PERFORACION DE ROCAS

todos y equipos de perforación

Existen distintos métodos de perforación de rocas, diferenciados principalmente

por el tipo de energía que utilizan (Ej: mecánicos, térmicos, hidráulicos, etc.). En
minería y en obras civiles la perforación se realiza, actualmente, utilizando energía
mecánica.

Métodos de perforación de rocas

Actualmente, en trabajos de minería -tanto a rajo abierto como en minería

subterránea- y en obras civiles, la perforación se realiza utilizando energía
mecánica, lo que define distintos métodos de perforación y componentes de
perforación.

Los principales componentes de un sistema de perforación de este

tipo son:

a) Perforadora, fuente de energía mecánica.

b) Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.

 c) Broca o bit, útil que ejerce sobre la roca la energía.

d) Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.

Clasificación de las perforaciones

1. Según el método mecánico de perforación

a) Métodos rotopercutivos: son muy utilizados en labores subterráneas y

trabajos menores en minería a cielo abierto (precorte), tanto si el martillo se sitúa
en la cabeza como en el fondo de la perforación. En este método tiene lugar la
acción combinada de percusión, rotación, barrido y empuje.

Perforación rotopercutiva: corresponde al sistema más clásico de perforación de

rocas, utilizado desde el siglo XIX. En este tipo de perforación se emplea la acción
combinada de percusión, rotación, empuje y barrido, ya sea en equipos manuales
para labores menores (pequeña minería y obras civiles de poca envergadura) o
mecanizados( principalmente en minería subterránea de gran escala; ej: minas
subterráneas de Codelco) y en obras civiles de gran envergadura, como la
construcción de una caverna o túnel carretero.
Las principales ventajas de este método de perforación, en comparación al
método rotativo, son:

Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas hasta duras.

Permite una amplia gama de diámetros de perforación (desde 1"

hasta 8").

En el caso de perforación mecanizada, los equipos tienen gran

movilidad (puede ser montada la perforadora en camiones sobre
ruedas).

Requiere de una persona para operar la perforadora.

b) Métodos rotativos: se subdividen en dos grupos, según si la

penetración en la roca se realiza por trituración (triconos) o por corte
(brocas especiales). El primer sistema se aplica en rocas de dureza
media a alta y el segundo en rocas blandas. En este tipo de
perforación no existe la percusión.
 2. Según el tipo de maquinaria

a) Perforación manual: en este tipo de perforación se utilizan

equipos ligeros operados por perforistas. Este método se emplea en
trabajos de pequeña envergadura, donde, principalmente por
dimensiones, no es posible usar otras máquinas o no se justifica
económicamente su empleo.

b) Perforación mecanizada: en una perforación mecanizada, los equipos van

montados sobre estructuras llamadas orugas, desde donde el operador controla
en forma cómoda todos los parámetros de perforación.

3. Según el tipo de trabajo

a) Perforación de banqueo: perforaciones

verticales o inclinadas utilizadas
preferentemente en proyectos a cielo abierto
y minería subterránea (L.B.H.). Este tipo de
perforación se emplea, en general, para la minería a cielo abierto y para algunos
métodos de explotación subterránea, como el hundimiento por subniveles.

b) Perforación de avance de galerías y túneles:

perforaciones preferentemente horizontales llevadas a cabo
en forma manual o mecanizada. Los equipos y métodos
varían según el sistema de explotación, pero por lo general
para minería en gran escala subterránea se utilizan los
equipos de perforación llamados "jumbos", que poseen desde uno a tres o más
brazos de perforación y permiten realizar las labores en forma rápida y
automatizada.

c) Perforación de producción: con este nombre se conoce el conjunto de los

trabajos de extracción del mineral que se realiza en las explotaciones mineras.
Una perforación de producción corresponde a la que se ejecuta para cumplir los
programas de producción que están previamente establecidos.

d) Perforación de chimeneas y piques: se

trata de las labores verticales, que son muy
utilizadas en minería subterránea y en obras civiles. En ellas se emplean métodos
de perforación especiales, entre los cuales destacan el Raise Boring y la jaula
trepadora Alimak.

e) Perforación con recubrimiento: se utiliza; por ejemplo, en perforación de

pozos de captación de aguas y perforaciones submarinas.

f) Perforación con sostenimiento de rocas:

este tipo de perforación se utiliza
principalmente en labores subterráneas
cuando se requiere colocar pernos de anclaje,
y se realiza como método de fortificación para
dar así estabilidad al macizo rocoso.

