó un viaje de calibre hasta la profundidad del zapato de 13 3/8”, en el cual se
evidenciaron problemas de arrastre, se continuó perforando hasta 8000 pies y se
sacó a superficie para cambio de BHA, en el viaje se tuvo problemas de
circulación. Estos problemas se presentaron en las lutitas presentes entre
Orteguaza y Tiyuyacu. Ver Anexo XXXI.

Se realizó cambio de BHA + LWD y se perforó hasta 9244 pies, se hizo un viaje
de calibre hasta 8000 pies, teniendo problemas de circulación. Luego se sacó a
superficie con el mismo problema. Este problema se presentó en el conglomerado
inferior al momento del viaje de calibre. Ver Anexo XXXI.

En la corrida de revestidor se circuló en dos intervalos, en 6600’-6500’ y el otro en


los cuatro últimos tubos para no tener inconvenientes.

Luego se perforó con una broca de 8 ½” la última sección hasta 9708 pies, se
realizó un viaje de calibre hasta el zapato de 9 5/8” sin novedad. En la corrida del
liner de bajó con circulación desde el zapato de 9 5/8” hasta el fondo del pozo
89

para tener una buena limpieza y posteriormente una buena cementación en la


zona de pago.

Figura 3.8 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor CMP D-3.
0
Viaje
de
calibre
2000

4000 Cambio
de BHA

Viaje Superficie
6000 de
Saca

calibre

Viaje de
calibre
8000 hasta Cambio
zapato de BHA
13 3/8" + LWD
Viaje

Superficie
de Viaje de

Saca
10000

Superficie
calibre calibre

Saca
hasta
zapato
9 5/8"

12000
↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓
Sección CSG Sección de 16" CSG Sección de 12 1/4" CSG Sección de 8 Liner
de 26" 20" 13 9 1/2" 7"
3/8" 5/8"

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez

3.2.3 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE


BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP D-2
El CMP D-2 es un pozo tipo “S”, perforado en 4 cuatro secciones similares a las
anteriores.

La sección conductora (26”) llegó hasta 305 pies, en la cual se realizó el viaje de
calibre y corrida de revestidor, donde no se observaron problemas relevantes.

La sección de 16” se perforó con un BHA fulcrum hasta 3683 pies, luego se
realizó un viaje a superficie para cambio de BHA, en el viaje de salida y de
regreso a fondo se encontraron problemas arrastre y rimado respectivamente.
90

Se terminó de perforar la sección con un BHA pendular hasta 5382 pies, con éste
BHA se realizó una maniobra de calibre hasta 2550 pies encontrando puntos
apretados y rimados en el viaje. Al sacar a superficie la sarta, salió sin novedad.
Este problema se presentó en las arcillolitas, durante la perforación se tuvo
disminución de ROP y torque en el intervalo de 3200’ – 3600’. Ver Anexo XXXII.

En la corrida de revestidor de 13 3/8” se encontró un pequeño intervalo con


arrastre a una profundidad de 4000 pies, el mismo que se pasó maniobrando la
sarta, a excepción de esa novedad el resto del viaje fue limpio.

En la sección de 12 ¼” se perforó con un BHA empacado hasta 7320 pies,


llegado a esta profundidad se realizó un viaje de calibre hasta 5653 pies, en el
que se evidencian problemas de arrastre y circulación; con el mismo BHA se
continúa perforando hasta 8230 pies, sacó BHA hasta superficie en maniobra de
calibre, encontrando pequeños puntos apretados hasta aproximadamente 5000
pies, el resto del viaje salió libre. Estos problemas se presentaron en las lutitas
que se encuentran entre Orteguaza y Tiyuyacu.

Se realizó cambio de BHA + LWD y se bajó hasta 8230 pies, circulando los
últimos 1000 pies por puntos apretados. Continúa perforando hasta 9128 pies,
realizó viaje de calibre hasta 8230 pies sin novedad. Realizó viaje a superficie sin
problemas relevantes, excepto en el intervalo de 7800’-7200’ que se sacó
circulando y maniobrando la sarta. Estos problemas se presentaron en el
conglomerado intermedio y la Caliza A. Ver Anexo XXXIII.

En la corrida de revestidor se bajó sin inconvenientes, se circuló en las últimas


cuatro paradas por precaución.

En la última sección se perforó hasta 9602’, al realizar el viaje de calibre hasta el


zapato de 9 5/8”, se encontró con problemas de arrastre y rimado en los viajes de
salida y regreso a fondo respectivamente, en el mismo intervalo. En el viaje a
superficie no se mostraron puntos apretados. En la entubada no se evidenció
problemas durante la corrida del revestidor.
91

Figura 3.9 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor CMP D-2.

0
Viaje
de
calibre

2000

4000 Cambio
de BHA

Viaje

Superficie
6000 de

Saca
calibre

Viaje de
8000 calibre
hasta
zapato Cambio
13 3/8" de BHA
+ LWD
Viaje

Superficie
de

Saca
10000 Viaje de

Superficie
calibre calibre

Saca
hasta
zapato
9 5/8"

12000
↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓
Sección CSG Sección de 16" CSG Sección de 12 1/4" CSG Sección de 8 Liner
de 26" 20" 13 9 1/2" 7"
3/8" 5/8"

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez

3.2.4 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE


BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP A-4
El CMP A-4 se perforó con cuatro secciones de las mismas características que las
anteriores.

La sección de 26” se perforó hasta 306”, en el viaje de calibre y corrida de


revestidor no se observó anomalías operativas.

Al ser un pozo tipo “S” y al no tener una sección vertical de gran distancia, la
profundidad total de la sección de 16” termina en 0º, lo que conllevó a utilizar un
BHA fulcrum hasta los 3841 pies, que es el final de la tangente antes de
comenzar a tumbar la sección. Se realizó un viaje a superficie para realizar
cambio de BHA, encontrando puntos apretados a una profundidad de 3800 pies
aproximadamente. Regresando a fondo con el BHA pendular bajó circulando los
últimos 1500 pies aproximadamente, con éste se perforó hasta 5640 pies. Realizó
92

un viaje de calibre hasta 3841 pies, hallando problemas de arrastre, rimado y


circulación. En el viaje hacia a superficie y corrida de revestidor no se encontraron
problemas relevantes.

En la sección de 12 ¼” se perforó con un BHA empacado hasta 7615 pies, realizó


un viaje de calibre hasta el zapato de 13 3/8”, encontrándose con problemas de
rimado y circulación. Continúa perforando hasta 8720 pies, hizo viaje a superficie
para cambio de BHA sin inconvenientes importantes, bajó BHA +LWD rimando los
últimos pies antes de llegar a la profundidad anterior. Perfora hasta 9530 pies,
ejecutó viaje a superficie y corrida de revestidor de 9 5/8” sin novedad. Estos
problemas se presentaron en el conglomerado superior en inferior. Ver Anexo
XXXV.

La sección de 8 ½” se perforó hasta 9975 pies, no se realizó viaje de calibre, en


el viaje a superficie y corrida de revestidor no se presentaron inconvenientes.

Figura 3.10 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor CMP A-4.

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez


93

3.2.5 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE


BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP A-7
El CMP A-7 es un pozo tipo “S”, perforado en cuatro secciones, éstas son de las
mismas características que las anteriores.

La sección de 26” se perforó hasta 306’, en el viaje de calibre y corrida de


revestidor se las realizó sin ningún inconveniente.

Para la sección de 16” se perforó con un BHA fulcrum hasta 3497 pies, luego se
realiza un viaje de calibra hasta superficie con el propósito de realizar el cambio
de BHA a pendular, en el viaje hacia superficie se encontró problemas de arrastre,
mientras que en el viaje a fondo no se tuvo ningún problema, pero se bajó
circulando las últimas paradas por precaución.

Con le BHA pendular se perforó hasta 5423 pies, siendo esta la profundidad total
de la sección, se hizo un viaje a superficie encontrando un problema de rimado en
el intervalo de 4713’ -3327’, además de inconvenientes de arrastre. Al tener un
intervalo considerable con rimado se decidió bajar un BHA de acondicionamiento
hasta la profundidad total de la sección, se tuvo arrastre desde 3500 pies hasta
PT de la sección. El viaje a superficie fue limpio, así como también la corrida de
revestidor.

En la sección intermedia se perforó con un BHA empacado hasta 7722 pies, se


sacó a superficie para cambio de BHA en maniobra de calibre, en el intervalo de
6555’ - 6100’ se tuvo un problema de rimado, el resto del viaje salió limpio. En el
viaje hacia fondo no se encontró problemas relevantes. Este problema se
presentó en la entrada al conglomerado superior. Ver Anexo XXXVI.

Con el BHA + LWD se perforó hasta 8387 pies, se realizó un viaje de calibre hasta
6880 pies, teniendo problemas de circulación. Con el mismo BHA se llegó a la
profundidad total 9345 pies, teniendo problemas de arrastre y circulación en el
viaje de calibre. En la carrera a superficie se tuvo intervalos con circulación y
rimado. Con respecto a la corrida de revestidor no se tuvo inconvenientes
mayores. Estos problemas se presentaron entre el conglomerado intermedio e
inferior. Ver Anexo XXXVI.
94

En la sección de 8 ½” se tuvo problemas de circulación y rimado en el viaje de


calibre desde 9788’ hasta 9336’. En cuanto el viaje a superficie y la entubada con
liner de 7” no se tuvo ningún tipo de inconveniente.

Figura 3.11 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor CMP A-7.

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez

3.2.6 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE


BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP A-5
El CMP A-5 es un pozo tipo “J” modificado, que se perforó en 4 secciones
similares a los pozos tipos “S”.

La sección conductora de 26” se perforó hasta 300 pies, en los que se realizó el
viaje de calibre y corrida de revestidor sin novedades.

La sección superficial se perforó inicialmente con un BHA fulcrum hasta 3420


pies, en el que se realizó un viaje en maniobra de calibre para cambio de BHA, sin
novedad mayor. Para continuar hasta la PT de la sección de 16” se bajó un BHA
pendular y se perforó hasta 5400 pies, se hizo un viaje de calibre hasta 2930 pies,
95

en los que se encontró con problemas de arrastres y circulación; en el viaje hacia


superficie tuvo arrastre en el intervalo de 5277’ – 4553’ y un intervalo menor con
problemas de rimado, el resto del viaje fue limpio. Con respecto a la corrida de
revestidor se lo corrió sin novedad, en la últimas paradas se bajó circulando para
no tener inconvenientes con el revestidor.

Para la sección de 12 ¼” se perforó con pozo pendular hasta 7600 pies, en el que
se realizó un viaje de calibre hasta el zapato de 13 3/8” teniendo problemas de
arrastre y circulación, con el mismo BHA se continuó perforando hasta 8005 pies,
se hizo un viaje a superficie para adicionar el LWD en el BHA, en el viaje a
superficie salió limpio, al igual que le viaje a fondo, por seguridad se bajó
circulando las últimas paradas.

Con el BHA + LWD se perforó hasta 9250 pies, se ejecutó un viaje a superficie
para cambio de BHA por baja rata de penetración, el viaje salió con problemas de
rimado y de circulación en el intervalo de 5396’ - 3000’. El problemas se presentó
en el conglomerado inferior y la circulación se la realizó desde el conglomerado
intermedio hasta Orteguaza. Ver Anexo XXXVII.

Se desarmó el BHA + LWD y se evidenció gran desgaste en la broca de 12 ¼”


PDC, se armó nuevamente BHA +LWD y se regresó a fondo, el viaje fue limpio,
se circuló las tres últimas paradas para no tener inconvenientes.

Con el segundo BHA +LWD se continuó perforando hasta 9635 pies, siendo ésta
a PT de la sección, se realizó un viaje de calibre hasta 7450 pies, el mismo que
no tuvo inconvenientes mayores, más que pequeños intervalos que se los resolvió
con circulación. Se sacó el BHA a superficie por con problemas de circulación en
7500 pies. En la corrida de revestidor se tuvo problemas de circulación desde
7500 pies hasta 9632 pies.

Para la sección de 8 ½” se perforó hasta 10131 pies, se hizo un viaje de calibre


hasta el zapato de la sección anterior sin problema. Se sacó el BHA hasta
superficie limpio. Se decide correr una viaje de calibración hasta PT por pesca de
registros eléctricos, se realiza este viaje teniendo problemas de circulación y
rimado. En la corrida del liner se bajó sin problemas mayores, pero se circuló
desde 9635 pies por seguridad y para tener una buena limpieza del pozo.
96

Figura 3.12 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor CMP A-5.

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez

3.2.7 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE


BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP B-8
El CMP B-8 al igual que el pozo anterior es un tipo “J”, perforado en 4 secciones.
La sección de 26” se perforó hasta 303 pies, se realizó un viaje de calibre y
corrida de revestidor sin ningún problema.

Para la sección superficial se perforó con un BHA fulcrum hasta 4087 pies, se
ejecutó un viaje de calibre hasta el zapato de 20”, teniendo problemas de arrastre
en el viaje de salida, el viaje de fondo se lo hizo sin inconvenientes. Con el mismo
BHA se perforó hasta 5625 pies (PT de la sección), se hizo un viaje de calibre
hasta 3784 pies, teniendo problemas de arrastre y circulación. Se sacó BHA hasta
superficie teniendo intervalos con arrastre. La corrida de revestidor se bajó con
circulación desde 4500 pies hasta el fondo por arrastre. Los problemas presentes
en esta sección ocurrieron en arcillolita. Ver Anexo XXXVIII.
97

En la sección de 12 ¼” se perforó hasta 8000 pies, se hizo un viaje de calibre


hasta el zapato de 13 3/8”, encontrando problemas de arrastre; con el mismo BHA
se siguió perforando hasta 8624 pies, se sacó BHA hasta superficie con
problemas de circulación desde fondo hasta 6000 pies. Armó BHA + LWD y se
bajó hasta 8624 pies circulando desde 7900 pies, se perforó hasta 9975 pies (PT
de la sección), se ejecutó viaje de calibre hasta 7900 pies teniendo problemas de
circulación y arrastre, se realizó viaje hacia superficie teniendo un pequeño
intervalo de rimado a 7900 pies. La corrida de revestidor se bajó con circulación a
la profundidad anterior y en las últimas paradas por seguridad. El rimado se dio en
el conglomerado intermedio, se circuló toda sección en los viajes y el arrastre se
dio desde el conglomerado intermedio hasta Orteguaza. Ver Anexo XXXIX.

Para la última sección se perforó con broca PDC de 8 ½” hasta 10450 pies,
ejecutó un viaje de calibre hasta zapato anterior sin novedad, hizo un viaje de
calibre con BHA de acondicionamiento por pesca de registros eléctricos, el viaje
se realizó con arrastre. La corrida de liner se realizó sin problemas.

Figura 3.13 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor CMP B-8.

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez


98

3.2.8 ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE CALIBRACIÓN, CAMBIOS DE


BHA Y CORRIDA DE REVESTIMIENTO DEL POZO CMP C-4
El pozo CMP C-4 es un pozo tipo “J” modificado, se perforó al igual que los
demás pozos en cuatro secciones.

La sección conductora se perforó hasta 306 pies, realizó el viaje de calibre y


corrida de revestidor sin novedad.

Para la sección de 16” se perforó hasta 3244 pies, realizó viaje de calibre hasta
zapato de 20”, teniendo problemas de arrastre, rimado y circulación; se continuó
perforando hasta 4000 pies y se saca a superficie con problemas de arrastre. En
la corrida de revestidor no se tuvo inconvenientes. Estos problemas se
presentaron en formaciones de arcillolita. Ver Anexo XL.

En sección intermedia se perforó hasta 7000 pies, se realizó un viaje de calibre


hasta zapato de 13 3/8” teniendo problemas de rimado y arrastre en todo el
intervalo, se continuó perforando hasta 7595 pies y se realizó un viaje de calibre
hasta 7000 pies sin inconvenientes, por baja ROP se decidió realizar viaje de
calibre hasta superficie, sin inconvenientes mayores. Se continuó perforando
hasta 7862 pies donde sarta se empaqueta y se queda en pesca, se realizó back
off y operaciones de pesca, sin éxito. Se decidió realizar sidetrack a una
profundidad de 7325 pies, con éxito. Estos problemas se presentaron en
Orteguaza, conglomerado inferior y conglomerado Basal. Ver Anexo XLI.

