REFRIGERANTES, CICLO DE REFRIGERACIÓN, Y DISEÑO DE CUARTOS FRÍOS

PRECENTADO POR: EDWIN HERNAN CAICEDO MANRIQUE

CODIGO: 1096954163

GRUPO: A

PRESENTADO A: YOHANNA MALDONADO OBANDO

22 SEPTIEMBRE DE 2015

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

PROGRAMA DE INGENIERIA DE ALIMENTOS

PAMPLONA NORTE DE SANTANDER

REFRIGERANTES, CICLO DE REFRIGERACIÓN, Y DISEÑO DE CUARTOS FRÍOS

INTRODUCCIÓN
La utilización de los procesos químicos mediante mezclas refrigerantes se puede
considerar como una etapa intermedia entre el frio natural y el frio artificial; y desde la
antigüedad se conocía que añadir ciertas sales como por ejemplo el nitrato sódico, al
agua, se conseguirá disminuir la temperatura. Este procedimiento era muy utilizado en
el siglo IV.
Un refrigerante es cualquier cuerpo o substancia que actué como agente de
enfriamiento, absorbiendo calor de otro cuerpo o substancia. Desde el punto de vista de
la refrigeración mecánica por evaporación de un líquido y la compresión de vapor, se
puede definir al refrigerante como el medio para transportar calor desde donde lo
absorbe por ebullición, a baja temperatura y presión, hasta donde lo rechaza al
condensarse a alta temperatura y presión.
Los refrigerantes son los fluidos vitales en cualquier sistema de refrigeración. Existe un
número muy grande de fluidos refrigerantes, fácilmente licuables.
Los refrigerantes se identifican por números después de la letra R, que significa
refrigerante. El sistema de identificación ha sido estandarizado por la ASHRAE
(American Society of Heating and Air Conditioning engineers) [1]

EL CICLO BÁSICO DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN

Existen dos presiones en el ciclo básico de refrigeración por compresión: la de

evaporación o de baja presión y la de condensación o de alta presión.

El refrigerante actúa como medio de transporte para mover el calor del evaporador al
condensador, donde es despedido a la atmósfera o al agua de enfriamiento, en el caso
de sistemas enfriados por agua. Un cambio de estado líquido a vapor, y viceversa,
permite al refrigerante absorber y descargar grandes cantidades de calor en forma
eficiente.

El ciclo básico de refrigeración opera de la siguiente forma: el refrigerante líquido a alta

presión es alimentado al tanque recibidor a través de la tubería de líquido, pasando por
un filtro desecante al instrumento de control, que separa los lados de alta y de baja
presión del sistema.
La reducción de presión en el refrigerante líquido provoca que este hierva o se vaporice,
hasta que el refrigerante alcanza la temperatura de saturación, a la de su presión.

Conforme el refrigerante de baja temperatura pasa a través del evaporador, el calor del
elemento a enfriar fluye a través de las tuberías del mismo hacia el refrigerante,
haciendo que la acción de ebullición continúe hasta que el refrigerante se encuentre
totalmente vaporizado.

La válvula de expansión regula el flujo a través del evaporador para mantener el

sobrecalentamiento constante, para mantener la diferencial de temperatura que existe
entre la temperatura de vaporización y el vapor que sale del evaporador. Conforme la
temperatura del gas que sale del evaporador varía, el bulbo de la válvula de expansión
registra variación y actúa para modular la alimentación a través de la válvula de
expansión, y así adaptarse a las nuevas necesidades. El vapor refrigerante que sale del
evaporador viaja a través de la línea de succión hacia la entrada del compresor. El
compresor toma el vapor a baja presión y lo comprime aumentando, tanto su presión,
como su temperatura.

El vapor caliente, al alcanzar una alta presión, es bombeado fuera del compresor a
través de la válvula de descarga hacia el condensador. Conforme pasa a través de éste,
el gas a alta presión es enfriado por algún medio externo. En sistemas enfriados por aire
se usa generalmente un ventilador y un condensador aletado. En sistemas enfriados por
agua se emplea por lo regular un intercambiador de calor refrigerado por agua.

Conforme el vapor del refrigerante alcanza la temperatura de saturación,

correspondiente a la alta presión del condensador, el vapor se condensa y fluye al
recibidor como líquido, repitiéndose nuevamente el ciclo.

CALOR DE COMPRESIÓN.
Cuando se comprime el refrigerante en el cilindro del compresor, se aumenta la presión
y se reduce el volumen. El calor de compresión se define como: “el calor agregado al
gas refrigerante que resulta de la energía de trabajo usado en el compresor”. El calor
que debe desechar el condensador se llama calor de rechazo y consiste en el total de
calor absorbido por el refrigerante en el evaporador, en el compresor, y cualquier calor
agregado al sistema debido a ineficiencias del motor (este último aplicable únicamente
a compresores herméticos y semiherméticos). Para motocompresores herméticos y
semiherméticos, el calor de rechazo es además el que produce la carga de refrigeración.
Efecto del cambio de la presión en la succión.
El volumen específico del gas de retorno al compresor aumenta, si se mantienen
constantes todos los factores, al reducirse la presión de succión. La disminución de la
densidad del gas de succión merma el peso del refrigerante bombeado, con la
consecuente pérdida de capacidad del compresor. Por lo tanto, para obtener la mayor
capacidad y economía de operación, es de gran importancia que el sistema de
refrigeración opere a las presiones de succión más altas posibles.
Efecto del cambio de la presión de la descarga.
Un aumento en la presión de descarga provoca un incremento en la relación de
compresión, con la resultante pérdida de eficiencia volumétrica. Aun cuando la pérdida
de capacidad no es tan grande como la causada por una disminución en la presión de
succión equivalente, será de todas maneras bastante perjudicial. [2]

