C12

SELECTIA MATERIALELOR REZISTENTE LA TEMPERATURI RIDICATE

10.1 Generalităţi asupra comportării la cald a materialelor

Dezvoltarea materialelor pentru temperaturi înalte a

acompaniat pe cea a maşinilor termice şi frecvent a
condiţionat creşterea performanţelor acestora. Cazul cel mai
elocvent este cel al turbinelor aeronautice, echipamentelor de
producere a energiei şi reactorii chimici.
Noţiunea de temperatură înaltă este asociată aparitiei,
în cursul unei solicitări sub tensiune, a unui comportament
văsco-plastic care conduce la rupere. Acest comportament
vîsco-plastic are la bază difuzia atomilor care devine
senmificativă la o temperatură superioară lui (0,3-fO,4)*Tf, Tf
este temperatura de fuziune a materialului exprimată în K.
Difuzia atomică are o influentă asupra comportamentului văsco-
plastic al materialelor şi totodată ea modifică atît
microstructura cît şi rezistenţa la coroziune.
Se vorbeşte tradiţional de materiale pentru temperaturi înalte
atunci cînd rezistenţa lor mecanică şi comportarea la oxidare
permit o utilizare la peste 400°C, limita obişnuită de
întrebuinţare a oţelurilor nealiate. Acest criteriu conduce la
reţinerea următoarelor materiale:
 unele oţeluri slab aliate;
 oţeluri inoxidabile;
 unele aliaje cu bază de titan;
 superaliajele;
 metalele refractare;
 ceramicele monolitice şi compozitele.
În figura 10.1 este arătată dependenţa rezistenţei specifice
de temperatura de încercare a materialelor inginereşti.
O prezentare rapidă are în vedere şi aliajele cu bază de
aluminiu precum şi compozitele cu matrice organică în curs de
dezvoltare a căror stabilitate permite o utilizare la 200-
300°C. Proprietăţile tehnologice şi de întrebuinţare ale
acestor materiale depind de compoziţia lor chimică, de natura,
mărimea şi dispersia fazelor secundare, de impurităţile
rezultate în urma elaborării şi de tratamentul termomecanic
aplicat. Selectia judicioasă a materialului implică o
cunoaştere foarte precisă a condiţiilor de utilizare:
intensitatea şi durata de aplicare a tensiunilor, temperatura
şi mediul înconjurător. Pentru o aplicatie dată va fi necesar
să se indice atît compozitia chimică a materialului cît şi
procedeul de fabricare şi tratamentele termice care determină
starea sa structurală.
 200 400 600 800 1000 1200 Temperarura , 0C

Figura 10.1 Evoluţia rezistenţei specifice în funcţie de

temperatură pentru principalele familii de materiale.

10.2 Materialele metalice

Structurile de rezistenţă exploatate la temperatura ambiantă

sunt proiectate fie pe baza limitei de curgere fie pe baza
rezistenţei la rupere, caracteristici determinate prin
încercări de tracţiune statică la temperatura camerei. Pentru
majoritatea metalelor inginereşti caracteristicile de
tractiune la temperatura camerei sunt independente de timp.
Creşterea temperaturii influenţează toate proprietăţile: ea
diminuează modulul de elasticitate (ca urmare a scăderii
fortelor de coeziune interatomică), limita de curgere,
rezistenţa la rupere (figura 10.2) şi îndeosebi gradul de
durificare prin deformare plastică. Mai mult, trebuie ţinut
seama de faptul că în conditiile unei viteze mici de aplicare
a sarcinii, ruperea este provocată de tensiuni mai reduse
decît în conditiile încercărilor statice uzuale.
La temperaturi ridicate (superioare celei de recristalizare)
proprietătile mecanice ale materialelor metalice sunt
determinate de procesele simultane de durificare prin
deformare plastică şi de înmuiere datorită restaurării şi
recristalizării. De aceea, la temperaturi ridicate acţiunea
prelungită în timp a unei sarcini constante dă naştere unei
măriri progresive a deformaţiei plastice sub acţiunea
tensiunilor inferioare celor susceptibile să provoace o astfel
de deformatie la încercări uzuale. Aptitudinea materialului,
menţinut timp îndelungat sub sarcină la temperaturi ridicate,
de a se deforma lent
şi continuu poartă
numele de fluaj.

