Preparación de la subrasante
El comportamiento de la estructura de un
pavimento asfáltico está influenciado
directamente por la condición de la subrasante
sobre la cual se encuentra colocada
Los materiales de la subrasante deben ser
estables (bien compactados). La superficie a
pavimentar debe:
-. Estar seca
-. Ser capaz de resistir el tránsito de
construcción
-. Antes de comenzar los trabajos de
preparación de la subrasante, se deberá estacar
cada 20 m entre sí y en los puntos intermedios
que sean necesarios, el eje, bordes de la
plataforma y cualquier otro punto del perfil a
nivel de subrasante que se requiera, para dar a
la plataforma, los bombeos, peraltes y quiebres
previstos en los perfiles transversales del
Proyecto. Se utilizará este estacado para
establecer, a nivel de subrasante, el
cumplimiento del alineamiento vertical y
horizontal del camino. En sectores de terraplén
y corte, la superficie de la subrasante terminada
deberá quedar suave y uniforme en todo su
ancho, libre de bolones a la vista, de
dimensiones mayores a 10 cm. Con excepción
de sectores de corte en roca, las tolerancias de
terminaciones serán de 0,0 cm sobre y hasta
3,0 cm por debajo de las cotas establecidas en
el Proyecto.
La subrasante deberá compactarse de
manera que, en los 0,30 m superiores se
alcance como mínimo el 95% de la
D.M.C.S., o el 80% de la Densidad Relativa.
El control de compactación se realizará en
todo el ancho de la plataforma a nivel de
subrasante en sectores de corte, incluso la
cuneta en tierra al pie del talud, y hasta
0,50 m de los bordes exteriores de la
plataforma a nivel de subrasante, en
sectores de terraplén. En este último caso,
la exigencia de compactación para los
últimos 0,50 m a ambos lados de la
plataforma será de mínimo 90% de la
D.M.C.S. o el 70% de la D.R.,
Provisión de la base y subbase
La confección de la base y subbase deberá
ejecutarse en plantas procesadoras fijas o
móviles, que aseguren la obtención de material
que cumpla con los requisitos establecidos. El
material deberá acopiarse en canchas
habilitadas especialmente para este efecto, de
manera que no se produzca contaminación ni
segregación de los materiales.
Colocación de la base y subbase
Los procedimientos de confección y colocación
del material, deberán asegurar que al perfilarse
y compactarse según lo especificado, la base y
subbase se ajustarán a los perfiles
longitudinales y transversales del Proyecto. Los
sectores de camino donde se coloquen bases y
subbases granulares, deberán estacarse
emplazando puntos de referencia altimétrica y
de ubicación del eje y bordes, a distancias no
superiores a 20 m entre sí. Deberán estacarse
además, todos los puntos singulares del
trazado. En zonas de transición de peraltes, las
estacas se deberán colocar a 10 m de distancia
entre sí, como máximo.
La subbase debidamente preparada se
extenderá sobre la plataforma del camino,
incluyendo las áreas de bermas, mediante
equipos distribuidores autopropulsados,
debiendo quedar el material listo para ser
compactado sin necesidad de mayor manipuleo
para obtener el espesor, ancho y bombeo
deseado.
Alternativamente, la subbase podrá
transportarse y depositarse sobre la plataforma
del camino, formando pilas que den un
volumen adecuado para obtener el espesor,
ancho y bombeo especificado.
En este último caso, los materiales apilados
deberán mezclarse por medios mecánicos hasta
obtener la homogeneidad y humedad
necesaria, tras lo cual se extenderán
uniformemente.
La subbase deberá construirse por capas de
espesor compactado no superior a 0,30 m ni
inferior a 0,12 m.
-. Espesores superiores a 0,30 m se extenderán
y compactarán en capas.
-. El material extendido deberá ser de una
granulometría uniforme, no debiendo
presentar bolsones o nidos de materiales finos
o gruesos.
Compactación de la base y subbase
-.Una vez extendido el material, éste deberá
compactarse mediante rodillo preferentemente
del tipo vibratorio para terminarse con rodillos
lisos o neumáticos.
-.El rodillado deberá progresar en forma
gradual desde el punto bajo de los costados
hacia el centro de la vía en construcción,
traslapando cada pasada con la precedente, en
por lo menos la mitad del ancho del rodillo.