REFRIGERACIÓN MECÁNICA
Se entiende por "refrigeración a todo proceso por el cual se puede obtener y mantener
dentro de un recinto, teóricamente aislado, a una temperatura inferior a la del medio
ambiente circundante.
 La obtención y mantenimiento de una baja temperatura implica la absorción o extracción
de calor ya sea de un recinto, fluido o producto enfriado.
La función de un equipo frigorífico es producir una "transferencia de calor" desde un
lugar de baja temperatura (recinto aislado) a un lugar de mayor temperatura
(medio ambiente).
Hay varios sistemas para poder refrigerar, uno es el sistema por compresión: Consiste
fundamentalmente en el empleo de refrigerantes que al ser sometidos a un descenso
de presión su punto de ebullición disminuye ostensiblemente. En el evaporador, el
refrigerante ebulle absorbiendo calor del medio provocando un descenso en la
temperatura de la cámara. Luego, el vapor de refrigerante que es comprimido y enfriado
a presiones elevadas mediante agua o aire se licúa en el condensador.
Consta de 4 componentes principales:

 Evaporador
 Compresor
 Condensador
 Dispositivo de expansión

EVAPORADOR:
Intercambiador de calor ubicado dentro del recinto que se desea enfriar al cual el
refrigerante entra en estado líquido o mayoritariamente líquido a baja presión y por
consiguiente a una baja temperatura de ebullición. Al entrar en contacto con las paredes
del evaporador, comienza su evaporación con la consiguiente absorción de calor.
Compresor: Succiona los vapores del refrigerante desde el evaporador y los comprime.
En este elemento es donde debemos entregar la fuerza motriz necesaria para el
funcionamiento del sistema, es decir, aquí se realiza el gasto de energía.

CONDENSADOR:
Es el segundo intercambiador de calor, tiene por finalidad condensar los vapores
refrigerantes a alta presión provenientes del compresor. La condensación de estos
vapores significa convertirlos en líquidos y para ello debemos enfriarlos. El calor extraído
al refrigerante es entregado al medio ambiente. A la salida del condensador nos
encontramos con líquido refrigerante a alta presión.

DISPOSITIVO DE EXPANSIÓN:
Tiene como finalidad reducir la presión del líquido refrigerante proveniente del
condensador y entregarlo como líquido a baja presión al evaporador. Esta reducción de
presión es fundamental para poder lograr la evaporación del refrigerante en el
evaporador.

PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Para que un líquido pueda ser utilizado como refrigerante, debe reunir ciertas
propiedades, tanto termodinámicas como físicas. El refrigerante ideal, sería aquél que
fuera capaz de descargar en el condensador todo el calor que absorba del evaporador,
la línea de succión y el compresor

Las propiedades físicas y químicas que debería tener un refrigerante son:

 No debe ser tóxico ni venenoso.

 No debe ser explosivo ni inflamable.
 No debe tener efecto sobre otros materiales.
 Fácil de detectar cuando se fuga.
 Debe ser miscible con el aceite.
 No debe reaccionar con la humedad.
 Debe ser un compuesto estable.

Fácilmente se comprende que ninguno de los refrigerantes conocidos reúne todas estas
cualidades; es decir, no existe un refrigerante ideal, por lo que, en base a un balance de
ventajas, deberá seleccionarse el que reúna el mayor número de estas características
de acuerdo al diseño requerido.

CLASES DE REFRIGERANTES
Existen muchos tipos de refrigerantes, algunos de los cuales se usan comúnmente.
En las primeras instalaciones de refrigeración se empleaban, por lo general, el
amoniaco, bióxido de azufre, propano, etano y cloruro de etilo, los cuales aún se usan
en varias aplicaciones. Sin embargo, debido a que estas sustancias son tóxicas,
peligrosas o tienen características no deseadas, han sido reemplazadas por otras
creadas especialmente para usarse en refrigeración.

LOS CLOROFLUOROCARBONOS CFC"S

Como su nombre lo indica, los clorofluorocarbonos (CFC"s) consisten en cloro, flúor y
carbono. Como no contienen hidrógeno, los refrigerantes CFC son químicamente muy
estables, inclusive cuando son liberados a la atmósfera. Pero debido a que contienen
cloro en su composición, están dañando la capa de ozono. Permanecen en la atmósfera
de 60 a 1700 años.

LOS HIDROCLOROFLUOROCARBONOS HCFC"S

Los hidroclorofluorocarbonos (HCFC"s) son la segunda categoría de refrigerantes que
están vigentes actualmente. Aunque contienen cloro, que daña la capa de ozono, los
refrigerantes HCFC's también contienen hidrógeno, que los hace químicamente menos
estables una vez que suben a la atmósfera.

MEZCLAS ZEOTRÓPICAS
Están formadas por dos o más sustancias simples o puras, que al mezclarse en las
cantidades preestablecidas generan una nueva sustancia, la cual tiene temperaturas de
ebullición y condensación variables.

MEZCLA AZEOTRÓPICAS
Se identifica por un número de tres cifras que comienza con el 5.
Está formada por dos o más sustancias simples o puras que tienen un punto de
ebullición constante y se comportan como una sustancia pura, logrando mejores
características de desempeño.