Se continuó perforando sección de 12 ¼” hasta 8851 pies realizando cuatro


cambios de BHA y densificando el fluido de perforación en cada cambio de BHA,
encontrándose con problemas de arrastre entre 7000 y 8000 pies principalmente.
Continuó perforando hasta 9327 pies, ejecutó viaje de calibre hasta 4000 pies
encontrándose con problemas de circulación y arrastre. Se sacó BHA a superficie
sin inconvenientes.

La corrida de revestidor se bajó sin tener puntos apretados, en los 4 últimos tubos
se bajó con circulación por precaución y para tener una buena limpieza del pozo.

Para la sección de 8 ½” se perforó hasta 9810 pies, se sacó a superficie sin


problemas, así como también la corrida del liner.
99

Figura 3.14 Operaciones de calibración, cambios de BHA y corrida de revestidor CMP C-4.

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez


100

En síntesis los problemas más comunes presentados en los viajes de calibre,


cambios de BHA y corrida de revestidor por cada sección son los siguientes:

Sección de 26”:

· No existen problema en la sección conductora, los viajes de calibración y


corrida de revestidor se las realiza sin novedades.

Sección de 16”:

· Por lo general en los pozos tipos “S” se realiza cambio de BHA para poder
construir o tumbar la sección, llevando a realizar viajes a superficie que
conllevan más tiempo.

· Se realiza de 1 a 2 viajes de calibración.

· En los viajes de calibración se evidencian problemas de arrastre,


circulación y rimado.

· En la corrida de revestidor se evidencia puntos apretados durante su


corrida, los cuales son resueltos con circulación.

Sección de 12 1/4”:

· Se realiza de 2 a 3 viajes de calibración.

· En los viajes de calibración se evidencian problemas de arrastre,


circulación y rimado.

· En los conglomerados se tiene problemas de hinchamiento de arcillas, lo


que puede generar una pega de la sarta de perforación.

· En las zonas de lutitas se evidencian problemas de grietas.

· Los conglomerados al ser abrasivos, se los perfora con parámetros


controlados, lo que hace que la ROP se disminuya.

· Basal Tena al ser un reservorio del campo Libertador, se debe tener


registros eléctricos a hueco abierto, por lo que se debe cambiar el BHA
para implementar la herramienta de LWD y registrar mientras se continua
101

con la perforación, esta actividad hace que los tiempos aumenten


considerablemente.

· En la corrida de revestidor se evidencia puntos apretados durante su


corrida, los cuales son resueltos con circulación.

Sección de 8 ½”:

· En pocos pozos se evidencia problemas de arrastre y rimado.

· En los pozos tipos “J” se tiene problemas de pesca de la herramientas de


registros eléctricos, lo que obliga a luego de esto se baje un BHA de
acondicionamiento.

3.3 COSTOS DE PERFORACIÓN POR SECCIÓN DE LOS POZOS DE


REFERENCIA
Los costos de los pozos de referencia perforados en las secciones objeto de
estudio fueron:

Tabla 3.1 Costos detallados de perforación de pozos en referencia.


Costos Detalle / Pozo CMP A-4 CMP A-5 CMP A-7 CMP D-2 CMP D-3 CMP D-4 CMP B-8 CMP C-4
DTM $ 515.000 $ 515.000 $ 511.000 $ 510.000 $ 515.000 $ 420.000 $ 1.125.000 $ 515.000
Superv. y viáticos $ 116.000 $ 117.000 $ 60.000 $ 72.000 $ 89.000 $ 64.000 $ 28.000 $ 197.000
Taladro $ 862.000 $ 1.068.000 $ 704.000 $ 783.000 $ 715.000 $ 676.000 $ 823.000 $ 1.467.000
Combustible $ 192.000 $ 278.000 $ 192.000 $ 236.000 $ 208.000 $ 61.000 $ 190.000 $ 448.000
Intangibles

Catering $ 24.000 $ 41.000 $ 44.000 $ 23.000 $ 32.000 $ 21.000 $ 27.000 $ 35.000


Cementación $ 349.000 $ 345.000 $ 418.000 $ 402.000 $ 390.000 $ 371.000 $ 395.000 $ 540.000
Perfilaje $ 226.000 $ 112.000 $ 227.000 $ 130.000 $ 218.000 $ 120.000 $ 120.000 $ 120.000
Direccional $ 454.000 $ 447.000 $ 454.000 $ 445.000 $ 472.000 $ 514.000 $ 519.000 $ 855.000
Fluidos de Perforación $ 400.000 $ 359.000 $ 266.000 $ 279.000 $ 258.000 $ 276.000 $ 319.000 $ 511.000
Entubamiento - serv $ 32.000 $ 90.000 $ 39.000 $ 31.000 $ 39.000 $ 37.000 $ 38.000 $ 90.000
Transp. De cargas líquidas $ 70.000 $ 95.000 $ 33.000 $ 34.000 $ 22.000 $ 5.550 $ 45.000 $ 52.000
Brocas $ 148.500 $ 142.000 $ 142.000 $ 202.000 $ 142.000 $ 135.000 $ 142.000 $ 278.000
Control geológico $ 60.000 $ 71.000 $ 41.000 $ 57.000 $ 35.000 $ 36.000 $ 58.000 $ 92.000
Varios $ 324.000 $ 199.000 $ 270.000 $ 227.000 $ 250.000 $ 71.000 $ 298.000 $ 390.000
Tangibles

Casing $ 1.081.000 $ 960.000 $ 904.000 $ 1.034.000 $ 914.000 $ 800.000 $ 932.000 $ 925.000


Cabeza colgadora $ 82.000 $ 65.000 $ 66.000 $ 56.000 $ 59.000 $ 60.000 $ 48.000 $ 65.000
Colgador de liner $ 82.000 $ 87.000 $ 91.000 $ 91.000 $ 91.000 $ 88.000 $ 90.000 $ 87.000
Costo Total $ 5.017.500 $ 4.991.000 $ 4.462.000 $ 4.612.000 $ 4.449.000 $ 3.755.550 $ 5.197.000 $ 6.667.000

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez

En la tabla 3.1 se observa que el costo promedio de perforación de un pozo es de


$ 4.6 MM, a excepción del pozo CMP C-4 que fue una operación no rutinaria
(sidetrack). Estos costos no incluyen Locación, facilidades de producción
asociadas ni terminación del pozo.
102

Para conocer el costo de la perforación por secciones, se presenta la Figura 3.15.

En la sección de 26” se invierte alrededor de $ 902 M, de los cuales el 67.3 % es


el monto que cubre la locación y el cellar del pozo, o sea la perforación,
entubación, cementación tiene un costo aproximado de $ 295 M.

En cuanto a las secciones de 16” y 12 ¼” son las secciones con mayor costo de la
perforación total de un pozo, siendo el 30% y 34% del costo total
respectivamente.

La sección de 7” cubre un 15% del costo total, en el que se incluye el cabezal.

Figura 3.15 Costos de perforación por secciones.

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez

En la Figura 3.16 se detallan los costos de revestidores por secciones, el monto


total de las cuatro secciones asciende a $ 1 MM, representando un 22 % del
costo total de la perforación de un pozo, siendo así el monto más alto.

Los revestidores de 13 3/8” y 9 5/8” cubren un 93% del costo total del revestidor,
esto se debe a que las éstas son las secciones con mayor longitud en el pozo. En
cuanto a las secciones de 20” y 7” representan un costo acumulado de $ 65 M.
103

Figura 3.16 Costos de revestidor por secciones.

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez

Los costos de corrida de revestidor y viajes de calibre son montos importantes


que se detallan en la Figura 3.17.

La corrida de revestidor y viaje de calibre tienen un costo de $ 73 M y $ 106 M


respectivamente.

Figura 3. 17 Costos de operación / día.

Fuente: GPWO – Pardaliservices Elaborado por: Luis Pérez


104

Con respecto a la corrida de revestidor, el monto más alto de éste está asociado a
los días de equipo, 32 MUSD/día, seguido por los costos de fluidos de perforación
y control de sólidos, 23 MUSD/día. Para visualizar el detalle de los costos de la
corrida de revestidor, ve el Anexo XV.

En el viaje de calibre en monto del Taladro y el servicio direccional son los más
altos en la operación, representando un 54 % del costo total. Ver Anexo XVI.

En conclusión para la sección de 16” la corrida de revestidor y la cementación


representan un 6 y 7% respectivamente del costo total de la perforación, en
cuanto a la sección de 12 ¼” indican un porcentaje de 7 y 9 % respectivamente.

La sección de 7” tiene los porcentajes más altos, con un 12 y 18%


respectivamente, esto es porque la sección es la de menor costo del pozo.
105

CAPÍTULO IV

ANÁLISIS TÉCNICO-ECONÓMICO PARA LA


IMPLEMENTACIÓN DE LA TECNOLOGÍA CASING-
DRILLING CON LA PERFORACIÓN CONVENCIONAL.

4.1 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE CASING DRILLING


En el casing drilling, las consideraciones tales como: estabilidad del hoyo, control
del pozo, profundidades de asentamiento del revestidor, planificación direccional,
y la selección de la broca son tomados en cuenta de la misma forma que en la
perforación convencional.

El revestidor es el más afectado durante la perforación, las cargas elásticas, fatiga


y desgaste son las principales razones por las que se ve comprometida la
integridad del revestidor. En la figura 4.1 se muestra como estas razones se
relacionan con las que los operadores tienen el control.

Figura 4.1 Interactions affecting revestidor integrity for Casing drilling applications.

Fuente: Casing drilling Application Design Considerations

Existen tres consideraciones en el casing drilling que se analizan de forma


diferente que en la perforación convencional, estas son: pandeo (Buckling), fatiga
y la hidráulica. [18]
106

4.1.1 PANDEO (BUCKLING)


El Pandeo es una falla en la estabilidad del revestidor. Sus principales
complicaciones son:

· Dificultad para correr herramientas por el interior del revestidor.

· Mayor desgaste por contacto con la barra de sondeo.

· Falla por superación del límite de fluencia del material.

Los factores que incrementan el pandeo de la columna de revestidor son:

· Incremento de la presión interna.

· Cambios en la temperatura.

· Incremento de la fuerza compresiva.

· Presencia de “cavernas” en el pozo. [19]

Las operaciones que pueden ayudar a evitar el pandeo de la columna son:

· Aplicar una fuerza extra de tensión cuando se “cuelga” el revestidor.

· Incrementar anillo de cemento.

· Mantener la presión interna en el revestidor mientras fragua el cemento.

4.1.1.1 Ecuaciones fundamentales del Pandeo


El pandeo está definido por la fuerza efectiva de pandeo (Feff), que a su vez se
define para un pozo vertical por:

Ecuación 4.1 Fuerza Efectiva de Pandeo (Feff)

Feff = Ft + Fp (4.1)

Dónde:

Ft: Fuerza axial de tensión en el punto de interés

Fp: Efecto adicional ocasionado por la presión (Fuerza ficticia)

La fuerza efectiva de pandeo influenciada por las presiones internas y externas se


define por:
107

Ecuación 4.2 Fuerza Efectiva de Pandeo en función de Pint y Pext.

Feff = Ft + AoPo - AiPi (4.2)

Dónde:

Ao = Área correspondiente al diámetro externo del tubo (pulg)

Po = Presión externa (psi)

Ai = Área correspondiente al diámetro interno del tubo (pulg)

Pi = Presión interna (psi)

Los valores de Feff para determinar si existe pandeo son:

· Feff < 0 → Existe Pandeo

· Feff = 0 → Punto Neutro

· Feff > 0 → Estable

Otra forma de evaluar la tendencia al Pandeo es mediante la Expresión de


Lubinsky, que compara el análisis de la Fuerza efectiva de Pandeo (Feff) y la
Fuerza crítica de Pandeo (Fcrit). La Fcrit se puede calcular como:

Ecuación 4.3 Fuerza Crítica de Pandeo

( )
1
Fcrit = -3.5 EIw 2 3
(4.3)

Dónde:

E = Módulo de Elasticidad, psi

I = Momento de Inercia, pulg4

w = peso efectivo del tubo, lb/in = ρstAp + ρiAi – ρoAo

Entonces al comparar la la Feff con Fcrit se tiene que:

· Feff > Fcrit en toda la sección s/cemento → No hay pandeo

· Feff > Fcrit (superficie) y Feff < Fcrit (fondo) → Pandeo parcial
108

· Feff < Fcrit (en toda la sección s/cemento) → Pandeo total

· Feff = 0 → Punto neutro para Pandeo

4.1.1.2 Principales fuerzas actuantes en el Pandeo


En la figura 4.2 se muestran todas las fuerzas que se encuentran presentes en
una sarta de revestidor que es sometida al efecto de pandeo:

Figura 4.2 Diagrama de fuerzas de una sarta de revestidor con Pandeo

Fuente: Seminario de Diseño de pozos

Dónde:

W1 = Fuerza de reacción en el elevador.

W2 = Componente vertical de la reacción en el fondo del pozo (“WOB”).

F1 = Fuerza horizontal, reacción del bushing sobre la columna.

F2 = Componente horizontal, reacción del fondo del pozo sobre la columna o la


broca.

F = Reacción de la pared del pozo sobre la columna.

Existen 2 fuerzas presentes que no se incluyen en el dibujo:

· Peso de la columna y la flotación.


109

4.1.1.3 Pandeo en el casing drilling


A diferencia de la perforación convencional en el casing drilling no se utilizan drill
collars para brindar peso a la broca, por tal motivo la parte inferior del revestidor
se verá afectada por esfuerzos compresivos antes que el buckling haga efecto. “El
pandeo ocurrirá cuando el esfuerzo compresivo y la geometría agujero- revestidor
generen un momento de pandeo donde el revestidor comienza a ser inestable.”
[18]

Una vez que el revestidor se pandea, no tiene la capacidad de soportar esfuerzos


compresivos sin un soporte lateral, pero esto no quiere decir que pueda existir
una falla estructural. Si el revestidor llegara a pandearse se debe tener precaución
especial en el desgaste del mismo ocasionado por las fuerzas de contacto con el
hoyo y con el incremento de las vibraciones laterales debido a la curvatura del
revestidor.

El pandeo en diámetros de revestidores grandes no se puede considerar como un


problema importante, ya que el espacio anular generado entre el revestidor y el
hoyo es pequeño, ayudando a mitigar el pandeo y manteniendo los niveles de
esfuerzos relativamente bajos. Esto no pasa con los revestidores de diámetro
menor, como por ejemplo un revestidor de 7” con inclinaciones menores a 5º, el
efecto de pandeo y los niveles de esfuerzos son mucho más altos. Por tal motivo
es importante determinar el punto más propenso en el cual el revestidor va a sufrir
pandeo mediante simulaciones en software. Ver ANEXO XVIII.

La figura 4.3 muestra dos planos de la desviación del revestidor, calculado con un
modelo de elementos finitos. Este ejemplo indica que un WOB de 40000 lbs es
seguro para un revestidor de 7” (23 lb/pie) y una inclinación de 6º.

En el plano de la izquierda se observa una vista superior del revestidor, mientras


que al lado derecho se tiene una vista lateral de un plano que pasa a través del
pozo.

En la punta del revestidor se observa una centralización perfecta, esto se debe a


que en el simulador se consideró un zapato de calibre completo, pero el resto del
revestidor se desvías hacia abajo por el juego radial las conexiones (0.42”) y el
hoyo. Esto quiere decir que el revestidor no está pandeado y que el único
110

contacto se genera entre las conexiones y las paredes del hoyo, por lo que la
preocupación principal al ejercer este WOB sería el desgaste generado en las
conexiones. [18]

Para visualizar más ejemplos con diferentes revestidores e inclinaciones y los


tipos de pandeo, ver el ANEXO XIX y XX.

Figura 4.3 23# 7” revestidor (7.625” couplings) in 8 1/2” hole, full gauge revestidor shoe, 6º
inclination.

Fuente: Casing drilling Application Design Considerations

4.1.2 FATIGA
Los ciclos de carga en niveles de esfuerzos altos que se encuentran por debajo
de la resistencia elástica del revestidor, pueden generar fallas por fatiga.
Dependiendo de la repetición de los ciclos se producen pequeñas fallas “craks” en
los puntos donde se determinan altos esfuerzos.

