República bolivariana de Venezuela.

Ministerio de poder popular para la educación universitaria.

Instituto universitario de tecnología del estado Bolívar.
Sección: X- Mtto-1T.

Procesos De Fabricación De Piezas

Y Elementos Mecánicos.

Prof: Integrantes:
Andrés Martínez. Infante Gabriela. C. I. 21007806
Rodríguez Yan. C. I. 23730508
Gómez Edwir. C. I. 24850915

Ciudad Bolívar, abril del 2018.

 Introducción:

El proceso de fabricación es aquel atravez el cual se realizan todos los productos que usamos en nuestro
día a día debido a que su producción por ser en masa, se deben realizar varias labores que están
divididas para mejorar el producto y el tiempo de salida al mercado de el mismo ya que se necesitan
hace varios procesos para la culminación de un determinado objeto, alimentos, entre otros, el proceso
de fabricación lo que busca es organizar todas estas prácticas para mejorar lo mayor posible la calidad y
la cantidad del servicio o producción de una empresa.

Gracias al trabajo de investigación que desarrollaremos podremos originar un conocimiento acerca de

esta práctica la cual le veremos dentro de cualquier empresa sea pequeña o grande.
Procesos de fabricación de piezas y elementos mecánicos.

La fabricación mecánica es la transformación de una materia prima en un producto acabado

cumpliendo los requerimientos de calidad y precio necesarios. Para ello disponemos de diversas
tecnologías en función de los materiales a transformar, los requerimientos del producto, el
volumen de piezas a fabricar, etc.

Clasificación de los procesos de fabricación.

Proceso de fabricación de productos semielaborados y piezas elementales.

Métodos de unión.

Tratamientos térmicos.

Tratamientos superficiales.

Operaciones superficiales.

Factores que influyen en la elección de el proceso.

Tipos de conformado.

Conformado por moldeo: se funde el metal y se vierte en un molde (que reproduce a la

inversa) la forma de la pieza que se quiere conseguir.
A continuación se enfría y al solidificar, se abre o se rompe el molde y, tras limpiar y
eliminar el sobrante, obtenemos la pieza deseada

Conformado por deformación y/o corte: en este grupos incluyen varios

proespesorlimientos diferentes. Los cuales dividiremos en tres grupos.

Deformación en caliente.
Deformación en frío.
Corte y punzado.
Deformación en caliente:
A) Laminación:

Un lingote caliente (normalmente de acero) pasa entre dos o más rodillos para reducir su
espesor o para dar al perfil la forma deseada.

Bobinas de fleje obtenidas por laminación.

B)Forja:

Se da forma al metal caliente mediante golpes. La imagen de abajo representa la forma manual
de forja, pero a nivel industrial, una prensa conforma el material en un molde para lograr la
forma deseada.
Las piezas obtenidas mediante forja tienen mejores propiedades mecánicas respecto a otros
procesos.

Eliminación de defectos internos: los poros generados en la solidificación del acero desaparecen,
con lo que el material es más homogéneo.

Reducción del tamaño del grano: debido a la temperatura de trabajo y la velocidad de

deformación.

Desarrollo y orientación de la fibra: al conformar el material en caliente, se modifica la fibra. La

mayor parte de la nueva fibra se orienta en la dirección de la forja. Un producto forjado tiene
mejores propiedades mecánicas ya que la fibra está intacta y orientada en la dirección de la forja
y no cortada como sucede al mecanizar.

--------Sin fibra (fundición) ------------------- Fibras cortadas ------------------ Fibras sin

discontinuidades

El producto obtenido no tiene gran precisión (± 1 mm). Por tanto luego precisará de operaciones
de acabado.
Necesidad de series largas.

C) Extracción:

Se hace pasar, mediante presión, el material precalentado por un orificio de una forma
determinada. De esta forma se consigue un producto con una sección igual a la del orificio, y es
posible obtener formas muy complejas. La temperatura de calentamiento del material oscila entre
los 1200-1300 ºC en el caso de los aceros, 350-500 ºC en el caso del aluminio.

Por ejemplo para obtener tubo de cobre sin soldadura.

Deformación en frío:

A) laminación en frío.

Es un proceso similar al de laminación en caliente: nos ahorramos el calentamiento del material,

pero ello conlleva que la capacidad de deformación es mucho menor.