LOS HIDROFLUOROCARBONOS (HFC"S)

Son sustancias que contienen hidrógeno, flúor y carbono. No contienen cloro y por
consiguiente no dañan la capa de ozono,

TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE REFRIGERANTES

El almacenamiento de refrigerantes sigue algunas normas. Los contenedores utilizados
para el manejo de refrigerantes ya sea a granel, en tambores, latas o cilindros
retornables o desechables, se codifican con algún color. En años recientes, con el
surgimiento de una gran cantidad de nuevos refrigerantes para reemplazar a los CFC's
y algunos HCFC's, la codificación de colores no se hace arbitrariamente. La mayoría de
los fabricantes se apegan a los lineamientos establecidos por el ARI (Air Conditioning
 and Refrigeration Institute), para la asignación de colores a los contenedores de
refrigerantes.

Esta codificación, permite a los técnicos y contratistas identificar rápida y fácilmente el

refrigerante, por el color del contenedor, evitando mezclar accidentalmente diferentes
refrigerantes en un sistema.
Otras consideraciones que deben tomarse para almacenar refrigerantes son que los
cilindros deberán almacenarse en el exterior y nunca en establecimientos residenciales.
Según lo disponga la autoridad que tenga jurisdicción, los cilindros pueden conservarse
en establecimientos comerciales o industriales de acuerdo con las siguientes pautas de
almacenamiento:

1. Las cantidades que se almacenen deberán colocarse en áreas o cajas

especiales y específicas.
2. El acceso a las zonas de almacenamiento deberá estar restringido "únicamente
para personal autorizado". Estos lugares deberán señalizarse con avisos que
prohíban fumar y la utilización de fuentes potenciales de ignición.
3. Los cilindros que contengan refrigerantes deberán almacenarse al nivel
del suelo, nunca en sótanos. Los cilindros deberán almacenarse en posición
vertical y deberán contar con un fácil acceso.

APLICACIONES DE LOS REFRIGERANTES

Las aplicaciones de la refrigeración son entre muchas:
 La Climatización, para alcanzar un grado de confort térmico adecuado para la
habitabilidad de un edificio.
 La Conservación de alimentos, medicamentos u otros productos que se degraden con
el calor.
 Los Procesos industriales que requieren reducir la temperatura de maquinarias o
materiales para su correcto desarrollo.

NORMATIVIDAD
Todas las normas nacionales e internacionales en vigor están sujetas a revisión.
Cualquier referencia de una de ellas se considerará la última edición de la misma. Se
insista a las Partes de acuerdos sujetos a dichas normas que tomen las medidas
adecuadas para utilizar las versiones más actuales.

ANSI/ARI 700 Especificación de refrigerantes a base de fluorocarbono

ANSI/ASHRAE B16.5 Collarines de tuberías y sus accesorios
ANSI/ASHRAE 34 Designación numérica y clasificación de refrigerantes según
su seguridad.
ANSI/ASME B31.5 Tuberías de refrigeración
ANSI/ASME B36.10M Tuberías de acero soldadas y de forjado sin costura
ANSI/UL 1963 Equipos de recuperación y reciclaje de refrigerantes.
ARI Standard 700 Norma de especificación para refrigerantes a base de fluorocarbono
ARI Standard 740 Norma para equipos de recuperación y reciclaje en refrigeración
ARI Standard 793 Especificación para fluorocarbonos y otros refrigerantes
AS 1571 Tuberías de cobre forjado sin costuras para la refrigeración y la climatización

CONTAMINACIÓN E IMPACTO AMBIENTAL

La destrucción de la capa de ozono ha sido uno de los problemas ambientales más
graves en los últimos años.
La problemática ambiental desatada por la destrucción de la capa de ozono ha llevado
a que países, motivados por este fin, tomen medidas a través de convenios
internacionales que permitan reducir el impacto causado por los compuestos
contaminantes involucrando tanto a países desarrollados como a países en desarrollo.
El convenio de Viena, el protocolo de Montreal y el protocolo de Kioto, han sido
instrumentos determinantes para canalizar el compromiso y la participación de los
países desarrollados y en vía de desarrollo.

CONVENIO DE VIENA
El Convenio de Viena, aprobado en marzo de 1985, representó el primer paso mundial
para la protección de la capa de ozono, puesto que busca unificar el trabajo de varios
países en la búsqueda de alternativas a través de la investigación.
A mayo de 2006, 190 países han firmado y ratificado el Convenio de Viena.

PROTOCOLO DE MONTREAL
Mediante el protocolo de Montreal, aprobado en septiembre de 1987 y actualizado
mediante enmiendas de Londres (1990), Copenhague (1992), Viena (1995), Montreal
(1997), Beijing (1999), se establecieron las fechas de control de las sustancias
agotadoras de la capa de ozono, restricciones de importación y exportación de las
mismas y adopción de un mecanismo de financiación.

MÉXICO EN 1987.
Sustancias agotadoras de la capa de ozono y sus sustitutos
Entre los principales compuestos agotadores de la capa de ozono se encuentran los
siguientes:
• Los CFC (clorofluorocarbonos), los cuales han sido altamente utilizados en el contexto
mundial para refrigeración, acondicionamiento de aire y espumación, como solventes,
esterilizantes y propulsores en aerosol.
En promedio un átomo de cloro es capaz de destruir hasta 100.000 moléculas de
ozono.
• Los Halones también producen un efecto aún más crítico que los CFC ya que el bromo
puede reaccionar con el ozono entre diez y cien veces más que el cloro.
Otras sustancias, como el bromuro de metilo, se utilizan con gran frecuencia y
representa una amenaza para la capa de ozono.
 Sustitutos
Los hidroclorofluorocarbonos (HCFC), los hidrofluorocarbonos (HFC), los hidrocarburos
(HC) y algunos refrigerantes naturales como el amoniaco y el dióxido de carbono (CO2).
Otras opciones de sustitución son el amoníaco y las sustancias orgánicas, cuyas
emisiones directas tienen efecto muy reducido en el clima, aunque sus emisiones
indirectas pueden afectar el sistema.