“Las fallas por fatiga se presentan más por cargas de pandeo sinusoidal que por
cargas torsionales. Estas cargas se localizan predominantemente en la parte baja
de la sarta, en muchos casos la fatiga se manifiesta en fugas “leaks” antes que en
una rotura final (partida). Los washouts que ocurren en las sartas de perforación
son el resultado de las cracks causados por fatiga.

Para que una falla por fatiga ocurra, el tramo debe estar expuesto a esfuerzos por
tensión de manera alternada. Hay dos fuentes comunes para estos esfuerzos por
tensión: el primero es el esfuerzo de pandeo que es el resultado de rotar la
tubería con una geometría curva y la segunda es la vibración.” [18]

En el casing drilling se debe considerar las resistencias de las conexiones, ya que


en esta operación el revestidor se somete a cargas cíclicas. Ver ANEXO XXI.
111

Por lo general, la influencia de la pérdida de inestabilidad en el tubo afecta la


integridad en dos formas principalmente:

· Desgaste de las paredes del revestidor por contacto con el Sondeo


· Rotura en las conexiones debido a cargas alternativas.

Las causas por las que el revestidor sufre una fatiga son:

· Flexión o bending (la más importante)


· Vibraciones
Figura 4.4 Desgaste y rotura de la conexión

Fuente: Seminario de Diseño de Pozos

4.1.2.1 Flexión (bending)


La flexión en el revestidor es la principal causa por la cual el éste sufre una fatiga.
El bending se presenta en el revestidor cuando es sometida a cargas cíclicas, que
éstas a su vez generan tensiones de tracción y compresión en forma alternativa.

Las principales causas (figura 4.5) para que se genere la flexión en el revestidor
son:

· Trayectoria planificada del pozo


· Tortuosidad del pozo
· Pandeo de la columna

La tensión debida a la flexión se calcula como:

Ecuación 4.4 Tensión en funición de la Flexión


sb = ±218QD[ psi] (4.4)
112

Dónde:

σb = tensión máxima [psi] debida a la flexión

ϴ = severidad de Dog Leg en °/100 pies

D = diámetro externo de la tubería [pulg]

Estas tensiones alternativas de tracción y compresión se agregan a la tensión


media que tiene la tubería en cada sección de la misma debido al peso propio,
acción de los fluidos, etc.

Figura 4.5 Diagrama de un pozo horizontal

Fuente: Seminario de Diseño de Pozos

4.1.2.2 Curvas S-N para análisis de fatiga


“Las curvas S-N (stress vs. N° de ciclos) es la herramienta más común usada
para expresar la resistencia a la fatiga de los componentes mecánicos.

Gráfico semilog donde se representa la magnitud de los esfuerzos alternativos en


el eje de ordenadas mientras que en abscisas se considera el número de ciclos
(medidos experimentalmente) hasta que se produce la falla.” [14]
113

En la figura 4.6, el eje “Y” se indica la magnitud de las tensiones alternativas,


mientras que en el eje “X” el número de ciclos hasta la falla (medición
experimental), típicamente en escala logarítmica.

Con estas curvas no podemos predecir el inicio de la propagación de fractura. La


falla se define como la rotura del revestidor, y según la curva se la puede
encontrar en la primera sección de la figura 4.6 (Low Cycle de 100 a 1000 ciclos).

“Si un componente trabaja en la zona de “vida finita” (10.000 a 10.000.000 de


ciclos) no se puede asegurar que no se haya iniciado una fisura. Solamente para
rango de tensiones debajo de la línea horizontal no es esperable daño por fatiga.”
[14]

Figura 4.6 Las curvas S-N (stress vs. N° de ciclos) para análisis de fatiga

Fuente: Seminario de Diseño de Pozos

4.1.2.3 Curvas S-N para diseño


Es la curva que se provee al usuario para el diseño de su pozo a perforar con
casing drilling. Incluye un análisis estadístico con un determinado nivel de
confidencia (97.5%), de todas formas, factores de seguridad se deben incluir
cuando se evalúa una aplicación.
114

Figura 4.7 Las curvas S-N (stress vs. N° de ciclos) para diseño

Fuente: Seminario de Diseño de Pozos

Las curvas S-N de diseño resultantes dependen de varios factores, que son:

1. Diseño / Tipo de conexión:

· Diseño detallado (interferencia mecánica, rugosidad superficial,


tratamiento superficial, etc.).
· Diseño genérico.

Ø Unión con cupla con filetes de rosca tipo Buttress.


Ø Unión con cupla con filetes de rosca tipo wedge.
Ø Unión integral / Unión integral con recalque.
2. Material:

Ø Propiedades mecánicas (UTS).


Ø Microestructura.
Ø Limpieza de acero (inclusiones: tamaño y cantidad).

3. Tensión media

Ø Tensiones durante el apriete.


Ø Profundidad del pozo.

4. Diámetro de la muestra

ü Tensiones debido al bending.


115

4.1.2.4 Regla de Miner


“La Regla de Miner es la herramienta más común que podemos utilizar para
cuantificar el daño acumulado por fatiga durante un proceso alternativo que tiene
diferentes niveles de tensiones alternativas durante períodos diferentes de
tiempo.” [19]

En la figura 4.8 se indica como la el método simplifica el análisis convirtiendo a las


cargas complejas en períodos de carga con amplitud constante, ya que al querer
identificar un patrón de cargas es muy complejo.

Figura 4.8 Ejemplo del simulador del Método de Miner

Fuente: Seminario de Diseño de Pozos

4.1.3 HIDRÁULICA
El flujo de fluidos en casing drilling presenta diferencias respecto a la perforación
convencional, dentro del revestidor debido a que el diámetro es más grande se
presenta pocas pérdidas por fricción, en el anular se presenta un flujo más
restringido, de manera que se encuentran pérdidas de presión más altas.

El flujo en el anular es más uniforme desde el zapato hasta superficie debido a su


espacio reducido, esto ayuda a limpiar el pozo con caudales de flujo más
reducidos. Sin embargo, se considera importante mantener el movimiento de la
tubería, y las propiedades del lodo deben ser las correctas para brindar la energía
hidráulica necesaria para limpiar la broca y el ensanchador.

En la mayoría de los casos el ECD suele ser mucho mayor que en la perforación
convencional, a pesar que las velocidades de flujo empleadas son menores.
116

4.2 SIMULACIONES PARA LA PERFORACIÓN CON REVESTIDOR


Las simulaciones para el presente estudio, fueron realizadas en dos software, el
primero se conoce como “Torque, Drag and Fatigue (TDF) analysis” de Tenaris y
el segundo es el Casing Driller de la cía. Schlumberger.

Por confidencialidad de Tenaris y Schlumberger no se mostrará a detalle el


funcionamiento de su software.

4.2.1 SIMULACIONES EN EL SOTFWARE “TORQUE, DRAG AND FATIGUE


(TDF) ANALYSIS” PARA LOS POZOS TIPO DE ESTUDIO
Para realizar las simulaciones en el software TDF se ingresó la siguiente
información:

· Datasheet del pozo a simular.


· Plan direccional y plan de fluidos de perforación del pozo a simular.
· Los parámetros de perforación de los pozos vecinos.
· Factores de fricción y rugosidades de los pozos vecinos.

Los pozos a los cuales se les va a realizar el análisis son: el pozo CMP D-5
(Direccional tipo “J”) y el pozo CMP A-11 (Direccional tipo “S”).

4.2.1.1 Simulación sección de 16” del pozo CMP D-5


En la hoja de datos se encuentran detallados los siguientes puntos: información
general del pozo, trayectoria del pozo, perfil del pozo, detalle de la sarta de
perforación, parámetros y tipos de operaciones y la descripción del BHA, los
cuales se indican en la figura 4.9.

Tabla 4.2 Parámetros promedios de perforación de pozos vecinos al CMP D-5, Sección 16”
PARÁMETROS
INTERVALO WOB RPM TORQUE GALONAJE ROP
POZO Sección ft klbs rpm klb*f gpm ft/hr
CMP D-2 16" 305-5382 4,0-35 40-80 2,0-19 500-1050 78,1
CMP D-3 16" 309-5430 4,0-20 40 - 1050 83,95
CMP A-5 16" 300-5353 5,0-10 35-60 - 400-1100 57,6
CMP B-8 16" 303-5625 2,5-21 40-65 2,5-20 500-1050 110
CMP C-4 16" 306-4000 4,0-30 40-70 2,0-15 550-1000 54
CMP D-4 16" 290-5651 10,0-30 40-80 - 450-1050 105,12
Promedios 2,5-35 35-80 2,0-20 400-1100 82
Fuente: GPWO Pardaliservices. Elaborado por: Luis Pérez
117

Figura 4.9 Input data sheet – CMP D-5, Sección 16”


2- Well Trajectory

Well Plan or Well Directional Survey


MD Incl Azimuth MD Incl Azimuth
[ft] [°] [°] [ft] [°] [°]
250,00 0,00 220,89 0,00 0,00 0,00
450,00 0,00 220,89
960,00 8,16 220,89
1631,25 18,90 220,89
5407,00 18,90 220,89

Tortuosity [°/100 ft] 25,076

3- Hole Profile

From Depth To Depth ID Friction


Description
[ft] [ft] [in] Factor
Open Hole 250 5407 16
Cased Hole 0 5407 12,415

4- DrillString

Centralizers
From Depth To Depth OD ppf wt ID Grade Connection OD Connection ID Number Distance in between OD Length
Connection
[ft] [ft] [in] [lbf/ft] [in] [in] [in] [in] or Position f/bit [ft] [in] [in]
0 5407 13,375 68 0,48 12,415 N-80 TXP Buttress 14,375 12,403 10 378 16 24
3 557 16 24
0 5256 16 24
2 5263 17,38 24

5- Job Operations and Parameters

Depth Time Conditions Reciprocation


Operation* From To Interval Start End Delta Cumulative WOB rpm ROP Mud Weight Torque on Bit Cycles Length
[ft] [ft] [ft] [hr] [hr] [hr] [hr] [lbsf] [ft/hr] [ppg] [lbs*ft] [ft]
Drilling 250 5407 5157 0 83 83,3 83,3 2,5-35 35-80 82 8.4 – 10.1 - 10.3 2,0-20 1 40

*Operations:
Running In Hole
Drilling
Rotating on Bottom
Reaming in / Backreaming
Pulling Out of Hole
Reciprocating

6- Bottom Hole Assembly Description

Stabilizers
Total Length [ft] Total Weight [lbf] Max OD [in] Blade Length Mid-Point to
Number OD [in]
[in] Bit [ft]

Fuente: Torque&Drag and Fatigue Analysis Input - Tenaris

Con respecto al peso y longitud del BHA, se tomaron los valores de los BHA
convencionales utilizados en la perforación de la sección de 16” de los pozos
vecinos, se tiene un promedio de 75000 lbs y alrededor de 1000 pies de longitud,
incluyendo HWDP y DC, éstas herramientas no se incluyen en la sarta para
casing drilling, quedando finalmente con 20000 lbs de peso y 121 pies de longitud.

Para los valores de los parámetros de perforación se tomaron los datos


promedios de los pozos vecinos, los cuales se indican en la Tabla 4.2.

Para esta sección los valores de los coeficientes de fricción para open hole y
cased hole se definieron como 0.33, que al igual que todos los parámetros son los
promedios de los pozos vecinos.
118

Los límites de los esfuerzos, torque y fatiga son con respecto al revestidor de
13 3/8”, N-80, 68 lbs/pie y con conexión TenarisXP Buttress.

Los resultados obtenidos después de ingresar toda la información necesaria, se


muestra en la figura 4.10, los mismos que indican los esfuerzos generados en la
sarta, el torque requerido hasta llegar a la profundidad total de la sección y la
fatiga de la conexión y el cuerpo del revestidor.

El límite de elasticidad (yield point) para el revestidor que se está realizando el


análisis, es de 80000 psi. La presión interna y externa (Von Mises), los esfuerzos
axiales, torsionales y la flexión (bending) se encuentran bajo los 30000 psi, como
se muestra en la figura 4.10, indicando que el revestidor no puede sufrir fallas por
los esfuerzos a los que se encuentra sometido.

Figura 4.10 Resultados de análisis esfuerzos de la conexión del CMP D-5, Sección 16”

Fuente: TDF Analysis - Tenaris


119

Figura 4.11 Resultados de análisis de Torque de la conexión del CMP D-5, Sección 16”

Fuente: TDF Analysis - Tenaris

En la figura 4.11 se indica el análisis de torque, con un factor de fricción de 0.33


(Open Hole Factor Friction = OHFF) es de 60000 lbs-pies, quedando 26000 lbs-
pie bajo el máximo torque que resiste la conexión TenarisXP Buttress.

El análisis de fatiga indica que cada conexión TenarisXP Buttress sufrirá un 5%


de fatiga acumulada en un tiempo de 66 horas consecutivas de perforación, en
tanto al cuerpo del revestidor la fatiga no supera el 1%, como se indica en la
figura 4.12. Además los máximos dog leg a los que va a estar sometido el
revestidor es de aproximadamente 4 º/100 pies.
120

Figura 4.12 Resultados de análisis de Fatiga de la conexión del CMP D-5, Sección 16”

Fuente: TDF Analysis - Tenaris

Tabla 4.3 Valores finales y factores de diseño del CMP D-5, Sección 16”

Cargas Resistencia Valor Máximo Factor de seguridad Factor de Diseño Estado


Torque (pie-lbs) 86000 60058 1,4 1,1 OK
Tensión (lbs) 1556000 291233 5,3 1,75 OK
Compresión (lbs) 1556000 2500 622,4 1,3 OK
Cargas de VME 80000 26360 3 1,25 OK

Fuente: TDF Analysis - Tenaris

Los factores de seguridad que recomienda Tenaris (Tabla 4.3), es mucho mayor
que el factor de diseño, lo cual garantiza que el revestidor no podrá sufrir una falla
por las cargas que se encuentra sometido.

En conclusión, el resultado del análisis de cargas que va a estar sometido el


revestidor de 13 3/8”, N-80, 68 lbs/pie y con conexión TenarisXP Buttress, es apto
para la implementar la tecnología casing drilling y además garantiza que el
revestidor no va a sufrir ningún tipo de falla durante la perforación.
121

4.2.1.2 Simulación sección de 12 1/4” del pozo CMP D-5


Para la sección de 12 ¼” se ingresó información similar a la de la sección anterior,
la hoja de datos y los parámetros promedios de los pozos vecinos. Ver Figura
4.13 y Tabla 4.4.

Figura 4.13 Input data sheet – CMP D-5, Sección 12 1/4”


2- Well Trajectory

Well Plan or Well Directional Survey


MD Incl Azimuth MD Incl Azimuth
[ft] [°] [°] [ft] [°] [°]
5407,00 18,90 220,89
5507,16 18,90 220,89
6107,44 18,90 220,89
6309,91 18,90 220,89
6402,31 18,90 220,89
7227,54 18,90 220,89
7256,41 18,90 220,89
7408,80 18,90 220,89
7409,35 18,90 220,89
7802,09 16,54 220,89
7806,53 16,51 220,89
8038,41 16,51 220,89
8070,34 16,51 220,89
8806,86 16,51 220,89
8832,20 16,51 220,89
9133,88 16,51 220,89
9357,57 16,51 220,89
9429,76 16,51 220,89
9435,00 16,51 220,89

Tortuosity [°/100 ft] 25,076

3- Hole Profile

From Depth To Depth ID Friction


Description
[ft] [ft] [in] Factor
Open Hole 5407 9435 12,25
Cased Hole 0 7000 8,681
Cased Hole 7000 2435 8,535

4- DrillString

Centralizers
From Depth To Depth OD ppf wt ID Grade Connection OD Connection ID Number Distance in between OD Length
Connection
[ft] [ft] [in] [lbf/ft] [in] [in] [in] [in] or Position f/bit [ft] [in] [in]
0 7000 9,625 47 0,472 8,681 N-80 TXP Buttress 10,625 8,669 2 34 12,25 24
7000 9435 9,625 53,5 0,545 8,535 P-110 TXP Buttress 10,625 8,523 10 136 12,25 24
6 511 12,25 24
4 795 12,25 24

5- Job Operations and Parameters

Depth Time Conditions Reciprocation


Operation* From To Interval Start End Delta Cumulative WOB rpm ROP Mud Weight Torque on Bit Cycles Length
[ft] [ft] [ft] [hr] [hr] [hr] [hr] [lbsf] [ft/hr] [ppg] [lbs*ft] [ft]
Drilling 5407 9435 4028 0 153 152,6 152,6 4,0-28 30-100 37 9.7 – 10.1 – 10.2 – 10.3 6,0-24 1 40

*Operations:
Running In Hole
Drilling
Rotating on Bottom
Reaming in / Backreaming
Pulling Out of Hole
Reciprocating

6- Bottom Hole Assembly Description

Stabilizers
Total Length [ft] Total Weight [lbf] Max OD [in] Blade Length Mid-Point to
Number OD [in]
[in] Bit [ft]

Fuente: Torque&Drag and Fatigue Analysis Input - Tenaris

Las características del ensamblaje de fondo fueron similares a las de los BHA de
fondo de la perforación convencional, éstos tienen una longitud aproximada de
150 pies y un peso de 22 M lbs.

