Criada pelo Decreto N.

º 44-A/01 do Conselho de Ministros, em 06 de Julho de 2001

Licenciatura em: Engenharia de Petróleos

Disciplina: Processos Tecnológicos de Refinação do Petróleo II

4º ANO

Tipo: Teórica 30h

Carga
Modalidade Créditos: 3CR
Anual Horária:
Teórico-prática 30h

Programa

Introdução

Apresenta-se neste o material de apoio à cadeira de Processos

Tecnológicos de Refinação do Petróleo II, dirigida para os estudantes de
Engenharia de Petróleos na Especialidade de Refinação.

A finalidade do conteúdo desta disciplina é conceder aos estudantes um

guia escrito sobre as diversas unidades e configurações de uma refinaria de
petróleo, de maneira simples e direita, sem, no entanto, substituir a necessidade
de o estudante se fazer munido de outras bibliografias de modo a aprofundar
mais a complexidade das temáticas aqui abordadas.

De maneira geral, a abordagem usada fará com que o estudante tenha

fundamento técnico suficiente para incidir desde a seleção do crude,
configuração de uma refinaria e de que forma esta configuração afeta os
produtos finais.
Objetivo

Conceder aos estudantes fundamentos de engenharia sobre as

unidades operatórias presentes na Refinaria e seu princípio de funcionamento
com a finalidade de os estudantes estarem capacitados a dimensionar, alterar e
melhorar as mesmas.
Conteúdos Programáticos:

Introdução e Breve história sobre a Refinação.

a. Visão geral das refinarias, importância e impacto económico

b. Breve Visão da Tecnologia de refinação e seus derivados
c. Futuro da Indústria de Refinação em Angola

Capitulo I: Refinaria e suas diferentes Configurações

a. Esquema Tecnológico Geral de Refinação e Processos envolvidos na

refinação do Crude

b. Configuração 1 - Esquema de fabricação para produzir o máximo de

combustível.

c. Configuração 2 - Esquema de fabricação para produzir combustível e

óleos lubrificantes.

d. Configuração 3- Esquema de fabricação para produzir combustível e

asfaltos.

Capitulo II: Processos de Destilação Atmosférica

a. Fundamentos Teóricos de uma coluna de destilação atmosférica

b. Aparelho de Destilação Atmosférica e seus constituintes.
c. Configurações Diferentes
a. Esquema de uma unidade de destilação atmosférica do PB em
uma coluna.
b. Esquema de uma unidade de destilação atmosférica do PB em
duas colunas seguidas (com uma coluna de pré-destilação).
c. Esquema de uma unidade de destilação atmosférica do PB com
uma prévia evaporação dos HC ligeiros no balão de flash.

Capitulo III: Processo de Destilação a vácuo

a. Fundamentos Teóricos da Destilação a Vácuo

b. Aparelho de Destilação a Vácuo e seus constituintes.
c. Esquema Tecnológico de Unidade de Destilação a Vácuo

Capitulo IV: Processos de transformação térmica das diferentes fracções

do PB.
 a. Fundamentação teórica da necessidade de transformação térmica de
frações do crude.
b. Processos de Transformação Térmica do Crude:
a. Craqueamento Térmico
b. Craqueamento Catalítico
c. Pirólise
d. Coquefação

Capitulo V: Craqueamento catalítico.

1- Desenrolamento das reacções.

2- Craqueamento catalítico dos hidrocarbonetos.

a- Parafinas

b- Olefinas.

c- Aromáticos.

3- Catalisador do craqueamento catalítico.

4- Instalação industrial de craqueamento catalítico.

a- Introdução

b- Características da carga.

c- Rendimento.

d- Esquema tecnológico.

Capitulo VI: Reforming (reformagem) catalítico.

Introdução

Objectivo

1- Catalisador do reforming catalítico.

2- Instalação industrial do reforming catalítico.

a- Instalação de cama fixa.

b- Instalação de cama circulante.

Capitulo VII: Isomerização.

Introdução.
1- Isomerização da nafta.

2- Catalisador da isomerização.

3- Esquema de princípio da isomerização em fase líquida.

4- Esquema de princípio da isomerização em fase gasosa.