USOS

 Refrigeración doméstica.
 Refrigeración comercial.
 Transporte refrigerado.
 Aires acondicionados.
 Aire acondicionado móvil.
 Aerosoles.
 Espumas.

PROPUESTA PARA DISMINUIR EL USO DE REFRIGERANTES
EL hombre, con su actividad productiva ha desarrollado productos que pueden generar
sustancias que cuando llegan a la estratósfera deterioran la capa de ozono, lo que
implica profundos desgastes y deterioro para la vida de los seres vivos.
Nosotros concluimos que el mayor impacto de los refrigerantes en el medio ambiente
se debe al uso de refrigerantes CFC"s HCFC"s y Halones.

Nuestra primer propuesta es disminuir el uso de estos compuestos, principalmente los

CFC"s dado que son los que causan el mayor impacto a la capa de ozono. La reducción
en el uso de estos refrigerantes no es fácil y no se puede hacer a corto plazo, porque
habría que cambiar los sistemas actuales de refrigeración en la mayor parte de las
industrias, y este cambio representaría un gasto importante. Esto solo se puede lograr
gradualmente, a corto plazo significa hacer una disminución de consumo mediante la
reducción de fugas de refrigerante de los sistemas existentes.
Los tres tipos de causas para las pérdidas de refrigerantes son:
Fugas propias
Fugas accidentales
Emisiones provocadas por procedimientos incorrectos al transferir el refrigerante ya sea
para vaciar o rellenar el sistema.
Con la intención de reducir el uso de CFC"s se han usado como sustitutos los HCFC`s
que tienen un efecto menos destructivo que los primeros, sin embargo 1 ton de HCFC"s
tiene el mismo efecto que 300 ton de CO2. Otros refrigerantes son los Halones, que son
de menos usados, pero su efecto en la destrucción del ozono es hasta 10 veces más
fuerte que el de los CFC"s.
Es por eso que es necesario dejar de usar este tipo de refrigerantes, y
consecuentemente usar sustitutos de estos que sean más amigables con el medio
ambiente. Los sustitutos que podrían usarse son el CO2, NH3, gases inertes como el
N2 y el Argón. Algunas empresas como Coca Cola, Mc Donalds, Wal-Mart etc., han
cambiado el uso de CFC"s por algunos de los gases antes mencionados.
El cambio de la utilización de los gases "tradicionales" a estos nuevos, implica un gasto
fuerte en la empresas, es por eso que solo las empresas más grandes han hecho este
cambio; como ya se dijo anteriormente dejar de usar los refrigerantes no es una tarea
que se pueda realizar a corto plazo, creemos que una opción es reciclar los
refrigerantes, de esta manera ya no se escaparan hacia la atmósfera, esto es una
medida que no representa gastos excesivos en las empresas, y puede realizarse en el
tiempo que poco a poco se da la eliminación del uso de CFC"s totalmente.
DISEÑO DE CUARTOS FRIOS

El control de la temperatura adecuada de almacenamiento es esencial para mantener

la calidad del producto fresco. Mediante la construcción y el mantenimiento de los
cuartos fríos los productores, empacadores y expendedores pueden reducir
substancialmente el costo total proveniente del uso de este tipo de estructuras.
Muchas frutas y vegetales tienen una vida muy corta después que han sido cosechadas
a la temperatura normal del cultivo. El enfriamiento Pos cosecha remueve rápidamente
este calor de campo, permitiendo así periodos relativamente amplios de
almacenamiento y ayuda a mantener la calidad hasta el consumidor final, brindando al
mercado cierta flexibilidad permitiendo el aumento en las ventas del producto en un
mayor tiempo.
Si se tiene refrigeración e instalaciones de almacenamiento, se hace innecesaria la
venta del producto inmediatamente después de la cosecha. Como se ha explicado
anteriormente, esto será una ventaja para aquellos agricultores que se hallan en zonas
lejanas a los principales centros de consumo del país.

PLANEACION ANTES DE LA CONSTRUCION

Aunque la planeación y construcción de un cuarto frío tiene un costo inicial alto, es más
económico que otras estructuras agrícolas. Además, evitando un costo en la
construcción, aquellas personas con ligeros conocimientos, pueden diseñar sus propias
estrategias de enfriamiento, para las necesidades específicas, e igualmente, asumir su
construcción, asegurando su efectividad debida a la correcta elección del mismo,
basándose en los parámetros que se describen en el transcurso de este trabajo.

Tipos de producto

Los diferentes tipos de frutos, tienen diferentes requerimientos de frío. Por ejemplo, las
fresas, manzanas y el brócoli requieren temperaturas cercanas al punto de congelación,
mientras que la calabaza o el tomate puede verse gravemente afectado por
temperaturas bajas. (Ver Tabla 1)
Tabla 1. Algunos productos que soportan daño por frío.

Si se almacenan o enfrían volúmenes pequeños de producto (con diferentes

requerimientos de frío), la temperatura que debemos manejar será la mayor que no
cause daño por frío al fruto más susceptible. Esta temperatura, cualquiera que ésta sea,
no provee la temperatura óptima de almacenamiento para los otros tipos de
frutos. Algunos frutos y vegetales producen un gas natural conocido como etileno, y
ayuda al producto a acelerar su madurez. Otros, no lo producen, pero son bastante
sensibles a él. (Ver tabla 2). Para productos sensibles, cantidades mínimas de gas
etileno pueden acelerar el proceso de maduración incluso a bajas temperaturas, por lo
cual será muy importante no almacenar frutos que sean sensibles a este gas, junto a
otros que lo produzcan.
Tabla 2.2 Frutas y verduras que producen etileno o que son sensibles a él.