Sin embargo se consiguen mejores acabados tanto en calidad superficial como en dimensiones.
Por ello está limitado a deformaciones pequeñas o a materiales blandos.

B) Estampación en frío.

Se introduce chapa entre dos matrices y se deforma mediante golpe de prensa, en uno o varios
pasos progresivamente. De esta forma se fabrican por ejemplo gran parte de los componentes
metálicos de la carrocería del coche.
También cabezas de tornillos y clavos o monedas, son ejemplos de piezas realizadas por
estampación en frío.

En la estampación en frío, las características mecánicas del producto son buenas, como en la
estampación en caliente o forja, pero con una mayor precisión y calidad superficial.

C) Extracción en frío.
Se utiliza el mismo procedimiento que para la extrusión en caliente. Al igual que en otros
procedimientos, en frío estamos limitados en la deformación a conseguir, por lo que se emplea en
materiales dúctiles (plomo, estaño, aluminio, cobre, ...), pero mejora la precisión y la calidad
superficial.

D) Doblado y curvado.

Planchas, tubos o alambres son deformados entre un punzón y una matriz. Si el radio de
curvatura de la deformación es pequeño, se llama plegado, y si es grande curvado.
 curvado

plegado.

E) Embutición. El objetivo de este procedimiento es conseguir piezas con una forma similar a
la de una matriz definida. Para ello se coloca una plancha de material sobre una matriz y
mediante el golpe del punzón o por medio de presión, se consigue la forma deseada

F) Trefilado.
Consiste en disminuir de forma progresiva la sección de un alambre o varilla (normalmente de
menos de 6 mm de diámetro) haciéndolo pasar mediante tracción por un orificio con la sección
deseada.
Corte y punzonado:

Se eliminan trozos de material a una chapa o fleje por medio de golpes de punzón, el cual es
accionado por una prensa. Existen máquinas de control numérico dotadas de series de punzones
para programar el corte deseado, o bien se emplean troqueles con la forma deseada que montados
en la prensa apropiada realizan el corte.

Elementos de unión.

Uniones fijas:

A)Remaches: Un remache es una pequeña barra cilíndrica con una cabeza en un extremo, que
se introduce en un orificio practicado a las piezas a unir, y al que mediante golpe o deformación
se le practica otra cabeza en el lado opuesto dejando aprisionados los dos componentes.

Se emplea en estructuras metálicas, aeronáutica aeronáutica

B)Uniones forzadas: Son las conseguidas por la dilatación – contracción que sufre el material
ante un cambio de temperatura, lo cual es aprovechado para ensamblar una pieza a otra y que
queden rígidamente unidas (rodamientos, herramientas, …).

C) Soldadura: Es el proceso de unión de piezas bien mediante presión, mediante calor, o

mediante la combinación de los dos, con o sin aportación de material.

Hay diversos tipos de soldadura dependiendo del procedimiento empleado, los materiales a unir,
del uso al que va destinado la pieza a unir, etc. Algunos son: oxiacetilénica, TIG, MIG, MAG,
aluminotermia. Su aplicación está introducida en muchos campos: carrocería del automóvil,
estructuras metálicas, electrónica (circuitos impresos), tuberías, …

Uniones desmontables:

A) Tornillo-Tuerca: Son los sistemas de unión más extendidos en todo tipo de construcciones
mecánicas y mecanismos. Hay gran diversidad de formas, tamaños y variedades en función de la
aplicación.

B) Pasadores: Son elementos de forma cilíndrica o cónica, utilizados para fijar o posicionar
con precisión piezas diferentes, a través de un orificio común, pero sin soportar grandes
esfuerzos en dicha unión.

C) Chavetas: Son piezas de sección rectangular o cuadrada que se insertan entre dos elementos
que deben ser solidarios entre sí. El hueco que se mecaniza en las piezas acopladas para insertar
las chavetas se llama chavetero. La chaveta tiene que estar muy bien ajustada y carecer de juego
que pudiese desgastarla o romperla por cizallamiento.
D) Lengüetas: Cumplen la misma función que las chavetas pero en este caso sólo ajusta
lateralmente, permite juego axial.

E) Ejes nervados: Se utiliza cuando se trata de transmitir grandes esfuerzos. Es como si

dispusiéramos de múltiples chavetas.

