República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Nacional Experimental “Rómulo Gallegos”
Área de Ingeniería, Arquitectura y Tecnología
Programa de Ingeniería en Hidrocarburos
7mo Semestre - Sección 1

Análisis de fallas

T.S.U.
Facilitador:
Delgado Michel C.I. 24.818.556
Hilarelys Millano
Loreto Adrianny CI. 23.966.978
Montezuma Yolimar C.I. 25.073.216
Salas Lermary C.I. 25.075.515
Soto Alondra C.I. 26.153.575
Soto Jheny C.I. 25.156.526

San Juan de los Morros, Junio de 2017

 ANÁLISIS DE FALLA

Cuando el material de un componente ha fallado, este se encuentra en

una condición bajo la cual no puede cumplir con la función para la que fue
diseñado.

La falla de un material puede traer consigo altos costos, en términos

económicos, de producción o incluso vidas humanas, por esta razón
hacer un análisis en el que se pueda establecer porque falló el material es
de suma importancia, ya que a partir de este análisis se pueden identificar
los errores que se cometieron en el diseño y/o el manejo que se le dio a
dicho componente.

La labor de un analista al efectuar un análisis de fallo a un material; el

análisis busca poder examinar la pieza, su diseño, fabricación,
condiciones de operación, así como también su principal fin, encontrar
cómo y porqué falló.

DESGASTE

La fricción y el desgaste son términos que van llevados de la mano,

normalmente son las principales causas del deterioro o daño de un
material, la cual se encuentran basado en interacciones físicas entre dos
superficies con movimientos relativos, donde estas permiten la reducción
de uno o de ambos materiales la cual se encuentran en contacto y
movimiento. Además el desgaste puede ser definido como el proceso
mediante el cual un material es desprendido de una o ambas superficies
que se encuentre en contacto, ocurriendo cuando se encuentren en
movimiento relativo una de otra, pero la pérdida de material es un proceso
muy lento pero es estable y continúo.

Para la clasificación se toman dos aspectos en consideración, la cual el

primero es basado en como ocurre el descaste en la pieza, como las
picaduras, degradación entre otras; y el segundo considera las bases del
mecanismo o acción tribológica.

EROSIÓN

Tanto la erosión como la abrasión, adhesión y otros, son conjuntos de

mecanismos que promueven el desgaste de los materiales; la erosión se
presenta cuando un elemento de un mecanismo está en contacto con un
fluido en movimiento, este tipo de desgaste suele ser lento y produce
perdida de material de manera progresiva, el material desgastado puede
tener apariencia pulida si se trata de un fluido líquido o gaseoso, o
granular si se trata de flujo de un sólido abrasivo, además existen
erosiones como la erosión por lodo, que se puede definir como la perdida
de material que experimenta una superficie debido al flujo de una mezcla
de partículas sólidas dentro de un líquido a altas velocidades, y la erosión
por impacto la cual sería la perdida de material por repetidos impactos de
pequeñas partículas sólidas.

ABRASIÓN

Este tipo de desgaste es el material removido o desplazado de

superficie por partículas duras de una superficie q se desliza contra otra,
existiendo dos tipos siendo la primera la abrasión de desgaste por dos
cuerpos, la cual ocurre cuando la protuberancia duras de la superficie,
son deslizadas contra otra; y el segundo tipo que sería la abrasión de
desgaste por tres cuerpos, que se presentan en el sistema donde las
partículas tienen la libertad de desplazarse o girar entre dos cuerpos en
contactos.
 ADHESIVO

Este desgaste ocurre entre dos superficies que se encuentran en

contacto, las cuales se adhieren fuertemente formando uniones entre
ellas. Un deslizamiento producirá un desprendimiento de material de la
superficie suave, si el material es dúctil, la deformación que se produce
antes de la separación de la partícula es mayor, la partícula que ha sido
separada de la aspereza como material transferido de una superficie a
otra o puede ser liberada como partícula de desgaste. En varios casos de
cedencia del material es excedido y las asperezas se deforman
´plásticamente hasta que el área real de contacto incrementa lo suficiente
para soportar la carga aplicada, de tal modo que las superficies puedan
adherirse.

TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE DESGASTE Y ¿QUE SE DEBERÍA

HACER EN UNA CORROSIÓN?