Los parámetros promedios de perforación para la sección de 12 ¼” se indican en


la Tabla 4.4:
122

Tabla 4.4 Parámetros promedios de perforación de pozos vecinos al CMP D-5, Sección 12 ¼”

PARÁMETROS
INTERVALO WOB RPM TORQUE GALONAJE ROP
CMP D-2 12 1/4" 5382-9128 4,0-26 40-100 10,0-22 650-900 41,4
CMP D-3 12 1/4" 5430-9244 10,0-28 70 11,0-23 880 43
CMP A-5 12 1/4" 5353-9635 6,0-25 30-80 9,0-24 500-860 28,8
CMP B-8 12 1/4" 5625-9975 13-25 40-65 14-22 650-875 50
CMP C-4 12 1/4" 4000-9327 8,0-25 30-80 6,0-16 600-900 17
CMP D-4 12 1/4" 5651-9555 10,0-30 50-100 - 600-800 38,85
Promedios 4,0-28 30-100 6,0-24 500-900 37
Fuente: GPWO Pardaliservices. Elaborado por: Luis Pérez

El coeficiente de fricción para open hole y cased hole se definió con 0.33 para los
dos casos.

Los límites de los esfuerzos, torque y fatiga son con respecto al revestidor de
9 5/8”, N-80, 47 lbs/pie y 9 5/8”, P-110, 53.5 lbs/pie con conexión TenarisXP
Buttress.

En la figura 4.14, indica los esfuerzos generados en la sarta, tales como el torque
requerido hasta llegar a la profundidad total de la sección y la fatiga de la
conexión y el cuerpo del revestidor.

En la sección intermedia se utilizan dos revestidores de diferentes pesos, en la


parte superior se utiliza un revestidor de 47 lbs/pie con una distancia aproximada
de 7000 pies, y el segundo revestidor de 53.5 lbs/pie con una distancia promedio
de 2500 pies.

Los límites de elasticidad (yield point) para los revestidores de 9 5/8” de 47 y 53.5
lbs/pie son de 80 K psi y 110 K psi respectivamente. Las cargas de Von Mises
tiene un esfuerzo de 39.5 K psi como valor máximo para el revestidor de 47
lbs/pie, con respecto al revestidor de 53.5 lbs/pie no supera los 8 K psi.

Los esfuerzos axiales, torsionales y la flexión (bending) se encuentran bajo los


27000 psi, como indica la figura 4.14, con estos valores se puede deducir que el
revestidor de 47 y 53.5 lbs/pie no va a sufrir ningún tipo de falla.
123

Figura 4.14 Resultados de análisis esfuerzos de la conexión del CMP D-5, Sección 12 1/4”

Fuente: TDF Analysis - Tenaris

Figura 4.15 Resultados de análisis de Torque de la conexión del CMP D-5, Sección 12 1/4”

Fuente: TDF Analysis - Tenaris


124

El factor de fricción a hueco abierto para realizar las simulaciones es de 0.33, el


máximo torque alcanzado con este factor de fricción es de 60000 lbs-pie, este
valor supera las 39500 lbs-pie que es el valor máximo de torque nominal que
puede alcanzar la TenarisXP Buttress.

La fatiga causada en la conexión del revestidor no supera el 1.4% en toda la


sección, este valor se relaciona con el dog leg severo de aproxidamente 9 º/100
pies. Con respecto a la fatiga del cuerpo no excede el 0.6% en un tiempo de 109
horas consecutivas.

Figura 4.16 Resultados de análisis de Fatiga de la conexión del CMP D-5, Sección 12 1/4”

Fuente: TDF Analysis – Tenaris

Tabla 4.5 Valores finales y factores de diseño del CMP D-5, Sección 12 1/4”, 9 5/8”, N-80,
47 lbs/pie

Cargas Resistencia Valor Máximo Factor de seguridad Factor de Diseño Estado


Torque (pie-lbs) 39500 60000 0,7 1,1 FALLA
Tensión (lbs) 1086000 376151 2,9 1,75 OK
Compresión (lbs) 1086000 0 N/A 1,3 N/A
Cargas de VME 80000 38326 2,1 1,25 OK

Fuente: TDF Analysis - Tenaris


125

Tabla 4.6 Valores finales y factores de diseño del CMP D-5, Sección 12 1/4”, 9 5/8”, P-110,
53.5 lbs/pie

Cargas Resistencia Valor Máximo Factor de seguridad Factor de Diseño Estado


Torque (pie-lbs) 58500 24460 2,4 1,1 OK
Tensión (lbs) 1244000 105353 11,8 1,75 OK
Compresión (lbs) 1244000 4000 311 1,3 OK
Cargas de VME 110000 10487 10,5 1,25 OK

Fuente: TDF Analysis - Tenaris

En la tabla 4.5, con un factor de diseño de 1.1, el torque máximo alcanzado para
el revestidor de 9 5/8”, N-80 de 47 lbs/pie es de 60000 lbs-pies, el cual supera el
valor del torque nominal (39500 lbs-pie), por este valor no se recomienda utilizar
este revestidor para la aplicación de la tecnología casing drilling.

Para el revestidor de 9 5/8”, P-110 de 53.5 lbs/pie la resistencia máxima al torque


que soporta es de 58500 lbs-pie, y éste sufre un torque de 24460 lbs-pie en el
fondo del pozo, con el mismo factor de diseño que para el revestidor anterior, el
resultado de las simulaciones concluyen que el revestidor de 53.5 lbs-pie es apto
para la implementación de la tecnología casing drilling.

Como se explicó anteriormente, las sartas de revestidor que se corren en los


pozos perforados en el campo, tienen una combinación de revestidores de
diferentes pesos y grados de acero, si se implementaría este arreglo de sarta con
el casing drilling, la operación sería fallida ya que el revestidor fallaría por el
exceso de torque requerido.

En conclusión, la combinación del revestidor de 9 5/8” no es apto para la


implementación de la tecnología casing drilling.

4.2.1.3 Simulación sección de 16” del pozo CMP A-11


En la figura 4.17 se tiene la hoja de datos de la sección de 16”, en el cuál constan
la trayectoria y perfil del pozo, las características de la sarta y los parámetros con
los cuales se van a realizar las simulaciones.
126

Figura 4.17 Input data sheet – CMP A-11, Sección 16”

2- Well Trajectory

Well Plan or Well Directional Survey


MD Incl Azimuth MD Incl Azimuth
[ft] [°] [°] [ft] [°] [°]
300,00 0,00 283,06 0,00 0,00 0,00
400,00 0,00 283,06
1100,00 11,20 283,06
1926,39 24,42 283,06
3665,95 24,42 283,06
5475,00 0,00 283,06
5730,00 0,00 283,06

Tortuosity [°/100 ft] 48,844

3- Hole Profile

From Depth To Depth ID Friction


Description
[ft] [ft] [in] Factor
Open Hole 300 5730 16
Cased Hole 0 5730 12,415

4- DrillString

Centralizers
From Depth To Depth OD ppf wt ID Grade Connection OD Connection ID Number Distance in between OD Length
Connection
[ft] [ft] [in] [lbf/ft] [in] [in] [in] [in] or Position f/bit [ft] [in] [in]
0 5730 13,375 68 0,48 12,415 N-80 TXP Buttress 14,375 12,403 10 390 16 24
3 592 16 24
0 5564 16 24
2 5597 17,375 24

5- Job Operations and Parameters

Depth Time Conditions Reciprocation


Operation* From To Interval Start End Delta Cumulative WOB rpm ROP Mud Weight Torque on Bit Cycles Length
[ft] [ft] [ft] [hr] [hr] [hr] [hr] [lbsf] [ft/hr] [ppg] [lbs*ft] [ft]
Drilling 300 5730 5430 0 117 117,2 117,2 8,0-40 40-80 93 9.7 – 10.1 – 10.2 – 10.3 3,0-15 1 40

*Operations:
Running In Hole
Drilling
Rotating on Bottom
Reaming in / Backreaming
Pulling Out of Hole
Reciprocating

6- Bottom Hole Assembly Description

Stabilizers
Total Length [ft] Total Weight [lbf] Max OD [in] Blade Length Mid-Point to
Number OD [in]
[in] Bit [ft]

Fuente: Torque&Drag and Fatigue Analysis Input - Tenaris

Al igual que el pozo anterior, el peso y la longitud del BHA, son los valores
promedios de la sarta de los pozos vecinos, siendo 20000 lbs de peso y 121 pies
de longitud.

En la tabla 4.7 podemos ver el promedio de los parámetros de los pozos vecinos,
con los cuales se va a realizar la simulación.
127

Tabla 4.7 Parámetros promedios de perforación de pozos vecinos al CMP D-5, Sección 16”
PARÁMETROS
INTERVALO WOB RPM TORQUE GALONAJE ROP
POZO Sección ft klbs rpm klb*f gpm ft/hr
CMP A-4 16" 306-5640 8,0-30 40-80 3,0-15 300-1050 74
CMP A-7 16" 306-5423 20-40 70-80 - 300-1100 111,2
Promedios 8,0-40 40-80 3,0-15 300-1100 93
Fuente: GPWO Pardaliservices. Elaborado por: Luis Pérez

Los límites de los esfuerzos, torque y fatiga son con respecto al revestidor de
13 3/8”, N-80, 68 lbs/pie y con conexión TenarisXP Buttress.

En la gráfica 4.18, el límite de elasticidad nominal (yield point) para el revestidor


de 13 3/8” es de 80000 psi. La presión interna y externa (Von Mises), los
esfuerzos axiales, torsionales y la flexión (bending) se encuentran bajo los 21000
psi, esto indica que el revestidor no va a sufrir fallas por los esfuerzos a los que se
encuentra sometido.

Figura 4.18 Resultados de análisis esfuerzos de la conexión del CMP A-11, Sección 16”

Fuente: TDF Analysis - Tenaris


128

Figura 4.19 Resultados de análisis de Torque de la conexión del CMP A-11, Sección 16”

Fuente: TDF Analysis - Tenaris

En la figura 4.19, el torque máximo al cual va a estar sometido el revestidor


durante toda la sección es de 50000 lbs-pie, el cual es menor al que resiste la
conexión TenarisXP Buttress, que es de 86000 lbs-pie.

La figura 4.20 indica que la fatiga acumulada de la conexión TenarisXP Buttress,


es de 1.9% al llegar al final de la sección (5760 pies), con respecto a la fatiga que
va a sufrir el cuerpo del revestidor, no supera el 0.25% de fatiga acumulada.

El porcentaje alto de la fatiga puede deberse a que a una profundidad de 5200


pies, se tiene un dog leg de aproximadamente 2.5º/100 pies, a partir de este pico
se evidencia el incremento severo de la fatiga en la conexión del revestidor.
129

Figura 4.20 Resultados de análisis de Fatiga de la conexión del CMP A-11, Sección 16”

Fuente: TDF Analysis - Tenaris

Tabla 4.8 Valores finales y factores de diseño del CMP A-11, Sección 16”

Cargas Resistencia Valor Máximo Factor de seguridad Factor de Diseño Estado


Torque (pie-lbs) 86000 49365 1,7 1,1 OK
Tensión (lbs) 1556000 307419 5,1 1,75 OK
Compresión (lbs) 1556000 8000 194,5 1,3 OK
Cargas de VME 80000 20789 3,8 1,25 OK

Fuente: TDF Analysis - Tenaris

Al igual que en el pozo anterior los factores de seguridad recomendados por


Tenaris son mayores que los factores de diseño, esto obviamente garantiza
mucho más que el revestidor y su conexión no van a sufrir algún tipo de falla.

Con un factor de diseño de 1.1 y un factor de diseño de 1.7, el torque máximo a la


que va a estar sometido el revestidor es de 49 K lbs – pie aproximadamente en un
tiempo de perforación de 62 horas consecutivas, quedando un 42% bajo el torque
máximo nominal que soporta el revestidor de 9 5/8, N-80, 68 lbs/pies y conexión
TenarisXP Buttress.
130

En cuando a las cargas de tensión y compresión no se tiene ningún tipo de


restricción en el resultado de las simulaciones. Los esfuerzos de Von Mises no
superan los 21000 psi, quedando un 70% bajo el máximo valor permitido. Esto
indica que el revestidor y sus conexiones no sufrirán ningún tipo de falla mientras
se encuentre sometido a estas cargas.

En síntesis, revestidor 9 5/8, N-80, 68 lbs/pies, con conexión TenarisXP Buttress


es viable para la implementación de la tecnología casing drilling.

4.2.1.4 Simulación sección de 12 1/4” del pozo CMP A-11


Para la sección de 12 ¼” se tomaron los valores promedios de los parámetros de
perforación, de la misma forma que en las secciones anteriores, se ingresa la
información con la respectiva hoja de datos del pozo.

Figura 4.21 Input data sheet – CMP A-11, Sección 12 1/4”


2- Well Trajectory

Well Plan or Well Directional Survey


MD Incl Azimuth MD Incl Azimuth
[ft] [°] [°] [ft] [°] [°]
5730,00 0,00 283,06
5829,57 0,00 283,06
5984,53 0,00 283,06
6132,45 0,00 283,06
6390,60 0,00 283,06
6562,32 0,00 283,06
7175,14 0,00 283,06
7203,29 0,00 283,06
7443,23 0,00 283,06
7659,93 0,00 283,06
7886,71 0,00 283,06
7926,28 0,00 283,06
8924,99 0,00 283,06
8938,51 0,00 283,06
9519,87 0,00 283,06
9525,00 0,00 283,06

Tortuosity [°/100 ft]

3- Hole Profile

From Depth To Depth ID Friction


Description
[ft] [ft] [in] Factor
Open Hole 5730 9525 12,25
Cased Hole 0 7000 8,681
Cased Hole 7000 9525 8,535

4- DrillString

Centralizers
From Depth To Depth OD ppf wt ID Grade Connection OD Connection ID Number Distance in between OD Length
Connection
[ft] [ft] [in] [lbf/ft] [in] [in] [in] [in] or Position f/bit [ft] [in] [in]
0 7000 9,625 47 0,472 8,681 N-80 TXP Buttress 10,625 8,669 13 0 12,25 24
7000 9525 9,625 53,5 0,545 8,535 P-110 TXP Buttress 10,625 8,523 4 557 12,25 24
5 635 12,25 24
0 5172 12,25 24

5- Job Operations and Parameters

Depth Time Conditions Reciprocation


Operation* From To Interval Start End Delta Cumulative WOB rpm ROP Mud Weight Torque on Bit Cycles Length
[ft] [ft] [ft] [hr] [hr] [hr] [hr] [lbsf] [ft/hr] [ppg] [lbs*ft] [ft]
Drilling 5730 9525 3795 0 137 136,8 136,8 2,0-35 30-100 46 10.1 – 10.2 – 10.3 9,0-24 1 40

*Operations:
Running In Hole
Drilling
Rotating on Bottom
Reaming in / Backreaming
Pulling Out of Hole
Reciprocating

6- Bottom Hole Assembly Description

Stabilizers
Total Length [ft] Total Weight [lbf] Max OD [in] Blade Length Mid-Point to
Number OD [in]
[in] Bit [ft]

Fuente: Torque&Drag and Fatigue Analysis Input - Tenaris


131

Las características del ensamblaje de fondo fueron similares a las de los BHA de
fondo de la perforación convencional, éstos tienen una longitud aproximada de
150 pies y un peso de 22 M lbs.

Los parámetros promedios de perforación de indican en la tabla 4.9.

