TEGNOLOGIA DE LOS MATERIALES

GENERALIDADES:

La asignatura de Tecnología de materiales es uno de los pilares fundamentales de

cualquier carrera de ingeniería. El estudio de las propiedades de los materiales y cómo
podemos fabricarlos de manera que se adecuen a la finalidad que queremos conseguir, es
de vital importancia para cualquier rama de la ingeniería.
La vida, tal y como la conocemos en la actualidad, sería imposible sin este apartado del
conocimiento cientifico-técnico. En este preciso momento, mientras lees estas palabras,
estás haciendo uso de decenas de años de investigación en Tecnología de materiales: para
desarrollar todos los aparatos electrónicos que hacen llegar esta información a tu
pantalla.

PROPIEDADES FISICAS:

Son las características inherentes, que permiten diferenciar un material de otro. También
hay que tener en cuenta el comportamiento que puede tener un material en los
diferentes procesos de mecanización que pueda tener.
Elasticidad
El término elasticidad designa la propiedad mecánica de ciertos materiales de sufrir
deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas exteriores
y de recuperar la forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.

Plasticidad
La plasticidad es la propiedad mecánica que tiene un material para deformarse
permanentemente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a tensiones por
encima de su limite elástico.

Resistencia a la fluencia
Es la fuerza que se le aplica a un material para deformarlo sin que recupere su antigua
forma al parar de ejercerla.
resistencia a la tracción o resistencia última
Indica la fuerza de máxima que se le puede aplicar a un material antes de que se rompa.

Resistencia a la torsión
Fuerza torsora máxima que soporta un material antes de romperse.

Resistencia a la fatiga
Deformación de un material que puede llegar a la ruptura al aplicarle una determinada
fuerza repetidas veces.

Dureza
La dureza es la propiedad que tienen los materiales de resistir el rayado y el corte de su
superficie. Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto significa, que no tiene
mucha dureza, mientras que el vidrio cuando lo rayas no queda marca, por lo tanto tiene
gran dureza.

Fragilidad
La fragilidad intuitivamente se relaciona con la cualidad de los objetos y materiales de
romperse con facilidad. Aunque técnicamente la fragilidad se define más propiamente
como la capacidad de un material de fracturarse con escasa deformación, a diferencia de
los materiales dúctiles que se rompen tras sufrir acusadas deformaciones plásticas.

Tenacidad
La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede absorber
antes de fracturarse. Evalúa la habilidad de un material de soportar un impacto sin
fracturarse.

Resiliencia o resistencia al choque

Es la energía que absorbe un cuerpo antes de fracturarse.

Ductilidad
La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como las aleaciones
metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una fuerza, pueden
deformarse sosteniblemente sin romperse, permitiendo obtener alambres o hilos de
dicho material. A los materiales que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles.
Los materiales no dúctiles se clasifican de frágiles. Aunque los materiales dúctiles también
pueden llegar a romperse bajo el esfuerzo adecuado, esta rotura sólo se produce tras
producirse grandes deformaciones.

Maleabilidad
La maleabilidad es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad presentan los
cuerpos al ser elaborados por deformación. Se diferencia de aquella en que mientras la
ductilidad se refiere a la obtención de hilos, la maleabilidad permite la obtención de
delgadas láminas de material sin que éste se rompa. Es una cualidad que se encuentra
opuesta a la ductilidad puesto que en la mayoría de los casos no se encuentran ambas
cualidades en un mismo material.

RESISTENCIA DE LOS MATERIALES

Cuerpos Deformables (Sólidos Deformables): Todo cuerpo está constituido por una serie
de partículas pequeñas entre las cuales actúan fuerzas (internas), estas fuezas se oponen a
los cambios de forma del cuerpor cuando sobre él actúan fuerzas exteriores, si un sistema
de fuerzas exteriores se aplican a un cuerpo o un sólido sus partículas se desplazan
relativamente entre sí, y estos desplazamientos continúan hasta que se establece el
equilibrio entre fuerzas exteriores y fuerzas interiores.
La resistencia de materiales estudia a los sólidos como cuerpos deformables que ofrecen
gran resistencia a la deformación y desea hallar:
a.- El estado de tensión del sólido
b.- Determinar cuales son las fuerzas internas con el objeto de analizar si el sólido puede o
no resistir las cargas externas, o conocidas las cargas externas determinar las dimensiones
que debe tener el cuerpo para resistirlas.
c.- El estado de deformación infinitesimal para determinar los desplazamientos de los
cuerpos para saber si son balanceados y para resolver problemas hiperestáticos.
Cargas: Fuerzas que actúan sobre los cuerpos. Según su efecto sobre lso cuerpos existen
varios tipos de cargas.
1.- Carga Puntual o Concentrada
2.- Carga Uniformemente Distribuida
3.- Carga Uniformemente variada
Esfuerzos: El término fundamental para el estudio de la resitencia de los materiales es el
llamado esfuerzo unitario, sabemos que el calculo de las fuerzas externas en una sección
de un miembro debe ser determinada por los conocimientos de la estática.
Esfuerzo Unitario: Puede ser definido como la fuerza interna por la unidad de área de una
sección de unión. Hay dos tipos de esfuerzos. Esfuerzos normales los cuales actúan en
perpendicular a las secciones en estudio y pueden ser de tensión o compresión
dependiendo de sus tendencias a alargar o acortar el material sobre el cual actúa.
Deformación: Un cuerpo sólido sometido a un cambio de temperatura o a cargas externas
se deforma.
Deformación Uniforme: Cambio de longitud entre la longitud inicial y la final.

Relación Esfuerzo - Deformación: En la figura se observa que los esfuerzos unitarios y las
deformaciones unitarias son proporcionales hasta el punto (A), al continuar cargando más
allá del punto (B) la deformación aumenta rápidamente en relación con el esfuerzo (B-C)
más allá del punto (C) el esfuerzo y la deformación crecen sin ningún tipo de proporción
hasta llegar al punto (D) más allá de dicho punto el esfuerzo unitario disminuye y la
deformación unitaria crece hasta la rotura del material.

Rango Elástico o Zona Elástica: Zona dónde es válida la Ley de Hooke en cualquier punto
de esta zona el material se deforma bajo la acción del esfuerzo y al retirar el esfuerzo el
material recupera sus dimensiones originales sin que quede ninguna deformación (desde
0 hasta A).
Rango Plástico o Zona Plástica: Es la zona donde los esfuerzos no son proporcionales a las
deformaciones, un material cargadoque se encuentr en esta zona al retirar el esfuerzo
queda con una deformación permanente.
Esfuerzo de Fluencia o Punto Cedente: En este punto el material desarrolla un marcado
incremento de la deformación sin aumentar el esfuerzo. En la figura el punto cedente esta
determinado por las ordenadas de (B y C), de los cuales B es el punto cedente superior y C
el punto cedente inferior.
Esfuerzo Ultimo: Es el mayor esfuerzo basado en el are original que puede desarrollar un
material así que es la máxima ordenada de un diagrama Esfuerzo/Deformación. En la
figura el esfuerzo último esta determinado por la ordenada del punto D.
Esfuerzo de Rotura: Es el esfuerzo en un material basado en el area original en el instante
en que se rompe. Es la última ordenada del diagrama representado por el punto E.
Esfuerzo Admisible: Es el máximo esfuerzo al que puede ser sometido un material con
cierto grado de seguridad.
Factor de Seguridad: Relación entre el esfuerzo último y el esfuerzo admisible.
Ductilidad: Es la habilidad de un material para deformarse plásticamente ante la fractura
bajo esfuerzo de tracción.
Maleabilidad: Es el mismo concepto de ductilidad pero bajo un efecto de compresión.
Fragilidad: Ausencia de eductividad.
Tracción
En el cálculo de estructuras e ingeniería se denomina tracción al esfuerzo a que está
sometido un cuerpo por la aplicación de dos fuerzas que actúan en sentido opuesto, y
tienden a estirarlo. Se considera que las tensiones que tienen cualquier sección
perpendicular a dichas fuerzas: son normales a esa sección, son de sentidos opuestos a las
fuerzas que intentan alargar el cuerpo.

Compresión
El esfuerzo de compresión es la resultante de las tensiones o presiones que existe dentro
de un sólido deformable o medio continuo, caracterizada porque tiende a una reducción
de volumen o un acortamiento en determinada dirección. En general, cuando se somete
un material a un conjunto de fuerzas se produce tanto flexión, como cizallamiento o
torsión, todos estos esfuerzos conllevan la aparición de tensiones tanto de tracción como
de compresión.

Flexión
En ingeniería se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un elemento
estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal. El término
"alargado" se aplica cuando una dimensión es dominante frente a las otras. Un caso típico
son las vigas, las que están diseñas para trabajar, principalmente, por flexión. Igualmente,
el concepto de flexión se extiende a elementos estructurales superficiales como placas o
láminas.