Temperatura 0C

Fig.10.2 Variaţia caracteristicilor statice de tracţiune ale

oţelurilor cu conţinut redus de C funcţie de temperatura de
încercare

Rezistenţa la fluaj este definită prin limita conventională de

fluaj, aceasta fiind tensiunea care provoacă într-un timp dat
de încercare la o temperatură dată o alungire dată a epruvetei
sau o viteză de deformare dată.
Un fluaj important poate conduce la ruperea materialului
metalic. Rezistenţa la rupere ca urmare a menţinerii
prelungite sub sarcină la temperaturi ridicate poartă
denumirea de rezistenţă de lungă durată.
Rezistenţa metalelor la fluaj şi la rupere sub actiunea
prelungită a unei sarcini în domeniul temperaturilor
ridicate se numeşte rezistenţa la cald.
Pentru definirea rezistenţei la cald se efectuează încercări
de tractiune la cald de scurtă durată şi încercări de fluaj.
Încercările de tractiune la cald de scurtă durată sunt
aplicate cînd timpul în care piesa suferă acţiunea
temperaturilor ridicate este foarte scurt sau cînd temperatura
în serviciu nu este foarte ridicată şi valoarea fluajului este
neglijabilă. Aceste încercări se desfaşoară de o manieră
analoagă cu cele uzuale de tracţiune, dar epruveta este
plasată într-un cuptor.
Încercările de fluaj se folosesc pentru determinarea
rezistentei la rupere. Pentru aceasta se folosesc maşini
speciale la care epruveta plasată într-un cuptor electric şi
încălzită pînă la o temperatură impusă suferă acţiunea unei
sarcini constante. Deformatia epruvetei este măsurată cu o
precizie de 0,001mm printr-un instrument optic. Mai multe
epruvete sunt puse la încercare la fiecare temperatură impusă
sub sarcini variate după care se trasează pentru fiecare
epruvetă curbele alungire-timp (curbele de fluaj - figura
10.3).
Sectorul OX al curbei corespunde unei deformatii elastice şi
plastice produsă printr-o sarcină instantanee; urmează
sectorul I pentru care deformaţia metalului are loc la o
viteză inegală şi descrescătoare şi sectorul II la care viteza
de fluaj este aproximativ constantă şi minimă. Efortul
aplicat, temperatura şi materialul supus încercării fac ca

Timpul

Figura 8. 3 Curba de fluaj.

deformaţia să antreneze fie ruperea (zona III A figura 10.3)