-.El material de subbase se deberá compactar
hasta que se haya asentado y estabilizado
enteramente y alcanzado un nivel de
densificación mínimo del 95% de la D.M.C.S o el
80% de la Densidad Relativa
-.El material de base con CBR mayor o igual a
80% se deberá compactar hasta que se haya
asentado y estabilizado enteramente y
alcanzado un nivel de densificación mínimo del
95% de la D.M.C.S o el 80% de la D.Relativa
-.Las bases granulares de CBR ≥ 100% y CBR ≥
120%, se compactarán hasta alcanzar como
mínimo el 98% de la D.M.C.S. ó el 85% de la D.R.
-.Las mínimas densidades señaladas anterior%,
regirán además para el material que conforme
las bermas.
-.En los lugares inaccesibles a los equipos
usuales de compactación, el material deberá
compactarse con pisones mecánicos manuales
u otros equipos, hasta alcanzar la mínima
densidad establecida.
SELECCIÓN DE EQUIPOS DE COMPACTACIÓN
depende de: -. Tipo de Suelo; -. Variaciones del
suelo dentro de la obra. -. Tamaño e
importancia de la obra a ejecutar.
-. Especificaciones de compactación del
proyecto: Densidad, humedad óptima, Tamaño
del sitio, Nº de pasadas.
-. Tiempo disponible para ejecutar el trabajo
-. Equipo que ya se posea antes de comenzar
los Trabajos. -. Economía
S. granulares: Se compactan mejor por
vibración. esta reduce las fuerzas de fricción,
dejando que las partículas caigan libremente
por su propio peso.
- Placas y rodillos vibratorios - Masas desde
altura.
S. cohesivos: Se compactan mejor por amasado
e impacto. La tendencia de estos suelos es
combinarse, formando laminaciones continuas
con espacios de aire entre ellas, impidiendo que
caigan partículas en los vacíos con la vibración.
La fuerza de impacto o la presión generada por
el amasado produce un esfuerzo de cizalle que
junta las laminaciones, oprimiendo las bolsas de
aire hacia la superficie.-. Pisones -. Rodillo Pata
de Cabra y Neumático
La elección del eq. Comp. depende
principalmente del tipo de suelo:
Rodillos lisos: en gravas y arenas
mecánicamente estables.
Rodillos neumáticos: en arenas uniformes y
suelos cohesivos, humedad cercana a limite
plástico.
Rodillos “pata de cabra”: suelos finos, humedad
entre 7 a 20 % por debajo del limite plástico
Rodillo vibratorio: se utiliza especialmente en
suelos granulares
GENERALIDADES:Luego de seleccionar el tipo
de compactador a utilizar se debe establecer un
plan para manejar el proceso de compactación.
Las principales variables que deben ser
consideradas son:
1. Humedad de compactación
2. Espesor de la capa a compactar
3. Número de pasadas del
compactador
4. Presión de contacto
5. Velocidad del compactador
6. Amplitud y frecuencia (para
compactadores vibratorios)
HUMEDAD DE COMPACTACIÓN
Se debe reconocer que la energía de
compactación entregada por los equipos de
compactación en general es distinta a la de los
procedimientos del proctor estándar y
modificado. Esto tiene como consecuencia que
la humedad óptima de compactación para el
sistema suelo-compactador en particular sea
distinta de la obtenida en laboratorio. Ha sido
identificado para suelos plásticos que la
humedad óptima de compactación en terreno
se aproxima a la de laboratorio cuando se
utiliza un compactador neumático. Sin
embargo, ésta es apreciablemente más baja
cuando se utilizan compactadores pata de
cabra. Para suelos granulares la humedad
óptima en terreno se encuentra en alrededor
del 80% de la humedad óptima de laboratorio.
ESPESOR DE LA CAPA
Como regla general mientras más delgada la
capa que debe ser compactada más efectivo
resultará el proceso de compactación. Para
todos los compactadores excepto los vibratorios
y neumáticos se recomienda un espesor máximo
de 15 a 20 cm. Capas de 30 cm de espesor o más
son exitosamente compactadas con rodillos
neumáticos de alto peso. El espesor máximo de
las capas para una eficiente compactación por
vibración depende del peso estático del
compactador. Para suelos granulares con 10Ton
se pueden compactar espesores de hasta 30 cm.
Para compactadores de 15 Ton se pueden
compactar capas de hasta 50 cm.
NÚMERO DE PASADAS
El número de pasadas necesarias para alcanzar
la densidad especificada depende del sistema
suelo-compactador en el que se esté operando.