Además de la sensibilidad al etileno, algunos productos generan olores que son

rápidamente absorbidos por los otros frutos, como sucede con las manzanas y las
cebollas. La mayoría de los problemas de almacenar productos mezclados pueden ser
evitados, si se tienen presentes los requerimientos de cada producto.

Tamaño de la unidad de refrigeración

La capacidad de enfriamiento y la de almacenamiento dependen del tamaño de la

estructura y de la capacidad del sistema de refrigeración, así que es básico determinar
la cantidad de producto que se desea enfriar y almacenar. Un sistema de refrigeración
puede semejarse a una bomba que mueve calor de una parte a otra. La capacidad de
enfriamiento es una medida de la velocidad a la que un sistema puede transferir energía
calórica y es expresada normalmente en toneladas. Una tonelada de refrigeración es la
que puede transferir el calor necesario para disolver una tonelada de hielo en un período
de 24 horas (288.000 BTU). Dicho de otra manera, un sistema de refrigeración de una
tonelada es, teóricamente, capaz de congelar una tonelada de agua en 24 horas, es
decir que puede transferir 288.000 BTU in 24 horas o 12.000 BTU por hora.

El tamaño correcto de una unidad de refrigeración es determinada por tres factores, el

primero de los cuales es el volumen de producto a ser enfriado y su empaque, ya que
muchos productos son vendidos en cajas o bolsas. Obviamente, a mayor cantidad de
producto a enfriar, mayor será la unidad de refrigeración.

El segundo factor es el tiempo mínimo requerido de enfriamiento desde el comienzo al

final del mismo, para prevenir la degradación rápida del producto. El enfriamiento rápido
debe evitarse, ya que puede ocasionar daños en el fruto y se requerirán equipos de altos
costos y consumos de energía eléctrica. Enfriar una carga de producto en dos horas, en
vez de hacerlo en cuatro horas, puede requerir dos veces la capacidad de
refrigeración y el costo del consumo de energía puede ser tres veces el inicial o más.

El tercer factor es la naturaleza del diseño constructivo de la unidad de refrigeración, es

decir su tamaño, el sistema de manejo del aire y su operación.
Ya que, en una instalación típica, aproximadamente la mitad de la capacidad de
refrigeración es usada para retirar el calor ganado por los pisos, las paredes, el techo y
las puertas, es importante saber manejar esta tipo de “pérdidas” de frío.

Capacidad de almacenamiento

La decisión de enfriar y embarcar el producto inmediatamente o almacenarlo por un

tiempo, muchas veces no depende sólo del tipo de producto y de sus condiciones de
mercadeo; también depende del aprovechamiento del espacio en la instalación, los
cuales serán determinados por el tipo de producto y su desarrollo. Obviamente,
productos altamente perecederos requieren menor ubicación espacial de
almacenamiento que frutos menos perecederos, simplemente porque los primeros no
pueden ser almacenados por largos periodos de tiempo sin ocasionar pérdidas en su
calidad. Si el presupuesto de la construcción lo permite, se aconseja construir un
espacio de almacenamiento suficiente para mínimo un día de cosecha de los productos
más perecederos. Es mucho más fácil construir inicialmente un espacio de
almacenamiento adecuado, que tratar de adicionarlo luego. El costo por metro cuadrado
disminuye y la eficiencia del consumo de energía aumenta con el tamaño del cuarto frío,
hasta cierto punto. El espacio de almacenamiento no puede ser pasado por alto, ya que
uno de los mayores beneficios de la instalación de enfriamiento Pos cosecha es la
flexibilidad que se puede dar al mercado, lo que permite largos periodos de
almacenamiento.

De otro lado, un exceso en el dimensionamiento del espacio de

almacenamiento ocasionará gastos innecesarios de energía y de dinero.

Ubicación y disposición de la instalación

La ubicación de la estructura para el enfriamiento refleja su función primaria. Si se

planea llevar el producto fresco directamente al consumidor, la estructura debe estar
cerca a la carretera, ya que un cuarto y una sede administrativa que no se vea pueden
tener problemas obvios de mercadeo. Debe, además tener sitios de estacionamiento
para compradores y empleados, de ser necesario. Si la empresa va a usar la estructura
de refrigeración como una conexión con el mercado, es decir con los intermediarios, se
debe incentivar la publicidad y realizar contactos personales, al fundar la empresa.

Ya que la función primaria de la instalación de enfriamiento es precisamente enfriar y

reunir lotes de ventas al por mayor, la facilidad de acceso al público no es menos
importante. En ese caso, la mejor ubicación del cuarto frío, puede ser adyacente a la
zona de selección y empacado. Todas estas estructuras, junto con los cuartos fríos
deben estar convenientemente cercanos al cultivo, con el fin de disminuir el tiempo que
transcurra desde el momento de la cosecha hasta el enfriamiento.

Conociendo como se va a usar, la estructura requiere instalaciones eléctricas e

hidráulicas y para grandes cuartos fríos, que generalmente requieren más de 10
toneladas de refrigeración en una sola unidad, debe disponerse de instalaciones
trifásicas.