Tabla 4.9 Parámetros promedios de perforación de pozos vecinos al CMP A-11, Sección 12 ¼”

PARÁMETROS
INTERVALO WOB RPM TORQUE GALONAJE ROP
CMP A-4 12 1/4" 5640-9530 8,0-35 30-95 10,0-24 450-900 42
CMP A-7 12 1/4" 5424-9345 2,0-34 30-100 9,0-20 450-880 49,3
Promedios 2,0-35 30-100 9,0-24 450-900 46
Fuente: GPWO Pardaliservices. Elaborado por: Luis Pérez

El coeficiente de fricción para open hole y cased hole se definió con 0.33 para los
dos casos.

Los límites de los esfuerzos, torque y fatiga son con respecto al revestidor de
9 5/8”, N-80, 47 lbs/pie y 9 5/8”, P-110, 53.5 lbs/pie con conexión TenarisXP
Buttress.

La figura 4.22, indica los esfuerzos generados en la sarta, tales como el torque
requerido hasta llegar a la profundidad total de la sección y la fatiga de la
conexión y el cuerpo del revestidor.

Al igual que el pozo anterior la sección intermedia está compuesta de dos


revestidores de diferentes pesos y grado de acero, en la parte superior se utiliza
un revestidor de 47 lbs/pie, N-80 con una distancia aproximada de 7000 pies, y el
segundo revestidor de 53.5 lbs/pie, P-110 con una distancia promedio de 2500
pies.

Los límites de elasticidad (yield point) son de 80 K psi y 110 K psi para los
revestidores de 9 5/8” de 47 y 53.5 lbs/pie respectivamente. Las cargas de Von
Mises tiene un esfuerzo de 34.7 K psi como valor máximo para el revestidor de 47
lbs/pie, con respecto al revestidor de 53.5 lbs/pie no supera los 12 K psi. Los
esfuerzos axiales, torsionales y la flexión (bending) se encuentran bajo los 28000
psi, como indica la figura 4.23, con estos valores indican que el revestidor de 47 y
53.5 lbs/pie no va a sufrir ningún tipo de falla.
132

Figura 4.22 Resultados de análisis esfuerzos de la conexión del CMP A-11, Sección 12 1/4”

Fuente: TDF Analysis - Tenaris

Figura 4.23 Resultados de análisis de Torque de la conexión del CMP A-11, Sección 12 1/4”

Fuente: TDF Analysis - Tenaris


133

El factor de fricción a hueco abierto para realizar las simulaciones es de 0.33, el


máximo torque alcanzado en las simulaciones con este factor de fricción es de
61000 lbs-pie aproximadamente, el valor máximo de torque nominal que puede
alcanzar la TenarisXP Buttress es de 39500 lbs-pie, lo que indica que el troque
máximo alcanzado supera en un 35% al torque nominal del revestidor.

0.92% es la fatiga máxima acumulada en la conexión del casing, se presenta a


6400 pies aproximadamente con un dog leg de 2.6 º/100 pies. La fatiga del cuerpo
no sobrespasa el 0.6%.

Figura 4.24 Resultados de análisis de Fatiga de la conexión del CMP A-11, Sección 12 1/4”

Fuente: TDF Analysis – Tenaris

Tabla 4.10 Valores finales y factores de diseño del CMP A-11, Sección 12 1/4”, 9 5/8”, N-80,
47 lbs/pie

Cargas Resistencia Valor Máximo Factor de seguridad Factor de Diseño Estado


Torque (pie-lbs) 39500 60894 0,6 1,1 FALLA
Tensión (lbs) 1086000 346180 3,1 1,75 OK
Compresión (lbs) 1086000 80400 13,5 1,3 OK
Cargas de VME 80000 34772 2,3 1,25 OK

Fuente: TDF Analysis - Tenaris


134

Tabla 4.11 Valores finales y factores de diseño del CMP A-11, Sección 12 1/4”, 9 5/8”, P-110,
53.5 lbs/pie

Cargas Resistencia Valor Máximo Factor de seguridad Factor de Diseño Estado


Torque (pie-lbs) 58500 24710 2,4 1,1 OK
Tensión (lbs) 1244000 115779 10,7 1,75 OK
Compresión (lbs) 1244000 2000 622 1,3 OK
Cargas de VME 110000 11239 9,8 1,25 OK

Fuente: TDF Analysis - Tenaris

El torque máximo alcanzado con el revestidor de 9 5/8”, N-80 de 47 lbs/pie es de


60894 lbs-pies, el cual supera el valor del torque nominal (39500 lbs-pie), como se
indica en la tabla 4.10, este valor impide utilizar el revestidor mencionado
anteriormente en la aplicación de la tecnología casing drilling.

El revestidor de 9 5/8”, P-110 de 53.5 lbs/pie alcanza un torque máximo de 24710


lbs-pie, quedando 33000 lbs-pie bajo la resistencia máxima al torque nominal que
soporta el revestidor. Las simulaciones muestran que el revestidor de 53.5 lbs-pie
es apto para la implementación de la tecnología casing drilling.

Como la sarta a implementarse en el casing drilling se estructuura de la


combinación de revestidor de diferente peso y grado, se concluye que esta
combinación no es apta para la implementación de la tecnología casing drilling.

4.2.2 SIMULACIONES EN EL SOTFWARE “CASING DRILLER” PARA LOS


POZOS TIPO DE ESTUDIO
Para realizar las simulaciones de los pozos CMP D-5 y CMP A-11 se utilizó la
siguiente información de los pozos vecinos:

· Reportes diarios de Direccional.

· Plan Direccional y Surveys finales.

· BHA’s utilizados en la sección de 16” y 12 ¼”.

· Factores de fricción.

· Reportes y curva de fluidos de perforación.

· Bit records.

· Master Logs.

· Propiedades del Revestidor y tipo de conexión.


135

· Información del Taladro.

Además de la siguiente información de los pozos a simular (Ver ANEXO XXVII):

· Datasheet del pozo a simular.


· Plan direccional y plan de fluidos de perforación del pozo a simular.
· Los parámetros de perforación de los pozos vecinos.

4.2.2.1 Simulación sección de 16” del pozo CMP D-5


En el datasheet del pozo, se especifica la información general del pozo, la razón
por la cual se va a implementar la tecnología casing drilling, tipo de cementación,
la información requerida para correr las simulaciones de torque y arrastre, y datos
adicionales para que la simulación tenga mayor precisión, esto se muestra en la
figura 4.25.

Figura 4.25 Casing drilling Well data sheet – CMP D-5

Fuente: Drilling Tools and Remedial - Schlumberger


136

Los parámetros de perforación como el peso en la broca (WOB), revoluciones por


minuto (RPM), rata de penetración (ROP), etc., fueron tomados de los parámetros
promedios de los pozos vecinos y comprobados con los bits records de los
mismos, como se indica en la tabla 4.2.

Con los datos completos para ingresar en el software, se procede a ingresar en el


Casing Driller, como se muestra en la figura 4.26.

Figura 4.26 Input Data – CMP D-5

Fuente: Casing Driller - Schlumberger

Una vez que al Casing Driller se le ingresa todos los datos de ingreso, los
resultados (output data) que nos proporciona son: análisis de hidráulica, torque,
arrastre, esfuerzos y fatiga, los cuales se presentan en la figura 4.27.
137

Figura 4.27 Output Data – Análisis de Hidráulica, sección de 13 3/8”, CMP D-5.

Cont. Análisis de Torque y arrastre, sección de 13 3/8”, CMP D-5.


138

Cont. Análisis de Esfuerzos, sección de 13 3/8”, CMP D-5.


139

Cont. Análisis de Fatiga de la conexión, sección de 13 3/8”, CMP D-5.

Fuente: Casing Driller - Schlumberger

El análisis de la hidráulica muestra que se tiene un TFA de 0.7 pulg2, que es un


valor similar al que se tiene con la perforación convencional. Se tiene una
potencia hidráulica de 3.6 HHP con 800 gpm, y una fuerza de impacto hidráulica
(HSI = HHP/A) de 0,017905, el cual es menor al valor de promedio real de los
pozos vecinos, que es aproximadamente de 0.0224. El ECD es de 9.26 ppg con
cortadores, que también es un valor menor al 10 ppg que tienen los pozos
vecinos.

Para el análisis de torque y arrastre se tomó los factores de fricción en hueco


abierto de 0.30 y en hueco revestido de 0.20 (promedio del campo Libertador a
hueco abierto de 0.38), y una rata de penetración (ROP) de simulación de 15
pies/hora, indica que se necesita un torque en superficie (top drive) de 36630 lb-
pie aproximadamente al llegar a la profundidad total (TD) de la sección, este valor
se encuentra dentro de los valores aceptables del rig, ya que el torque continuo
que brinda de top drive es de 39000 lb-pie. Con estos valores se tienen como
resultado que el revestidor de 13 3/8” TenarisXP Buttress de 68 lbs/pies, N-80, no
sufre pandeo (Buckling).

En el análisis de esfuerzos se tiene una eficiencia de la conexión a la tensión del


100%, esto ya que la conexión es TenarisXP Buttress de 68 lbs/pies, N-80.
140

Se tiene un máximo esfuerzo de flexión (bending) y un máximo esfuerzo


equivalente de 2257 y 2894 psi respectivamente, estos valores no superan los
5000 psi, que es el valor máximo de esfuerzos que soporta el revestidor.

La fuerza lateral por junta no supera las 2000 lbs, la junta de la TenarisXP
Buttress nos brinda un rango de 1556 K-lbs de fuerza lateral por junta, en
conclusión no tenemos ninguna restricción.

La simulación nos indica que no se necesita ningún centralizador hidro-formado


en la sarta del revestidor.

En el análisis de fatiga indica una vida acumulada de 1.15%, que se considera un


valor bajo de fatiga. El valor en porcentaje de las revoluciones hasta la falla del
revestidor, es similar al de la vida acumulada de fatiga. Se considera un valor alto
de fatiga a partir del 10%.

En conclusión, las simulaciones hacen que la factibilidad de la implementación de


la tecnología casing drilling sea viable en la sección de 16” (revestidor 13 3/8”) en
el pozo CMP D-5.

4.2.2.1.1 BHA para la sección de 16” del pozo CMP D-5


El BHA de perforación a utilizar en la sección de 16” es el propuesto en la Figura
4.28.

Figura 4.28 BHA recuperable para la sección de 16”.

Fuente: Drilling Tools and Remedial - Schlumberger.

En este BHA se utilizará una broca PDC de 12 ¼”, seguido de un 9 5/8”


ensanchador con cortadores, con aletas de 17 ½” de diámetro externo (OD).

La longitud de este BHA es de aproximadamente de 109 pies, quedando dentro


del revestidor zapato 36 pies del BHA. Este BHA al tener un tándem de
141

estabilizadores y el pozo ser un tipo “J”, es perfecto para utilizarlo con un arreglo
Fulcrum, el cual ayudará a construir el KOP del pozo y mantenerse tangente
hasta el final de la sección.

Existe otra propuesta de BHA que ayuda a reducir el torque requerido en el top
drive, éste se lo muestra en la figura 4.29.

Figura 4.29 BHA recuperable para la sección de 16”.

Fuente: Drilling Tools and Remedial - Schlumberger.

Sus principales diferencias con el BHA anterior es que no tiene un 13 3/8”


ensanchador sin cortadores, con aletas de 16 ½” de diámetro externo (OD), en
vez de ésta, tiene un 8” roller reamer de 12 ¼” de diámetro externo (OD).

Además tiene un sistema rotativo direccional (RSS), para cumplir con el objetivo
de disminuir el torque requerido por el top drive.

También cambia la posición del motor del lodo (tiene un alto torque y alta
velocidad), en éste arreglo el motor se encuentra dentro del revestidor zapata, lo
que no sucede en el BHA en anterior, que le motor se encuentra fuera del
revestidor zapata.

El revestidor zapata tiene un perfil en su interior donde se asienta el 13 3/8” drill


lock assembly (DLA), en su parte final exterior tiene un zapato rimador, que ayuda
a tener un hueco más uniforme.

Este BHA al ser de un diámetro grande, se recomienda recuperarlo con drill pipe.
Para conocer los métodos de recuperación del DLA, Ver ANEXO XXVI.
142

4.2.2.2 Simulación sección de 13 3/8” del pozo CMP A-11


El datasheet del pozo CMP A-11 es similar a la del pozo CMP D-5, y se muestra
en la figura 4.30.

Figura 4.30 Casing drilling Well data sheet – CMP A-11

Fuente: Drilling Tools and Remedial - Schlumberger

Los parámetros de perforación como WOB, RPM, ROP, entre otros, fueron
tomados de los parámetros promedios de los pozos vecinos y comprobados con
los bits records de los mismos, como se indica en la Tabla 4.7.

Con los datos completos para ingresar en el software, se procede a ingresar en el

Casing Driller, como se muestra en la figura 4.31.


143

Figura 4.31 Input Data – CMP A-11

Fuente: Casing Driller - Schlumberger

Los resultados (output data) del Casing Driller son similares a los del pozo CMP
D-5, se presentan en la Figura 4.32.
144

Figura 4.32 Output Data – Análisis de Hidráulica, sección de 13 3/8”, CMP A-11.

Cont. Análisis de Torque y arrastre, sección de 13 3/8”, CMP A-11.


145

Cont. Análisis de Esfuerzos, sección de 13 3/8”, CMP A-11.


146

Cont. Análisis de Fatiga de la conexión, sección de 13 3/8”, CMP A-11.

Fuente: Casing Driller – Schlumberger

El análisis de la hidráulica muestra que se tiene un TFA de 0.7 pulg 2 y una fuerza
de impacto hidráulica (HSI = HHP/A) de 0.017905, estos valores son similares a
los del pozo CMP D-5. El valor del HSI es mucho menor que es promedio de los
pozos vecinos, que es aproximadamente de 0.48. El ECD es de 9.26 ppg con
cortadores y de 9.23 ppg sin cortadores.

Para el análisis de torque y arrastre también se tomó los factores de fricción en


hueco abierto de 0.30 y en hueco revestido de 0.20 (promedio del campo
Libertador a hueco abierto de 0.38), y una rata de penetración (ROP) de
simulación de 15 pies/hora, indica que se necesita un torque en superficie (top
drive) de 42480 lb-pie aproximadamente al llegar a la profundidad total (TD) de la
sección, este valor sobrepasa el torque continuo que brinda el top drive (39000 lb-
pie). A pesar que el torque requerido sobrepasa el torque continuo del top drive, el
resultado que el revestidor de 13 3/8” TenarisXP Buttress de 68 lbs/pies, N-80, es
que no sufre pandeo (Buckling).

Para el análisis de esfuerzos, la conexión TenarisXP Buttress de 68 lbs/pies, N-


80, brinda una eficiencia a la tensión del 100%.
147

Se tiene un máximo esfuerzo de flexión (bending) y un máximo esfuerzo


equivalente de 4785 y 6012 psi respectivamente, el valor de esfuerzo del flexión
se encuentra casi al límite del valor máximo de esfuerzos que soporta el
revestidor, mientras que el esfuerzo equivalente supera los 5000 psi, provocando
un impedimento para la implementación de la tecnología casing drilling, porque el
revestidor puede sufrir una falla.

La TenarisXP Buttress nos brinda un rango de 1556 K-lbs de fuerza lateral por
junta, la fuerza lateral que se somete la junta en el CMP A-11 es de 3000 lbs
como máximo, lo que quiere decir que no existe restricción por problemas de
conexión. No se necesita ningún centralizador hidro-formado en la sarta del
revestidor según los resultados de la simulación.

En el análisis de fatiga indica una vida acumulada de 1.6%, que se un valor más
alto que el valor del pozo CMP D-5 que es un tipo “J”. El valor en porcentaje de
las revoluciones hasta la falla del revestidor, es de 1.4%. A pesar que el valor de
fatiga es considerado bajo, los esfuerzos equivalentes pueden provocar una falla
en el revestidor.

La factibilidad para la implementación de la tecnología casing drilling en el pozo


CMP A-11, se muestra no viable por los resultados de las simulaciones. El
máximo esfuerzo equivalente hace que la implementación no sea factible, este
esfuerzo se encuentra en función de la curvatura del pozo y de la severidad de los
dog leg que se generan al momento de construir y tumbar la sección.

Este pozo al ser un tipo “S” tiene dos KOP’s, razón por la cual en la fatiga en el
revestidor aumenta.

Además otra razón que hace que la implementación de la tecnología en este caso
no sea eficaz, es el torque requerido por el top drive en superficie para llegar a TD
de la sección.