Para algunos sistemas en particular como arcilla
compactada con rodillo pata de cabra sobre las
50 pasadas continúa incrementándose
significativamente la densidad del suelo. Sin
embargo, para la mayoría de los sistemas el
incremento en la densidad después de las 10
pasadas resulta marginal.
La compactación de prueba o tramo de prueba
se recomienda para obras de importancia y
permiten determinar el nº de pasadas y
humedad más convenientes a la exigencia de la
obra y a la economía de la empresa.
PRESIÓN DE CONTACTO
La presión de contacto puede variar desde 207
Kpa para los compactadores neumáticos hasta
los 2070 Kpa para los compactadores pata de
cabra. Ha sido demostrado que el peso del
compactador genera una mayor influencia en la
densidad alcanzada que la presión de contacto.
VELOCIDAD DEL COMPACTADOR
La relación existente entre la velocidad de
compactación y la densidad alcanzada es
mínima, con excepción de los compactadores
vibratorios. En éstos últimos la velocidad para
una frecuencia dada determina el número de
vibraciones que recibe cada punto de la
superficie. Se recomienda utilizar la máxima
velocidad posible para optimizar la
productividad y evitar desplazamiento excesivo
de la superficie.
Terminación y control de la base y subbase
Una vez terminada la compactación y
perfiladura de la subbase y bases con CBR≥80%
, ajustándose a los perfiles longitudinales y
transversales del Proyecto, ésta deberá
presentar una superficie de aspecto uniforme y
sin variaciones en cota en ningún lugar,
mayores que +0,0 cm y –1,0 cm para bases y
subbases , con respecto a las cotas establecidas
en el Proyecto.
-. Asimismo, para bases granulares de CBR
≥100% y CBR ≥120%, la tolerancia de
terminación será de +1,0 cm y -1,0 cm con
respecto a las cotas establecidas en el Proyecto.
-. No obstante que se aceptarán las tolerancias
de terminación señaladas para las bases
granulares, el Contratista tomará todas las
precauciones necesarias para cumplir con los
requisitos de espesor, lisura, rugosidad (IRI) y
otros exigidos para el pavimento o tratamiento
a construir sobre ellas.
-. Si se detectaran áreas a un nivel inferior a la
tolerancia especificada, éstas deberán
escarificarse en un espesor mínimo de 0,10 m
para enseguida agregar material, regar,
recompactar y terminar la superficie hasta dar
cumplimiento a lo establecido en el Numeral
anterior.
MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE Preparación de mezclas asfálticas
Imprimación y riego de liga Las operaciones básicas en una planta de
-La imprimación es un riego de material mezclas asfálticas son:
asfáltico que se efectúa sobre una base o capa -Trituración y cribado y almacenamiento de
granular (húmeda) previo a la colocación de agregados de la mezcla
una capa asfáltica. Como material de riego -Acopio de agregados
normalmente se usan asfaltos cortados de -Sistema de suministro en frío
curado medio (MC-30 Y MC-70) Los objetivos -Sistema de secado (calor)
de la imprimación son: Cubrir el material suelto -Almacenamiento y calefacción del cemento
de la superficie; Endurecer la superficie de la asfáltico
base; impermeabilizar la superficie de la base -Sistema de medición pesaje de la mezcla de
mediante el bloqueo de conductos capilares; agregados con el cemento asfáltico
Unir o adherir la capa asfáltica y la base -Almacenamiento y cargío de la mezcla
granular. asfáltica.
El riego de liga es un riego de material asfáltico
que se efectúa sobre una capa asfáltica previo a Acopio de agregados
la colocación de otra capa asfáltica. Como Los agregados provenientes del río o cantera
material de riego normalmente se usan son triturados transportados y almacenados en
emulsiones asfálticas acopios (4 a 10) de diversas granulometrías y
El principal objetivo del riego de liga es unir a tamaños
adherir dos capas asfálticas. Se suministran varias granulometrías y tamaños
-En pavimentos normales, donde las capas con pesaje por cinta transportadora para
asfálticas alcanzan un espesor importante controlar las proporciones de agregados de la
(mayor a 10 cm) las tensiones tangenciales en mezcla asfáltica en la planta
la interfase mezcla asfáltica-base granular Los agregados se llevan al tambor mezclador
alcanzan valores bajo el umbral de un posible con cintas transportadoras
deslizamiento relativo Mezcla de agregados
En pavimentos delgados la imprimación Secado de los agregados
contribuye a soportar dichas tensiones Los agregados se secan a la temperatura de
mezclado del HMA para quitarles la humedad y
Subrasante
Sub-base Granular
Base Granular
Superficie Asfáltica
que puedan mantener una temperatura de
equilibrio con el cemento asfáltico
De preferencia deben usarse quemadores de
propano o gas natural en la parte superior o
inferior del tambor mezclador
El calor se transfiere a los agregados por tres
procesos
Convección: calor de gas exhaustos
Conducción: agregado contra agregado
Radiación: desde el tambor envolvente.