Equipos de perforación manual

Es el sistema de perforación más convencional de perforación, utilizado muy

frecuentemente para labores puntuales y obras de pequeña escala debido
principalmente a la facilidad en la instalación de la perforadora y los
requerimientos mínimos de energía para funcionar (un compresor portátil). Esto
permite realizar labores de perforación en zonas de difícil acceso sin que sea
necesario personal muy experimentado para la operación y mantención de las
perforadoras, lo que significa un menor costo por metro perforado.
Perforación manual con martillo en cabeza

Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o

convencional, y aunque su empleo por accionamiento se vio limitado por los
martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición de los martillos hidráulicos en la
década de los setenta lo ha hecho resurgir, ampliando su campo de aplicación.
Perforadoras neumáticas

En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire comprimido. Los

principales componentes de este sistema son:

Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una

abertura axial donde va colocado el elemento portabarras, así como
un dispositivo retenedor de barras de perforación.
 El pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago o
culata a través de la cual se transmite la onda de choque a
las barras.

La válvula, que regula el paso de aire comprimido en un

volumen determinado y de manera alternativa a la parte
anterior y posterior del pistón.

El mecanismo de rotación, ya sea de barra estriada o de rotación

independiente.

El sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el paso

del aire hasta el interior de las barras.

Accesorios

a. Empujadores: son los accesorios utilizados para dar el empuje que requiere la
perforadora. Básicamente, un empujador consta de dos tubos: uno exterior de
aluminio o de un metal ligero y otro interior de acero, el que va unido a la
perforadora. El tubo interior actúa como un pistón de doble efecto, controlándose
su posición y fuerza de empuje con una válvula que va conectada al circuito de
aire comprimido. Esto permite avanzar con la perforación y usar el accionamiento
neumático del empujador para el avance respectivo.

b. Barrenas integrales: es el conjunto de barras que unen la fuente de energía

mecánica (pistón) con la roca mediante el bit. Las barras integrales están
constituidas por un culatín que está en contacto directo con el pistón de la
perforadora y una barra que va unida a la broca o bit, que es el elemento que está
en contacto con la roca. Este dispositivo es el que ejerce el mecanismo de fractura
y avance sobre el macizo rocoso.
Características principales

Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de

perforación neumático suelen no superar los 30 m debido a las
importantes pérdidas de energía en la transmisión de la onda de choque
y desviaciones que tienen lugar en la perforación.

Característica Valores
Relación diámetro pistón/diámetro de
15/1,7 mm/mm
perforación
Carrera del pistón 35 - 95 mm
Frecuencia de golpeo 1500 a 3400 golpes/min.
Velocidad de rotación 40 - 400 RPM
2,1 - 2,8 (m3/min cm.
Consumo relativo de aire
diámetro)
El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza se
ha ido estrechando cada vez más hacia perforaciones cortas -de longitudes entre
3 y 15 m, y diámetros entre 50 mm a 100 mm-, fundamentalmente debido a que la
frecuencia de impactos y la forma de la onda de choque que se transmite con
pistones de gran diámetro conllevan a un elevado consumo de aire comprimido
(2,4 m3/min por cada centímetro de diámetro) y a fuertes desgastes que se
producen en todos los accesorios (barras, manguitos, brocas, etc.). Estas
características constituyen la principal desventaja de las perforadoras neumáticas.
No obstante, estos equipos presentan aún numerosas ventajas:

Gran simplicidad de manejo.

Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento.

Facilidad de reparación.

Bajos precios de mercado.

 Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones de aire
comprimido de minas subterráneas.

Perforación mecanizada

La necesidad de incrementar los diámetros de perforación (sobre 3") para

responder a mayores ritmos de producción en las faenas mineras, y el desarrollo
tecnológico en el ámbito de la automatización de las operaciones introdujeron
importantes cambios a la perforación de rocas.

La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los valores de las

variables de rotación, empuje, percusión, barrido con los de las variables
dependientes de la roca (dureza, resistencia) y con las posibilidades de los
equipos de perforación, en función de una mayor velocidad de penetración y
mayor rendimiento, que en definitiva llevan a un menor costo por metro perforado.
Perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza (O.T.H)
A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta tuvo lugar un gran avance
tecnológico en la perforación de rocas a causa del desarrollo de los martillos
hidráulicos.

Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos que una
neumática. Sin embargo, la principal diferencia entre ambos sistemas radica en
que las perforadoras hidráulicas utilizan un motor que actúa sobre un grupo de
bombas, las que suministran un caudal de aceite que acciona los componentes de
rotación y movimiento alternativo del pistón.

Martillo hidraúlico
Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más importante en
trabajos subterráneos, con el tiempo se han ido imponiendo en las faenas de
perforación de superficie, complementando a las perforadoras neumáticas.

La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación con la

perforadora neumática debido a las siguientes características:
 Menor consumo de energía: las perforadoras hidráulicas trabajan
con fluidos a presiones muy superiores a las accionadas
neumáticamente y, además, las caídas de presión son mucho
menores. Por lo tanto, la utilización de la energía es más eficiente,
siendo necesario sólo 1/3 de energía de la que se consume con los
equipos neumáticos.

Menor costo de accesorios de perforación: en los martillos

hidráulicos la transmisión de energía se efectúa por medio de
pistones más alargados y de menor diámetro que los de los martillos
neumáticos. La fatiga generada en las barras depende de la sección
y del tamaño del pistón. La forma de la onda de choque es mucho
más uniforme en los martillos hidráulicos que en los neumáticos,
donde se producen niveles de tensión muy elevados que son el
origen de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas
secundarias de bajo contenido energético. En la práctica, se ha
comprobado que la vida útil de la sarta se incrementa en 20% para
perforadoras hidráulicas.

Mayor capacidad de perforación: debido a la mejor transmisión de

energía de la onda, las velocidades de penetración de las
perforadoras hidráulicas son entre 50% y 100% mayores que en los
equipos neumáticos.

Mejores condiciones ambientales: los niveles de ruido en una

perforadora hidráulica son sensiblemente menores a los generados
por una neumática debido a la ausencia del escape de aire. Además,
la tecnología de la perforadora hidráulica ha logrado el desarrollo de
mejores diseños de equipos, haciendo que las condiciones generales
de trabajo y seguridad sean mucho más favorables.

Mayor elasticidad de la operación: en la perforadora hidráulica es

posible variar la presión de accionamiento del sistema, la energía por
golpe y la frecuencia de percusión.

Mayor facilidad para la automatización: estos equipos son mucho

más aptos para la automatización de operaciones, tales como el
cambio de varillaje y mecanismos antiatranque, entre otros.

Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:

 Mayor inversión inicial, debido a todos los componentes asociados a
la perforadora, a su sistema de avance automático y a las
características de las fuentes de energía que utiliza (energía eléctrica
e hidráulica).

Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras

neumáticas, requiriéndose una mejor organización y formación de
personal de mantenimiento.

Principales características

Característica Unidades
Presión de trabajo 7,5 - 25 MPa
Potencia de impacto 6 - 20 kw
Frecuencia de golpeo 2000 - 5000 golpes/min
Velocidad de rotación 1 - 500 RPM
Consumo relativo de aire 0,6-0,9 (m3/min. cm diámetro)
Perforadoras con martillo en fondo (D.T.H)

Los martillos que poseen estos equipos fueron desarrollados por Stenuick en
1951, y desde entonces se han venido utilizando tanto en minas a cielo abierto
como en minas subterráneas asociadas al uso de métodos de explotación de tiros
largos (L.B.H.) y V.C.R.
Actualmente, en el caso de obras de superficie, este método de perforación está
indicado para rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm.

El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea

directamente a la broca durante la perforación, generalmente con una frecuencia
de golpeo que oscila entre 600 y 1.600 golpes por minutos.

El fluido de accionamiento es aire comprimido, que se suministra a través de un

tubo que constituye el soporte y hace girar el martillo. La rotación es efectuada por
un simple motor neumático o hidráulico, montado en el carro situado en superficie
(figura anterior).

La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los
orificios de la broca.

Parte interior de un martillo D.T.H.

