1.

- OBJETIVOS

Objetivo General:

 Analizar las paradas de planta, su significado y proceso

Objetivos Específicos:

 Determinar el concepto de parada de planta

 Investigar los beneficios de un aparada de planta

2.- MARCO TEÓRICO

GESTIÓN DE LA PARADA DE PLANTA

Las paradas de planta proveen la oportunidad única para intervenir los activos que
normalmente no están disponibles durante la operación normal o que lo están en un
breve o escaso período de parada. La capacidad de pérdida puede ser recuperada
hasta una funcionalidad superior durante una parada de planta.

La cantidad de trabajo definido para una parada de planta se inicia cuando

identificamos las tareas de la lista de trabajo “worklist” que incluye la planificación,
programación, ejecución y dirección de la parada de planta.
 IDENTIFICACIÓN DEL ALCANCE DE LA PARADA DE PLANTA.

La identificación de los alcances en una parada de planta, debe abarcar todos los
aspectos del trabajo planificado, para un manejo eficaz y eficiente de la parada de
planta. Típicamente, la organización o dirección de parada de planta, se enfocará en
los puntos de la lista de trabajo “worklist”; ya que su desarrollo es considerado crítico,
porque generalmente en esta se identifican las tareas de mantenimiento o trabajos
para ser realizados durante un paro del proceso fijado. Y no siempre toma la cantidad
de tareas de apoyo, para asegurar la actuación exitosa de la parada de planta. Para
organizar el alcance de trabajo totalmente dentro de una parada de planta específica,
los directores, gerentes coordinadores de la parada de planta deben identificar todo el
trabajo y los recursos exigidos para apoyar las tareas de la lista de trabajo “worklist”,
por ejemplo: Programación, Medios Informáticos, Objetivos y Metas, Seguridad
Higiene y Medio Ambiente, Entrenamiento, Eventos fuera de la lista de trabajo
“worklist”, puntos de pre-parada, personal temporal de la empresa.

El hecho que cada proyecto de parada de planta es único, pero similar; los procesos de
aplicación ejecutados por la dirección de parada de planta que se estructura
esencialmente en el ambiente competitivo de hoy. Un Proceso de Dirección de Parada
de planta utilizado junto con las listas de control de planificación asegurará que nada
se caiga. Un proceso de dirección deberá organizar y controlar el alcance de trabajo
junto con las políticas, prácticas y procedimientos que se necesitan para que cada
parada de planta vaya hacia una mejor actuación.
Para definir e identificar el alcance de una parada de planta, hay que efectuar
reuniones con todos los miembros de la organización con 12-14 meses antes de la
fecha programada de la parada de planta. A estas reuniones deben asistir los
Directores de la empresa, Gerente de la Planta, Jefes de Departamentos, Líderes de
Sección; tales como, Inspección, Mantenimiento, Producción, ingeniería de Proceso,
Diseño, Finanzas, Recursos Humanos, Materiales y el Facilitador (Responsable de la
Planificación del Mantenimiento).
La agenda de la reunión y el formato se desarrollan con las pautas sugeridas por el
facilitador de la Parada de planta, quien es el director del proceso.
El facilitador escogido previamente por la dirección de la empresa. La Lista de control
de la Planificación, y la Matriz de Responsabilidad para la Parada de planta se integran
a través de la Estrategia que es emitida por cada miembro en la reunión. Uno-por-uno,
cada punto de la lista de control de la Planificación es una matriz de responsabilidad; y
es para la parada de planta una integración de la estrategia de ejecución.

Esta reunión, se puede llamar “Definición de

Objetivos y Metas de la Parada de Planta”,
proporciona un constante y eficaz
acercamiento para identificar el alcance de los
trabajos de Parada de planta, para asegurar
que nada se quede fuera. Los líderes de las
secciones con su lista de trabajo resaltan los
problemas importantes a ser intervenidos para
la Identificación de los alcance de parada de
planta y se fortalecen más allá por las
ingenieros y técnicos de la organización.

OBJETIVOS Y METAS.