Capitulo VIII: Alkilação.

Introdução.

1- Objectivo do processo.

2- Produtos obtidos de uma alkilação com o H2SO4 e HS.

3- Tipo de carga utilizada para a alkilação

4- Processo Stratco.

Capitulo IX: Hidrorefinação

Introdução

1- Processo de hidrorefinação (Esquema pagina J6 IFP).

a- Hidrorefinação do querosene.

b- Hidrorefinação do gasóleo (Completar com IFP J10-11).

c- Hidrorefinação dos óleos (hydrofinishing).

2- Catalisador de hidrorefinação.

3- Esquema tecnológico de uma instalação de hidrorefinação simples. (P J12 IFP).

4- Reactor de hidrorefinação. (P J14 IFP).

Capitulo X: Óleos lubrificantes:

I-1 Introdução.

I-2 Classificação dos lubrificantes.

I-3 Composição dos óleos lubrificantes.

I-4 Principais características dos lubrificantes.

I-5 Esquema de produção dos óleos.

Capitulo XI: Desasfaltação ao propano.

II-1 Introdução: Tipo de desasfaltação.

II.2. Escolha entre o propano e butano.

II.3 Modo e aparelhamento da desasfaltação ao C3
II-4 Descrição do esquema tecnológico da desasfaltação ao propano.
Capitulo XII: Extracção de aromáticos por solventes selectivos
III-1 Introdução.

III-2 Solventes industriais.

III-3 Processo de extracção ao furfural.

Capitulo XIII: Desparafinação dos óleos em baixas temperaturas.

IV-1 Introdução.

IV-2 Cristalização.

IV-3 Os solventes da Desparafinação.

IV-4 Desparafinação nos solventes cetonas + Ar.

IV-5 Outros tipos de desparafinação.

Capitulo XIV: Tratamento de acabamento.

V.1-Introdução.

V.2- Refinação com hidrogénio (Hidrofinishing ou ferrofining).

Capitulo XV: Aditivos dos óleos.

VI.1 Introdução.

VI.2 Diferentes aditivos utilizados.

VI.3 Os aditivos e suas funções.
Capitulo XVI: Mistura dos óleos.

VII.1 Introdução.

VII.2 Regeneração de óleos usados.

Capitulo XVII: Parafinas e cerras.

VIII-1 Parafinas

VIII-2 Cerras
Capitulo XVIII: Betumes

IX.1 Introdução.

IX.2 Principais propriedades dos betumes.

IX.3 Obtenção dos betumes.

IX.4 Características do betume de asfaltagem.

Metodologia:

A matéria será exposta nas aulas teóricas (1 horas e 30 minutos por

semana). Nas aulas teórico-práticas (1 horas e 30 minutos por semana) onde
são analisados casos decorrentes da indústria, expondo os estudantes aos
problemas, metodologias usadas na indústrias, através de “estudos de casos”,
vídeos e apresentações de empresas com debates conjuntos da turma. As aulas
serão dadas na sala contendo computadores com o software HYSYS contendo
modelos já preparados para seguir os estudos de casos na turma.

Sistema Específico de Avaliação:

A avaliação é feita por avaliações quinzenais, isto é, na apresentação

dos estudos de casos, e por um exame escrito relativo às aulas teóricas no fim
do semestre. Este exame é constituído por três componentes, uma componente
teórica, uma componente teórico-prática, e uma componente prática, com igual
peso na classificação final.

Bibliografia:

 SZKLO, Alexandre: Fundamentos do Refino do Petróleo, Ed.

Interciência, RJ 2005.
 SPEIGHT, James G.: Petroleum Refining Processes, Ed. Marcel Dekker,
Inc., NY 2002.
 GARY, James H.: Petroleum Refining –Technology and Economics. Ed.
Marcel Dekker, Inc., NY 2001.
 Capitulo I - Introdução e Breve história sobre a Refinação

a. Visão geral das refinarias, importância e impacto económico

b. Breve Visão da Tecnologia de refinação e seus derivados
c. Futuro da Indústria de Refinação em Angola