F) Guías: Su objetivo es permitir el desplazamiento en una dirección de una pieza respecto a

otra fija.

Conformación por mecanizado:

Mediante este procedimiento se da forma con una herramienta a un material de partida mediante
el arranque de trozos de material o virutas. Puede ser un procedimiento complementario a los
anteriores, en los que se conforma el material, pero se utiliza el mecanizado para conseguir
calidades superficiales mejores o medidas con mayor precisión.

Distinguiremos tres grandes grupos de mecanizados: por arranque de viruta, por abrasión y por
procedimientos especiales.

Mecanizado por arranque de viruta.

Mecanizado por abrasión.
Mecanizado por procedimientos especiales.

Mecanizado por arranque de viruta: En el mecanizado por arranque de viruta se

eliminan trozos de material mediante herramientas con filos perfectamente definidos. Los
más habituales son:

Limado.
Serrado.
Taladrado.
Roscado.
Torneado.
Fresado.
Brochado.
Mortajado.
1- Serrado: Puede ser un proceso manual o realizado mediante máquina herramienta, pero el
principio es el mismo: deslizar una hoja de sierra hacia adelante y hacia abajo para realizar el
corte del material.

2-Limado: Es un proceso manual, la forma más antigua de sacar viruta. Tiene poca capacidad
de arranque y se utiliza para ajustes, por lo que se precisa de una mano de obra bastante
especializada. Hay diferentes tipos de limas dependiendo del tamaño de los dientes y de la
sección de la lima.

TIPO SECCIÓN TRANSVERSAL

plana

cuadrada
triangular

circular

cuchillo

3-Taladrado: Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en una pieza. Para ello se
monta en la máquina de taladrar una herramienta llamada broca, que gira para penetrar
eliminando virutas del material a taladrar.
4-Roscado: El roscado puede realizarse manualmente o con máquina herramienta. Si se hace
manualmente podremos realizar una rosca dentro de un agujero (rosca hembra), para lo que
utilizaremos una herramienta llamada macho de roscar. Para realizar una rosca exterior o rosca
macho, se utiliza una herramienta llamada terraja.

Tanto una como otra consiste en girar una herramienta de corte introduciéndola en un agujero
previo (macho) o girándola en torno a una varilla (terraja) sirviéndose de un utensilio para
girarlas con facilidad llamado volvedor.

5-Torneado: Es un procedimiento para crear superficies de revolución por arranque de viruta.

Llamamos superficies de revolución a aquellas en las que si hacemos un corte por un plano
perpendicular a su eje, la sección es circular. La máquina que se utiliza para el torneado se
denomina torno.
6-Fresado: Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta
rotativa que puede tener uno o varios filos. Dicho corte de material se realiza combinando el giro
de la herramienta con el desplazamiento, bien sea de la misma herramienta o de la pieza a
trabajar. Dependerá del diseño de la máquina que lo que se desplace sea la herramienta, la mesa,
o combine el desplazamiento de ambos. Dicho desplazamiento será en cualquier dirección de los
tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa, a la cual va fijada la pieza que se
mecaniza.

La máquina que se utiliza se llama

fresadora, con sus múltiples
opciones y variantes. Al disponer
de un movimiento más, las piezas
que se realizan en fresadora son
mucho más variadas y pueden ser
de mayor complejidad respecto a
las del torno.

Una fresadora es por tanto una máquina dotada de una herramienta de corte fijada al cabezal y
provista de movimiento lineal en tres direcciones (X – Y – Z). La pieza irá fijada a la mesa por el
procedimiento de fijación que se elija, y el desplazamiento en estas 3 direcciones es lo que se
denomina los ejes de la máquina (de ahí fresadora de 3 ejes).

Cuando una fresadora de control numérico dispone de cambio automático de herramientas, se

llama centro de mecanizado.

7-Brochado:El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples,

llamada brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle una
forma determinada. El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance
continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de completar su recorrido.

8-Mortajado: La mortajadora, también llamada limadora vertical, es una máquina cuya

herramienta, dotada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical, arranca viruta al moverse
sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.

Las mortajadoras, y en general todas las máquinas herramientas de movimiento alternativo,

tienen poco rendimiento. También cabría añadir que los trabajos propios de la mortajadora
pueden realizarse, en piezas pequeñas, en otras máquinas como la fresadora y debido a ello esta
máquina no ha adquirido el desarrollo y perfección de la mayoría de las máquinas herramientas.