fie încetinirea şi încetare fluajului (zona III B figura
10.3).
Iniţierea fluajului secundar are loc după 700-lOOOh, iar
durata totală a unui asemenea test este de mai multe mii de
ore.
Temperaturile de serviciu ale aliajelor moderne rezistente la
cald variază între 0,45…0,8 din Tf. Duratele de serviciu ale
acestor aliaje variază de la (l-2)h (rachete) la sute (turbine
cu gaz pentru avion) şi mii de ore (turbine staţionare cu gaz
şi cu vapori).
La temperaturi inferioare lui 0,45 *Tf sau 0,8*Tf, rezistenţa
unui aliaj este determinată stabilitatea structurii
dislocaţiilor.
La temperaturi mai ridicate, această stabilitate este distrusă
(densitatea dislocaţiilor micşorează, numărul de lacune
creşte, etc.). Se observă dezvoltarea proceselor înmuiere prin
difuzie (revenire şi recristalizare, sferoidizarea şi
coalescei particulelor de fază în exces, etc.).
Degradarea metalelor la temperaturi ridicate nu este încă
suficient studiată. Dacă temperaturi joase, marginile
grăunţilor frînează deplasarea dislocaţiilor şi durifică
aliajul, la temperaturi înalte fenomenul este invers:
alunecarea limitelor devine mecanismul predominant al
deformării şi ca urmare ele favorizează înmuierea accelerată a
metalelor policristaline. Un grăunte mai mare contribuie la
creşte rezistenţei la cald, cu toate că deseori în aceste
condiţii plasticitatea este mai mică.
Rezistenţa la cald a unui otel şi a altor aliaje metalice
depinde în mare măsură fortele de legătură interatomică şi de
starea lor structurală. În primă aproximatie poate admite că
cu cît temperatura de tranzitie este mai ridicată, cu atît
fortele legătură dintre atomi sunt mai mari şi temperatura
maximă de utilizarc a acestor aliaje este mai înaltă.
De exemplu, la temperaturi ridicate Al este mai rezistent
decât Zn, iar Cu este mai rezistent decât Al. Cu toate că
metalele care au punctele de topire cele mai ridicate ar
trebui să aibă cea mai bună rezistenţă la fluaj, alti factori
limitează utilizarea practică a acestora.
Astfel, metalele refractare Nb, Mo, Ta şi W (tabelul 10.1) nu
pot fi prelucrate uşor sub formă de piese mari cu formă
complexă şi au o rezistentă la oxidare scăzută. Titanul are o
rezistenţă mai mică la fluaj raportată la temperatura de
topire, dar aliajele cu bază de titan sunt utilizate în
aplicaţii aerospatiale datorită masei specifice reduse. Cromul
nu este utilizat din cauza ductilităţii reduse, dar este
folosit ca element de aliere în multe asemenea aliaje. Fe, Co
şi Ni, principalele elemente ale celor mai bune aliaje
rezistente la fluaj, au punctele de topire nu prea ridicate.

10.3 Mecanisme de creştere a rezistenţei la fluaj

Mecanismele utilizate pentru creşterea rezistenţei la fluaj

sunt similare cu cele folosite pentru îmbunătătirea
caracteristicilor de rezistentă mecanică la temperatura
camerei: călirea pentru punere în soluţie urmată de
îmbătrânirea prin revenire. Diferentele de la un material la
altul în privinţa rezistenţei la fluaj sunt legate de
persistenta mecanismului de durificare cu creşterea
temperaturii.

Tabelul 10.1 Corelatia dmtre temperatura de topire şi temperatura potentială de

utilizare a unor materiale metalice.

Temperatura
Temperatura
Metal de topire potenţială T/Tf atins în momentul actual
de utilizare
T=2/3-Tf
°C K K °C
Al 658 931 350 77 0,56
Cu 1083 1356 630 357
N1 1455 1728 830 557 0,74 (Nimonic la 980"C)
Fe 1538 1811 930 657 0,57 (oţel austenitic la 750°C)
Ti 1728 2001 1020 747 0,4
Zr 1852 2125 1150 877
Cr 1900 2173 1180 907 0,60 poate fi atinsa dacă Cr
poate fi facut suficient de
ductil
Hf 2222 2495 1370 1097
.
 Nb 2468 2741 1550 1277 0,54 poate fi atinsă dacă se
găseşte o acoperire de suprafaţă
corespunzătoare
Mo 2610 2883 1550 1277
Ta 2996 3269 1910 1637
W 3410 3683 2160 1887 0,76 (filamentul lămpii electrice
la 2500°C)

Otelurile cu continut redus în carbon, care au dizolvat

interstitial atomii de azot şi de carbon, sunt susceptibile la
îmbătrânire prin deformare, fapt care justifică utilizarea lor
până la temperaturi de 315°C.
Prelucrarea anterioară prin deformare la rece este utilizată
pentru creşterea rezistenţei la fluaj, deşi la temperatari în
jur de 0,5-Tf se constată o reducere a acesteia ca urmare a
recristalizării.
Cea mai importantă metodă de îmbunătăţire a rezistenţei la
fluaj constă în încorporarea unei dispersii fine de particule
de fază secundară în interiorul grăuntilor.
Durificarea produsă prin dispersia oxizilor la alierea
mecanică poate favoriza mărirea rezistenţei la fluaj.
În cazurile cînd snnt necesare proprietăţi de întrebuinţare pe
o durată mai lungă de timp (pănă la lOO.OOOh) pentru care nu
există date disponibile, singura alternativă este extrapolarea
rezultatelor experimentale. Larson şi Miller au propus
următoarea relaţie de echivalenţă între timpul şi temperatura
de serviciu:

P = T(K)*(C+logtr)*10-3

MPa

Figura 8. 4 Rezistenţa la rupere prin fluaj a oţelurilor şi a

aliajelor de Ni utilizate la temperaturi înalte.