Importância das Refinarias

É quase impossível pensar o mundo moderno sem a existência das refinarias,
estima-se que mais de metade de todas actividades do homem moderno estão
relacionadas com algum ou outro derivado do petróleo:
 Plásticos, tecidos, borrachas
 Perfumes, detergentes, inseticidas
 Fertilizantes, colas, tintas,
 Medicamentos,
 Combustível de aviação, automóvel, industrial,
 Asfaltos, betumes,
 Lubrificação,
 Etc
Todas essas formas de produtos são originárias do petróleo crude que é a
material prima das refinarias.
Hoje estima-se que existam mais de 700 refinarias espalhadas pelo mundo. O
Impacto económico das refinarias consiste exatamente na sua capacidade de
converter o crude, produto sem valor direito, em diversos produtos que
constituem a base da vida cotidiana das sociedades atuais e portanto, uma fonte
contínua de lucro para os países.
 Situação das Refinarias em Angola

A situação atual diante da demanda tem feito o país recorrer à exportações

conforme se vê no ultimo relatório da Sonangol:
Em Angola podem se falar em 4 refinarias:
 Refinaria de Luanda
 Refinaria de Cabinda (Chevron)
 Refinaria do Lobito (em construção)
 Refinaria do Soyo (em construção)
 Refinaria do Namibe (em construção)
Refinaria de Luanda
Conforme consta da história apresentada pela Sonangol:
Breve História da Refinaria de Luanda
As primeiras instalações destinadas à refinação de petróleo foram inauguradas
em Maio de 1958, numa área de 170 hectares, no bairro que viria a chamar-se
Petrangol, a cerca de 14 quilómetros do centro da cidade e a escassos metros
do Farol das Lagostas[Norte da Baía de Luanda].
Angola
57 Anos de Refinação
Foi então criada a Companhia de Petróleos de Angola, filial do Grupo Belga
Petrangol, cuja parte de refinação possuía na altura uma capacidade instalada
de 100.000 toneladas métricas/ano, com o objectivo de abastecer o mercado
angolano de combustíveis.
Em 1981, ano de guerra intensa em Angola, as suas instalações viveram o
primeiro acto de sabotagem, levado a cabo pelo então exército racista sul-
africano, acção que se deu concretamente nas Unidades 550 e 600 [topping] no
parque de armazenagem, e que provocou a destruição de seis[6] tanques e de
uma[1] esfera de LGP, tendo originado um incêndio de grandes proporções.
Todavia, a fábrica não deixou de operar.
A 27 de Outubro de 1982, a então Petrangol, detentora da Refinaria de Luanda,
foi adquirida pela empresa petrolífera Fina, passando a designar-se Fina
Petróleos de Angola.
Entretanto, em 1987, uma outra sabotagem do exército sul-africano à Refinaria
não causou grandes danos, pois o perímetro das instalações já se encontrava
minado, como medida de segurança, tendo um dos assaltantes accionado um
dos engenhos, o que desencorajou os restantes que se puseram em
debandada, sem êxito.
Em 1991, voltou a registar-se uma nova tentativa de destruição de fábrica, desta
feita no âmbito da guerra civil que se instalou no país. Todavia, o acto não
causou qualquer tipo de danos à Refinaria.
Em Junho de 1999, a companhia petrolífera Total adquiriu parte das
participações desta unidade fabril, passando a gerir, juntamente com a Fina
Petróleos de Angola [consórcio Total/Fina], a Refinaria de Luanda.
Em Fevereiro do ano de 2000, a Elf consegue adquirir algumas acções e junta-
se ao negócio de refinação em Angola, em parceria com a Total e a Fina - Total
Fina Elf. Poucos anos depois, concretamente em Maio de 2003, a Total compra
 a totalidade das participações das outras companhias e passa a gerir o negócio
como única detentora da Refinaria.
Finalmente Julho de 2007, atendendo à natureza estratégica desta unidade
fabril, a única Refinaia do país, a Sonangol adquiriu a totalidade das acções da
então proprietária Total, no intuito de co,pletar a sua cadeia de negócios,
adoptando a designação de Sonangol Refinaria de Luanda e passando a ser
uma subsidiária da Sonangol EP. A partir de então, a Refinaria passou a ser
gerida, pela primeira vez, por angolanos.
Em 2012, a Refinaria de Luanda passou a integrar, como a subsidiária, a
Sonaref, que passou a ser a subsidiária da Sonangol EP e sub-holding do
negócio de refinação.
Relativamente ao seu crescimento, graças às sucessivas ampliações e à sua
adaptação à evolução do mercado, a Refinaria pode atingir a actual capacidade
de tratamento de 2.800.000,00 toneladas métricas/ano, ou seja, cerca de
57.000,00 barris por dia.
Os combustíveis produzidos são expedidos a partir da Refinaria, por terra e por
mar, através de uma rede de pipelines e sealines, para a Sonangol Distribuidora,
que garante a sua distribuição e comercialização.
Actualmente, a Refinaria utiliza Ramas de origem angolana, como a Palanca,
Soyo, Nemba, Kuito.