Mecanizado por abrasión: La mortajadora, también llamada limadora vertical, es una

máquina cuya herramienta, dotada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical, arranca viruta
al moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.

Las mortajadoras, y en general todas las máquinas herramientas de movimiento alternativo,

tienen poco rendimiento. También cabría añadir que los trabajos propios de la mortajadora
pueden realizarse, en piezas pequeñas, en otras máquinas como la fresadora y debido a ello esta
máquina no ha adquirido el desarrollo y perfección de la mayoría de las máquinas herramientas.

Rectificado.
Electroerosión.

1-Rectificado: En el rectificado la herramienta es un disco rotativo (muela), que gira a gran

velocidad de corte, y formado por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un
aglutinante. Los filos de la herramienta son los granos de abrasivo, por lo que no tenemos filos
definidos. Dicha herramienta “raya” o desgasta la superficie de la pieza, por lo que las pasadas
son de pequeño espesor.

2-Electroerosión: Se conoce como electroerosión al procedimiento por el cual se arrancan

partículas de material mediante sucesivas descargas eléctricas, como resultado del arco eléctrico
que se produce entre un electrodo (que sería la herramienta) y la pieza. La condición es que el
material a mecanizar sea conductor.

Mecanizado por procedimientos especiales: Incluimos en este grupo a los mecanizados

que por el desarrollo reciente de la tecnología, o por ser operaciones muy especiales que no se
ven habitualmente en la mayoría de las piezas, merecen una pequeña mención aparte.

Corte/Mecanizado por láser.

Corte por chorro de agua.
Corte por plasma.
Mecanizados por ultrasonidos.
Lapeado.
Bruñido.

1-Corte/Mecanizado por láser: Esta tecnología se basa en la generación de un rayo láser de

alta potencia que es dirigido contra la pieza mediante un sistema de espejos de alta precisión. La
energía térmica generada por la radiación es suficiente para volatilizar el metal de una forma
controlada y precisa. Esto hace que sea una alternativa a diferentes procesos de fabricación,
algunos de los cuales se han mencionado aquí, como el corte de planchas de material, el
taladrado de agujeros muy pequeños, la soldadura y el marcado de piezas. También se está
aplicando al mecanizado de figuras mediante la erosión del material por capas para obtener la
geometría y profundidad deseada. En este caso su aplicación suele ser en piezas pequeñas.

2-Corte por chorro de agua: El corte por chorro de agua ha sido una de las áreas de
fabricación con un mayor crecimiento en los últimos años. Compite con el láser. Presurizada a
unos niveles muy altos, y canalizada a través de orificios muy pequeños, el agua corta de una
forma muy precisa casi todos los materiales.

La bomba de ultra alta presión es el corazón del sistema de corte, y se ha conseguido comprimir
el agua por encima de 4100 bar. Cuanto más elevada es la presión, mejores son los acabados que
se consiguen, y mayor la velocidad de corte.

El haz de agua es capaz de cortar una gran variedad de materiales: materiales blandos como las
gomas, espumas, compuestos para las juntas de automoción, fibras, plásticos, piedra e incluso
alimentos. Para materiales férricos entre 16 y 20 mm el láser es más rápido que el chorro de
agua, pero tiene el inconveniente del trabajo en caliente. Una de las ventajas del corte por agua
es que es un proceso de corte en frío. En general, las máquinas de chorro de agua son menos
costosas y son superiores a las máquinas convencionales de corte de metal.

Una variante a esto es mezclar en el agua partículas de material abrasivo para ayudar en el corte
en el caso de materiales duros.

3-Corte por plasma: El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del
material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 ºC, llevando el
material hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se
disocian del átomo.

El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección de la

boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra extraordinariamente la energía del
gas empleado, que adquiere la propiedad de cortar. La ventaja principal de este sistema radica en
su reducido riesgo de deformaciones debido a la concentración calorífica en la zona de corte.
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta frecuencia
alimentado de energía eléctrica, gas para generar la llama de calentamiento (argón, hidrógeno,
nitrógeno), y un porta electrodos, que en función del gas puede ser de tungsteno, hafnio o
circonio.