“Planificar ejecutar y mantener cada parada de planta siguiendo un proceso de

dirección de parada de planta establecido, seguramente en tiempo, dentro de
un presupuesto para facilitar una operación confiable por un período de
tiempo seguro”.

Se desarrollan las metas y objetivos para apoyar con seguridad, plazo, costes,
riesgo y fiabilidad del proceso. Las metas y objetivos han de ser identificados
primero de los muchos puntos del alcance de trabajo; se deben establecer una
lista de control de la planificación para lograr las mismas.

Las metas determinan y miden el resultado del objetivo. En este caso, el

objetivo es planificar, programar, ejecutar y manejar la parada de planta con
eficacia y eficiencia.

Las metas y objetivos deben ser consistentes con las metas del negocio de la
corporación y deben ser realistas, alcanzables y medibles. El equipo de trabajo
de la ejecución de la parada de planta también debe especificar los objetivos de
 la actuación; es importante lo referido al coste, seguridad, calidad, plazo,
riesgo, trabajo extraordinario e impacto ambiental.
Una vez establecidos las metas y objetivos, deben ser distribuidas a cada
integrante involucrado en la parada de planta.

ESTRATEGIA DE EJECUCIÓN

Durante el desarrollo de la parada de planta los trabajos de ejecución como el control

del “plazo”, conocimiento del proceso, la situación de los equipos críticos del proceso,
el alcance de trabajo, etc., le permitirán a los integrantes de la planificación desarrollar
las pautas y estrategias para una ejecución específica.

Durante el desarrollo de la parada de planta los trabajos de ejecución, “worklist”, los

documentos de los equipos deben priorizarse para fijar y manejar los propósitos.
Alineando los equipos por especialidad se asegura una eficaz utilización de los
recursos.

Control de costes y presupuesto de la parada de planta

Para controlar eficazmente los

costes asociados con la planificación,
ejecución y dirección de la parada de
planta, deben establecerse
procedimientos y pautas dentro del
proceso directivo de parada de
planta y adherirse a la identificación
de alcance de la parada de planta.
 Post-parada de planta

Esta etapa cubre la desmovilización, documentación, informes de coste y quizás lo más

importante, las lecciones aprendidas que pueden llevarse adelante a la próxima parada
de planta. La capacidad de ejecutar esta etapa de una manera oportuna y de producir
un resultado de calidad dependerá en gran parte de la eficacia de la recolección de
datos durante la etapa de ejecución. Entre las actividades implicadas están:

Desmovilización de contratistas.
Limpieza post-parada de las unidades.
Resolución y desecho de material en exceso.
Reportes históricos de reparación e inspección.
Actualización de la base de datos históricos de la parada de planta.
Movilización de contratistas de post-parada.
Cuentas de parada de planta congeladas.
Informe final de costes publicados.
Lecciones aprendidas y recomendaciones para las futuras paradas de planta.
Preparación del informe final de la parada de planta.

Medidas del funcionamiento

Es importante tener un conjunto convenido de

medidas del funcionamiento de la parada de
planta mediante el cual se mida la ejecución y
el desempeño. Como con todas las medidas, un
solo índice que puede con frecuencia ser
engañoso y es por ello, que es necesario
diseñar un grupo de medidas que
proporcionen una indicación equilibrada del
funcionamiento
Entre las medidas sugeridas se incluyen las siguientes:

Duración: días/año.
Costes Totales: Tanto para la parada como para el mantenimiento general.
Costes de la Parada de Planta: Tanto actuales como anuales por el funcionamiento
de la planta
Frecuencia: Ejecuta “longitud en meses”.
Previsibilidad: Real contra horas planificadas de trabajo, duración y costes.
Seguridad: Indicadores de accidentes.
Incidentes del Arranque: Días perdidos debido al retrabajo.
Parada no Programada: Días perdidos por año durante el funcionamiento.
Disponibilidad Mecánica: Tiempo disponible como porcentaje.
Trabajo Adicional: Real contra contingencia.
 PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO

Planeación Del Mantenimiento

La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y
largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la dirección a la industria
.Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos
de mantenimiento, programación y control del área de mantenimiento, cito algunos:

“Menor consumo de horas hombre

Disminución de inventarios
Menor tiempo de parada de equipos
Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento
Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)
Ahorro en costos”1
Principios
La planeación del mantenimiento esta centrada en la producción, el trabajo es para
limitar, evitar y corregir fallas.
La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un proceso
preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de la empresa.