Atualmente esta refinaria abastece o mercado interno, e possui uma produção

como reportado pelo Ministério dos Petróleos em seu ultimo relatório1:

Refinaria de Cabinda (Chevron)

Operada pela Chevron, esta mini-refinaria que na verdade é uma planta de
topping que visa a recuperação de combustíveis ligeiros para consumo interno
no país.

1
Relatório 29-02-16 do Ministério dos Petróleos
Conforme consta do ultimo relatório emitido pelo Ministério dos Petróleos, essa
planta produz maioritariamente gasóleo e butano conforme se vê abaixo.

Atualmente essas são as duas únicas refinarias ativas no país.

Refinaria do Lobito
A Sonangol em sua página apresenta detalhes sobre este projecto. No ano de
2016, a Sonangol anunciou a suspensão desse projecto fase à atual crise
económica, conforme se lê na nota:
"A Sociedade Nacional de Combustíveis de Angola – SONANGOL E.P. anuncia a
suspensão das obras de construção da Refinaria do Lobito e do Terminal Oceânico
da Barra do Dande para a reavaliação da visão estratégica de desenvolvimento e
implementação destes projectos. A nova visão estratégica irá incorporar todos os
investimentos já realizados de forma a maximizar a sua rentabilidade.

Embora reconheça que tais projectos são de importância capital para o país e para
a empresa, a Sonangol E.P. considera que esta medida é necessária, tendo em
conta a nova realidade económica que Angola enfrenta, em particular o sector
petrolífero, situação que implica uma revisão criteriosa do seu dimensionamento,
faseamento e financiamento.

A Sonangol E.P. aproveita a oportunidade para garantir que, como sempre,

continuará a cumprir as suas obrigações contratuais incorridas até à data, e reitera
o compromisso de fazer todos os esforços para manter a oferta, sustentável, de
combustíveis ao mercado angolano, tendo em atenção a melhoria da eficiência e a
estrutura de custos da companhia. "

Os planos dessa refinaria consistiam de duas fases uma, que devia estar
concluída em 2015.
Refinaria do Soyo
Conforme anunciado pelo ministro dos Petróleos em seu discurso, a refinaria
de iniciativa privada da China Tianchen Engineering Corporation. Da qual
pouco se ouve, no entanto, em seu comunicado feito em 2015, lêem-se os
detalhes da instalação:
A primeira fase da obra da construção da refinaria consiste em uma zona residencial
para mil empregados, estação de produção e tratamento de água potável e residual,
aterro sanitário e de resíduos perigosos e uma central elétrica.

Na última fase da construção, a refinaria vai contar com uma unidade de

processamento, uma de armazenamento de petróleo bruto e transporte, outra de
utilidades e instalações de acessórios.

Na fase plena das operações vai produzir, por ano, 44.500 toneladas de gás
liquefeito de petróleo (LPG), 558.500 de gasolina para veículos, 20.700 de benzeno,
437.200 de combustível para reatores, 853.400 de gasóleo, e 180 de petróleo
iluminante.

A unidade de processamento vai contar ainda com subunidades para destilação

atmosférica, de combustível para reatores, hidrogenação de gasóleo e recuperação
de enxofre.