Această relaţie permite, cunoscînd curba experimentală R=f(P)

şi doi din cei trei parametrii:
1. tensiunea de rupere R;
2. timpul de rupere tr;
3. temperatura T.
să se determine cel de-al treilea.
Totodată, curbele Larson-Miller sunt foarte utile pentru
compararea între ele a diferitelor nuante de materiale (figura
10.4). Această figură contine şi o abacă ce permite să se
determine uşor parametrul P pentru o temperatură şi o durată
dată.
În cele ce urmează se analizează succint otelurile şi aliajele
rezistente la cald. Există două clase principale de asemenea
oteluri:
 oteluri cu matrice constituită din soluţia solidă α;
 oţeluri cu matrice alcătuită dintr-o structură
austenitică.

10.4 Oţeluri cu matrice de soluţie solidă α

Oţelurile caracteristice acestei clase sunt examinate în

funcţie de rezistenţa pe care o au la temperaturi înalte.

Fig.10.5 Variaţia limitei de fluaj cu temperatura pentru o

deformaţie de 1 % şi o durată de 100.000 h

10.4.1 Oţeluri cu structură ferito-perlitică sau ferito-

bainito-perlitică

Ele nu pot fi utilizate în serviciu decât la temperaturi

relativ scăzute, care nu depăşesc 500-580°C. Au un continut
scăzut în carbon şi sunt aliate cu Mo, Cr şi V pentru
creşterea rezistentei la fluaj (figura 10.5 şi tabelul 10.2).
Prezenta în soluţia solidă a Cr şi Mo măreşte temperatura de
recristalizare a feritei şi facând mai dificil procesul de
difuzie, îmbunătâţeşte rezistenta la cald. Vanadiul
îmbunătăţeşte rezistenţa la cald deoarece formează carburi,
VC, cu grad redus de dispersie dar care la încălzire până la
650°C suferă fenomene de coalescenţă şi fac dificilă
deformarea plastică a solutiei la temperaturi ridicate.
Pentru ţevile de încălzire la presiune înaltă (până la 100
atm) la temperatura de supraîncălzire care variază de la 500
la 530°C, se utilizează oteluri aliate cu 0,4-0,6%Mo.
Pentru utilizări la temperaturi moderate sau pe durate scurte
la care nu intervine fluajul, cea mai importantă
caracteristică mecanică este limita de curgere la cald.
Pentru realizarea rotorilor şi a componentelor turnate
ale turbinelor ce functionează la temperaturi de până la 550°C
se utilizează otelul slab aliat de tipul lCrlMol/4V, iar la
temperaturi de până la 600°C otelul 12CrlMol/2V. În
intervalele de temperatură medie se utilizează oţeluri slab
aliate Cr-Mo şi Cr-Mo-V. Rotorii de putere scăzută la care
temperatura dezvoltată nu depăşeşte 350°C se realizează din
oteluri cu 2,8-3,5 Ni-Cr-Mo-V.
Oţelurile aliate cu Cr şi Mo sunt destinate fabricării
echipamentelor care lucrează la temperaturi de 475-5 80°C
(cazane energetice, recipiente sub presmne, schimbătoare de
căldură). În functie de conţinutul în Cr aceste se împart în:
 oţeluri slab aliate cu 0,45-1,70%Cr, 0,15-0,40%Mo şi
concentraţii mai ridicate în carbon (0,30-0,46%C);
 oţeluri mediu aliate cu 0,70-6,0%Cr, 0,25-1,l%Mo şi
conţinut redus în carbon (0,10=0,15%C).
Molibdenul şi cromul sunt elemente de aliere alfagene care
stabilizează domeniul feritic şi tind să reducă domeniul
austenitic.
Fierul şi cromul formează la temperaturi ridicate o serie
izomorfă de soluţii solide având o reţea cristalină CVC.
Rezistenţa la cald a oţelurilor Cr-Mo este determinată în
principal de conţinutul în Mo, care măreşte stabilitatea
la revenire, respectiv frânează procesul de coalescentă a
carburilor prin micşorarea vitezei de difuzie şi totodată
favorizează formarea unor carburi fin dispersate care au un
efect de blocare a fenomenelor de alunecare pe anumite
suprafeţe ale cristalelor de ferită.
Oţelurile slab aliate cu Cr-Mo-V din clasa ferito-bainito-
perlitică sunt supuse unor solicitări mecanice şi termice