Torsión
En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica un momento
sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico, como pueden
ser ejes o, en general, elementos donde una dimensión predomina sobre las otras dos,
aunque es posible encontrarla en situaciones diversas.
La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de la
pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por la dos curvas. En lugar
de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él .
 LOS RECURSOS NATURALES COMO INSUMOS DIRECTOS PARA LA FABRICACION DE LOS
MATERIALES DE CONSTRUCCION

En economía se consideran recursos todos aquellos medios que contribuyen a la

producción y distribución de los bienes y servicios usados por los seres humanos. Los
economistas entienden que varios tipo de recursos son escasos frente a la amplitud y
diversidad de los deseos humanos, que es como explican las necesidades. Posteriormente,
se define a la economía como la ciencia que estudia las leyes que rigen la distribución de
esos recursos entre los distintos fines posibles. Bajo esta óptica, los recursos naturales se
refieren a los factores de producción proporcionados por la naturaleza sin modificación
previa realizada por el hombre; y se diferencian de los recursos culturales y humanos en
que no son generados por el hombre (como los bienes transformados, el trabajo o la
tecnología). El uso de cualquier recurso natural acarrea dos conceptos a tener en cuenta:
la resistencia, que debe vencerse para lograr la explotación, y la interdependencia.

MATERIA PRIMA:

Las materias primas que ya han sido manufacturadas pero todavía no constituyen
definitivamente un bien de consumo se denominanproductos semielaborados, productos
semiacabados o productos en proceso, o simplemente materiales.

MATERIAS PRIMAS EN LA CONSTRUCCION:

 Empleadas en el hormigón: agua, arena

 Empleadas en morteros: madera, cemento, cal, agua.
 Empleadas en materiales cerámicos: arcilla
 Empleadas en Vidrios: arena de sílice
 Empleadas en papel: madera

MATERIAL DE CONSTRUCCION:
Un material de construcción es una materia prima o con más frecuencia un producto
manufacturado, empleado en la construcción de edificios u obras de ingeniería civil.

CARACTERISITICAS DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCION:

Los materiales de construcción se emplean en grandes cantidades, por lo que deben
provenir de materias primas abundantes y de bajo coste. Por ello, la mayoría de los
materiales de construcción se elaboran a partir de materiales de gran disponibilidad como
arena, arcilla o piedra.
Arena
Se emplea arena como parte de morteros y hormigones
Arcilla

 Barro, compactado "in situ" produce tapial

 Cob, mezcla de barro, arena y paja que se aplica a mano para construir muros.
 Adobe, ladrillos de barro, o barro y paja, secados al sol.
Cuando la arcilla se calienta a elevadas temperaturas (900ºC o más),2 ésta se endurece,
creando los materiales cerámicos:

 Ladrillo, ortoedro que conforma la mayoría de paredes y muros.

 Teja, pieza cerámica destinada a canalizar el agua de lluvia hacia el exterior de los
edificios.
 Gres, de gran dureza, empleado en pavimentos y revestimientos de paredes. En
formato pequeño se denomina gresite
 Azulejo, cerámica esmaltada, de múltiples aplicaciones como revestimiento.
De un tipo de arcilla muy fina llamada bentonita se obtiene:

 Lodo bentonítico, sustancia muy fluida empleada para contener tierras y zanjas
durante las tareas de cimentación
Piedra
La piedra se puede utilizar directamente sin tratar, o como materia prima para crear otros
materiales. Entre los tipos de piedra más empleados en construcción destacan:

 Grava, normalmente canto rodado.

Mediante la pulverización y tratamiento de distintos tipos de piedra se obtiene la materia
prima para fabricar la práctica totalidad de los conglomerantes utilizados en construcción:

 Cal, Óxido de calcio (CaO) utilizado como conglomerante en morteros, o como

acabado protector.
 Yeso, sulfato de calcio semihidratado (CaSO4 · 1/2H2O), forma
los guarnecidos y enlucidos.
 Escayola, yeso de gran pureza utilizado en falsos techos y molduras.
 Cemento, producto de la calcinación de piedra caliza y otros óxidos.

 Mortero monocapa, un mortero prefabricado, coloreado en masa

mediante aditivos
El cemento mezclado con arena y grava forma:

 Hormigón, que puede utilizarse solo o armado.

 Hormigón, empleado sólo como relleno.
 Hormigón armado, el sistema más utilizado para erigir estructuras
 GRC, un hormigón de árido fino armado con fibra de vidrio
 Bloque de hormigón, similar a un ladrillo grande, pero fabricado con hormigón.
El yeso también se combina con el cartón para formar un material de construcción de gran
popularidad en la construcción actual, frecuentemente utilizado en la elaboración
detabiques:

 Cartón yeso, denominado popularmente Pladur por asimilación con su principal

empresa distribuidora, es también conocido como Panel Yeso.
Otro material de origen pétreo se consigue al fundir y estirar basalto, generando:

 Lana de roca, usado en mantas o planchas rígidas como aislante térmico.

Metálicos
Los más utilizados son el hierro y el aluminio. El primero se alea con carbono para formar:

 Acero, empleado para estructuras, ya sea por sí solo o con hormigón, formando
entonces el hormigón armado.
 Perfiles metálicos
 Redondos
 Acero inoxidable
 Acero cortén
 COMPORTAMIENTO FISICO QUIMICO DE LOS PRINCIPALES MATERIALES DE
CONSTRUCCION
ACERO:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, elhierro es de alrededor de
1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura
necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono
y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra
parte el acero rápido funde a 1.650 °C.15
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.16
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es
una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de
forma electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman
al sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono,
que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite
fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se
emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que
contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los
ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan
 el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo.
Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos
superficialesdiversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión
mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos
ambientes) o losaceros inoxidables.

CEMENTO:
Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente
asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que se expresa en
forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos
en las reacciones de hidratación.
Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las
condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la
durabilidad de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus
componentes están normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma española
establece los siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes a los sulfatos, los
resistentes al agua de mar, los de bajo calor de hidratación, los cementos blancos, los de
usos especiales y los de aluminato de calcio. Los cementos comunes son el grupo más
importante y dentro de ellos el portland es el habitual. En España sólo pueden utilizarse
los cementos legalmente comercializados en la Unión Europea y están sujetos a lo
previsto en leyes específicas.
El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus
propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las reacciones
químicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua los granos de
cemento se hidratan sólo en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si los granos fuesen
muy gruesos el rendimiento de la hidratación sería pequeño al quedar en el interior un
núcleo inerte. Sin embargo una finura excesiva provoca una retracción y calor de
hidratación elevados. Además dado que las resistencias aumentan con la finura hay que
llegar a una solución de compromiso, el cemento debe estar finamente molido pero no en
exceso.
El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no permitan
la contaminación del cemento y deben estar protegidos de la humedad. En los cementos
suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en locales cubiertos,
ventilados, protegidos de la lluvia y del sol.21 Un almacenamiento prolongado puede
provocar la hidratación de las partículas más finas por meteorización perdiendo su valor
hidráulico y que supone un retraso del fraguado y disminución de resistencias22
Cemento Portland
El cemento Portland se obtiene al calcinar a unos 1500 °C mezclas preparadas
artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se muele
añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra de yeso
natural.23

Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para formar el
clinker de cemento.

GRAVA Y ARENA:
Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija al
hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables
o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores los áridos silíceos, los
procedentes de la trituración de rocas volcánicas o los de calizas sanas y densas.

ARCILLAS (LADRILLOS):
Las importantes aplicaciones industriales de este grupo de minerales radican en sus
propiedades fisico-químicas. Dichas propiedades derivan, principalmente, de:
* Su extremadamente pequeño tamaño de partícula (inferior a 2 mm)
* Su morfología laminar (filosilicatos)
* Las sustituciones isomórficas, que dan lugar a la aparición de carga en las láminas y a la
presencia de cationes débilmente ligados en el espacio interlaminar.
Como consecuencia de estos factores, presentan, por una parte, un valor elevado del área
superficial y, a la vez, la presencia de una gran cantidad de superficie activa, con enlaces
no saturados. Por ello pueden interaccionar con muy diversas sustancias, en especial
compuestos polares, por lo que tienen comportamiento plástico en mezclas arcilla-agua
con elevada proporción sólido/líquido y son capaces en algunos casos de hinchar, con el
desarrollo de propiedades reológicas en suspensiones acuosas.
Por otra parte, la existencia de carga en las láminas se compensa, como ya se ha citado,
con la entrada en el espacio interlaminar de cationes débilmente ligados y con estado
variable de hidratación, que pueden ser intercambiados fácilmente mediante la puesta en
contacto de la arcilla con una solución saturada en otros cationes, a esta propiedad se la
conoce como capacidad de intercambio catiónico y es también la base de multitud de
aplicaciones industriales.