La ubicación de estas instalaciones deben ser planeadas cuidadosamente, debe

considerase su costo para las zonas rurales y por tanto deben realizarse los contactos
necesarios con las empresas electrificadoras y de acueductos locales. Además, es útil
considerar crecimientos futuros de la estructura cuando diseñe y se disponga su
ubicación. Antes de comenzar la construcción, debemos conocer las normas, leyes y
códigos pertinentes a la construcción y disposición de sistemas eléctricos, de salud de
los trabajadores y el manejo y almacenamiento de productos comestibles.

DISEÑO Y CONSTRUCCION

Existen ciertos límites para apilar los contenedores. El máximo peso varía según el
producto y el tipo de empaque, pero no debe exceder un nivel de seguridad que pueda
causar daño al producto o derrumbes. Para brindar una buena circulación de aire, el
producto nunca debe estar a menos de 18 pulgadas (aproximadamente unos 45 cm) del
cielo raso. Aun cuando en el diseño inicial, no se pretenda trabajar con aire forzado,
debe dejarse suficiente espacio para montarlo adecuadamente en un futuro.

Si el volumen del producto es suficiente y justifica el uso de montacargas eléctrico

(En la operación de productos agrícolas almacenados se recomienda el uso de
montacargas eléctricos, debido a que estos no presentan emisiones de gases (entre
ellos dióxido de carbono), que puedan afectar de alguna manera la actividad respiratoria
del producto), las dimensiones para giros y para tráfico de los mismos deben ser
consideradas en el dimensionamiento de la estructura. Las puertas y los corredores, no
deben ser menores de una y media vez el ancho del montacargas. Las rampas de
acceso a la estructura deben tener pendientes de entre 1 y 5%. También es conveniente
incluir un muelle elevado para cargar o descargar los montacargas y los camiones.

La construcción de una estructura de almacenamiento y enfriamiento es una inversión

tácita en el mantenimiento de la calidad del mismo, por lo tanto los materiales y los
trabajadores a emplear deben ser de la mejor calidad posible. Debido a que se requieren
muchos materiales para ejecutar este proyecto, se presenta la dificultad de elegir cuáles
de ellos son los más apropiados para esta aplicación, para lo cual brindaremos algunas
nociones en cada uno de los casos.

Cimientos y piso
La mayoría de las instalaciones para enfriamiento son construidas, en bloques de
concreto con refuerzos en su perímetro para soportar las cargas producidas por las
paredes. Debe asegurarse un buen drenaje en la estructura, por lo que generalmente
se construye sobre un lecho de gravas. También puede construirse con unos drenes
interiores para evacuar adecuadamente el agua con que se limpia la instalación y del
agua producida por la condensación. Además, debemos considerar que el piso debe
soportar grandes cargas y resistir el uso pesado en un ambiente húmedo, por esto
depende en buena medida del uso de aislantes de calidad. Los bloques de cimentación
deben ser de al menos 4 pulgadas de concreto reforzado con malla de alambre y con
aislante de 2 pulgadas de espuma plástica a prueba de agua en la superficie.

La necesidad de aislar el piso puede parecer a veces innecesaria y en cambio sí nos

incrementa de una forma significativa los costos. Este análisis desde el punto de vista
económico es errado, como quiera que estos aislantes se pagan por sí mismos en pocos
meses de uso. Si el cuarto frío se emplea para largos periodos de tiempo en
almacenamiento subenfriado, es importante que el piso sea bien aislado con una lámina
de espuma de 4 pulgadas (con un R aproximado de 20). Además, cualquier objeto de
madera que entre en contacto con el piso de concreto, requiere ser tratado para evitar
los daños debidos a su largo periodo en contacto con agua. Durante la construcción, la
interface entre la parte inferior de la lámina del piso y la cimentación debe ser sellada
para evitar ascensos de agua.

Aislamiento
La energía térmica siempre fluye desde los objetos cálidos a los fríos. Todos los
materiales, hasta los buenos conductores como los metales, ofrecen alguna resistencia
al paso de energía y muchos materiales pueden ser empleados como aislantes con
buenos efectos, pero ya que la selección del aislante adecuado es una de las
características que, desde el punto de vista constructivo deben tomarse, es importante
que el material no sea muy costoso, pero si, que sea eficiente para esta labor. Las
características de estos materiales varían considerablemente y su eficiencia para la
conducción debe ser más importante en la elección que su precio. Algunas
características importantes a mencionar son el valor de resistencia R, su costo y su
comportamiento en presencia de humedad.

Valor R
Una medida de la resistencia que el aislante ofrece al movimiento de calor se denomina
factor de resistencia o valor R, el cual está asociado con su ancho.
Cuanto mayor sea este valor, mayor será la resistencia y mejor serán las propiedades
de este material como aislante. El valor R generalmente se expresa en pulgadas de
ancho o en términos del ancho total del material. La resistencia total al flujo de calor en
cualquier pared con aislantes, es simplemente, la suma de las resistencias totales de
los componentes individuales, es decir la suma de las resistencias de los componentes
individuales, es decir la suma de las resistencias de los aislantes, de los pegantes, de
las paredes e inclusive, algunas veces es importante considerar la resistencia de las
capas de pintura. Así que será importante tomar la mejor combinación de estos
materiales para obtener un valor económico de la estructura aislada. En la tabla 3, se
presenta los valores de R para los materiales más comunes empleados como aislantes.
Costo
Los costos de los aislantes varían según el tipo. En Estados Unidos, por ejemplo,
actualmente se especifican costos en pies por pulgada de ancho o en costo por unidad
térmica de resistencia (R). Además reducen ligeramente los costos, ya que se reducen
las labores constructivas y los costos de otros materiales, porque no se requieren
adiciones en las partes internas de los paneles de las paredes. Debe tenerse en cuenta
que ciertos tipos de espumas aislantes pueden presentar alto riesgo de incendios, por
lo cual deben ser manejadas con cuidado.
Tabla 3. Valores de R para aislantes comunes
De los materiales comúnmente utilizados en cuartos fríos, la celulosa es la de menor
costo, seguida de las cubiertas rígidas, según la forma de instalación de este material y
finalmente, los materiales de rociado o aislantes líquidos. Estos últimos presentan la
ventaja de sellar completamente la estructura a cualquier posible filtración de agua o
entradas y/o salidas de aire.