El corrosionista debe saber dónde empezó el problema de corrision,

identificar el tipo de corrosión, como se produjo, que herramienta se
necesitan para impedir su severidad, utilizar técnicas de inspección del
material para asi actuar de forma inmediata minimizando la corrosión

Los mecanismos de daños en los materiales se deben principalmente a

formación de grietas, corrosión y/o desgaste, pero los criterios que se
deberían tomar en cuenta para combatir o prevenir estos sería:

 Mantener baja la presión de contacto

 Mantener baja la velocidad de deslizamiento
 Mantener lisas las superficies de rodamientos
 Usar materiales duros
 Asegurar bajos coeficientes de fricción
 Usar lubricantes
 El corrosionista debe saber dónde empezó el problema de corrision,
identificar el tipo de corrosión, como se produjo, que herramienta se
necesitan para impedir su severidad, utilizar técnicas de inspección del
material para asi actuar de forma inmediata minimizando la corrosión

Sin embargo, para poder analizar el tipo de desgaste o si hay desgaste

en un material es indispensable determinar:

1. La Clase del metal y el estado en que se encuentra, Para

esto hay que conocer su composición química, su constitución,
estructura, impurezas que contienen, procedimientos de
elaboración, tratamientos térmicos que ha sido sometido,
tratamientos mecánicos, etc.
2. Las heterogeneidades químicas, estructurales y las debidas
a tensiones internas, originan pares galvánicos que aceleran la
corrosión. Estado de la pieza.- Destaca el estado de la superficie
(los surcos de mecanizado, rayas, grietas, orificios, etc., favorecen
la corrosión; por el contrario, un pulido perfecto la dificulta), su radio
de curvatura y orientación con relación a la vertical, naturaleza de
las piezas en contacto y esfuerzos a que está sometida (los de
tracción la favorecen).
3. Medio en que se encuentra, El ataque al metal partirá del
medio en que se encuentra, y, por tanto, cuanto mejor lo
conozcamos, más fácilmente será prever la clase de corrosión que
se puede producir y los medios de evitarla. Sobre el medio
conviene conocer su naturaleza química, su concentración, el
porcentaje de oxígeno disuelto, el índice de acidez (Ph), presión,
temperatura, etc.
4. Clase de contacto entre el metal y el medio en que se
encuentra.- El contacto entre el metal y el medio en que se
encuentra queda definido por la forma de la pieza, estado de la
superficie, condiciones de inmersión, etc.
 La lucha contra la corrosión es un problema muy complejo, debido al
gran número de factores que entran en juego; por tanto, cada caso
específico requiere un tratamiento particular y no es posible encontrar
soluciones generales. Se procurará proyectar la estructura de manera que
por su forma o el ambiente en que se encuentre no se favorezcan las
circunstancias corrosivas.

Se tratará de evitar las zonas de estacionamiento de líquidos, las

uniones remachadas, el contacto de metales muy separados en la serie
galvánica, ángulos vivos, zonas con acritud, etc.

Los análisis de fallas se centra en buscar las razones o antecedentes

precursores a este si no también desarrollar procesos de prevención de
fallos e investigación de nuevos materiales que sean menos propensos a
la falla, para prevenir futuros inconvenientes, con el fin de clasificar la
gravedad de las fallas un grupo de ingenieros desarrollo un método a
finales de la década de 1940, llamado FMEA (failure mode and effects
analysis) la cual es una técnica usada para catalogar, identificar y eliminar
fallas conocidas o fallas potenciales. Cabe resaltar que para aplicar este
sistema se debe contar con un grupo de personas capacitado y con
experiencia en el análisis de fallas de los materiales para que el análisis
sea lo más certero posible. Este equipo determinara el modo de fallo,
evaluara su riesgo y tomara las medidas correctivas necesarias.

Con modo de fallo se hace referencia a como un componente o

sistema puede fallar al tratar de cumplir con su labor, por otro lado la
causa de una falla se refiere a los problemas de diseño que conllevan al
fallo y el efecto de un fallo es definido como el resultado de un modo de
fallo en la función del material.

La forma más sencilla de aplicar el FMEA es determinar los riesgos

prioritarios de un modo de falla mediante el RPN (risk priority number), el
cual es determinado por: RPN=O x S x D, donde los factores de riesgo
son O, S y D (ocurrencia, severidad de un falla y habilidad de detectar una
falla respectivamente). Un RPN elevado indica mayor riesgo de falla, por
lo tanto fallas con un valor alto de RPN deben ser tratadas con mayor
consideración y atención

Sin embargo hay cinco soluciones posibles para proteger a los

elementos de acero contra los efectos de la corrosión:

Utilizar acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable

es acero normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin
embargo, el coste del acero inoxidable hace que éste no sea práctico para
un uso diario, excepto para pequeños elementos de ajuste como pernos y
tuercas.

Recubrir el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con

zinc, que es otro metal, es un procedimiento que se conoce generalmente
como galvanizado y es la forma más normal de proteger pequeños
objetos fabricados como anillas de amarre, bolardos fabricados con tubos,
pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua, etc. Los
materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño de zinc
fundido en talleres especializados. Una vez un objeto se ha sumergido en
zinc en caliente no se debe realizar ningún trabajo de soldado, corte o
taladrado, ya que esto destruiría la integridad del recubrimiento de
protección.