El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución del

mantenimiento y la producción en la industria.

¿Qué es planear?

Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:

El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de
ordenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias
El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo, incluye
documentación técnica, procedimientos y maniobras.
Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias según especialidades, equipos,
herramientas, materiales etc…
La Duración: Tiempo del proyecto o trabajo.
En el mantenimiento básicamente plantaremos estos puntos que estarán en
concordancia con los objetivos generales de la empresa.
Cronograma.

Es una programación específica de las actividades de mantenimiento en el tiempo. Se

puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando una visión para el
desarrollo de la industria en forma efectiva.

El siguiente gráfico es un ejemplo de un cronograma de mantenimiento:

Cronograma de Mantenimiento Anual Hidroabanico

PROCESOS PRINCIPALES
Programación
La programación se fundamenta en el orden de realización de las actividades de
mantenimiento según los modelos planteados y tomando en cuenta la periodicidad; se
basa en el orden en que se deben realizar los mantenimientos según su urgencia,
disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material necesario.

La programación del mantenimiento esta dada según el equipo y la inspección que se

realicen en la industria: esta programación es diaria, semanal, quincenal, mensual, etc.

PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTOS CENTRAL HIDROABANICO 37,5MW

Periodicidad Casa de máquinas
Transformador de 18MVA
Semanal Transformador de 27MVA
Baterias
Aire Acondicionado
Quincenal
Generador de emergencia
Componentes de cada Unidad
Limpieza areas verde
Mensual Limpieza y chequeo electrico
Verificación sistema de incendios Sistema de compuertas de guillotina
Sistema de
Captación Subestación II Balaquepe Línea de 69KV Tubería de presión
comunicación
Baterías
Verificación limpieza
Genrador de emergencia Aire acondicinado
y revegetación
Chequeo eléctrico Chequeo eléctrico y limpieza Verificación de tubería Chequeo eléctrico ylimpieza
Limpieza areas verdes Limpieza areas verdes Válvulas y drenajes
Mantenimiento centrales hidráulicas

Mantenimiento guarda polvos

generadores y verificación estado
Trimestral de escobillas puesta a tierra
Aire Acondicionado
Cuatro meses Verificación niveles de ruido
Mantenimiento unidades
Semestral
Mantenimiento unidades
Anual
Mantenimiento transformadores Termografía y vibraciones
Termografía y vibraciones
Verificación del sistema en estado Lubricación del sistema de
manual cierre
Limpieza de cerramiento
Limpieza de drenajes
Recorrido, y verificación
de estado
Mantenimiento compuerta de Mediciones de espesor
mantenimiento tubería
Mantenimiento compuertas de guillotina
Mantenimiento y limpieza de la Inspección interna y ajuste
Mantenimiento centrales hidráulicas
subestación de pernos de las välvulas
Termografía y vibraciones

Administración de repuestos y materiales.

Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administración efectiva de
repuestos y materiales:

Repuestos. En los repuestos a ser almacenados hay que considerar la vida útil del
repuesto y el alto costo.

Materiales. Se considera consumibles y partes de uso general.

Para una gestión efectiva se considera un buen control de inventarios y una
actualización continua. Además del almacenamiento de los mismos que debe ser en un
lugar de fácil acceso, con una buena distribución y centralizado con el fin de movilizar
en el menor tiempo posible en caso de mantenimientos emergentes2; conviene tener
en cuenta el beneficio y el valor potencial del repuesto para no asumir riesgos ni un
inútil almacenamiento.

También se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones requeridas para
la obtención y almacenamiento de estos recursos para que el mantenimiento sea
efectivo. En este punto se deben calcular, elaborar y controlar los presupuestos.