ridicate (p=140daN/cm2, T=565°C) pe durate care ating peste 20
ani de utilizare.
In cadrul centralelor termice apar fluctuatii continue de
temperatură şi presiune (±10...20°C şi ±5...10daN/cm2), care
provoacă, de exemplu în pereţii conductelor de abur viu,
iniţierea fenomenului de fluaj în conditii de temperatură şi
prcsiune variabilă. Variatii şi mai importante ale
parametrilor de exploatare se înregistrează la pomirea sau
oprirea cazanelor. Date fiind condiţiile variabile de
exploatare, problema fimdamentală la aceste materiale este
stabilirea corelaţiei dintre microstructură, deformarea
microscopică şi comportarea microscopică la fluaj.
Factorii care asigură o diminuare a vitezei de fluaj:
 prezenţa atomilor străini dizolvaţi în grăuntii
cristalini, ce se aglomerează în apropierea dislocatiilor
modificând astfel procesele de difuzie şi energia defectelor
de împachetare;
 asigurarea prin prelucrările mecanice şi termice la care
este supus produsul respectiv a unei proporţii optime între
constituenţii stmcturali de utilizare: astfel, cantitatea de
bainită trebuie să fie de maxim 25%, perlita să fie sub 5%,
iar constituentul predommant, ferita, de 70-75%;
 blocarea mişcării dislocaţiilor şi a celorialte tipuri de
defecte ale reţelei printr-o dispersie cât mai fină a
particulelor de faze secundare stabile pe întreaga perioadă de
exploatare a agregatului respectiv; în olelurile Cr-Mo-V apar
carburi foarte fine de vanadiu, VC, carburi sub formă
pătratică şi carburi sub formă de bastonaşe de tipul M7C3.
Prin menţinerea la temperaturi ridicate a acestor oţeluri se
produce o degradare a structurii bainito-perlitice, o
modificare a morfologiei carburilor şi o dezvoltare
bidimensională prin coalescentă a acestora. Particulele de
dimensiuni mari cresc pe seama celor mici, gradul de dispersie
devine nefavorabil şi se provoacă o diminuare a rezistenţei la
fluaj. Forta motrice a mecanismului de coalescenţă este
diminuarea energiei libere interfazice ca urmare a
transferului de atomi de la un precipitat mic către unul mare.
Temperatura fluidului de încâlzire, dar şi a aburului în ţevi
diferă după direcţia transversală şi longitudinală. Deci
temperatura materialului ţevii de la un supraîncălzitor de
abur poate varia cu mai mult de 10°C. Cele mai frecvente cauze
ale degradârilor la ţevile supraîncâlzitoare sunt:
 coroziunea şi eroziunea (cca. 17%) întrucât se depăşeşte
temperatura prescrisă, creşte agresivitatea fluidului, apar
turbulenţe în circulaţia gazelor;
 defecte de construcţie (cca. 10%), generează
tensiuni suplimentare, în general de îndoire în apropierea
îmbinărilor şi racordurilor, proiectarea neadecvată a
sudurilor;
 altele (cca. 3%), datorate defectelor tehnologice ale
ţevilor, înlocuirea unor marci de oţeluri cu altele mai slabe.
În tabelul 10.10 se arată câteva exemple de utilizare a
mărcilor de oteluri termorezistente.
Tabelul 10.10 Exemple de selecţie a oţelurilor slab aliate termorezistente.
Marca de oţel Forma de livrare Temperatura limită în Exemple de utilizare
exploatarea de duratâ, °C
OLT35K Ţevi laminate la 400 Ecrane ale cazanelor de abur cu flux
OLT45K cald. termic de max. 230kW/m2 la presiuni de
K410 K460 Ţevi trase sau până la 200bar
K510 laminate la rece
Ţevi pentru
16Mo3 schimbâtoare de 430 Ecrane ale cazanelor de abur cu flux
câldurâ, Oţel termic de max. 460KW/m2 la presiune de
până la 200bar.
 rotund laminat 480 Focare de supraîncălzitoare
14MoCrlO la cald. 0(el lat 470 Ecrane ale cazanelor de abur cu flux
pentru cazane. termic de max. 460KW/m2 la presiuni de
Table groase. 160-200bar
540 Focare de supraîncălzitoare
10MoCr22 570 Focare de supraîncălzitoare la presiune de
peste 500 bar