Este valor es de aproximadamente 42480 lb-pie, con una ROP de 15 pies/hora


para aspectos de simulación, pero en realidad se debe manejar este torque con
una ROP promedio de 80 a 100 pies/hora, lo que haría que el torque suba de
2000 a 3000 lb-ft en el torque total requerido por el top drive.
148

4.2.2.1 Simulación sección de 12 1/4” del pozo CMP D-5 Y CMP A-11
Se decidió no realizar las simulaciones de las secciones de 12 ¼” en los pozos
CMP D-5 y CMP A-11 con el simulador Casing Driller, ya que en las simulaciones
de Tenaris con el simulador TDF Analysis se determina que no es factible
técnicamente la perforación con revestidor en esta sección.

Además se debe realizar un cambio de BHA en esta sección, con el propósito de


adicionar la herramienta LWD para poder registrar Basal Tena, ya que este es un
reservorio en el Libertador y se requiere data de registros eléctricos. Como el BHA
también se lo considera de dimensiones grandes, éste se lo debe recuperar con
drill pipe, por ende los tiempos planos (FLAT TIME) aumentan, haciendo que no
se tenga un ahorro considerable en esta sección, asimismo que no se tiene
experiencia de cambios de BHA con casing drilling nivel 3 en esta sección, hace
que la operación sea muy riesgosa.

4.3 ANÁLISIS DE TIEMPOS DE LA PERFORACIÓN


CONVENCIONAL CON LA TECNOLOGÍA CASING DRILLING
El resultado final de las simulaciones en los software “TDF Analysis - Tenaris” y
“Casing driller – Schlumberger” indican que en varias secciones de los pozos
CMP D-5 y CMP A-11 no es viable implementar la tecnología casing drilling.

4.3.1 ANÁLISIS FINAL DEL POZO CMP D-5


El pozo CMP D-5, es un pozo tipo “J”, que tiene una inclinación máxima de 18.89º
a una profundidad de 5407 pies en MD, la profundidad total del pozo es de 9884
pies en MD y 9450 pies en TVD.

Este pozo inicialmente se pensaba perforar en 4 secciones:

· Sección conductora: Broca de 26”, revestidor de 20”.


· Sección superficial: Broca de 16”, revestidor de 13 3/8”.
· Sección intermedia: Broca de 12 1/4”, revestidor de 9 5/8”.
· Sección productora: Broca de 8 1/2”, liner de 7”.

El plan de fluidos de perforación es similar al de los pozos que se han perforado


en el campo, al igual que el plan direccional.
149

Con estas características y con un revestidor de diferente tipo de conexión se


realizaron los análisis de torque, arrastre y fatiga en el simulador de propiedad de
Tenaris “TDF Analysis”, para las secciones de 16” y 12 ¼”.

En la sección de 16” no se tuvo ningún tipo de restricción con respecto a los


valores máximos acumulados de las cargas a la cual el revestidor y su conexión
van a estar sometidos. El resultado de los análisis muestran que el revestidor de
13 3/8”, N-80, 68 lbs/pie y con conexión TenarisXP Buttress es apto para
implementarlo en la tecnología casing drlling.

Mientras que en la sección de 12 ¼” al tener una combinación del revestidor de 9


5/8” con diferentes pesos y grados de acero (47 lbs/pie, N-80 y 53.5 lbs/pie, P-
110), se tiene una restricción con el torque máximo al cual va a estar sometida la
sarta, este valor supera con un 35% al torque máximo nominal de operación del
revestidor de 9 5/8”, N-80, 47 lbs/pies con conexión TenarisXP Buttress. Con
respecto al revestidor de mismo OD y tipo de conexión pero de 53.5 lbs/pie, P-
110, no se tiene ningún tipo de restricción en cuanto a las cargas que va a estar
sometido. En conclusión la combinación de revestidores de 9 5/8” N-80, 47
lbs/pies y P-110, 53.5 lbs/pie no se apto para implementarlo en la tecnología
casing drilling, ya que no garantiza que el revestidor y su conexión no vayan a
sufrir una falla.

Con la misma información se realizaron las simulaciones en el software de


propiedad de Schlumberger “Casing Driller”, los parámetros analizados son
similares a los del software anterior, adicionalmente de la hidráulica y el torque
requerido por el top drive en superficie.

En la sección de 16” con este simulador tampoco se tiene algún tipo de restricción
con respecto a las cargas que va a estar sometido el revestidor, los valores del
TFA, HSI y ECD son aproximadamente similares a los que se utilizan en la
perforación convencional. En síntesis el revestidor de 13 3/8”, N-80, 68 lbs/pie y
con conexión TenarisXP Buttress es apto para implementarlo en la tecnología
casing drlling.

Las simulaciones para la sección de 12 ¼” no se realizaron con este simulador, ya


que las simulaciones del software anterior, fueron negativas.
150

Con estos resultados técnicamente positivos se ha decidido implementar la


tecnología casing drilling en la sección de 16” (revestidor de 13 3/8”) en el
pozo CMP D-5, la sección de 12 ¼” al no ser apta técnicamente no se la va a
implementar en este pozo.

4.3.1.1 DIAGRAMA FINAL PROPUESTO


Por la situación de crisis actual y con el objetivo de optimizar costos y
operaciones, el consorcio ha realizado un análisis de optimización en la sección
de 26” (revestidor de 20”), la cual consiste en no perforar esta sección como
normalmente se venía realizando, la idea es pilotar el revestidor de 20” con un
martillo hidráulico. La profundidad que se ha estimado en la zona del CMP D es
de aproximadamente 60 pies, a esta profundidad se encuentran cantos (boulders)
que no permiten que el revestidor se pueda profundizar más.

También está realizando un análisis en la sección productora, en la actualidad se


perfora aproximadamente 500 pies con una broca de 8 ½” y se le reviste con un
liner de 7”, el objetivo del estudio es eliminar esta zona, mediante la
profundización de la sección intermedia de 16” (revestidor de 9 5/8”) hasta la
profundidad total del pozo, esto haría reducir tiempos de perforación y planos de
todo el proyecto de perforación del pozo.

Además de estas optimizaciones se ha decidido realizar la implementación de la


tecnología casing drilling en la sección de 16”, disminuyendo los tiempos de
perforación y planos durante toda la sección. Esto evitará realizar viajes de
calibre, viajes por cambio de BHA, corrida del revestidor, mejorará la limpieza del
pozo, se tendrá un hoyo más uniforme debido al efecto de plastering (frisado) y
aumentará la seguridad a la cuadrilla gracias al CDS.

Todas estas optimizaciones harán que el pozo se lo perfore en menor tiempo y se


mucho más rentable, sin contar que se va a tener una producción más temprana a
la acostumbrada ya que el pozo se va a poner en producción más rápido.

Con todas estas premisas, el diagrama de perforación y plan direccional


propuestos para el pozo CMP D-5 se indica a continuación:
151

Figura 4.33 Diagrama de perforación propuesto para el pozo CMP D-5

CMP D-5
DIAGRAMA DE PERFORACIÓN PROPUESTO

E.M.R. = 929,64'
E.S. = 904,64'
M.R. = 25' CASING SUPERFICIAL 20" K-55
94 LBS./PIE. BTC, 2 TUBOS.
60' (MD); 60 (TVD) ZAPATO 20" a 60' (MD), CASING PILOTADO

KOP #1 a 450' (MD) 450' (TVD)

CASING SUPERFICIAL 13-3/8"


132 TUBOS, N-80, 68 LBS/PIE,
CONEXIÓN TenarisXP Buttress.

ANGULO MÁXIMO 18,90° a 5407' (MD) 5182' ('TVD)

ZAPATO 13 3/8" a 5407' MD, 5182' TVD


CEMENTADO CON 486 BBLS DE
CEMENTO TIPO "G" + ADITIVOS

CEMENTADO CON 189 BBLS DE LECHADA


LEAD 13.5 ppg, 42 BBLS LECHADA TAIL 15.8
ppg Y 26 BBLS LECHADA DENSCRETE: 17
PPG, CEMENTO TIPO "G" + ADITIVOS.

KOP #2 a 7409' (MD) 7076' (TVD)

9-5/8" CASING INTERMEDIO, P-110, 53,5


LBS/PIE x 62 TUBOS; N-80, 47 LBS/PIE x
179 TUBOS, BTC.

LANDING COLLAR: 9800'(MD), 9376' (TVD)

COLLAR FLOTADOR: 9840'(MD), 9406' (TVD)

ZAPATO DE 9-5/8" a 9880' (MD), 9446' (TVD)


PT (D) = 9884' (MD), 9450'(TVD)
Inc: 12,72°; Azim: 220,89°

Realizado por: Luis Pérez

Elaborado por: Luis Pérez


152

Figura 4.34 Plan Direccional Propuesto para el pozo CMP D-5


MD Incl Azim Grid TVD VSEC DLS
Comments
(ft) (°) (°) (ft) (ft) (°/100ft)
Tie-In 0,00 0,00 220,89 0,00 0,00 N/A
Conductor 20" 60,00 0,00 220,89 250,00 0,00 0,00
KOP#1 450,00 0,00 220,89 450,00 0,00 0,00
MagScan 960,00 8,16 220,89 958,28 36,26 1,60
EOC 1631,25 18,90 220,89 1609,94 193,07 1,60
Casing 13 3/8" 5407,00 18,90 220,89 5182,13 1416,10 0,00
Orteguaza 5507,16 18,90 220,89 5276,88 1448,54 0,00
Tiyuyacu 6107,44 18,90 220,89 5844,80 1642,98 0,00
Conglomerado Superior 6309,91 18,90 220,89 6036,35 1708,57 0,00
Base Conglomerado Superior 6402,31 18,90 220,89 6123,77 1738,50 0,00
Conglomerado Intermedio 7227,54 18,90 220,89 6904,51 2005,80 0,00
Base Conglomerado Intermedio 7256,41 18,90 220,89 6931,82 2015,15 0,00
KOP 7408,80 18,90 220,89 7076,00 2064,52 0,00
Conglomerado Inferior 7409,35 18,90 220,89 7076,52 2064,70 0,60
Base Conglomerado Inferior 7802,09 16,54 220,89 7450,60 2184,21 0,60
EOC (Curve-Hold) 7806,53 16,51 220,89 7454,86 2185,48 0,60
Conglomerado Basal 8038,41 16,51 220,89 7677,17 2251,39 0,00
Formación Tena 8070,34 16,51 220,89 7707,78 2260,46 0,00
Arenisca Basal Tena 8806,86 16,51 220,89 8413,92 2469,81 0,00
Base Arenisca Basal Tena 8832,20 16,51 220,89 8438,22 2477,02 0,00
Caliza M-1 9133,88 16,51 220,89 8727,46 2562,77 0,00
Caliza M-2 9357,57 16,51 220,89 8941,92 2626,35 0,00
Caliza A 9429,76 16,51 220,89 9011,13 2646,87 0,00
Arenisca U superior (OS) 9460,04 16,51 220,89 9040,16 2655,47 0,00
U media 9493,33 16,51 220,89 9072,08 2664,94 0,00
Arenisca U inferior 9547,28 16,51 220,89 9123,81 2680,27 0,00
Base Arenisca U inferior (OP) 9617,30 15,67 220,89 9191,08 2699,68 1,20
Caliza B 9664,06 15,11 220,89 9236,16 2712,09 1,20
Arenisca T superior 9712,74 14,53 220,89 9283,22 2724,54 1,20
Arenisca T inferior (OS) 9748,35 14,10 220,89 9317,73 2733,35 1,20
EOC 9756,75 14,00 220,89 9325,88 2735,39 1,20
Base Arenisca T inferior 9803,83 13,53 220,89 9371,60 2746,59 1,00
Formación Hollín 9877,63 12,79 220,89 9443,46 2763,39 1,00
TD, Casing 9 5/8" 9884,33 12,72 220,89 9450,00 2764,87 1,00

Elaborado por: Luis Pérez

La figura 4.34 indica que en la sección de 16” se generan dog leg de 1.6º/100
pies, esto se debe a que en esta sección va a comenzar la construcción
direccional, hasta llegar hasta los 18.89º que es la inclinación máxima del pozo. El
desplazamiento (V SEC=vertical section) es de 2765 pies.

4.3.1.2 PROGRAMA OPERATIVO PROPUESTO


En el programa de perforación propuesto para el pozo CMP D-5, se detallan las
principales operaciones que se realizan durante la perforación con la tecnología
casing drilling y la tecnología convencional. Ver figura 4.35.

Como en toda perforación de un pozo, el inicio de las operaciones comienza con


el armado de paradas del drill pipe, por lo general el número de paradas que se
arman equivalen a la profundidad total del pozo.

Durante el armado de las paradas, también se inicia la acumulación del agua


fresca y la preparación del fluido de perforación nativo para la primera sección.
153