TEGNOLOGIAS APLICADAS EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCION

EL PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO

El proceso de producción del acero se inicia con el Proceso de Reducción Directa y el

Proceso de Fragmentación de Metálicos, realizados en nuestra Planta de Pisco

Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral de hierro,

obteniéndose como resultado el hierro esponja, insumo de la más alta calidad para la
fabricación de nuestro acero.
Asimismo, mediante el Proceso de Fragmentación de Metálicos, se procesa el acero en
desuso reciclado, obteniéndose el acero reciclado fragmentado, otro de los insumos para
la fabricación del acero.

Ambos insumos, el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado, pasan luego a través
del Proceso de Acería, donde se realiza la fusión de éstos a grandes temperaturas en
nuestro horno eléctrico. Luego de 40 minutos de combustión se obtiene el acero líquido,
el cual pasa luego por una etapa de "afino", en el horno cuchara, que permite que el acero
alcance un mayor grado de precisión, homogeneidad y mayor calidad al momento de
ajustar su composición química.

Posteriormente, mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, el acero pasa

a la colada continua, formada por 4 líneas de colada o moldes oscilatorios, en los que se le
brinda al acero refrigeración para solidificarlo superficialmente. Estas barras solidificadas
son cortadas obteniéndose así las palanquillas, el producto final de la acería y la materia
prima para la laminación.

Las palanquillas, luego atraviesan el Proceso de Laminación en nuestras Plantas de

Arequipa y Pisco, donde primero son recalentadas, para luego pasar a través de los
rodillos de desbaste y acabado para formar los diversos productos terminados.
Proceso de Reducción Directa (Hierro Esponja)

Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se

obtiene en la planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de hierro
que llega en forma de "pellets" o como calibrado. Se le denomina "hierro esponja" porque
al extraerle el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto metálico poroso y
relativamente liviano. La materia prima para la obtención del hierro esponja es el mineral
de hierro (óxido de hierro). Este, al igual que el carbón y la dolomita, se almacenan en
silos antes de ingresar a los hornos.

En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno gracias a
la acción del carbón, para así transformar la mayor proporción del hierro a su estado
metálico y utilizarlo en el horno eléctrico como carga metálica en la fabricación del acero,
con la ventaja de obtener un producto con menor cantidad de residuales y mejores
propiedades.

Para tener un mejor control en los procesos de Acería y Laminación, así como mejorar la
calidad de nuestros productos, pusimos en funcionamiento en 1996 esta planta, que
opera con dos hornos tubulares rotatorios inclinados tipo "kiln", donde se producen
alrededor de 12 toneladas de hierro esponja por hora. Lo que hace un promedio de
45,000 t/a ( toneladas anuales) cada uno; siendo la producción total de 90,000 t/a.

¿Cómo se extrae el oxigeno del mineral de hierro? El mineral de hierro, junto con el
carbón y la caliza, ingresan a los hornos rotatorios en proporciones adecuadas mediante el
uso de balanzas dosificadoras (weight feeders) y el tiempo de permanencia en su interior
se controla mediante la velocidad de rotación. El interior de los hornos está recubierto de
material refractario para evitar las pérdidas térmicas.

Por efecto de la combustión controlada y de la temperatura alcanzada (aproximadamente

1000 °C) se favorece la generación del monóxido de carbono, el cual permite la reducción
del mineral de hierro. Para el control de la temperatura se dispone de 7 ventiladores a lo
largo del horno y de un quemador central ubicado en la zona de descarga, los que brindan
el aire necesario para la combustión del carbón y del gas natural inyectado como
combustible. El hierro esponja obtenido pasa luego al enfriador rotatorio donde mediante
un intercambio indirecto de calor con agua, se le disminuye la temperatura a
aproximadamente 130 °C.

Luego es clasificado por tamaños y vía separadores magnéticos, en donde el hierro

esponja es separado de los residuos de carbón y cenizas, para que finalmente la carga
metálica así obtenida se apile en la bahía de consumo de metálicos en espera de su
utilización.
ProcesodeFragmentación

Otro componente en la producción del acero es la carga metálica. En la zona de metálicos,

se acopia el acero a reciclar, según su carga residual y su densidad, determinada por una
junta calificadora.

La compra de acero en desuso viene generando un importante mercado de trabajo en

nuestro país y contribuye además al cuidado del medio ambiente.

La carga metálica pasa por un proceso de corte y triturado en la planta fragmentadora de

Aceros Arequipa. En el interior de la fragmentadora, poderosos martillos reducen la carga
a un tamaño óptimo. Luego, a través de una faja transportadora, la carga fragmentada
pasa por una serie de rodillos magnéticos que seleccionan todo lo metálico. Los materiales
que no lo son, se desvían por otro conducto para su almacenamiento o su cuidadosa
eliminación.

En la zona de carga, al hierro esponja se le añade la carga metálica fragmentada. Esta

mezcla se lleva a la Planta de Acería para iniciar la producción del acero.

Proceso de Acería

En la Planta de Acería contamos con un patio de Metálicos y Hierro Esponja. La línea de

producción cuenta con un Horno Eléctrico de Fusión AC de 80 t y un Horno de Afino
(Horno Cuchara).
El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además 4 lanzas supersónicas de
inyección de oxígeno, instaladas en su estructura metálica. Los paneles y la bóveda son
refrigerados con agua.

Cuando la mezcla de hierro esponja y la carga metálica ingresan al horno, la puerta

principal es cubierta con una masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y
permite mantener mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la principal energía
usada para fundir la carga es la energía eléctrica a través del arco eléctrico producido por
tres electrodos que generan temperaturas por encima de los 3,000°C a 5,000°C. También
se produce energía química producto de la oxidación. El hierro esponja y la carga metálica
se funden a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido.

Luego de 36 minutos de combustión, el acero líquido pasa al horno cuchara en donde

otros tres electrodos realizan el afino, es decir, se ajusta la composición química del acero,
logrando así la calidad necesaria para el producto. Luego, a través de la buza u orificio
ubicado en la base de la cuchara, el acero pasa a la colada continua.

Se inicia vertiendo el acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la

turbulencia del flujo y lleva el acero líquido por 4 líneas de colada o moldes oscilatorios en
donde se le da una refrigeración primaria para solidificarla superficialmente. Luego,
mediante spray´s y toberas se realiza la refrigeración secundaria. Esta barra solidificada es
cortada obteniéndose así la palanquilla, el producto final de la acería y la materia prima
para la laminación. Todo este proceso es muy importante porque de él depende la calidad
de la palanquilla y del producto final.

La capacidad de producción anual es de 790,000 t/a de palanquilla de diferentes

secciones, (100x100mm, 130x130mm y 150x150mm), que se destina a la fabricación de
barras corrugadas, perfiles, alambrones y aceros especiales.
Dentro del proceso continuo de mejora tecnológica, la Planta de Acería ha logrado
avances significativos que incluyen el desarrollo de tecnología propia patentada,
permitiendo ubicar al Horno Eléctrico de Aceros Arequipa entre los más rápidos y
potentes del mundo, y haciendo que en los últimos años la producción de palanquilla se
incremente sustancialmente.

La modernización del horno, el proceso a puerta cerrada y el uso de metálicos sin

residuos, han permitido a Corporación Aceros Arequipa incrementar la productividad de la
planta de acería y asegurar la calidad de los diferentes aceros producidos.

Proceso de Laminación

La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente, donde
las palanquillas se transforman en los diferentes productos de acero largo que el mercado
nacional e internacional exige.

Tiene dos líneas de fabricación; una para la producción de barras de construcción, perfiles,
ángulos, tees, barras cuadradas, redondas, lisas, barras helicoidales; y otra para la
fabricación de alambrones para trefilería, electrodos y construcción.

La laminación empieza con el calentamiento de la palanquilla en el horno re-calentador a

una temperatura de trabajo que varía entre los 1,100ºC y los 1200°C. De ahí pasa al tren
de laminación, donde se inicia el estiramiento de la palanquilla a través de cajas de
desbaste y rodillos, formando así las barras y perfiles, según el tipo de rodillo acabador
que se haya colocado y de acuerdo al largo que se desea obtener.
La primera etapa del tren de laminación es el tren de desbaste que consta de ocho cajas;
seguidas por el tren intermedio y continuo que tiene diez casetas convertibles de última
generación. En la Línea de Barras, después de la Caseta Acabadora, el producto terminado
es cortado con una cizalla volante a una longitud de 54 m ó 60 m, y es enfriado al medio
ambiente en la Placa de Enfriamiento.

Si se desea obtener alambrón, el acero laminado se transfiere caliente al nuevo tren de

alambrón, donde se produce en diferentes diámetros y luego pasan al bobinador que
forma los rollos.

Para la fabricación de alambrones se tiene un Block BGV de diez pasadas de alta

velocidad; llegando hasta los 100m/seg; el enfriamiento del alambrón es controlado con el
fin de obtener las características mecánicas y metalúrgicas. Los rollos de alambrón son
embalados e identificados en bobinas de hasta dos toneladas de peso.