Recubrir el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento

del acero con plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra
forma de protección contra la corrosión; sin embargo, el alto coste que
implica el proceso de recubrimiento (en talleres especializados) hace que
este método no sea práctico para uso diario.

Pintar el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero

utilizando pinturas especiales es el método más común de proteger
grandes estructuras de acero. Las superficies que se van a pintar se
deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero (o
preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior deberá
consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas
deberán consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea.

Al pintar el acero, se debe tener en cuenta los siguientes puntos:

 Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el

entorno marino debido a que, al igual que algunos plásticos,
envejecen con mucha rapidez cuando están expuestas a los rayos
del sol.

 El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente

compatibles con las pinturas marinas; habrá de utilizarse el
diluyente de pintura apropiado.

 Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen

pinturas basadas en epoxi.

Proteger el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los

ánodos de zinc se utilizan para prolongar más aún la vida útil de
estructuras de acero sumergidas en agua del mar como, por ejemplo,
pilones de acero, pontones, flotadores metálicos, etc. Los elementos de
aluminio, en contacto con acero húmedo, quedan expuestos también a la
corrosión galvánica.

3.Explique los tipos de desgaste más comunes en las industrias

presentadas a continuación y señale para cada uno las técnicas
adecuadas de análisis de desgaste en cuanto a las causas y
acciones correctivas:

a) Desgaste abrasivo

El material es removido o desplazado de una superficie por partículas

duras, de una superficie que es deslizada contra otra
Existen dos formas de abrasión :

 Abrasión por desgastes de dos cuerpos : Ocurre cuando las

protuberancias duras de una superficie son deslizadas contra otra.
Un ejemplo de esto es el pulido de una muestra mediante el uso de
lijas

 Abrasion por desgaste de tres cuerpos : Se presenta en

sistemas donde partículas tienen la libertad de deslizarse o girar
entre dos superficies en contacto, el caso de aceites lubricantes
contaminados en un sistema de deslizamiento puede ser claro
ejemplo de este tipo de abrasión. Los rangos de desgastes en la
abrasión de tres cuerpos son generalmente más bajas, que en el
sistema abrasión de dos cuerpos

b)Desgaste Adhesivo: El desgaste de adhesivo ocurre entre dos

superficie que se encuentre en contacto, y las cuales se adhieren
fuertemente formando uniones entre ellos.Un deslizamiento producirá un
desprendimiento de material de la superficie suave. Si el material es dúctil
la deformación que se produce antes de la separación de la particula es
mucho mayor, la particula que ha sido separada de la espereza puede
permanecer unida a la otra espereza como un material transferido de una
superficie a otra o puede ser liberada con partículas de desgaste.

En algunos caso, el punto cedencia del material es excesivo y las

esperezas se forman plásticamente hasta que el área real del contacto
incrementa lo suficiente para soportar la carga aplicada, de tal modo que
la superficie puede adherirse

c) Desgaste tipo Corrosivo: Es caracterizado como la degradación de

materiales en donde la corrosión y los mecanismos de desgastes se
encuentran involucrado. La combinación de efecto de desgaste y
corrosión puede resultar en una pérdida total de material mucho más
grande que si se presentaran por adhesión o individualmente. La
deformación plástica por alto esfuerzo de contacto causa endurecimiento
por deformación y susceptibilidad al ataque químico. Se aplica en dos
etapas:
 1. Formación de una película de óxido en la superficie esta película
de óxido puede operar como lubricante, en la mayoría de los
materiales no es posible ya que dicha película es muy frágil
2. Hacer esta capa de óxido frágil queda expuesta a los fenómenos
de deslizamiento del sistema, siendo esta removido

d) Desgaste por cavitación por erosivo: El desgaste efectuado por el

mecanismo de erosion genera la perdida de material en la superficie
debido a estar expuesta a repetidos impactos de partículas sólidas o
liquidas

e)Desgaste corrosivo por frotación: A

quí se conjugan las cuatro formas de desgaste; en este caso los cuerpos
en movimiento tienen movimientos de oscilación de una amplitud menor
de 100 μm. Generalmente se da en sistemas ensamblados.

f) Desgaste por fatiga: El desgaste por el mecanismo de fatiga es el

resultado de esfuerzo cíclico entre las esperezas de dos superficies en
contacto. El coeficiente ficción es factor determinante, ya que al estar la
superficie lubricada la adhesión es mínima, pero en sistema por alto
coeficiente de fricción, tenemos zonas de intensa deformación muy
cercana a la superficie, creando grietas superficiales y sub-superficiales,
la cuales colecsaran