Efectos de la humedad
En muchos tipos de aislantes, el flujo de energía calórica es impedido por pequeñas
celdas que hacen la función de trampas de aire en todo el material. Cuando este absorbe
humedad, el aire es reemplazado por agua y el valor de aislamiento disminuye. Es por
esta razón que el aislante debe ser almacenado en lugares secos. Con excepción de
muchas espumas plásticas, que son a prueba de agua, todos los materiales aislantes
deben ser usados junto con una adecuada barrera contra el vapor. Generalmente se
instalan películas de 4 milímetros de polietileno en el lado interior del aislante (por fuera),
contrario a lo que se recomienda en los códigos para construcciones de casas. Esta
práctica previene la condensación en el aislante. Esta película puede ser continua desde
el piso al techo y donde existan uniones de 2 películas debe realizarse un recubrimiento
de 12 pulgadas, con lo cual, aseguramos un sellamiento total.

Puertas y otros dispositivos

Las puertas son la parte más crítica de un cuarto frío. Puertas mal construidas o en mal
estado ocasionan grandes pérdidas de energía. Estas deben tener mucho más material
aislante que las paredes y deben poseer bandas plásticas para reducir la posible
filtración de aire caliente a la estructura. Los seguros de las puertas deben proveer buen
sellamiento, el cual puede ser chequeado insertando una delgada tira de papel (entre la
puerta y el área sellada) y cerrando la puerta. El sello es aceptable solo si se siente una
resistencia fuerte al tratar de retirar esa tira. Cabe notar que una puerta deslizante es
mucho más fácilmente aislable que dos puertas tradicionales.
Todas las puertas grandes presentan una tendencia a ceder debido a su propio peso y
al momento ocasionado por el brazo en el que son soportadas; es por esto que deben
usarse soportes y uniones de una excelente calidad. Además, es importante que estas
puertas puedan abrirse desde el interior del cuarto. Al ubicar cortinas de tiras plásticas
se logra una disminución en las pérdidas de energía cuando las puertas se mantienen
abiertas durante largos períodos de tiempo. Este tipo de cortinas ofrecen una gran
cantidad de espacio libre para la entrada y salida de los trabajadores, el producto y los
montacargas, pero favorecen la mezcla entre el aire interior y el exterior, haciendo
menos eficiente el proceso, debido a una substancial pérdida de la carga de energía. Si
bien existen muchos diseños aceptables.

CALCULO DE LA CARGA DE CALOR

La temperatura óptima de almacenamiento debe ser continuamente mantenida para

obtener todos los beneficios que brinda el cuarto frío. Para asegurar que el cuarto está
a la temperatura indicada, debe calcularse la capacidad de refrigeración requerida,
usando las condiciones más críticas que puedan ocurrir durante esta operación. Estas
condiciones incluyen el valor máximo en la temperatura exterior, la máxima carga de
producto a enfriar por día y la máxima temperatura del producto al ser enfriado. La carga
total de calor que el sistema puede remover en el cuarto frío se denomina carga de calor.
Las entradas de calor provienen de los siguientes campos:

1. Calor de conducción: Calor que entra por las paredes techo y piso aislados.
2. Calor de campo: Calor extraído del producto para ser llevado a la temperatura de
almacenamiento.
3. Calor de respiración: Calor generado por el producto, que es el resultado de las
reacciones naturales del mismo.
4. Carga de servicio: También llamada carga mixta; es el calor producido por las luces,
el equipo, los trabajadores y por el aire caliente y húmedo que entra cuando se realiza
la apertura de puertas.
Calor de Respiración.
La tercera fuente de calor es la respiración de la cosecha misma. Debemos recordar
que los productos hortofrutícolas son seres vivos y una vez cortados, ellos continúan
sus procesos respiratorios. La cantidad de calor producido depende de la temperatura,
la cosecha, y las condiciones y tratamiento o labores culturales que la cosecha han
recibido. El calor de respiración a diversas temperaturas para productos hortofrutícolas
es presentado en la Tabla 4.

Carga miscelánea
La cuarta fuente de calor comprende lo que se conoce con el nombre de “cargas por
servicios” o cargas misceláneas. Incluye el calor generado por equipos como luces,
ventiladores, por la gente que trabaja en la sala de almacenamiento, junto con el calor
debido al aire cálido que entra en el cuarto cuando la puerta se abre y el calor que entra
por la infiltración de aire debido a sellos defectuosos en las puertas y otras rupturas. La
cantidad de calor aportada por estas fuentes es muy difícil de estimar precisamente. El
servicio de carga se reparte igualmente y puede ser estimada como un 10 por ciento del
calor de las otras tres fuentes (calor de conducción, calor de campo y calor de
respiración).
MEDIDA DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
Los sistemas de refrigeración son clasificados por la cantidad de calor que mueven o
desplazan en una longitud determinada de tiempo, siendo la unidad estándar de
clasificación, la tonelada, la cual es igual a 288.000 Btu en 24 horas, es decir 12.000 Btu
por hora.
La capacidad requerida para mantener una temperatura específica aumenta sí:
1. El sistema de refrigeración es usado solo parte del día.
2. Se almacena más de la cantidad inicial de fruta por día.
3. El edificio fuera más grande.
4. La fruta ingresara con temperaturas superiores a las planteadas inicialmente.
5. La temperatura exterior fuera mayor a la planteada.