Figura 4.35 Programa operativo Propuesto para el pozo CMP D-5


Duración Días
Actividad Profundidad
Horas Acum
0,00 0
15,0 Arma 10000' tubería 5-1/2" drill pipe en paradas a la torre. 0,63 0
4,0 Arma broca PDC de 16" y perfora con drill collars hasta +/- 100', saca en parada y desarma. 0,79 100
11,0 Arma BHA direccional # 1 con PDC de 16" y baja hasta el fondo, perfora verticalmente hasta 350'. 1,25 350
0,5 Circula pozo previo toma de gyro. 1,27 350
1,0 Arma equipo y toma gyro # 1. Desarma equipo. 1,31 350
1,2 Perfora verticalmente desde 350ft @ 450' (KOP # 1 @ 450'). 1,36 450
0,5 Circula pozo previo toma de gyro. 1,38 450
1,0 Arma equipo y toma gyro # 2 para orientar motor de fondo. Desarma equipo. 1,42 450
1,2 Perfora direccionalmente construyendo a razón de 1.60°/100' desde 450 ft hasta 550'. 1,47 550
0,5 Circula pozo previo toma de gyro. 1,49 550
1,0 Arma equipo y toma gyro # 3 para orientar motor de fondo. Desarma equipo. 1,54 550
1,2 Perfora direccionalmente construyendo a razón de 1.60°/100' desde 550 ft hasta 650'. 1,58 650
0,5 Circula pozo previo toma de gyro. 1,61 650
1,0 Arma equipo y toma gyro # 4 para orientar motor de fondo. Desarma equipo. 1,65 650
1,2 Perfora direccionalmente construyendo a razón de 1.60°/100' desde 650 ft hasta 750'. 1,70 750
0,5 Circula pozo previo toma de gyro. 1,72 750
1,0 Arma equipo y toma gyro # 5 para orientar motor de fondo. Desarma equipo. 1,76 750
1,2 Perfora direccionalmente construyendo a razón de 1.60°/100 ft desde 750' hasta 850'. 1,81 850
0,5 Circula pozo previo toma de gyro. 1,83 850
1,0 Arma equipo y toma gyro # 6 para orientar motor de fondo. Desarma equipo. 1,87 850
8,7 Perfora direccionalmente construyendo pozo a razón de 1.60°/100' desde 850 hasta 1631' (Máx. angle: 18.90°). 2,23 1631
3,0 Realiza viaje a superficie, desarma BHA direccional #1. 2,36 1631
6,0 Reunión de seguridad. Arma BHA direccional recuperable #2 con PDC de 12 1/4" y rimador de fondo de 17 1/2". 2,61 1631
9,8 Reunión de seguridad. Acondiciona mesa e instala CDS. Baja BHA #2 en csg de 13 3/8" hasta 1631' (225 pies/hr). 3,01 1631
42,0 Perfora tangencialmente manteniendo el ángulo desde 1631' hasta 5407' (ROP=90 pies/hr) (Punto de casing 13-3/8"). 4,76 5407
2,0 Circula pozo hasta obtener retornos limpios. 4,84 5407
2,7 Lanzan pump down releasing tool (PDTR), libera drill lock assembly (DLA). 4,96 5407
4,0 Arman mandrel casing hanger. Quiebra landing joint y realiza rid down de CDS. Prepara mesa para RIH DP. 5,12 5407
5,0 Levanta mechanical pulling tool (MPT). RIH MPT con 5 1/2" DP hasta tope de PDTR + DLA. 5,33 5407
6,0 POOH CD BHA en 5 1/2" DP, desarma MPT, PDTR, DLA y BHA #2. 5,58 5407
Arma equipos y líneas de cementación, conecta cabeza, prueba líneas y realiza operación de cementación de casing
5,0 5,79 5407
13-3/8".
3,0 Desarma líneas de cementación y realiza top job programado para casing de 13-3/8". 5,92 5407
4,0 Corta tubo conductor en caliente 20", suelda medias lunas entre revestidores, asienta casing de 13-3/8". 6,08 5407
1,0 Realiza biselado de casing de 13-3/8". 6,12 5407
2,0 Realiza instalación de cabezal multibowl (secciones A&B) y prueba sellos con 1000 psi por 10 minutos. 6,21 5407
6,0 Realizar montaje y prueba de BOP en todo su conjunto. Instala niple campana y flow line 6,46 5407
3,0 Reunión de seguridad. Arma BHA direccional #3 con PDC de 12 1/4". 6,58 5407
4,5 Baja BHA #3 en DP de 5 1/2" hasta tope de cemento. 6,77 5407
0,5 Rota cemento hasta profundidad de collar flotador. 6,79 5407
0,5 Realiza prueba de integridad de casing 13-3/8" con el 80% de la presión de estallido. 6,81 5407
1,0 Continúa rotando y muele collar flotador, zapata y 10' de formación nueva. 6,85 5417
0,5 Realiza FIT simulando un fluido de 12.5 ppg. 6,87 5417
18,0 Perfora tangencialmente manteniendo el ángulo desde 5417' hasta 6100'. 7,62 6100
Perfora direccionalmente manteniendo el ángulo desde 6100' hasta 6309' controlando parámetros (Tope Conglomerado
6,0 7,87 6309
Superior).
26,2 Perfora direccionalmente manteniendo el ángulo desde 6309' hasta 7227' (Tope Conglomerado Intermedio). 8,96 7227
3,0 Circula en fondo bombeando píldoras viscosas hasta obtener retornos limpios en superficie. 9,09 7227
4,0 Realiza viaje de calibre hasta zapato de 13-3/8". Volver al fondo. 9,26 7227
5,2 Perfora direccionalmente manteniendo el ángulo desde 7227' hasta 7409' (Tope Conglomerado Inferior). 9,47 7409
Perfora direccionalmente tumbando el ángulo desde 7409' hasta 8038' a razón de 0.60°/100' (Tope Conglomerado
18,0 10,22 8038
Basal).
13,2 Perfora direccionalmente manteniendo el ángulo (16.51°) desde 8038' hasta 8500'. 10,77 8500
3,0 Circula en fondo bombeando píldoras viscosas hasta obtener retornos limpios en superficie. 10,90 8500
4,0 Realiza viaje de calibre profundidad anterior perforada +/- 7227', vuelve a fondo. 11,06 8500
3,0 Circula para realizar cambio de BHA # 3. 11,19 8500
11,0 Recupera a superficie BHA direccional # 3. Desarmar BHA# 3. 11,65 8500
11,0 Arma BHA direccional # 4 con LWD y baja al fondo. 12,11 8500
Perfora direccionalmente desde 8500 ft hasta 9884', registrando con herramienta de LWD desde 8600, hasta 9100' y de
26,6 13,21 9884
9435' hasta 9884' (Pto. casing 9-5/8": 9884').
3,0 Circula en fondo bombeando píldoras viscosas hasta obtener retornos limpios en superficie. 13,34 9884
3,0 Realiza viaje de calibre profundidad anterior perforada +/- 8500', vuelve a fondo. 13,46 9884
4,0 Circula en fondo acondicionando fluido de perforación previo a la corrida de casing. 13,63 9884
11,0 Recupera a superficie BHA direccional # 4. Desarmar BHA # 4. 14,09 9884
24,0 Acondiciona mesa y sube llaves. Arma y baja casing 9-5/8" junta por junta hasta profundidad perforada. 15,09 9884
3,0 Circula para acondicionar hoyo. 15,21 9884
8,0 Realiza operación de cementación de casing 9-5/8". Tope de cemento estimado por diseño, zapato 13-3/8" 15,55 9884
Recupera running tool 9 5/8". Baja washing tool y acondicional cabezal posterior a la cementación. Instala pack off y
4,0 15,71 9884
realiza prueba de sellos en alta y baja.
2,0 Circula pozo para cambio de fluido de perforación por agua fresca. 15,80 9884
8,0 Desarma BOP y arma cabezal. Se dan por finalizadas las operaciones de perforación. 16,13 9884

Elaborado por: Luis Pérez


154

La sección de 16” al inicio va a ser perforada con un BHA direccional fulcrum, con
broca PDC de 16” y con drill pipe de 5 ½” hasta el final de la construcción del
pozo (final del KOP) en 1631 pies, durante este tramo se van a tomar registros
giroscópicos cada 100 pies hasta aproximadamente 850 pies, con el objetivo de
llevar un buen registro de la trayectoria del pozo y no tener una interferencia de
los pozos vecinos con la herramienta del MWD.

Una vez concluido este tramo de la sección, se procede armar el BHA con broca
PDC de 12 ¼” y un rimador de fondo de 17 ½”, luego se acondiciona la mesa y se
instala el casing drive system (CDS), se baja el BHA en revestidor de 13 3/8”, N-
80, 68 lbs/pie y conexión TenarisXP Buttress hasta los 1631 pies y se continúa
perforando tangencialmente (manteniendo el ángulo de 18.90º) y a una ROP de
90 pies/hora hasta llegar a la profundidad total de la sección en 5407 pies, se
procede a realizar la recuperación del BHA con 5 ½” drill pipe (durante ésta
operación se realiza el desmontaje del CDS) y se cementa la sección superficial.
Luego se adecua el revestidor de 13 3/8” para la instalación de la sección A y B
del cabezal.

Para la sección intermedia se va a perforar con un BHA convencional, con broca


PDC de 12 ¼” y motor direccional del fondo en 5 ½” drill pipe, hasta
aproximadamente 8500 pies, durante este tramo se controla parámetros al a
travesar los conglomerados, con el objetivo de no embolar la broca o evitar el
desgaste prematuro de la misma y no tener que realizar un cambio de BHA extra.
Al llegar a esta profundidad se realiza un cambio de BHA para adicionar el LWD
en el BHA, con el propósito de registrar la formación Basal Tena (8600’ – 9100’).

Como se explicó anteriormente se tiene como objetivo de optimización llegar con


esta sección hasta la profundidad total del pozo, razón por la cual se registra
también con LWD el intervalo de 9435' - 9884', siendo los 9884 pies la
profundidad total del pozo.

Luego se realiza un viaje de calibre hasta los 8500 pies aproximadamente y se


saca el BHA a superficie, se corre la combinación del revestidor de 9 5/8” (47 y
53.5 lbs/pie) y se realiza las operaciones de cementación. Se arma la sección C
del cabezal y se dan por finalizadas las operaciones de perforación.
155

4.3.1.3 COMPARACIÓN CURVAS DE TIEMPO Vs. PROFUNDIDAD DE LA


TECNOLOGÍA CASING DRILLING Y LA CONVENCIONAL
En la figura 4.36 se muestran las curvas de Tiempo Vs. Profundidad de la
perforación la tecnología casing drilling y la perforación convencional. En la curva
de perforación con la tecnología casing drilling también se consideran las
optimizaciones que se mencionaron anteriormente.

Una diferencia relevante es la eliminación de la sección de 8 ½” y el pilotaje del


revestidor de 20”, razón por la cual estas secciones no aparecen en la curva de
perforación del pozo CMP D-5.

Con la optimizaciones mencionadas anteriormente, más la implementación de la


tecnología casing drilling, el tiempo total de la perforación del pozo CMP D-5 es
de 16.13 días versus los 20.35 días de la perforación de un pozo con la tecnología
convecional, teniendo una diferencia de ahorro de 4.22 días con respecto a la
curva de perforación convencional de 4 secciones.

Figura 4.36 Curva de Tiempo Vs. Profundidad para el pozo CMP D-5 y un pozo tipo.

Elaborado por: Luis Pérez


156

La perforación de la sección conductora y superficial de un pozo convencional


perforado en el campo, se la realiza en un tiempo promedio de 7.9 días. En la
figura 4.37 la curva de color negro es del pozo CMP D-5 que se lo va a perforar
con la tecnología casing drilling, el cual se está comparando con las curvas de
tiempo Vs. Profundidad de los pozos en referencia o vecinos, éstas curvas
contemplan las secciones de 20” y 13 3/8”.

Se puede constatar que se tiene una disminución considerable del tiempo plano
(flat time) que invierte durante la sección superficial de la sección.

El tiempo plano que se observa a los 1600 pies aproximadamente indica el


cambio de BHA que se planifica realizar, para comenzar a perforar con la
tecnología casing drilling. Se perfora con tecnología convencional este tramo de la
sección, ya que se requiere un rat hole para poder ensamblar el BHA de la
tecnología casing drilling.

Se evaluó además la perforación de toda la sección con la tecnología casing


drilling, pero se concluyó que esta no es la mejor opción, porque esto puede
aumentar la fatiga acumulada en el cuerpo y conexión del revestidor, a más de
que esta opción puede conllevar más tiempo.

Figura 4.37 Curva de Tiempo Vs. Profundidad para el pozo CMP D-5 y pozos en referencia.

Elaborado por: Luis Pérez


157

4.3.2 ANÁLISIS FINAL DEL POZO CMP A-11


El pozo CMP A-11, es un pozo tipo “S”, que tiene una inclinación máxima de
24.42º a una profundidad de 1926 pies en MD, en la sección superficial se va
realizar dos KOP’s, el primero para construir el pozo y el segundo para tumbar el
pozo y dejar en 0º para la perforación de la siguiente sección. La profundidad
total del pozo es de 9973 pies en MD y 9717 pies en TVD.

Al igual que el pozo anterior, este pozo se planificó para perforarlo en 4


secciones. El plan de fluidos de perforación y el plan direccional son similares a
los pozos en referencia. Ver ANEXO XXVIII.

Con estas características y con un revestidor de diferente tipo de conexión se


realizaron los análisis de torque, arrastre y fatiga en el simulador de propiedad de
Tenaris “TDF Analysis”, para las secciones de 16” y 12 ¼”.

Al igual que el pozo anterior, los resultado de los análisis de la sección de 16”
muestran que el revestidor de 13 3/8”, N-80, 68 lbs/pie y con conexión
TenarisXP Buttress es apto para implementarlo en la tecnología casing drlling.

Por el mismo tipo motivo que en el pozo anterior en la sección de 12 ¼”, la


combinación de revestidores de 9 5/8” N-80, 47 lbs/pies y P-110, 53.5 lbs/pie
no se apto para implementarlo en la tecnología casing drilling, ya que no
garantiza que el revestidor y su conexión no vayan a sufrir una falla.

También se elaboraron simulaciones en el software de propiedad de


Schlumberger “Casing Driller”.

En la sección de 16” con este simulador se tiene una restricción en el torque


requerido por el top trive en superficie, este valor supera las 37500 lbst-ft de
torque continuo que brinda el top drive. Por esta razón la implementación de la
tecnología casing drilling no es viable en la sección antes mencionada.

Por los resultados negativos de las simulaciones con el TDF Analysis, se decidió
no realizar simulaciones con el simulador Casing Driller.

Con los resultados técnicamente negativos, se ha decidido no implementar la


tecnología casing drilling en la sección de 16” y 12 ¼” en el pozo CMP A-11.
158

4.4 ANÁLISIS DE COSTOS DE LA PERFORACIÓN


CONVENCIONAL CON LA TECNOLOGÍA CASING DRILLING
Para el análisis de costos se va a realizar la comparación entre los costos de la
sección de 16” con la perforación convencional (pozo tipo) versus la perforación
de la misma sección con la tecnología casing drilling.

Solo el pozo CMP D-5 es técnicamente viable, por este motivo se va a realizar el
análisis económico solo de este pozo.

4.4.1 ANÁLISIS DE COSTOS DEL POZO CMP D-5


Para este análisis se van a dividir los costos en dos grupos importantes, los
costos tangibles y los intangibles.

4.4.1.1 COSTOS TANGIBLES PARA LA SECCIÓN DE 16”


Los costos tangibles corresponden a los costos de los activos que perduran luego
de la finalización de la perforación de un pozo, estos son: revestidor, cabezal y el
colgador del liner (liner hanger).

Tabla 4.12 Costos tangibles para la sección de 16”, CMP D-5.

CASING COSTO/PIE PROFUNDIDAD BTC TenarisXP Buttress


13 3/8" 66,32 5407 $ 358.592 $ 394.451
Elaborado por: Luis Pérez

Figura 4.38 Diferencia de costos en el revestidor BTC y el TenarisXP Buttress de 13 3/8”, N-80,
68 lbs/pie.

Elaborado por: Luis Pérez


159

En la tabla 4.12 se indica los costos intangibles involucrados en la sección de 16”,


el cabezal y el liner hanger no se los toma en cuenta, ya que estos valores se los
involucra en la última sección del pozo.

La TenarisXP Buttress al ser una conexión propietaria de Tenaris y tener


características mejoradas con respecto a la conexión BTC API, se tiene una
diferencia de costos de aproximadamente del 10%, esto representa un excedente
de $ 36000 entre las conexiones, como se muestra la figura 4.39.

4.4.1.2 COSTOS INTANGIBLES PARA LA SECCIÓN DE 16”


Los costos intangibles son aquellos que no tiene existencia física una vez
finalizadas las operaciones de perforación, los cuales se indican en la tabla 4.13.

Tabla 4.13 Costos intangibles para la sección de 16”, CMP D-5.

Operación Pozo tipo Pozo CMP D-5


DTM $ 225.679 $ 196.531
Superv. y viáticos $ 29.973 $ 26.102
Taladro $ 309.122 $ 269.197
Combustible $ 74.494 $ 64.873
Catering $ 11.638 $ 10.135
Cementación $ 146.574 $ 72.000
Direccional $ 181.433 $ 158.000
Fluidos de Perforación $ 118.412 $ 103.118
Entubamiento - serv $ 16.798 -
Transp. De cargas líquidas $ 16.719 $ 14.559
Brocas $ 34.000 $ 26.000
Control geológico $ 19.653 $ 17.115
Varios $ 89.975 $ 78.354
Casing drive system (CDS) - $ 32.500
Casing shoe - $ 8.000
Drill lock assembly (DLA) - $ 30.000
Viaje de calibre y viaje a superficie (20 hrs) - $ (90.000)
TOTAL: $ 1.274.470 $ 1.016.485
Elaborado por: Luis Pérez

Los costos involucrados en el pozo tipo corresponden a la sección de 20” y 13


3/8”, ya que la perforación con la tecnología casing drilling empieza en superficie.
En esta sección no se involucra el perfilaje en ninguno de los dos pozos, pero en
el pozo CMP D-5 que se perfora con la tecnología casing drilling se adiciona
costos para de CDS, DLA y casing shoe, que representa una valor de $ 70500.
160

Las ventajas de la tecnología casing drilling en el pozo CMP D-5 brindan un


ahorro en la entubación del revestidor, en el viaje de calibre y en el viaje a
superficie, sin tomar en cuenta el ahorro de tiempo que se gana durante la
perforación de la sección de 16” con la tecnología casing drilling.

En la figura 4.39 se muestra que se tiene un ahorro de $ 258000, en todos los


costos intangibles relacionados en la perforación de esta sección.

Figura 4.39 Diferencia de costos en los costos intangibles en la sección de 16”, CMP D-5.

Elaborado por: Luis Pérez

Figura 4.40 Ahorro en la sección de 16” entre el pozo tipo Vs. El pozo CMP D-5.

Elaborado por: Luis Pérez


161

La figura 4.40 se indica los el valor total ahorrado en la sección de 16” entre los
valores tangibles e intangibles, el ahorro total es de $ 222216, esto representa un
13.6% menos del costo total de la sección.

4.4.1.3 COSTOS TANGIBLES E INTANGIBLES PARA PARA EL POZO CMP D-5


Los costos de los valores tangibles e intangibles para el pozo CMP D-5 se
muestran en la tabla 4.14 y 4.15. En los costos tangibles se aumentan los costos
del cabezal y del liner hanger, así como también se adiciona el perfilaje en los
costos intangibles del pozo.

Tabla 4.14 Costos tangibles totales del pozo CMP D-5.

Pozo tipo Pozo CMP D-5


Revestidor (20", 13 3/8", 9 5/8", 7") $ 855.389 $ 891.248
Cabezal $ 62.286 $ 62.286
Liner Hanger $ 88.571 -
TOTAL: $ 1.006.246 $ 953.534
Elaborado por: Luis Pérez

Tabla 4.15 Costos intangibles totales del pozo CMP D-5.