Información

La información de cada uno de los equipos de la planta deben estar estrictamente

detallada; cada uno de los elementos debe tomar en cuenta los aspectos siguientes:

a. Documento informativo básico y fundamental que contiene las características de

fabricación de cada equipo o elemento de la industria, este debe contener la
siguiente información:
 Instalación de la que forma parte
 Ubicación dentro de la instalación
 Tipo de máquina
 Datos específicos (datos de placa)
  Proveedor y fecha de la compra
 Planos de conjunto y piezas
 Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva ubicación
b. Ficha historial de cada máquina o equipo, que contenga la información de la
intervención de mantenimiento de la maquina y sus elementos ordenados
cronológicamente.
c. Orden de trabajo que contenga la descripción del trabajo a realizar, recursos,
aprobaciones y tiempo programado para la ejecución como mínimo.
Reportes.

Son documentos que informan el desempeño de los equipos o máquinas dentro de la

industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, es decir un informe que se
presenta periódicamente y según la cronología en que se aplique el mantenimiento a
dicho elemento; permite evaluar y analizar las posibles averías, predecir y controlar
periódicamente el comportamiento de equipo y maquinaria.
CENTRAL ELÉCTRICA HIDROABANICO

REPORTE DE MANTENIMIENTO

CLIENTE: HIDROABANICO
FECHA:
PROYECTO: O&M CENTRAL ELÉCTRICA HIDROABANICO
UBICACIÓN : No. REPORTE:

TIPO DE MANTENIMIENTO: Predictivo Preventivo Correctivo

EQUIPO/ MÁQUINA :
REQUIERE PARAR GENERACIÓN:
REQUIERE CONSIGNACIÓN:
AREA A INTERVENIR:
REGISTRO FOTOGRAFICO:
FECHA INICIO HORA INICIO FECHA FINAL HORA FINAL

MANIOBRAS REALIZADAS:

DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD:

PROCEDIMIENTO A SEGUIR:

PERSONAL A CARGO PERSONAL QUE PARTICIPA

NOMBRE FUNCIÓN NOMBRE FUNCIÓN

EQUIPO HERRAMIENTAS MATERIALES REPUESTOS STOCK REPUESTOS COMPRA

CONTACTOS DE APOYO:
NOMBRE EMPRESA TELEFONO PAGINA WEB O MAIL

OBSERVACIONES GENERALES
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Preparación

Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el área que se aplica el

mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad de la industria.

La preparación del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo a realizar,

se verifica órdenes de trabajo, herramientas, búsqueda de información y preparación
del recurso humano que intervendrá en el mantenimiento.

El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que el verificara con

anticipación todos los recursos para el desempeño efectivo de la aplicación del
mantenimiento; el mismo buscará al personal idóneo y calificado para el
mantenimiento e incluirá en la preparación.

La preparación que se realiza será satisfactoria en la ejecución del mantenimiento; el

trabajo en equipo organizado que se llevará acabo son factores motivantes que inciden
en la producción.
RESUMEN

PARADAS DE PLANTA
Conclusiones:

Una parada de planta se debe hacer con una planificación adecuada para evitar
pérdidas en la producción.
Cuando se vaya a realizar una parada de planta se debe informar a todos los
que conforman la industria para llevar a cabo el orden , desempeño eficaz y
con una estrategia eficaz para poder alcanzar las metas y los objetivos
planteados .
La programación de mantenimiento se debe realizar en equipo organizado ,
con una planificación que se llevará a cabo con factores motivantes que
inciden en la producción.
Recomendaciones:

Es necesario tener en cuenta como se realiza una parada de planta y una programación
de mantenimiento para realizarlos adecuadamente sin perdidas de producción.

Bibliografía:

http://www.asboman.org/articulos/Gestion%20de%20Paradas%20de%20Maquinas/Ti
ps%20para%20la%20Gestion%20de%20Paradas%20de%20Planta%20en%20Mantenim
iento.pdf