Los agregados se calientan y secan cuando se
Tensión tangencial
mueven por gravedad dentro del tambor.
La temperatura que alcanzan los agregados
depende del largo del tambor, velocidad de
Dirección de avance
rotación, ángulo de inclinación, diseño de
paletas y agitación de la mezcla.
Imprimación
El tambor está provisto con paletas para
controlar el movimiento de los agregados estas
paletas cambian de diseño a lo largo del tambor
de manera que al comienzo alejen de la llama al
A diferencia del riego de liga donde sólo
agregado.
pueden ser usadas emulsiones asfálticas en la
Incorporación de Filler
imprimación pueden ser usados tanto asfaltos
A menudo se agrega filler para mejorar el
cortados como emulsiones
comportamiento de la mezcla.
-De acuerdo a la normativa vigente en Chile la
El filler mineral se puede agregar antes o
eficiencia de la imprimación se mide a través de
después de la alimentación de asfalto.
la profundidad que el asfalto cortado penetra
Usualmente los finos se agregan al final para
en la base granular (alrededor de 12 mm) lo
que no sean eliminados junto a los gases en la
que depende del producto utilizado y la
humedad existente en la base granular zona que se calientan la mezcla.
Los finos provenientes del filtro de mangas se
-Sin embargo debería evaluarse en forma
hacen retornar al tambor mezclador.
directa la resistencia al corte en el plano de
imprimación
-En este sentido se ha descubierto que las
emulsiones a pesar de tener una penetración
inferior desarrollan una resistencia al corte
similar que los asfaltos cortados presentando
una serie de ventajas constructivas y
medioambientales
Cemento asfáltico
El cemento asfáltico se almacena en planta para
asegurar un suministro continuo.
Se debe poder trabajar en forma continua al
menos 24 horas.
Debe mantenerse calentando siempre de
manera de que la temperatura este en el rango
de las viscosidades de mezclado.
Los estanques de almacenamiento y las líneas
de conducción deben estar aisladas y ser
calentados con calefacción eléctrica.
Plantas asfálticas
Las plantas de tambor se emplean para grandes
volúmenes de producción de mezcla
(carreteras).
Las plantas batch se emplean para propósitos
múltiples (ciudad).
Las plantas continuas son plantas híbridas, no
se emplean actualmente (producen
segregación).
Entrega de la mezcla asfáltica
El transporte de la mezcla asfáltica de la planta
al sitio de colocación incluye equipos, y
operaciones asociadas con:
-Carguío de la mezcla a camión.
-Pesaje y guías de despacho.
-Protección de la mezcla al enfriamiento.
-Transporte la sitio de colocación.
-Vaciado al deposito de la finisher.
-Regreso a la planta de mezclado.
Colocación de la mezcla asfáltica
Las operaciones de colocación son críticas
porque la calidad del pavimento es muy
sensible a las operaciones de colocación.
Antiguamente colocados a mano, hoy con
pavimentadoras (finisher).
Las pavimentadoras:
-Reciben la mezcla del camión.
-Almacenan la mezcla en depósito.
-Conducen el material hacia atrás a medida que
se requiere y distribuyen el material
colocándolo en forma pareja en la superficie
preparada.
-Comprenden dos elementos:
Unidad tractora y Unidad enrasadora auto
nivelante.
Unidad enrasadora auto nivelante
-Dispositivo fundamental de la pavimentadora.
-Determina el perfil del material que se coloca.
-Coloca el material en forma pareja y uniforme.
Como sistemas de referenciación de pendientes
se puede utilizar:
-Con alambre o cuerda.
-Referencia móvil.
-Habilidad auto niveladora de enrasado. -láser.
Factor importante en el comportamiento de las
mezclas asfálticas
Una adecuada compactación:
-Aumenta la vida de fatiga de las mezclas
asfálticas.
-Disminuye la deformación permanente.
-Reduce la oxidación.
-Reduce el daño por humedad.
-Aumenta la resistencia y estabilidad de la
mezcla.
-Una mezcla aunque sea de muy buenos
componentes y diseño se comportará mal si no
se compacta adecuadamente