En la práctica, es aconsejable seleccionar un sistema de refrigeración para agregar una

capacidad de reserva a la calculada como una protección contra sobrecargas. Debemos
subrayar el hecho de que estos sistemas de refrigeración, por razones que serán
discutidas más adelante, se operan de 16 a 20 horas por día. La capacidad total del
sistema debe aumentarse, por lo tanto, para compensar el tiempo que la unidad está
fuera de servicio.
Además, es una buena práctica aumentar un poco la capacidad del sistema porque el
calor que se retira del producto no es el constante durante el ciclo, pero es más grande
al principio. Si la capacidad del sistema no es suficiente para superar la inercia térmica
del producto, el tiempo de enfriamiento puede aumentar los límites especificados para
el producto. Para compensar esta condición, cuando se trabaja con la mayoría de los
vegetales y frutas frescas, se debe multiplicar la capacidad del sistema de refrigeración
por un factor de enfriado de 1.5, junto con el factor de operación adicional descrito en el
párrafo anterior.

REDUCCION DE LA CARGA DE REFRIGERACION

Una vez que el calor de campo se ha retirado del producto, se requiere mucha menos
capacidad de refrigeración para que se mantenga la temperatura de almacenamiento.
Por lo tanto, cualquier cosa que puede hacerse para rebajar la temperatura que se
presenta en el campo, reducirá significativamente la carga inicial de calor, reduciendo
así el costo del equipo de refrigeración requerido y la energía eléctrica con la cual se
operan dichos equipos. Cosechando muy temprano o muy tarde en el día o incluso en
la noche, podemos ayudar a reducir el costo de refrigeración.

Algunos cultivadores grandes de productos altamente perecederos han comenzado

cosechando "bajo las luces" para reducir costos de enfriado y para conservar la calidad.
Aunque no es útil en todas las cosechas, el enfriamiento con agua es una manera
efectiva para retirar los primeros 20-30ºF de calor rápidamente, disminuyendo la carga
sobre el sistema. El pre enfriamiento con agua es también, un método eficiente desde
el punto de vista energético, para realizar esta labor antes de colocar el producto en la
sala de enfriamiento. Sin embargo, debemos notar que algunos tipos de producto son
sensibles al humedecimiento y además el agua fomenta el crecimiento de
microorganismos.
Aunque duplicando el valor de aislamiento en las paredes, techo y el piso logramos que
se reduzca el calor por conducción casi hasta la mitad, el porcentaje de reducción de la
carga total de calor sería pequeña. Observamos de nuevo, que la única manera para
reducir el calor carga considerablemente, está comenzar el proceso de enfriamiento con
la fruta tan fresca como sea posible.

OTROS FACTORES A CONSIDERAR EN UNA INSTALACION DE ENFRIAMIENTO

Limpieza y Mantenimiento
Es esencial que los recipientes de manejo y los cuartos de almacenamiento estén
limpios y libres de microorganismos. Todas las acumulaciones del agua de
condensación deben evacuarse de la estructura. Debe limpiarse completamente todos
los cuartos de almacenamiento antes de llenarlos. Si los recipientes de carga se
mantienen dentro del cuarto, debe desinfectarse las superficies con una solución de
hipoclorito de sodio al 0.25 por ciento (puede usarse 1 galón de cloro en 20 galones de
agua) aplicados con una lavadora de alta presión y debe ventilarse el cuarto durante
algunos días, para que se seque. La tubería de refrigeración, los ventiladores y los
conductos deberán ser revisados y limpiados regularmente. Las espirales de
refrigeración sucias pueden disminuir considerablemente su eficiencia térmica.

Controles de Temperatura
La temperatura más importante a controlar en una instalación de enfriamiento, es la del
producto, no la del aire. Medir la temperatura del aire no nos brindará valores correctos
de la temperatura de producto, porque el calor de respiración siempre eleva la
temperatura del producto y del aire circundante. Debe evitarse ubicar este tipo de
elementos sobre el techo o en las paredes exteriores. La temperatura de producto y la
humedad debe controlarse frecuentemente durante el enfriamiento y almacenaje para
impedir el sobreenfriamiento y daño por frío del producto. También debe tenerse en
cuenta que, mantener la humedad y temperatura apropiada llega a ser muy importante,
a medida que el almacenamiento aumenta. Para obtener la temperatura apropiada de
almacenamiento, el sistema más utilizado para el enfriamiento y las humedades
recomendadas para algunos productos.
Ubicación adecuada de los ventiladores
El movimiento de aire en el interior del cuarto frío, ayuda conducir el calor lejos del
producto. Los recipientes deben diseñarse y acomodarse para permitir la suficiente
circulación de aire, mejorando el valor del enfriamiento y almacenando el producto a la
temperatura óptima. Pueden ubicarse unos ventiladores en el interior del cuarto frío,
buscando facilitar la circulación del aire, ya que ese es el requerimiento de la mayoría
de los productos hortofrutícolas. [3]

BIBLIOGRAFÍA

[1]http://www.monografias.com/trabajos87/refrigerantes/refrigerantes.shtml#introducca

[2] http://www.gildardoyanez.com/tips/ciclo-de-refrigeracion/

[3] http://www.angelfire.com/ia2/ingenieriaagricola/cuartos.htm