Finalizado el proceso de laminación, todos los productos de Aceros Arequipa se entregan

al mercado, debidamente empaquetados y etiquetados, con un código de barras que
permite conocer sus características, evitando así errores en la entrega y garantizando un
total control de la calidad del producto.

PROCESO DE FABRICACION DE LOS LADRILLOS

Los ladrillos existen desde mucho tiempo atrás pero su uso ha ido cambiando, hasta
convertirse en una de las industrias más productivas y por tanto la forma de fabricación
de ladrillos se ha hecho más práctica hoy en día y existe en todo el mundo. No hay
complicaciones en convertir la arcilla conformada por sílice, agua, alúmina, oxido de
hierro y magnesio así como de calcio y otros materiales alcalinos en un ladrillo. La
fabricación de estos sigue etapas que enseguida comentamos.

La arcilla es el material básico del ladrillo, debido a que cuando se humedece se convierte
en una masa fácil de manejar y se moldea muy fácilmente, por lo que para proceder
a fabricar ladrillos, hay que humedecer bien la arcilla. Ya manejable se moldea y para
endurecerla y convertirla en ladrillo se procede por el método de secado, éste es de los
más antiguos o por cocción que resulta más rápido. Como pierde agua su tamaño se
reduce pero muy poco, alrededor de un 5%. El proceso de fabricación de los ladrillos
conlleva:

Etapa de maduración: Es cuando se procede a triturar la arcilla, se homogeniza y se deja

un cierto tiempo en reposo para que así la misma obtenga consistencia uniforme y se
pueda adquirir ladrillos con el tamaño y consistencia que se desea. Se deja que repose
expuesta a los elementos para que desprenda terrones y disuelva nódulos, así como que
se deshaga de las materias orgánicas que pueda contener y se torne puro para su
manipulación en la fabricación.

Etapa de tratamiento mecánico previo: Concluido el proceso de maduración, la arcilla

entra la etapa de pre-elaboración, para purificar y refinar la arcilla, rompiendo los
terrones existentes, eliminando las piedras que le quitan uniformidad, y convirtiendo la
arcilla en material totalmente uniforme para su procesamiento.

Etapa de depósito de materia prima procesada, cuando ya se ha uniformado la arcilla se

procede a colocarla en un silo techado, donde la misma se convertirá en un material
homógeneo y listo para ser manipulado durante el proceso de fabricación.

Etapa de humidificación, sigue a la etapa de depósito que ha sufrido la arcilla, en esta fase
se coloca en un laminador refinado al que seguirá una etapa de mezclador humedecedor
donde se irá humidificando para obtener la consistencia de humedad ideal.
Etapa de moldeado, es cuando se procede a llevar la arcilla a través de una boquilla, que
es una plancha perforada en forma del objeto que se quiere elaborar. El proceso se hace
con vapor caliente saturado a 130°C, lo que hace que el material se compacte y la
humedad se vuelve más uniforme.

Etapa de secado, con esta etapa se procede a eliminar el agua que el material absorbió
durante el moldeado, y se hace previo al cocimiento. Suele hacerse usando aire en el
secadero controlando que el mismo no sufra cambios para que el material no se dañe.

Etapa de cocción: Esta etapa es la que se realiza en los hornos en forma de túnel, con
temperaturas extremas de 90°C a 1000°C , y donde el material que se ha secado
previamente se coloca por una entrada, en grupos para que se someta al proceso de
cocimiento y sale por el otro extremo cuando ha completado el mismo. Durante el mismo
se comprueba la resistencia que se ha logrado del material.

Etapa de almacenaje, cuando el producto se ha cocido y es resistente y llena las exigencias

de calidad, se coloca en formaciones de paquetes sobre los denominados “pallets” que
hcen fácil su traslado de un lugar a otro. Los mismos se van atando ya usando cintas
metálicas o de plástico para que los mismos no corran riesgo de caerse y dañarse, y de esa
manera es más fácil la manipulación porque pueden llevarse a los lugares de
almacenamiento.

El almacenamiento es un punto importante dentro del proceso de fabricación de

ladrillos, porque debe ser un lugar que los proteja de los elementos como el agua, el sol
excesivo o la humedad extrema que podrían en alguna manera mermar su calidad.
Además de que permita que los mismos puedan manipularse fácilmente, o sea trasladarse
cuando hay que despacharlos o mover de lugar para inventariar y otras tareas.

Esta es una forma de procesamiento del ladrillo en forma industrial pero las etapas
suponen las mismas para la fabricación de ladrillos artesanales o manuales que aunque
de igual calidad en algunas ocasiones suelen ser irregulares en su forma, pero que igual
cumplen las expectativas de construcción y durabilidad para usarlos en interiores y
exteriores, y que se siguen usando en muchos países en vías de desarrollo porque luego
del uso del adobe, que duraba menos y estaba menos apto para resistir los embates de los
elementos, el ladrillo sigue siendo hoy en día uno de los materiales de construcción más
utilizados en el mundo.

NORMALIZACION Y CALIDAD DE LOS MATERIALES

Según la ISO (International Organization for Standarization) la normalización es la
actividad que tiene por objeto establecer, ante problemas reales o potenciales,
disposiciones destinadas a usos comunes y repetidos, con el fin de obtener un nivel de
ordenamiento óptimo en un contexto dado, que puede ser tecnológico, político o
económico.
La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:
Simplificación: se trata de reducir los modelos para quedarse únicamente con los más
necesarios.

Unificación: para permitir el intercambio a nivel internacional.

Especificación: se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje claro y
preciso.
Las elevadas sumas de dinero que los países desarrollados invierten en los organismos
normalizadores, tanto nacionales como internacionales, es una prueba de la importancia
que se da a la normalización.
El control de materiales es, dentro del control en construcción, el área mejor conocida y
en la que vienen aplicándose en toda su extensión los métodos expuestos anteriormente.
En lo que sigue presentaremos la forme de organizar los controles de producción y de
recepción, distinguiendo dos casos según que los materiales se produzcan o no
industrialmente.
La calidad de un material viene definida por una serie de características (establecidas en la
correspondiente especificación), las cuales deben ser objeto de control durante la
fabricación. De estas características, unas son medibles y, por consiguiente, re-
presentables en una escala numérica: son las llamadas variables. Otras, por el contrario,
son de carácter cualitativo, no medibles cuantitativamente; son los llamados
atributos. Una longitud, una resistencia, etc, es una variable. En cambio, presentar o no
manchas una baldosa o que haya o no fisuras visibles en un prefabricado de hormigón, es
un atributo.
La primera operación que debe realizarse cuando se quiere implantar un control de
producción es estudiar cuidadosamente la especificación y confeccionar a partir de ella
dos listas diferentes, una de variables y otra de atributos. Esta distinción es necesaria
porque las herramientas para el control son diferentes para unas y otros.
La segunda operación consiste en expresar, junto a cada variable, su limite(s) de
especificación (LE). Así, por ejemplo, si la especificación habla de unas dimensiones de 80
cm. por 40 cm. y, más adelante, indica que la tolerancia para las dimensiones es del 1 por
100, de ello se deducen dos variables:
a)Longitud..........LE inferior = 79.2 cm.;.........LE superior = 80,8 cm.
b)Anchura...........LE inferior = 36.6 cm.;.........LE superior = 40,4 cm.
La tercera operación consiste en expresar los atributos en forma de defectos o, dicho de
otro modo, en confeccionar una lista de defectoscada uno de los cuales se deriva del no
cumplimiento de un atributo. Por ejemplo, si la especificación dice para el caso de un
encofrado que “debe estar limpio, ser suficientemente rígido y estanco” deducimos:
Defecto 1: Encofrado sucio.
Defecto 2: Encofrado no suficientemente rígido.
Defecto 3: Encofrado no estanco.
De esta manera toda la especificación se vuelca en dos listas, una de variables con sus
límites respectivos y otra de defectos. Esta forma de mirar una especificación con los ojos
de control de calidad supone un repaso sistemático y exhaustivo a la especificación, no
siendo raro encontrar, a lo largo de este ejercicio, extremos en los que el documento de
partida (la norma) es defectuoso. En el ejemplo anterior de las dimensiones 80 x 40, si la
especificación hubiese omitido las tolerancias, los límites de especificación no estarían
definidos y la variable no tendría valor en ese punto, ya que decir que algo debe medir 80
cm. no tiene sentido en control de calidad.
Advirtamos, antes de seguir adelante, que cualquier variable puede ser pasada por
atributo sin más que expresar el requisito correspondiente en forma de defecto. E el
ejemplo anterior podríamos expresar los requisitos dimensionales de la siguiente forma:
Defecto 4: Longitud inferior a 79.2 cm.
Defecto 5: Longitud superior a 80,8 cm
Defecto 6: Anchura inferior a 39.6 cm.
Defecto 7: Anchura superior a 40,4 cm.
Como las listas de variables y atributos que se obtienen al estudiar una especificación
suelen ser largas y heterogéneas (lo que a menudo se debe a un defecto de norma que
acumula requisitos innecesarios y no gradúa su importancia) el paso siguiente es trocear
cada una de las dos listas en dos o tres partes. En la mayoría de los casos suele ser
suficiente con clasificar los requisitos (variables y atributos) en dos categorías:principales y
secundarios, entendiendo por defecto principal aquel que hace que el producto sea
prácticamente inútil para cumplir sus fines y por defecto secundario aquel que reduce,
aunque no severamente, la utilidad o durabilidad del producto. Si existe algún defecto
cuyas consecuencias sean todavía peores, sería clasificado como defecto critico, lo que
significa que su empleo no solamente es inútil, sino también peligroso.
Una vez escogidos los requisitos de mayor importancia, el control de los mismos se lleva
en forma de gráficos de control. Para los de menos importancia basta con hacer
determinaciones con discreta frecuencia y llevar registros o listados de los
correspondientes valores.
CERTIFICACIÓN DE LA CALIDAD DE LOS MATERIALES
Hay una tendencia creciente en toda Europa a que los materiales lleguen a obra con su
calidad certificada de antemano. Sucede. no obstante, que todavía no ha cuajado un
sistema de certificación universalmente admitido y, en la actualidad, coexisten diversos
sistemas (y ello en todos los países) de diferente fiabilidad. Importa por ello conocerlos
para poder juzgar la validez de lo que en cada caso se nos ofrezca.
Los modelos existentes, ordenados de menor a mayor fiabilidad, son los siguientes:
a) Certificado de origen. Es un certificado del fabricante donde manifiesta que su producto
cumple la Especificación correspondiente. No tiene gran validez real, pero puede tenerla a
efectos de responsabilidad legal si, posteriormente, surge algún problema. A veces va
acompañado de resultados de ensayos. en cuyo caso su validez es mayor.
b) Certificado de ensayo en laboratorio homologado. Se refiere a una muestra
determinada. por lo que tiene muy poca validez con respecto a la producción total. Hay
veces en que este tipo de certificado se emplea para llamar a engaño al utilizador En
cualquier caso, hay que distinguir:

si la muestra la tomó e1 fabricante, el laboratorio o un tercero,

si se tomó al azar o en forma determinista;
cuál es la fecha del certificado;
si cubre todos los ensayos que impone la norma o sólo algunos de ellos, y
si el laboratorio es acreditado.
Para evitar abusos muchos laboratorios toman precauciones mediante normas de régimen
interior. Así por ejemplo, el Instituto Torroja del CSIC aplica las siguientes:

no puede hacerse uso público del expediente de ensayo sin autorización previa;
se prohibe la reproducción de resultados parciales, debiendo hacerse de la totalidad;
se advierte en los impresos que el alcance de los resultados se resume a las muestras
ensayadas y no se extiende a la producción en general;
en la contraportada de los informes se hacen una serie de observaciones y cada tina de las
hojas contiene tina leyenda cruzada (casos en que se presentan fotocopias de hojas
sueltas).
c) Certificado de homologación del producto. Corresponde a la aprobación de un
prototipo (la 180 lo denomina “Ensayo de tipo”) y nada indica acerca de la calidad de
fabricación posterior Un ejemplo de ello son las Fichas de Homologación de Forjados, de
carácter obligatorio en España.
d) Sello o Marca de Conformidad a Norma. Es el sistema de certificación más fiable, al
referirse a la producción de manera continuada. Cuando se trata de materiales no
tradicionales reviste la forma de DIT. Por su importancia le dedicamos el apartado
siguiente.
MARCAS Y SELLOS DE CONFORMIDAD A NORMA
Comencemos precisando que la terminología no está aún normalizada, por lo que ambas
expresiones, Sello o Marca, se utilizan prácticamente como sinónimos, La diferencia que
inicialmente se estableció (Sello para los casos en que el organismo promotor y tutelador
no es oficial, y Marca para cuando si lo es) no es válida hoy día, al existir Sellos tutelados
por Ministerios (por ejemplo, los Sellos INCE del MOPT).
Un Sello de Conformidad queda definido por cuatro documentos, o cinco si se trata de un
Sello reconocido oficialmente por la Administración:

1. Especificaciones del producto.

2. Normas de Autocontrol del fabricante.
3. Normas de Inspección.
4. Reglamento del Sello.
5. En su caso, Homologación oficial.

Es muy importante para la credibilidad del sistema que estos cuatro documentos
sean públicos antes de comenzar el régimen de concesión de Sellos, lo que no ocurre en
todos los países (si en España).
La obtención de un Sello por parte de un fabricante es siempre voluntaria. Por definición,
los Sellos no tienen carácter obligatorio, salvo que se impongan en el Pliego Particular de
Condiciones de una obra, cosa siempre recomendable.
Las Normas de Inspección regulan las actuaciones del inspector del Sello cuando gira una
visita (siempre sin aviso previo) a la fábrica: revisión de las materias primas. de los gráficos
de autocontrol y libros registros del stock de productos terminados, del tarado de
aparatos de ensayo, etc. El inspector presencia los ensayos de autocontrol
 correspondientes al día de la visita y verifica el traslado de los resultados a los gráficos.
Selecciona al azar productos terminados, los marca para su posterior envío y ensayo en
laboratorio oficial y controla los defectuosos de la muestra, todo ello según normas.

CONTROLES DE CALIDAD APLICADAS EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCION

La Norma ISO 9004 define estos costes de calidad, que van en función de la tipología de la
obra (dimensiones, uso, cliente, etc.). Estos costes normalmente van entre 1% y 3% del
coste de la obra (sin contar el valor del solar o beneficios).

Existe también el concepto de No Calidad es decir sin calidad. A pesar de lo que se pueda
pensar la no calidad alcanza unos costes superiores a los de la calidad aunque estos
intenten ser encubiertos, rebajándolos de los beneficios.

Con el fin de uniformizar criterios aparecen 3 conceptos nuevos:

Normalización que intenta establecer soluciones para situaciones que se

repiten, Homologación es una certificación obligatoria, es la aprobación oficial de un
producto, proceso , etc. y por último Certificación que es algo voluntario, se trata de
emitir una serie de documentos demostrando que se ajusta a las normas técnicas. La
actividad de certificar se basa en la emisión de Marcas o Sellos de Calidad.

La Normativa referente a la ejecución de obras es amplia, y va variando con el tiempo.

Existe una Normativa Europea, una Española y una para las comunidades. Será
imprescindible conocer la normativa vigente y adecuada a cada proyecto.

CONTROL DE EJECUCION:

El Control de Ejecución de la obra se realiza durante la construcción del edificio, con el

objetivo de conseguir una calidad global del producto, y se puede desglosar en tres
apartados:

 El realizado por los técnicos directores de obra.

 El que se lleva a cabo según el programa y proyecto de control de calidad realizado
normalmente por el arquitecto técnico o aparejador.
 El que realiza la constructora a través de fichas.

CONCEPTOS:

 Fichas de control de ejecución: Para poder llevar de forma controlada los controles de
calidad de las partidas de obra.
 Fotos de la partida de obra: Se considera necesario llevar un álbum de fotos de la obra,
pero de una manera preestablecida con método y rigor.
 Ensayos: La Calidad de un Material viene definida por una serie de características, las
cuales deben ser sometidas a control durante su fabricación. Si están de acuerdo con la
normativa vigente podrán tener sellos de calidad. El ensayo es una operación técnica que
consiste en determinar si una o varias características de un producto, proceso o servicio
están de acuerdo con un procedimiento especificado. Los ensayos se pueden llevar a cabo
tanto en el laboratorio como a pie de obra, dependiendo del elemento a comprobar.
 Libro del Edificio: El libro del edificio es un conjunto de documentos que se entregan al
propietario al finalizar la obra. Existe en algún país extranjero y alguna comunidad
autónoma, como Cataluña. Su preparación es responsabilidad del promotor de la
construcción. El libro del edificio recogerá los datos del edificio, escrituras, licencias,
certificado final de obra, régimen de propiedad y garantías de los que han intervenido en
la obra, el proyecto original de la obra, la descripción de los materiales y las soluciones
constructivas, el manual de uso y mantenimiento, etc. La Ley de Ordenación de la
Edificación (LOE) también contempla el libro del edificio.
 Las Marcas y Sellos de Calidad son los distintivos o documentos concedidos por un
organismo autorizado y competente, que acompañan siempre a los productos que
cumplen con las especificaciones técnicas.
 El DIT (Documento de Idoneidad Técnica) es un documento expedido por el Instituto de
Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja, que contiene una apreciación técnica de la
idoneidad de empleo en edificación y obra civil de un determinado material, sistema o
procedimiento constructivo no tradicional o innovador. El documento describe con
amplitud el material, pero también su puesta en obra y conservación.
 La Marca CE se aplica a productos y máquinas. Es una homologación al nivel de la Unión
Europea, aunque no sea una marca de calidad. El marcado CE debe colocarse en el
producto de forma visible, legible e indeleble.
 Las Terceras Marcas las conceden diferentes entidades (organismos de certificación y
laboratorios de ensayo) a materiales industriales. Estas marcas certifican que el producto
en cuestión cumple toda la normativa que le afecta.
 El Label de la Calidad es de origen francés, aunque cada vez mas se utiliza en toda europa.
Este certifica que un edificio o vivienda cumple unos requisitos de calidad así como
certificación energética, certifica también que un producto no es tóxico o para certificar la
calidad del aire interior.