O projecto inclui a implantação de 79 tanques para armazenar 856 mil metros

cúbicos dos combustíveis e outros derivados produzidos pela refinaria.
 Futuro da Indústria de Refinação em Angola
Em termos de comparação, não deverá ser surpresa que num mundo a base de
derivados do crude que países com maior número de energia sejam as maiores
potências.

REFINARIAS POR PAÍSES

137

30

29

28

25

15

1
Daqui propusemos que Angola, rumo ao desenvolvimento, deverá cruzar com a
necessidade de construção de mais refinarias.
 Capitulo II – Refinaria e Suas possíveis configurações

No mundo existem mais de 700 refinarias, e, no entanto, nenhuma delas é exatamente igual a
outra diferendo entre si em tamanho, produtos, unidades, matéria-prima, filosofia de operação,
politicas e outras.

Essa diversidade toda deve-se a vários fatores, principalmente por estes:

 Diferentes matérias-primas: os tipos de crudes processados, as refinarias possuem

contractos com diferentes fornecedores, e selecionam seu crude em função de sua
capacidade operativa bem como da demanda e especificações locais. Exemplo, crudes
leves exigiriam uma configuração diferente de uma refinaria que processa crudes
médios.
 Exigências do Mercado, as refinarias adaptam suas unidades e tecnologias em função
da demanda local, tal demanda é função muitas vezes das situações climatéricas, e dos
hábitos automobilísticos dos cidadãos. Países com temperatura extremamente baixas
tenderiam exigir gás canalizado, países em fase de construção exigir mais asfalto e
países industrializados, mais fuel oil.
 Especificações Locais, as especificações à volta das emissões e efluentes, as exigências
locais sobre o teor de enxofre, benzeno e outros variam de país a país, de região a
região, há países mais exigentes, nestes as refinarias aumentariam unidades de
processos de hidrotratamento, nos menos exigentes, nem tanto.

Sendo assim, uma refinaria não é uma planta estática, não existe praticamente uma forma de o
estudante memorizar um esquema único sobre a refinação. Razão pela qual as bibliografias
sempre se referem a esquemas gerais como esquemas típicos ou genéricos, pois, eles sempre
variam em função dos objetivos, necessidades e economia local.

De forma resumida, considera-se a melhor refinaria “aquela capaz de processar petróleos da

pior qualidade (menor grau de API, maior teor de enxofre, maior acidez, etc) e produzir
derivados de alta qualidade termodinâmica, ambiental, leves e médios. Estas refinarias
dependem menos da sua carga de processamento, podem operar com insumos de menor custos
e são mais flexíveis...trata-se da refinaria com maior capacidade de conversão (SZKLO, 2012)”.
Podemos ainda melhorar esta afirmação, uma refinaria ao ser construída deverá ter em conta
as flutuações da matéria-prima incluindo em sua construção unidades que sejam capazes de
satisfazer a demanda local seja com o pior crude como com o melhor dos crudes.
Esquema Genérico da Refinaria (Chevron)
 BREVE DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS PRESENTES NA REFINARIA

Numa refinaria existem pelo menos 25 diferentes processos e unidades processuais, que podem
ser categorizados em:

PROCESSOS DE SEPARAÇÃO: PROCESSOS DE CONVERSÃO:

 Destilação atmosférica  Visco-Redução

 Destilação a vácuo  Craqueamento térmico
 Estabilização de naftas  Craqueamento catalítico
 Extração de aromáticos  Reforming catalítico
 Dessasfaltação a Propano  Isomerização
 Extração de Aromático a Furfural  Alquilação
 Desparafinação a solvente  Polimerização
 Adsoração de n-parafinas  Hidrocraqueamento
 Vapo-Cracking

PROCESSOS DE TRATAMENTO: PROCESSOS AUXILIARES:

 Dessalinização  Geração de Hidrógenio

 Tratamento por soda caustica  Recuperação
 Tratamento Merox  Utilidades
 Tratamento Bender
 Tratamento por aminas - DEA/MEA
 Hidrotratamento

Processos de Separação

São aqueles processos que promovem separação entre frações ou componentes seja através de
decantação, destilação, absorção ou adsorção, estes são:

Destilação atmosférica: “coração” da refinaria, pois é o processo incial que faz uso dos
diferentes pontos de ebulição dos componentes para sua inicial separação. Tem como carga, o
crude e produz diversos derivados como gás, gasolina, nafta, gasóleo, e o resíduo atmosférico.
Destilação a vácuo: devido ao craqueamento prematuro das frações pesadas diante de alta
temperatura e pressão na coluna de destilação, o resíduo do fundo da coluna é enviado para
uma coluna de destilação que opera em vácuo, isto é, abaixo da pressão atmosférica o que
permite que uma saudável separação das fracções pesadas usando temperaturas similares às
da coluna atmosférica. Dessa coluna se produz Gás, Gasóleos e Asfalto.