10.4.2 Oţeluri martensitice rezistente la cald

Pentru executia pieselor şi ansamblelor turbinelor cu gaz şi
instalaţiilor cu vapori se utilizează oţeluri martensitice cu
o compoziţie chimică relativ complexă (tabelul 10.11).
Tabelul10.11 Compoziţia chimicâ a unor oţeluri martensitice rezistente la
cald.
Compo- Marca de oţel
ziţia chi-
nucă, % 20VWMoCrl20 20Crl30 30Crl30 35MoCrl65 40Crl30 22NiCrl70

C 0,17...0,25 0,17...0,22 0,25...0,35 0,33...0,43 0,35...0,45 0,15...0,23

Mn 0,30...0,80 max. 1,00 max. 1,00 max. 1,00 max. 1,00 max. 1,00
Si 0,10...0,50 max. 1,00 max. 1,00 max. 1,00 max. 1,00 max. 1,00
Pmax. 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045 0,045
Smax. 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030
Cr 11,0...12,5 12,0...14,0 12,0.,.14,0 15,5...17,5 12,0,..14,0 16,0...18,0
Mo 0,80...1,20 - - 0,90...1,30 - -
Ni 0,30.,.0,80 - - max. 1,00 - 1,5...2,5
Alte ele- V=0,25...0,35 ~ " " " ~
mente W=0,40...0,60