APLICACIÓN Y UTILIZACION DIRECTA DE LAS NORMAS INTERNACIONALES

NORMAS ACI EN LA COSTRUCCION

ACI 318, "Código de Construcción Requisitos para Concreto Estructural y Comentario", es

el documento que presenta los requisitos de los códigos de diseño y construcción de
concreto estructural que son necesarias para garantizar la seguridad pública. La ACI 318 es
un must-have estándar para todos los profesionales que participan en el diseño de
hormigón, construcción e inspección.

ADITIVOS
Un material que no sea agua, agregados, materiales de cemento, y refuerzo de fibra,
usado como un ingrediente de una mezcla de cemento para modificar su recién mezclado,
ajuste, o endurecidos propiedades y que se añade a la mezcla antes o durante su mezcla -
ACI Terminología Concreto

Los aditivos son materiales añadidos al hormigón antes o durante la mezcla. La mayoría de
los aditivos son sustancias químicas que cambian algunas propiedades del hormigón
fresco o endurecido. Agua, agregados, materiales de cemento (puzolanas y cementos
hidráulicos [cenizas volantes, humo de sílice, cemento de escoria]), y refuerzo de fibra no
se consideran aditivos.

Tipos de aditivos químicos incluyen: aditivos incorporadores de aire; aditivos

acelerantes; aditivos retardantes; aditivos reductores de agua (normal y de rango
medio); de alto rango de aditivos reductores de agua; y aditivos especiales, tales como
pigmentos, inhibidores de corrosión, reductores de contracción, aditivos para la
producción de hormigón que fluye, las mezclas de clima frío, y las ayudas de bombeo.
MATERIALES CEMENTICIOS

Puzolanas y cementos hidráulicos - ACI Terminología Concreto

Materiales de cemento indican uno de los principales ingredientes que componen la

mezcla de concreto. Hay dos tipos de materiales de cemento: cemento hidráulico y
materiales cementantes suplementarios (MEC). Cementos hidráulicos fraguar y endurecer
por reacción química con el agua. Durante la reacción, que se llama la hidratación, el calor
se emite en forma de la pasta de agua-cemento se endurece y une las partículas de
agregado juntos. Cemento Portland es el cemento hidráulico más común. MEC se utilizan
en combinación con cemento Portland en mezclas de hormigón para mejorar la
trabajabilidad del hormigón fresco y reducir el agrietamiento térmico en estructuras
masivas mediante la reducción de calor de hidratación.
FUNDAMENTOS DE HORMIGON
Fundamentos de concreto se refiere a los fundamentos de hormigón. La comprensión de
los requisitos básicos de una estructura de hormigón con éxito requiere una comprensión
de los materiales, las propiedades, la mezcla, la colocación, el curado, la protección, y la
prueba.
YESO

(1) una mezcla que consiste esencialmente de un material de cemento o material,

agregado fino, y el agua que se forma una masa cohesiva y viable; (2) el acto de colocación
de este tipo de material -. ACI Terminología Concreto

Yeso consiste en un material de cemento o una combinación de materiales de cemento,

áridos y agua. El material se adhiere a la superficie y posteriormente se endurece,
preservar en un estado rígido la forma o textura impuesta durante el período de la
plasticidad. Yeso, también conocido como estuco, se puede aplicar ya sea para mejorar la
apariencia de la superficie, para evitar la penetración de la lluvia, o para obtener una
superficie que se limpia fácilmente. Los dos tipos de yeso se utilizan principalmente para
el enlucido en la construcción son Portland-a base de cemento revoques y enlucidos a
base de yeso.
ALBAÑILERIA

Construcción compuesta de unidades conformadas o moldeadas, generalmente de

pequeño como para ser manejadas por una sola persona y compuestas de piedra, de
ladrillo cerámico o azulejo, concreto, vidrio, adobe, o similar - ACI Terminología Concreto

El uso estructural más importante de la masonería en el mundo es en la construcción de

muros de las casas. También se utiliza ampliamente en la construcción del recinto y
tabiques en todo tipo de edificios, y, como muros de relleno para endurecer las
estructuras de trama. Los materiales utilizados en la construcción de mampostería son
unidades de mampostería, mortero, lechada, y refuerzo (barras de refuerzo de acero
deformado, deformada o tela de alambre alambre de refuerzo y barras lisas y cables.)

MATERIALES
Los principales ingredientes que componen la mezcla de hormigón son: cemento, árido
fino, árido grueso, agua, aditivos químicos, y aditivos minerales. Hormigón utilizado en la
construcción también puede contener barras de refuerzo, soldadas tela de alambre (malla
de alambre), y diversas fibras de refuerzo. La calidad de los ingredientes, sus
proporciones, y la forma en que se mezclan todos afectan a la resistencia del hormigón.

NORMAS ASTM EN LA CONSTRUCCION:

Normas de ASTM en los códigos de la construcción contiene normas usadas para diseñar y
construir edificios que cumplan con las exigencias de varios organismos de codificación,
como el International Code Council (Consejo de Códigos Internacionales). Con más de 300
normas incorporadas este año, las más de 1800 pruebas, especificaciones, prácticas y
guías estándar de la colección abordan tanto el interior como el exterior de los edificios y
todo lo que haya en el medio. Varias agrupaciones de codificación —desde ICC
International hasta el National Building Code of Canada (Código Nacional de Construcción
de Canadá), la International Association of Plumbing and Mechanical Officials (IAPMO,
Asociación Internacional de Oficiales de Plomería y Mecánica) y la National Fire Protection
Association (NFPA, Asociación Nacional de Protección contra Incendios)— citan los
documentos, que provienen de 55 volúmenes delAnuario de normas de ASTM. La novedad
de esta edición son las normas citadas en códigos de construcción ecológica, el Structural
Welding Code (Código de Soldadura Estructural), normas internacionales de UL (ex
Underwriters Laboratories) y la National Roofing Contractors Association (Asociación
Nacional de Contratistas Techistas).

MATERIALES DE ALBAÑILERIA

MATERIALES Y HERRAMIENTAS:
Para las obras de albañilería (también conocidas simplemente como albañilería) se utilizan
principalmente materiales pétreos, tales como: Ladrillos de arcilla, bloques de mortero de
cemento, piedras y otros similares de igual o parecido origen a los ya mencionados.
La persona que realiza obras de albañilería se conoce con el nombre de albañil. El albañil,
para realizar su labor, utiliza como herramientas un recipiente en el cual prepara la mezcla
de mortero, otro en el cual cura los ladrillos con el fin de utilizarlos saturados de agua,
una plana de madera, un juego de maestras, lienza y clavos.
 MATERIALES AGLOMERANTES
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con
consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a
otros materiales, de unirlos entre sí, protejerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
mecánicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi
todos los elementos de la misma.
Clasificación de materiales aglomerantes
Los materiales aglomerantes se clasifican en:
- Materiales aglomerantes pétreo, como pueden ser yeso, cal, magnesia, ect...
- Materiales aglomerantes hidráulicos como pueden ser el cemento, cal
hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, ect...
- Materiales aglomerantes hidrocarbonados como pueden ser alquitrán, betún, ect...
- Materiales aglomerantes aéreos
YESO
Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra pómez. Esta
piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en cuyo interior se deshidrata, calcina y
cristaliza entre 400º y 500º C, con posterioridad el producto obtenido se enfría y se reduce
a polvo en molinos de bolas. Este polvo amasado con agua fragua y endurece con
extraordinaria rapidez (mortero de yeso).
CAL
Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción del calor.
Estas rocas calentadas a más de 900º C producen o se obtienen el óxido de calcio,
conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y peso específico de
3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal) con
desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que amasada con agua y arena
se confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado en enfoscado de exteriores.
Esta pasta limada se emplea también en imprimacion o pintado de paredes y techos .

CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla

con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de
conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón.
FABRICACION DEL CEMENTO PORTLAND
La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

 preparación de la mezcla de las materias primas,

 producción del clinker y
 preparación del cemento.
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:

 óxido de calcio (44 %),

 óxido de silicio (14,5 %),
 óxido de aluminio (3,5 %),
 óxidos de hierro (3 %)
 óxido de manganeso (1,6 %).
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar
próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada; sin
embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o bien carbonato de calcio, o bien
minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln)
dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La
temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los
minerales se combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.
En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se disocia
en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de
calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma
también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato
tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante es denominado clínker. El clínker puede ser
conservado durante años antes de proceder a la producción del cemento, con la condición
de que no entre en contacto con el agua.1
La energía necesaria para producir el clínker es de unos 1700 julios por gramo, pero a
causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta
una gran demanda de energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación
de gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.
Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega aproximadamente el
2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento
preparado para su uso.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

 64 % óxido de calcio
 21 % óxido de silicio
 5,5 % óxido de aluminio
 4,5 % óxidos de hierro
 2,4 % óxido de magnesio
 1,6 % sulfatos
 1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de características
plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia
característica. El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y
aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato,
estringita y monosulfato.
El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la
reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura amorfa
llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y
fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una última reacción produce el
gel de sílice (SiO2). Las tres reacciones generan calor.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (carbonato de calcio (calcáreo))
o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente
trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
La calidad del cemento Portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
En el 2004, los principales productores mundiales de cemento de Portland
fueron Lafarge en Francia, Holcim en Suiza y Cemex en México. Algunos productores de
cemento fueron multados por comportamiento monopolístico.

ETAPAS DE FABRICACION DEL CEMENTO

 Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras calizas y las

arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas
se hacen con los diferentes sistemas de explotación; luego el material se transporta a
la fábrica.

 Preparación y clasificación de las materias primas: una vez extraídos los materiales, en
la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada para
la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile
entre 5 y 10 mm.

 Homogeneización: consiste en mezclar las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas.
Se lleva a cabo por medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de
reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En esta etapa se
establece la primera gran diferencia de los sistemas de producción del cemento,
(procesos húmedos y procesos secos).

 Clinkerización: consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a

grandes temperaturas, aproximadamente a 1450°C. En la parte final del horno se
produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de
diámetro, conocidos con el nombre de clínker.

 Enfriamiento: después que ocurre el proceso de clinkerización a altas temperaturas,

viene el proceso de enfriamiento que consiste en una disminución de la temperatura
para poder trabajar con el material. Este enfriamiento se acelera con equipos
especializados.
 Adiciones finales y molienda: una vez que el clínker se ha enfriado, se prosigue a
obtener la finura del cemento, que consiste en moler el clínker. Después se le adiciona
yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

 Empaque y distribución: esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado

en sacos de 50 kilogramos, (en Uruguay, desde abril del 2008 las bolsas que contienen
cualquier materia prima, sea portland, harina , etc. no puede superar los 25kg)
teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad del
cemento. Luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.

MORTEROS
DEFINICION: Es una mezcla de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua, y posibles
aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras,
bloques de hormigón, etc.

CLASIFICACION DE MORTEROS:
1) Morteros Aéreos: son aquellos en que el aglutinante es la cal aérea.
(Recordemos que la cal aérea es la que necesita la presencia de aire para
fraguar y endurecer)

M.A. : Mortero aéreo. Es el constituido por cal aérea (magra o grasa) y

arena.

M.A.M. : Mortero aéreo mixto. Es el constituido por cal aérea, arena y polvo de
ladrillo.

M.A.R. : Mortero aéreo reforzado. Es el constituido por cal aérea, cemento y

arena.

M.A.M.R. : Mortero aéreo mixto reforzado. Es el constituido por cal aérea, polvo
de ladrillo, cemento y arena.

2) Morteros hidráulicos: El aglutinante es la cal hidráulica. (Cal hidráulica es

aquella que puede fraguar y endurecer con o sin presencia de aire, incluso
bajo el agua).

M.H. : Mortero hidráulico. Es el constituido por cal hidráulica y arena.

M.H.M. :Mortero hidráulico mixto. Es el constituido por cal hidráulica, arena y
polvo de ladrillo.

M.H.R. : Mortero hidráulico reforzado. Es el constituido por cal hidráulica,

cemento y arena.

M.H.M.R. : Mortero hidráulico mixto reforzado. Es el constituido por cal

hidráulica, cemento, arena y polvo de ladrillo.

3) Morteros de cemento: son aquellos cuyo aglutinante es el cemento

Portland.

M.C. : Mortero de cemento. Es el constituido por arena y cemento. Incluye

también la pasta pura de cemento.

M.C.I. : Mortero de cemento impermeable. Es el constituido por cemento, arena

e hidrófugo en cantidad suficiente.

M.C.A. : Mortero de cemento atenuado. Es el constituido por cemento, cal y

arena.

4) Morteros de yeso: Son aquellos cuyo aglutinante es el yeso.

M.Y. : Mortero de yeso. Es el constituido por yeso y arena. Esta denominación

incluye la pasta pura de yeso.

M.Y.A. : Mortero de yeso atenuado. Es el constituido por yeso, cal grasa y arena.

M.Y.L. : Mortero de yeso con liga. Es el constituido por yeso y fibras.

5) Morteros especiales: Son los que responden a formulas particulares de los

fabricantes y que se emplean par distintos usos.

Como ejemplo de algunos morteros que se comercializan en nuestro medio,

podemos citar:

ENDUFIN PLUS (para revoques finos con acabado enduído)

CONCRETO (adhesivo cementicio para revestimientos cerámicos)
KLAUKOL (adhesivo cementicio para revestimientos cerámicos)
FINO A LA CAL (para revoques finos a la cal)
PASTINAS (para tomado de juntas de pisos y revestimientos, en distintos
colores)
 UNIDADES DE ALBAÑILERIA
Se le conoce como unidades de albañileria a las piesas de forma prismaticas regulares, que
pueden ser de: arcilla, silico-cal y de concreto. Y estas pueden ser ladrillos y bloques.
TIPOS DE LADRILLOS
El ladrillo es una pieza cerámica muy utiliza en la construcción, fabricada a base de arcillas
cocidas. Cada uno de los tipos de ladrillos que veremos tienen características especiales
que los hacen apropiados para determinados casos.

Adobe de tierra

Está hecho de barro crudo, y se ha usado desde

la antigüedad Habitualmente se utiliza en
construcciones, precarias, rústicas o en
bioconstrucción principalmente por su
capacidad de aislación térmica.

Ladrillo cocido de tierra

Es un ladrillo cocido de tierra o arcilla,

fabricado forma artesanal. Las dimensiones
varían de acuerdo al país y a las normas. No
tiene perforaciones y sus caras lucen rústicas.
También se lo conoce como ladrillo de tejar o
manual tipo M.

Ladrillo macizo

Su manera de construcción, extrusionado o

prensado, hace que tenga mejor acabado y que
sus dimensiones sean exactas.
Ladrillo macizo con cazoleta

También conocido como ladrillo con rebaje, el

cual es útil para albergar mortero y es especial
para tabiques con llagas o juntas de poco
espesor, o sin juntas.

Ladrillo perforado

Es un ladrillo que tiene perforaciones en la tabla

de más del 10% de su superficie, en caso de ser
menos se lo considera un ladrillo macizo.
También se conoce como ladrillo liviano.
Aumenta la resistencia del tabique al penetrar el
mortero por las perforaciones.

Ladrillo refractario

Es usado en lugares donde habitualmente se

producen fuego y altas temperaturas.
Generalmente está constituido de los mismos
materiales que un ladrillo común pero en
distintas proporciones. Útil para calderas y
chimeneas.

Ladrillo clínker o gresificado

Están compuestos de arcillas especiales cocidas a altas temperaturas, con lo que se

obtiene un ladrillo de mayor densidad y baja absorción de agua. De terminación gres,
esmaltado y rústico.
Ladrillo cara vista

Ladrillo gresificado, especial para fachadas y

zonas donde el tabique estará al descubierto.
Generalmente de acabado esmaltado.

Ladrillo hueco

Con perforaciones en el canto o en la testa, lo

que reducen el volumen del material utilizado y
con esto su peso. Se utilizan en tabiques que no
requieran soportar mucha carga.

ARIDOS
ARENAS

La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se denomina

arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y
2 milímetros (mm).
Usos De La Arena En La Construcción
La arena es uno de los materiales para construccion más utilizados en el mundo. Se le
emplea como componente para el hormigón y el cemento, así como para rellenar
espacios, como huecos en las paredes o en los entrepisos. Su extracción presenta pocas
dificultades y se le puede hallar en abundancia.

Una de las características principales de la arena es que puede comprimirse fácilmente,

por lo que resulta ideal para reforzar muros y para cimentar ciertos tipos de suelos. En el
mismo sentido, tiene la desventaja de que es muy pesado; por esta razón no se le utiliza
con tanta frecuencia para este propósito.

El uso más conocido de la arena en la industria de la construcción es, como

mencionábamos, para preparar la mezcla que produce el cemento de mortero u
hormigón. Muchas veces, la calidad del cemento depende en gran medida del tipo de
arena que se agregue a la mezcla. La arena con demasiadas impurezas tiene un impacto
negativo en el resultado del hormigón, provocando que éste tenga menos dureza o que
afecte el tiempo de secado.