Estabilização de naftas: processo que visa a remoção da fase gasosa presente na nafta após sua
destilação inicial, geralmente esse processo ocorre em separadores de pressão atmosférica
onde a nafta através do tempo de repouso evapora todas frações ligeiras presentes. Pode
também ocorrer em splitters.

Extração de aromáticos: Hidrocarbonetos aromáticos conhecidos como BTX (benzeno, tolueno

e xileno) possuem alto valor no mercado, e são proibidos em produtos finais, razão porque são
extraídos de certas fracções, como a nafta, através do uso de solventes.

Dessasfaltação a Propano: embora a destilação a vácuo consiga através de pressão reduzida

destilar o gasóleo presente no resíduo do fundo, ainda assim, ele contém um gasóleo de alta
qualidade que não pôde ser extraído por destilação. Nesse processo, utiliza-se o propano liquido
em alta pressão e consegue-se se extrair com alta eficiência o gásoleo presente no resíduo de
fundo.

Extração de Aromático a Furfural: processo usado na cadeia de processamento de óleos

lubrificantes com o fim de melhorar seu índice de viscosidade. Este processo usa o furfural para
extrair aromáticos de alto peso molecular de modo a uniformizar o comportamento dos óleos
perante flutuações de temperatura durante o uso dos óleos.

Desparafinação a solvente: Os óleos lubrificantes devem possuir fluidez até mesmo em baixas
temperaturas, dali a necessidade de remover as cadeias parafínicas afim de aumentar sua
fluidez, através do uso de solventes como MBIC (Metil-Etil-Cetona).

Adsorção de n-parafinas: como as parafinas possuem um ponto de congelamento

relativamente baixo, razão de sua remoção nos óleos lubrificantes, embora sejam desejáveis no
petróleo de iluminação, no entanto é indesejado no querosene de aviação uma vez que o avião
opera em baixa temperatura. A nafta nesse caso é submetida a processos de desparafinação, ao
vaporizar a nafta e faze-la atravessar um leito sólido molecular que retém em sua superfície as
parafinas lineares presentes na nafta.

Processos de Conversão
São processos que visam a conversão de determinadas fracções em outras, seja através de
quebra em suas moléculas, ou através de reacções químicas ou mesmo através de agregação de
moléculas.

Visco-Redução: geralmente aplicado a fuel oil, este processo visa reduzir sua viscosidade como
combustível a níveis aceitáveis, através do craqueamento térmico das moléculas mais pesadas
presentes na fração. Ao quebrar as fracções pesadas, estas se decompõem em gasóleo leve e
pesado que sendo menos viscosos atuam como diluente na fracção residual.

Craqueamento térmico: um dos processos pioneiros da industria de refinação, este processo

faz uso de temperaturas extremamente altas para quebrar moléculas mais pesadas em
moléculas mais curtas e leves, desse modo, cargas como gasóleo e resíduo atmosférico são
decompostas em gasolina, gás, óleos leves.

Craqueamento catalítico: hoje por sua eficácia já substituiu praticamente o craqueamento

térmico, por sua alta seletividade, esse processo visa o mesmo fim que o craqueamento térmico,
no entanto, além de temperatura usa catalisadores para selecionar especificamente quais
moléculas decompor. Atualmente é usado o FCC (Fluid Catalitic Cracking).

Reforming catalítico: Esse processo vista melhorar a octanagem da gasolina. Ela converte a as
parafinas presentes na nafta em hidrocarbonetos aromáticos e outros aromáticos valiosos como
o BTX. A carga é misturada com hidrogénio na presença de um metal de transição como ródio
ou germânico em alumina.