Be sunt aliate cu W, V, Mo, Nb, Ti, care, ridicând temperatura

de recristalizare şi formând carburi de tipul M2C, MC şi faze
Laves Fe2\V(Fe2Mo), îmbunătăţesc rezistenta la cald.
Elementele care măresc cel mai mult rezistenţa la cald sunt W
şi V combinate cu Mo. Adaosul de B, Zr, Ce şi N provoacă o
creştere suplimentară a rezistenţei la cald. Temperaturile de
serviciu ale acestor oteluri pot atinge 600-620°C. Totuşi,
cantitatea de elemente de aliere cu caracter alfagen trebuie
să fie limitată deoarece în caz contrar structura oţelului
poate deveni semiferitică şi astfel rezistenţa la cald va fi
afectată.
Pentru obţinerea unei rezistenţe optime la cald otelurile cu
continut ridicat în Cr se supun unei căliri martensitice
volumice de la 1000-1060°C, cu răcire în ulei. Temperaturile
ridicate de încâlzire sunt necesare pentru dizolvarea în
austenită a carburilor M23C6 şi MC. Dacă temperatura este prea
ridicată în microstructură apare o cantitate mare de ferită δ,
care diminuează rezistenta. In urma revenirii aceste oţeluri
au o microstructură constituită din sorbită şi troostită de
revenire.
Pentru execuţia supapelor de evacuare ale motoarelor cu
ardere internă se folosesc oţelurilc Cr-Si cu structură
martensitică, numite silcromuri. Ca urmare a conţinutului
ridicat în elemente de aliere alfagene, ele au punctele
critice foarte ridicate şi deci temperaturile de călire şi de
revenire sunt cu mult superioare celor utilizate la oţelurile
slab aliate cu acelaşi continut în carbon. De altfel,
temperaturile de revenire trebuie să fie superioare cu 100-
150°C celor de serviciu care, la supapele de automobile şi
tractoare sunt de 500-600°C, iar duritatea obtinută după
revenirea înaltă (25-35HRC) trebuie să se păstreze timp
îndelungat în funcţionare. Ciclogramele de tratament termic
secundar sunt redate în figura 10.13.
La încălzire şi răcire în vederea călirii aceste oteluri
suferâ o recristalizare de fază completă γ=>α. Temperaturile
mari de călire favorizează creşterea pronuntată a granulaţiei.
Silcromurile răcite lent în intervalul de temperaturi 450-
600°C devin fragile. Această fragilitate poate fi eliminată
printr-o încălzire suplimentară repetată până la 750-800°C. 0
încălzire la temperaturi de peste 500-600°C înrăutăţeşte brusc
rezistenţa mecanicâ. Din aceste motive în fabricaţia
motoarelor Diesel şi a celor de putere mare se folosesc
oţelurile austenitice rezistente la cald.

Timpul, t ————

Figura 8.13 Tratamentul termic secundar al oţelurilor silcrom.

10.4.3 Oţeluri înalt aliate cu structură martensito-feritică

În această clasă sunt cuprinse oţelurile inoxidabile cu
conţinut ridicat în crom (peste 12%Cr). Pentru îmbunătătirea
rezistenţei la fluaj, în compoziţia lor chimică mai sunt
prezente elemente ca Mo, W, V, care formează carburi stabile.
Aceste oţeluri pot fi utilizate timp îndelungat (peste
lO.OOOh) la temperaturi de până la 600-650°C. De regulă, se
folosesc în construcţia turbinelor cu gaz la fabricarea
rotoarelor discurilor şi paletelor. Tratamentul termic aplicat
pentru mărirea rezistenţei la cald constă dintr-o călire de la
1000-1050°C urmată de o revenire la 650-720°C. La concentraţii
de peste 16%Cr ele sunt sensibile la fragilizare la 475°C.