4-Mecanizado por ultrasonidos: El desarrollo de industrias como la médica, óptica,

aeronáutica, con materiales de propiedades superiores como alta dureza, gran resistencia
mecánica al desgaste, baja densidad y resistencia a la abrasión a altas temperatura, ha introducido
la necesidad de su procesado. Sin embargo, el alto coste de mecanizado dificulta su introducción
comercial. Son materiales duros y frágiles como las cerámicas técnicas, metales duros, vidrios,
silicio, etc. Una opción para el mecanizado de dichos materiales es el mecanizado por
ultrasonidos rotatorios (RUM).

Se trata de un avance tecnológico del clásico fresado, basado en la eliminación de material con
una herramienta abrasiva (normalmente de diamante) rotatoria en la que combinamos giro y
vibración en dirección axial. El término “ultrasonidos” es debido a que la vibración se produce a
una frecuencia próxima a los 20kHz (vibra unas 20.000 veces por segundo), frecuencia que está
en el rango de los ultrasonidos. Se emplean regímenes de giro de entre 1000 y 6000rpm, y la
vibración axial tiene unas pocas µm de amplitud (1-35µm)

5-Lapeado: Estas dos últimas operaciones están dentro de lo que se llaman supe acabados. El
lapeado es una operación de supe acabado con abrasivo mediante la que se consigue una
exactitud dimensional extrema y un acabado superficial muy fino (Ra < 0,16 µm).

El lapeado se realiza “frotando” la superficie a terminar con una placa y una fina capa de
partículas abrasivas suspendidas (disueltas) en un líquido viscoso (aceite soluble, aceite mineral
o grasa). Como la eliminación de material es muy pequeña, los trabajos que han de ser lapeados
deben terminarse previamente a medidas muy cercanas a las finales (entre 0.020 y 0.005 mm).
La lapeadora consta de una mesa rotativa llamada placa de lapear, que es la que se encarga de
“frotar” la pasta abrasiva sobre las piezas. Dicha placa puede ser de diferentes materiales en
función de la calidad a conseguir: hierro, cobre, cerámica, estaño o estaño/plomo y TiN
dependiendo de que se quiera una calidad más basta o más fina.

Sobre dicha mesa y dentro de unos anillos se sitúan las piezas que se sujetan haciendo una ligera
presión con un disco superior o por su propio peso.
Aunque es un proceso abrasivo, difiere del rectificado porque emplea abrasivo “suelto” (en
suspensión en un aceite) en lugar de abrasivo aglomerado como en las muelas.

Esquema de una lapeadora:

Lapeadora industrial

6-Bruñido: El bruñido se asocia a superficies de revolución, sobre todo interiores, aunque

puede ser exterior. Las características finales de la superficie bruñida son similares a las del
lapeado: gran precisión y rugosidad superficial muy buena, además de características
geométricas de redondez excelentes.
La figura superior representa una herramienta de bruñir interiores. Mediante un sistema
extensible la herramienta abrasiva se abre y apoya sobre la superficie del agujero procediendo a
la eliminación del material. Lo que se hace es reducir o deformar las crestas que quedan en el
material tras el mecanizado.

El bruñido pueden realizarlo también unos rodillos, que mediante presión hacen fluir la
superficie del material (deforman la rugosidad “aplastando” las asperezas). Hoy en día el proceso
se ha flexibilizado mediante herramientas que se pueden acoplar a la torreta de una máquina de
CNC.
Bruñido exterior:

Bruñido interior:

Fundición.

Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de fabricación de

piezas, comúnmente metálicas pero también de plásticos, consistente en (fundir un material e
introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractorio muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el
metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones
de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente
romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados
que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para
prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del
metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a
cabo de forma satisfactoria.
 Conclusión.

Para abordar el tema de los procedimientos de control a a aplicar en el proceso de fabricación es

necesario y preciso el conocimiento de las distintas operaciones y procesos mecánicos a los que las
piezas deben ser sometidas, ya que algunos procesos conllevan verificaciones y controles específicos y
además han tenidos que ser tomados en cuenta en los mismos ciertas particularidades que se llevan a
cabo para realizar el proceso de fabricación de piezas mecánicas, es de suma importancia este tema ya
que hallamos el proceso mediante el cual se realiza piezas mecánicas u otras.