Considerando la posible percusión en vacío de los martillos, que implica una
pérdida de energía, los martillos de estas perforadoras suelen ir provistos de un
sistema de protección, que cierra el paso del aire al cilindro cuando la broca no se
apoya en la roca del fondo del taladro.
En el caso de la perforación de rocas en presencia de agua, puede ocurrir que la
columna de agua disminuya el rendimiento de la perforación, por lo que es
aconsejable disponer de un compresor con una presión de aire suficiente para
proceder a la evacuación del líquido.
En cuanto al empuje, una regla práctica es la de aproximarse a los 85 kg por cada
centímetro de diámetro. Un empuje excesivo no aumentará la penetración sino
que acelerará los desgastes de la broca y aumentará los esfuerzos sobre el
sistema de rotación. Cuando se perfore a alta presión (en rocas de gran
resistencia como un granito) se precisará al inicio una fuerza de avance adicional
para superar el efecto de contraempuje del aire del fondo de la perforación. Por el
contrario, cuando la profundidad de perforación sea grande (sobre 20 metros) y el
número de tubos sea tal que supere el peso recomendado, será necesario
entonces que el perforista accione la retención y rotación para mantener un
empuje óptimo sobre la broca.
Las velocidades de rotación recomendadas varían en función del tipo de
roca. Los valores se señalan en la siguiente tabla:
Velocidades de rotación aconsejadas en función del tipo de
roca
Tipo de roca Velocidad de rotación (RPM)
Muy blanda 40-60
Blanda 30-50
Media 20-40
Dura 10-30
En la práctica puede ajustarse la velocidad de rotación a la de avance utilizando la
siguiente expresión:

Velocidad de rotación (RPM) = 1.66 x Velocidad de

penetración (m/h)

En cuanto al tamaño de las barras, éstas deben tener dimensiones

adecuadas que permitan la correcta evacuación de los detritos por el
espacio anular que queda entre ellas y la pared del barreno. Los
diámetros recomendados en función del diámetro de perforación se
señalan en la siguiente tabla:
Diámetros recomendados en función del diámetro de
perforación
Diámetro de perforación (mm) Diámetro de las barras (mm)

76
102-115
127-140 102
152-165 114
200 152
La perforación con martillo en fondo presenta ventajas en relación con la
utilización del martillo en cabeza:

La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a

medida que aumenta la profundidad de la perforación.

Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en

cabeza debido a que el aire de accionamiento que pasa a través de
la broca limpiando la superficie del fondo asciende eficazmente por
el pequeño espacio anular que queda entre la tubería y la pared del
pozo.

La vida útil de las barras es más larga en relación con las utilizadas
con martillo en cabeza.

Las desviaciones de los barrenos son muy pequeñas, por lo que son
apropiados para perforaciones de gran longitud.

El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas muy duras es

menor que con perforación rotativa.
 El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza
neumático.

El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo

dentro de la perforación.

El martillo en fondo presenta ciertos inconvenientes respecto del martillo en

cabeza, los que se señalan a continuación:

Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy

estrecha, que oscila entre 12 y sobre 200 mm.

El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del

martillo con un rendimiento aceptable, que en la actualidad es de
unos 76 mm.

Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por

desprendimientos de roca.

Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos

energéticos.

Dimensiones y características principales

En la siguiente tabla se señalan las principales características de

algunos martillos en fondo:
Diámetros recomendados en función del diámetro de
perforación
Características Dimensiones
Diámetro de perforación (mm) 100 125 150 200 300
Diámetro del pistón (mm) 75 91 108 148 216
Carrera del pistón (mm) 100 102 102 100 100
Peso del martillo (kg) 38,5 68,5 106 177 624
Consumo de aire (m3/min a 1 MPa) 4,7 6,7 10,1 17,1 28,2

Accesorios de perforación en equipos mecanizados

Deslizaderas

Uno de los accesorios que sirven para alojar el elemento de perforación (pistón) y
realizar el avance en forma mecanizada es la llamada "deslizadera", la cual va
montada en los brazos de los jumbos y a la que se puede incorporar un conjunto
de aparatos automatizados e integrados al panel de control del operador.
a. Deslizaderas de cadena: este sistema de avance está formado por una
cadena que se desplaza por dos canales y que es arrastrada por un motor
neumático o hidráulico, según el fluido que se utilice en el accionamiento del
martillo, a través de un reductor y piñón de ataque. La cadena actúa sobre la cuna
del martillo que se desplaza sobre el lado superior de la deslizadera.

Este sistema es muy utilizado tanto en equipos de superficie como subterráneos

debido a su bajo precio, a la facilidad de reparación y a la posibilidad de lograr
grandes longitudes de perforación. Algunos inconvenientes de este sistema son
los mayores desgastes en ambientes abrasivos, el peligro que representa si se
rompe la cadena perforando hacia arriba y la dificultad de conseguir un avance
suave cuando las penetraciones son pequeñas.

b. Deslizaderas de tornillo: en estas deslizaderas el avance se produce al girar

el tornillo accionado por un motor neumático. Este tornillo es de pequeño diámetro
en relación con su longitud y está sujeto a esfuerzos de pandeo y vibraciones
durante la perforación. Por esta razón, no son usuales longitudes superiores a los
1,8 m.

Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de avance más regular y
suave, y gran resistencia al desgaste. Se trata, además, de un sistema menos
voluminoso y más seguro que el de cadenas.

Sin embargo, los inconvenientes que presentan son: un alto precio, mayor
dificultad de reparación y longitudes limitadas.
c. Deslizaderas hidráulicas: el rápido desarrollo de la hidráulica en la última
década ha hecho que este tipo de deslizaderas se utilice incluso en perforadoras
neumáticas. El sistema consta de un cilindro hidráulico que desplaza la
perforadora a lo largo de una viga soporte. Las deslizaderas hidráulicas presentan
las siguientes ventajas: simplicidad y robustez, facilidad de control y precisión,
capacidad para perforar grandes profundidades y adaptabilidad a gran variedad de
máquinas y longitudes de barrenos.

Por el contrario, los problemas que plantean son: mayores precios, la necesidad
de contar con un accionamiento hidráulico independiente, se adaptan mejor en las
perforadoras rotativas que en las percutivas y presentan más desgastes en el
cilindro empujador.

Sarta de perforación

Esta es uno de los componentes más importantes del equipo de perforación, pues
se trata de la estructura que conecta la perforadora con la roca. La sarta está
compuesta de los siguientes elementos:

Adaptadores de culata: corresponden a aquellos elementos que

se fijan a las perforadoras para transmitir la energía de impacto, la
rotación y el empuje.

Manguitos o coplas: son estructuras que sirven para unir las

barras hasta conseguir la longitud deseada, asegurando que los
extremos estén en contacto para una mejor transmisión de energía.

Barras de extensión: son las barras utilizadas cuando se perfora

con martillo en cabeza. Éstas tienen sección hexagonal o circular y
en el caso de emplear perforación manual, generalmente lo que se
usa son las barras (barrenas) integrales, las cuales tienen unida la
barra y el bit, eliminando el empleo de coplas y mejorando la
transmisión de energía. Los principales tipos de barras integrales
son:

- Barras tipo cincel: son las más usadas y se

caracterizan por su bajo costo y reparación.
- Barras de insertos múltiples: para rocas blandas y
fisuradas.
 - Barras de botones: usadas para rocas poco
abrasivas, de fácil penetración. Por ejemplo, se utilizan
en minas de carbón.

Brocas: las brocas o bits son los elementos que están en directo
contacto con la roca que se está perforando. Por esta razón, las
características de la roca son importantes de considerar al
momento de escoger el tipo de broca.

Las brocas que se utilizan en la perforación son de dos tipos:

- Pastillas o plaquitas
- Botones

Roscas: estos elementos tienen la función de unir las culatas,

coplas, barras y brocas, obteniendo un ajuste eficiente entre los
elementos de la sarta para lograr una adecuada transmisión de
energía. Es importante considerar que un apriete excesivo dificulta el
desacoplamiento.

Tubos: el uso de perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza en

perforaciones de gran diámetro (sobre 115 mm) ha llevado a diseñar
tubos de perforación específicos que poseen las siguientes ventajas:

- Mayor rigidez, lo que permite reducir las desviaciones.

- Mejor transmisión de la energía, al no ser necesario el
uso de coplas.
- Mejor barrido, al existir una mejor transmisión del aire
en el espacio anular.

Respecto de los materiales con que se construyen la sarta y sus

componentes, es importante considerar que los aceros empleados
en la estructura de la sarta deben ser resistentes a la fatiga, a la
flexión, a los impactos y al desgaste. Lo ideal es utilizar aceros con
un núcleo no muy duro y una superficie endurecida y resistente al
desgaste de acuerdo con lo siguiente:

Aceros de alto contenido en carbono, en los que la dureza deseada

se consigue controlando la temperatura en el proceso de fabricación.
La culata se trata por separado para conseguir una alta resistencia a
los impactos.
Aceros de bajo contenido de carbono, que se utilizan en barras,
adaptadores, coplas y brocas. Se trata de aceros que contienen
pequeñas cantidades de cromo y níquel, manganeso y molibdeno.

Los insertos de las brocas se fabrican a partir de carburo de

tungsteno y cobalto, ya que estos materiales se caracterizan por su
alta resistencia al desgaste y tenacidad, y pueden conseguirse
diferentes combinaciones variando el contenido de cobalto entre 6%
y 12%.