Las minas de arena son muy abundantes y se pueden explotar para obtener miles de
toneladas de arena. Esta clase de minas se encuentran a cielo abierto y es común verlas
cuando se viaja por carretera. Contrariamente a lo que se podría llegar a pensar, éstas
minas no se encuentran cerca de las playas sino tierra adentro, donde el terreno no tenga
un fondo rocoso sino más bien blando. También se puede obtener arena de moler cierta
clase de rocas porosas.
La arena de playa no funciona bien como elemento de construccion, pues contiene
muchas impurezas que son muy difíciles, cuando no imposibles de limpiar. Cuando se
extrae arena de playa también se extraen restos de muchos tipos de roca, así como
fragmentos de conchas, corales, sal y otros minerales que son arrojados a las costas por el
mar. Por esta razón, no se recomienda su uso más que para construir castillos durante las
vacaciones.

Un material que se suele ocupar como sustituto de la arena es el tepetate. Se trata de un

tipo de gravilla de origen volcánico que suple perfectamente a la arena en los agregados
para el cemento. La desventaja del tepetate es que sólo se le encuentra en las zonas
volcánicas y que su extracción es más difícil que la de la arena convencional, lo cual lo
vuelve un producto más caro.

TIPOS DE ARENA

Arena gruesa
La arena gruesa es uno de los tipos de arena más dura, usada comúnmente como parte de
la mezcla para hacer soleras (bordes de concreto usados como guías para colocar el resto
del piso) para zonas como receptáculos de duchas o entradas más grandes que tienen un
subsuelo bajo. El grano más grueso de la arena permite una consistencia más espesa del
concreto.
Arena fina
La arena fina se usa comúnmente en productos como adhesivos y lechadas para colocar
baldosas cerámicas y piedra natural. También se usa para hacer la argamasa para ladrillos
de terminaciones, como en el exterior de una casa, donde se necesita una arena más fina
para dar un mejor acabado. Se conoce como arena para construcción.

Árido
El árido se usa para cimientos de casas, para bases de maceteros y como parte de las
secciones debajo del suelo de muchas clases de edificios. Los áridos pueden ser cualquier
cosa desde piedras de río hasta grava partida y se usan para mezclar con concreto y arena
gruesa; puede usarse para fortalecer los cimientos de estructuras de ladrillo y para
rellenar secciones entre ladrillos para dar más estabilidad.
Balastro
La forma más áspera de arena, el balastro, es mezclada con árido, arena gruesa y cemento
para dar estabilidad a todo lo demás. Este es el material para cimientos, usado
generalmente como base y vertido alrededor de las barras de acero, que se extienden
hacia arriba a lo largo de la instalación de ladrillos. Es demasiado áspero para usarse para
terminaciones, y se puede mezclar con casi cualquier material.

GRAVAS

En geología y en construcción, se denomina grava a las rocas de tamaño comprendido

entre 2 y 64 milímetros. Pueden ser producidas por el ser humano, en cuyo caso suele
denominarse «piedra partida» o «caliza», o resultado de procesos naturales. En este caso,
además, suele suceder que el desgaste natural producido por el movimiento en los lechos
de ríos haya generado formas redondeadas, en cuyo caso se conoce como canto rodado.
Existen también casos de gravas naturales que no son cantos rodados.
Estos áridos son partículas granulares de material pétreo (es decir, piedras) de tamaño
variable. Este material se origina por fragmentación de las distintas rocas de la corteza
terrestre, ya sea en forma natural o artificial. En este último caso actúan los procesos de
chancado o triturado utilizados en las respectivas plantas de áridos. El material que se
procesa corresponde principalmente a minerales
de caliza, granito, dolomita, basalto, arenisca, cuarzo y cuarcita.
OBTENCION:
Como fuente de abastecimiento se pueden distinguir las siguientes situaciones:

 Bancos de sedimentación: son los bancos construidos artificialmente para embancar el

material fino-grueso que arrastran los ríos.
 Cauce de río: corresponde a la extracción desde el lecho del río, en donde se
encuentra material arrastrado por el escurrimiento de las aguas.
 Pozos secos: zonas de antiguos rellenos aluviales en valles cercanos a ríos.
 Canteras: es la explotación de los mantos rocosos o formaciones geológicas, donde los
materiales se extraen usualmente desde cerros mediante lo que se denomina
tronadura o voladura (rotura mediante explosivos).
 EL ACERO EN LA CONSTRUCCION
¿Qué es el Acero?

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de

0,05% hasta menos de un 1,7%, máximo según su uso). La proporción de carbono en la
conformación del acero influye sobre las características de este. Algunas veces otros
elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) entre otros, que
se agregan con propósitos determinados según sea el uso final del acero producido.

Características Mecánicas y Tecnológicas del Acero

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que
estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos,
químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de
características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:

· Su densidad media es de 7.850kg/m-3.

· En función de la temperatura el acero se puede encoger, estirar o derretir.

· El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación. El de su componente principal,
el hierro es de alrededor de 1510ºC, sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de los 1375 ºC (2500 ºF). Por otra parte el acero
rápido funde a 1650ºC

· Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 ºC (5400ºF).

· Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.

· Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

. Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electrolítica, por estaño, zin.

· Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un

tratamiento térmico.

· Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al

sobrepasar su límite elástico.

· La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el temple, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite,
cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.
Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las
herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para
medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros, con escalas definidas.

· Se puede soldar con facilidad.

· La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente
los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.

· Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es

aproximadamente de 3x106 S m-1. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con
frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la
resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el
coste de la instalación.

. Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de

acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La
magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos
eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico, sí se le
pegan los imanes, pero al acero inoxidable austenítico no se le pegan debido a que en su
composición hay un alto porcentaje de cromo y níquel.

· Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la

longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α
(δ t°)L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero es de aproximadamente
1,2x10-5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes
problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por
el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que
hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación
similar al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso
simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se denomina
hormigón armado.

· El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades
mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que
pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.
Acero Para Uso En La Construcción (Estructural):

Acero estructural se conoce como el resultado de la aleación de hierro, carbono y

pequeñas cantidades de otros elementos como silicio, fósforo, azufre y oxígeno, que le
tributan características específicas. El acero laminado en caliente, fabricado con fines
estructurales, se denomina como acero estructural al carbono, con límite de fluencia de
doscientos cincuenta (250) mega pázcales (2•549 Kg. /cm2).

El acero estructural puede laminarse económicamente en una variedad de formas y

tamaños sin un cambio apreciable de sus propiedades físicas. Normalmente los miembros
mas ventajosos son aquellos que tienen grandes módulos de sección en proporción con
sus áreas de sus secciones transversales. Las formas I o W, T, y canal, tan comúnmente
usadas pertenecen a esta clase.
Los perfiles de acero se identifican por la forma de su sección transversal, como ejemplos
están los ángulos, tes., zetas, y placas.

Ventajas y Desventajas del Acero como Material de Construcción:

Ventajas del acero como material estructural:

Alta resistencia.- La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el
peso de las estructuras, esto es de gran importancia en para el diseño de vigas de grandes
claros.

Uniformidad.- Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo

como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.

Durabilidad.- Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran

indefinidamente.

Ductilidad.- La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes

deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros
estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.
 Tenacidad.- Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad.
La propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se denomina
tenacidad.

Otras ventajas importantes del acero estructural son:

.Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores como
son la soldadura, los tornillos y los remaches.
.Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
.Rapidez de montaje.
.Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
.Resistencia a la fatiga que el concreto.
.Posible reutilización después de desmontar una estructura.

Desventajas del acero como material estructural:

Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al

estar expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.

Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos miembros estructurales son

incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.
Además se ha comprobado que por su gran capacidad de conducir calor ha provocado la
propagación de incendios, elevando la temperatura de habitaciones donde no hay flamas
o chispas de ignición mas por el alto calor conducido ha logrado inflamar otros materiales
usuales como madera, tela y otros

Susceptibilidad al pandeo. Es decir entre más esbeltos sean los miembros a compresión,
mayor es el peligro de pandeo. Como se indico previamente, el acero tiene una alta
resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy
económico ya que debe usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las
columnas contra el posible pandeo. Sin embargo cabe la posibilidad de usar perfiles que
tengan dentro sus propiedades grandes momentos de inercia abundando a mitigar esta
desventaja.
Acero no Aleado

El acero que más abunda en Edificación e Ingeniería civil. Contenido:

 1.6% C,
 Baja cantidad de Mn, Silicio, azufre y fósforo
 El azufre y fósforo son impurezas. Su cantidad ha de ser < 0.05%
 Manganeso (Mn), < 1.6%: le da resistencia y pasa a ser un material dúctil a temperaturas
bajas.
 Silicio: mejora la resistencia, Cantidad ha de ser < 0.6% porque puede ocurrir la fragilidad
(Fe3C).