10.5 Oţeluri austenitice rezistente la cald

Principalele elemente de aliere ale acestor oţeluri sunt Cr,

Ni şi Mn, care asigură formarea unei structuri austenitice
stabile. Pentru asigurarea unei rezistenţe mari la cald, în
compoziţia lor chimică apar şi alte elemente de aliere ca Mo,
W, V, Ti, Nb, Al, B, N. Aceste elemente se numesc
durificatoare deoarece măresc stabilitatea legăturilor
interatomice, ridică temperatura de recristalizare a soluţiei
solide şi formează compuşi intennetalici şi carburi stabile.
Temperatura maximă de utilizare a oţelurilor austenitice este
de 700-750°C. Având în vedere modul de durificare, aceste
oţeluri se clasificâ în trei grupe:
 soluţii solide cu o cantitate relativ mică de elemente de
aliere;
 solutii solide durificabile prin carburi; în acest caz
fazele durificatoare sunt atât carburile primare (TiC,
VC, ZrC, NbC, etc.) cât şi cele secundare izolate în
soluţia solidă;
 soluţii solide durificabile prin compuşi intermetalici.
În aceste oteluri faza durificatoare este de cele mai multe
ori compusul de tipul Ni3Ti, Ni3Al, Ni3(Ti,Al), etc.
Oţelurile durificabile prin compuşi intermetalici sunt mai
rezistente la cald decât otelurile care se durifică prin
carburi.
Prima grupă de oţeluri se folosesc la execuţia
supraîncălzitoarelor cu abur şi a conductelor instalaţiilor de
fortă, care lucrează la temperaturi de 600-700°C. Ele se supun
tratamentului termic de călire care le asigură o rezistenţă
moderată şi bune caracteristici de plasticitate.
Pentru obtinerea unei rezistenţe ridicate la cald, oţelurile
din ultimele două grupe sunt supuse unui tratament termic care
prevede două operatii succesive:
1. Călire de la 1050-1200°C cu răcire în apă, ulei sau aer,
care urmăreşte dizolvarea carburilor şi a fazelor
intermetalice în soluţia solidă (austenită) şi obţinerea după
râcire a unei soluţii solide omogene înalt aliată cu duritate
minimă.
Pentru creşterea rezistenţei la cald a oţelurilor cu o
cantitate mare de fază durificatoare, se recurge câte o dată
la două căliri. Prima se execută la temperaturâ înaltă (1150-
1200°C) (normalizare) şi măreşte granulaţia pentru a se
îmbunătăţi şi mai mult rezistenţa la fluaj. A doua călire se
face la temperaturi mai scăzute (1000-1100°C) pentru a se
asigura o eterogenitate determinată a soluţiei solide.
2. Îmbâtrânire la 600-850°C pentru separarea din soluţia
solidă a fazelor dispersate care asigură durificarea de o
manieră încât să nu declanşeze coalescenţa perceptibilă a
fazelor în exces.
Creşterea continutului în elemente de aliere care încetinesc
difuzia, face să se ridice temperatura de îmbătrânire. Pentru
a asigura precipitarea maximă şi regulată a fazelor de carburi
şi de compuşi intermetalici, se aplică uneori o îmbătrânire
etajată, de exemplu o dublă îmbâtrânire, mai întâi la o
temperatură ridicată, apoi la o temperatură mai scăzută.
Compoziţia chimică a oţelurilor austenitice rezistente la cald
se prezintă în tabelul 10.12.
Inconvenientul numeroaselor oţeluri austenitice (precum şi al
oţelurilor feritice) cu conţinut ridicat în Cr este aparitia
fenomenului de fragilitate la cald pentru temperaturi de
exploatare cuprinse între 500°C şi 800°C. Cauza esenţială a
acestui tip de fragilitate este separarea din soluţia solidă a
fazei o (compus intermetalic FeCr) care este susceptibilă să
dizolve Mo, W, Al, Ni, în cantităţi importante.
Precipitarea fazei o este mai intensă într-o structură
feritică şi ea creşte cantitativ cu conţinutul în elemente de
aliere alfagene (Mo, Ti, Si) din oţel. La concentraţii mari în
Mo sau în Mo şi Ti, oţelurile sunt sensibile fragilizării prin
faza γ. Această fază este un compus intermetalic complex al
fierului cu molibdenul (titanul) având reţea cubică complexă
şi precipită tot pe limitele grăunţilor la fel ca faza α.
Tabelul 8.12 Compoziţia chimică a unor oţeluri austenitice
rezistente la cald.
Comp. Marca de oţel
chim., %
2NiCrl85 lOTiNiCrlgO 2MoNiCrl75 10TiMoNiCrl75 2NbNiCr250 2CuMoCrNi250

C max. 0,03 max. 0,10 max. 0,03 max. 0,10 max. 0,03 max. 0,02
Mn max. 2,00 inax. 2,00 max. 2,00 max. 2,00 max. 1,00 max. 2,00
Si max. 1,00 max.1,00 max. 1,00 max. 1,00 max. 0,40 max. 1,00
Pmax. 0,045 0,045 0,045 0,045 0,035 0,040
Smax. 0,030 0,030 0,030 0,030 0,025 0,030
Cr 17,0...20,0 17,0...19,0 16,5...18,5 16,5...18,5 23,0...26,0 19,0...22,0
Ni 10,0...12,5 9,0...11,5 12,5...15,0 10,5...13,5 19,0...22,0 24,0...27,0
Mo - - 2,5...3,0 2,0...2,5 - 4,0...4,8
Alte elem. ~ Ti=min. Ti=min. NW),25 Cu=l,0...2,0
5x%C 5x%C