Operación Pozo tipo Pozo CMP D-5


DTM $ 587.286 $ 465.500
Superv. y viáticos $ 78.000 $ 61.825
Taladro $ 804.429 $ 637.613
Combustible $ 193.857 $ 153.657
Catering $ 30.286 $ 24.005
Cementación $ 381.429 $ 302.331
Perfilaje $ 164.714 $ 130.557
Direccional $ 472.143 $ 374.234
Fluidos de Perforación $ 308.143 $ 244.243
Entubamiento - serv $ 43.714 $ 34.649
Transp. De cargas líquidas $ 43.507 $ 34.485
Brocas $ 150.500 $ 119.291
Control geológico $ 51.143 $ 40.537
Varios $ 234.143 $ 185.588
Casing drive system (CDS) $ 32.500
Casing shoe $ 8.000
Drill lock assembly (DLA) $ 30.000
Viaje de calibre $ (90.000)
Entubamiento - serv (sección 16") $ (16.798)
TOTAL: $ 3.543.293 $ 2.772.218
Elaborado por: Luis Pérez
162

Además en los costos tangibles se indica los costos de todos los revestidores a
utilizar en los pozos en comparación.

Como se mencionó anteriormente, se están analizando optimizaciones extras en


la sección de 20” y 7” por motivos de optimización de tiempos y costos.

En la primera sección (20”) se piensa pilotar el revestidor de 20”, por este motivo
la distancia de revestidor de 20” disminuye de 300 a 60 pies aproximadamente.
En cambio la sección de 7” se la va a eliminar, ya que se va a llegar a la
profundidad total del pozo con el revestidor de 9 5/8”, esto hace que no se utilice
liner de 7” y un liner hanger en la perforación del pozo CMP D-5.

Esta última optimización también ahorra un tiempo significativo de perforación, el


cual también se adiciona en el ahorro de tiempo y costos en la perforación del
pozo CMP D-5 con la tecnología casing drilling.

En la figura 4.41 se indica costo total de ahorro en la perforación del pozo CMP D-
5, este monto es el 18.1% menos que el valor total requerido en la perforación
convencional de un pozo en 4 secciones. Este porcentaje representa un ahorro
total de $ 823787 en todo el pozo.

Figura 4.41 Ahorro total entre el pozo tipo Vs. el pozo CMP D-5.

Elaborado por: Luis Pérez


163

CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

5.1 CONCLUSIONES
· Las simulaciones en el “TDF Analysis” de Tenaris muestran que es factible
la implementación de la tecnología casing drilling en las secciones de 16”
(revestidor 13 3/8”, N-80, 68 lbs/pie, TenarisXPButtress) de los pozos CMP
D-5 y CMP D-11, mientras que en el simulador “Casingdriller” de
Schlumberger es factible solo en el pozo CMP D-5, concluyendo que solo
en el pozo CMP D-5 se implementará la tecnología casing drilling en la
sección de 16”.

· Para las secciones de 12 ¼” de los dos pozos mencionados anteriormente,


el simulador “TDF Analysis” indica que no es factible la implementación de
la tecnología casing drilling, porque la combinación del revestidor de 9 5/8”
de diferente peso y grado de acero (N-80, 47 lbs/pie; P-110, 53.5 lbs/pie)
supera el torque de operación de la conexión TenarisXPButtress,
ocasionando que el revestidor sufra una falla por sobre-torque.

· En la sección de 12 ¼” del pozo CMP D-5 según las simulaciones en el


“TDF Analysis” indica que se tendrá pandeo (buckling) a los 9312 pies
aproximadamente, mientras que en el pozo CMP A-11 ocurrirá a los 8800
pies, esto impide que con la combinación del revestidor de 9 5/8” se pueda
profundizar y llegar a la profundidad total del pozo, siendo otra causa
porque no se implementará la tecnología casing drilling en esta sección.

· En el análisis del pozo CMP D-5 en la sección de 16”, se simuló con una
ROP de 15 pies/hora y se tiene un valor de 36630 lb-pie de torque en
superficie al momento de llegar a la TD de la sección. La ROP promedio de
la sección de 16” de los pozos vecinos esta entre 80 y 110 pies/hora. Si
aplicamos esta ROP en la perforación con casing drilling, se tendría un
aumento en el torque de 2000 a 3000 lb-pie, teniendo un torque real de
39630 lb-pie aproximadamente, éste valor supera el torque continuo que el
164

Top drive nos brinda (37500 lb-pie). Para disminuir este parámetro se debe
trabajar con un sistema rotativo direccional (rotary steerable system –
RSS), además se puede implementar reductores de fricción (lubricantes y/o
esferas de cristal dril bits) en el fluido de perforación.

· En el análisis de los problemas de operativos de la sección de 16”, se


determinó que son muy frecuentes los problemas rimado, arrastre que se
soluciona maniobrando la sarta y arrastre que se circula para superar este
problema, implementar la tecnología casing drilling ayuda a evitar estos
problemas, ya que la sarta de revestidor no se saca a superficie.

· La implementación de la tecnología casing drilling ayuda a no realizar


viajes de calibre, corrida de revestidor y el viaje a superficie antes de la
corrida del revestidor, haciendo que disminuyan los tiempos planos y
costos de la perforación.

· La implementación del casing drive system (CDS) en la mesa del taladro,


aumenta la seguridad para el personal del mismo, ya que con esta
herramienta no se necesita encuellador para guiar el revestidor, este
maniobra la realizan los brazos hidráulicos del CDS.

· Implementar la tecnología casing drilling garantiza que cada pie perforado,


será revestido al mismo tiempo, esto ayuda a no perder la trayectoria
original del pozo en el caso de que se presente un problema de sidetrack y
evita problemas de inestabilidad de formación.

· Al implementar la tecnología casing drilling en la sección de 16” (en el pozo


CMP D-5 la perforación de esta sección empieza en superficie) se tiene un
ahorro de tiempo de aproximadamente 24.24 horas (1.01 día).

· Con las ventajas mencionadas anteriormente y el ahorro de tiempo que


genera la implementación de la tecnología casing drilling, si tiene un ahorro
económico en la sección de 16” de $ 222.216.

· La implementación de la tecnología casing drilling, el pilotaje del revestidor


de 20”, la profundización de la sección de 9 5/8” hasta las profundidad total
165

del pozo, eliminado el liner de 7”, generan un ahorro general en toda la


perforación del pozo de 824.000 aproximadamente.

5.2 RECOMENDACIONES
· Para la recuperación de BHA en la sección de 13 3/8” del pozo CMP D-5,
antes de llegar al fondo con el BHA se recomienda circular a bajo caudal e
ir incrementando progresivamente hasta obtener retornos limpios, con el
propósito de evitar que se produzca un empaquetamiento.

· Para no tener NPT en la el rig up del Revestidor Drive System (CDS) se


recomienda identificar las conexiones y medidas del Top Drive System
(TDS) que sean compatibles, en el caso de no serlo, se puede identificar el
problema y resolverlo con antelación.

· Se recomienda alinear bien la boca del pozo con la mesa del taladro, con el
propósito de que no se tenga problemas al momento del enrosque del
revestidor, y así no aumentar los tiempos de operación.

· Para no tener problemas con el torque continuo requerido en el pozo CMP


D-5, se recomienda cambiar el top drive por uno de mayor capacidad, esto
hará que se tenga un rango más amplio de trabajo y así garantizar en
mayor porcentaje la reducción del NPT´s por problemas del top drive.

· Se recomienda realizar el análisis de torque y fatiga para la sección de 12


¼”, con el revestidor de 9 5/8”, P-110, 53.5 lbs/pie con conexión
TenarisXPButtress, para luego analizar la factibilidad de la implementación
de la tecnología casing drilling en esta sección. Esta tubería al momento
del estudio, no se tenía en inventario por lo cual su uso no está garantizado

· En la sección de 13 3/8”, se recomienda analizar la implementación de la


tecnología casing drilling nivel II, ya que por experiencia del campo, los
buzamientos de las formaciones no deberían desviar al casing con la
zapata perforable, ya que la sarta con revestidor es mucho más rígida y se
la compararía con un BHA empacado, también se debe analizar si con el
nivel II el punto de llegada del revestidor este dentro de la elipse de error.
166

· En el pozo CMP A-11, se recomienda analizar el cambio de plan


direccional (suavizar el dogleg) para que los esfuerzos y el torque
requerido por el top drive disminuyan, y así se pueda implementar la
tecnología casing drilling en este pozo.

· Para mejorar trayectorias, torques y esfuerzos laterales en el casing, se


podría mover las coordenadas de superficie de los pozos, sin embargo este
punto es de especial atención debido a que las plataformas a perforar
tienen una aprobación previa. Esta consideración se debería tener para
pozos con locaciones inexistentes en los cuales se deba construir una
plataforma nueva.

· La tecnología casing drilling para pozos verticales es una alternativa ya


probada en el país sobre todo para secciones cortas superficiales. El
presente estudio, está enfocado en implementar esta tecnología en
trayectorias un poco más desafiantes, por lo que sin ser limitante, trabajar
en buscar locaciones nuevas debería ser un plus a estos trabajos.
167

REFERENCIAS
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Geología y Petróleo”. (3ra. ed.). Quito, Ecuador.

2. [2] Torres, R. (Junio 2008). “ESTUDIO DEL SISTEMA DE TELEMETRÍA


ELECTROMAGNÉTICO PARA TRANSMISIÓN DE DATOS DE FONDO A
SUPERFICIE MIENTRAS SE PERFORA”. Quito, Ecuador.

3. [3] Bourgoyne, A., Millheim, K., Chenevert, M., & Young, F. (1991). “Applied Drilling
Engineering”. (2da. ed.). SPE textbook Series, Dallas, Texas, Estados Unidos.

4. [4] Zullian, C. (Diciembre 2013). “Manejo de Petróleo y gas en superficie” [en


línea]. [Fecha de consulta: 20 de Mayo de 2015]. Disponible en:
manejodepetroleoygas.blogspot.com/2013/12/generalidades-de
perforacion.html

5. [5] Swaco, M. (2001). “Manual de Ingeniería de Fluidos de Perforación”. Capítulo II.


Programa de computación. Houston, Texas. Estados Unidos. [Links].

6. [6] Schlumberger (2013). “Fundamentos de los fluidos de perforación”. Oilfield


Review, 25, 67-69.

7. [7] Swaco, M. (2001). “Manual de Ingeniería de Fluidos de Perforación”. Capítulo I.


Programa de computación. Houston, Texas. Estados Unidos. [Links].

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Estados Unidos.

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10. [10] Molero, J. (2005). “Ingeniería de perforación”. Quito, Ecuador.

11. [11] Dueñas, J. (2007). “Semanario de Ingeniería de perforación”. Quito, Ecuador.

12. [12] Tecpetrol. (2014). “Curso de cementación”. Quito, Ecuador.


168

13. [13] Warren, T., Tessari, R., & Houtchens, B. (2004). “Casing drilling with
Retrievable Drilling Assemblies”. OTC 16564. Houston, Texas, Estados
Unidos.

14. [14] Dante, C. (2010). “Casing While Drilling”. Tenaris University. Houston, Texas,
Estados Unidos.

15. [15] Karimi, M., Ghalambor, A., Montgomery, M., & Moellendick, E. (2011).
“Formation Damage and Fluid Loss Reduction due to Plastering Effect of
Casing drilling”. SPE 143656. The Netherlands.

16. [16] Schlumberger. (2013). “TDDirect Tecnología de perforación con tubería de


revestimiento y liner”. Houston, Estado Unidos.

17. [17] Ramírez, H., Breton, M., Lougon, A., Rodriguez, R., Barreto, M.,
Schlumberger; Chancay, J., Petroamazonas E.P. (2015). “New Techniques
Aimed at Facilitating Application of Directional Casing drilling in Ecuador”. SPE
177070-MS. Quito, Ecuador.

18. [18] Warren, M., Angman, P., Houtchens, B. (2000). “Casing drilling Application
Design Considerations”. IADC/SPE 59179. New Orleans, Louisiana, Estados
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19. [19] Tenaris (2015). “Seminario de Diseño de pozos”. Quito, Ecuador.

20. [20] Tenaris (2015). “Brochure TenarisXP™Buttress”. Descargado de:


www.tenaris.com.

21. [21] TenarisTamsa (2012). “Prontuario”. México.


169

ABREVIATURAS
LWD = Logging while drilling.

TCI = Tungsten Carbide Insert.

PDC = Polycrystalline Diamond Compact.

BOP = Blow Out Precentor.

MWD = Measurment while drilling.

BHA = Bottom hole assembly.

HWDP = Heavy Weight Drill Pipe.

DC = Drill Collars.

ID = Inner Diameter - Pulgadas.

RGP/GOR = relación gas petróleo (gas oil ratio) – MSCF/ STB.

DLA = Drill lock assembly.

DLS = Dog Leg Severity – grados / 100 pies.

DTM = Desmonte, Transporte, Montaje.

CDS = Casing drive system.


170

ANEXOS
171

ANEXO I: Esquema del taladro de perforación y sus sistemas


172

ANEXO II: Esquema y partes de un top drive


173

ANEXO III: Características generales del tipo de desgaste de una broca

ANEXO IV: Locación del desgaste de la broca

ANEXO V: Lista de verificación para determinar si los conos se encuentran


sellados
174

ANEXO VI: Rangos de tolerancia para determinar el calibre de la broca según


API

ANEXO VII: Características de los desgastes secundarios de una broca

ANEXO VIII: Razones de salida de la broca a superficie


175

ANEXO IX: Pruebas que se realizan a la BOP


176

ANEXO X: Tipos de centralizadores y sus descripciones


177

ANEXO XI: Niveles de la tecnología casing drilling

ANEXO XII: Efecto de frisado o plastering


178

ANEXO XIII: Drill Lock Assembly (DLA)

ANEXO XIV: Procedimiento de ensamblaje de los centralizadores integrales


179

ANEXO XV: Anillos de torque

ANEXO XVI: Costos detallados de corrida de revestidor


180

ANEXO XVII: Costos detallados de viaje de calibre

ANEXO XVIII: Simulaciones de pandeo en revestidor


181

ANEXO XIX: Simulaciones de pandeo en revestidor de 4 ½” a diferentes WOB

ANEXO XX: Tipos de pandeo


182

ANEXO XXI: Cargas cíclicas

ANEXO XXII: Perfil Rosca BTC


183

ANEXO XXIII: Desempeño TenarisXP Buttress

ANEXO XXIV: Ventajas de la conexión TenarisXP Buttress


184

ANEXO XXV: Tabla técnica TenarisXP Buttress


185

Tabla de torques TenarisXP Buttress


186
187
188

ANEXO XXVI: Métodos de recuperación del DLA


189

ANEXO XXVII: Plan direccional y de fluidos de perforación, CMP D-5


190

ANEXO XXVIII: Plan direccional y de fluidos de perforación, CMP A-11


191
192

ANEXO XXIX: Elipse de VON MISES

ANEXO XXX: Criterio de aceptación de la elipse de VON MISES-API


193

ANEXO XXXI: Determinación de los factores de diseño del revestidor y


tensiones de Von Mises
194

ANEXO XXXII: Parámetros de perforación, sección 12 ¼”, CMP D-4


195

ANEXO XXXIII: Parámetros de perforación, sección 12 ¼”, CMP D-3


196

ANEXO XXXIV: Parámetros de perforación, sección 16”, CMP D-2


197

ANEXO XXXV: Parámetros de perforación, sección 12 1/4”, CMP D-2


198

ANEXO XXXVI: Parámetros de perforación, sección 16”, CMP A-4


199

ANEXO XXXVII: Parámetros de perforación, sección 12 1/4”, CMP A-4


200

ANEXO XXXVIII: Parámetros de perforación, sección 12 1/4”, CMP A-7


201

ANEXO XXXIX: Parámetros de perforación, sección 12 1/4”, CMP A-5


202

ANEXO XL: Parámetros de perforación, sección 16”, CMP B-8


203

ANEXO XLI: Parámetros de perforación, sección 12 1/4”, CMP B-8


204

ANEXO XLII: Parámetros de perforación, sección 16”, CMP C-4


205

ANEXO XLIII: Parámetros de perforación, sección 12 1/4”, CMP C-4