Isomerização: é uma forma de re-organização das moléculas presentes numa fracção. Esse
processo visa através de organização molecular, converter parafinas em isoparafinas que são
melhores em nível de octanagem para gasolina.

Alquilação: sendo um processo aliado à produção de gasolinas de alta octanagem igualmente,

nesse processo moléculas curtas/leves são combinadas em cadeias longas que podem ser
usadas até mesmo no blending do querosene de aviação.

Polimerização: geralmente aplicado na produção de gasolina de alta octanagem. Este processo

converte alcenos como propeno e buteno presentes no gás liquefeito em gasolina através de
reacções de dimerização, condensação e polimerização.

Hidrocraqueamento: é um processo de craqueamento catalítico apoiado pela presença de uma

elevada pressão parcial de gás hidrogênio. O hidrogênio serve para a purificação da corrente de
hidrocarboneto de enxofre e de hétero-átomos.
Os produtos deste processo são hidrocarbonetos saturados; Dependendo das condições de
reação (temperatura, pressão, atividade catalítica), estes produtos variam de etano e GLP aos
hidrocarbonetos pesados compostos principalmente de isoparafinas. Hidrocraqueamento
normalmente é facilitado por um catalisador bifuncional que é capaz de reorganizar e quebrar
cadeias de hidrocarbonetos assim como a adição de hidrogênio a aromáticos e olefinas para
produzir naftenos e alcanos.

Vapo-Cracking: é um processo petroquímico no qual hidrocarbonetos saturados são divididos

em hidrocarbonetos menores, frequentemente insaturados. A carga de hidrocarbonetos
gasosos ou líquidos como nafta, GPL ou etano é diluída com vapor e rapidamente aquecidos em
um forno, sem a presença de oxigênio. Os principais produtos de craqueamento são combustível
de jato e diesel, enquanto como também são produzidas frações de alta taxa de octanagem de
gasolina e GLP. Todos estes produtos têm um índice muito baixo de enxofre e outras
contaminantes.

Processos de Tratamento

São processos que visam a melhoria dos produtos acabados através da remoção de impurezas.

Dessalinização: processo usado para remover sal dissolvido no crude antes do processamento
para evitar situações de corrosão e entupimentos.

Tratamento cáustico: processo usado no adoçamento do crude e seus derivados, neste o

enxofre presente reage com uma solução de NaOH ou KOH para produzir elementos menos
agressivos.

Tratamento Merox: neste processo, a carga é tratada com NaOH igualmente no entanto, possui
a vantagem de conferir a possibilidade de recuperação após contacto com a carga ácida.

Tratamento Bender: visa igualmente a remoção de compostos corrosivos do enxofre como os

mercaptanos, utiliza NaOH igualmente numa carga previamente oxigenada.

Tratamento por aminas: aqui elementos como H2S e CO2 são extraídos através de soluções de
aminas como o DEA (dietanoalimna) e MEA.

Hidrotratamento: compreende vários processos, nestes as cargas reagem como hidrogénio na

presença de catalisadores para remoção de diversas impurezas como enxofre, nitrogénio,
oxigénio, metais, aromáticos, halogénios e olefinas, os processos são respectivamente
denominados, hidrodessulfurização, hidrodesnitrogenação, hidrodesoxigenação,h
idroesmetalização, hidrodesaromatização, hidrodesalogenação e remoção de olefinas.
 Historial de Implementação

Apesar do tamanho avanço e complexidade encontrado hoje nas refinarias, elas são adições e
melhorias de longas décadas. A primeira refinaria é atribuída ao inventor e farmacista Ignacy
Lukasiewicz que a fundou em Jaslo onde é a atual Polónia. Isto em 1856.

A partir desta data, processos, unidades e tecnologias foram sendo adicionadas e formaram o
que é hoje a refinaria.

 1862 Destilação atmosferica  1937 Craqueamento Catalítico

 1870 Destilação a vácuo  1939 Visco-redução
 1913 Craqueamento térmico  1940 Alquilação
 1916 Unidades de remoção de  1942 Craqueamento Catalitico
enxofre Fluido
 1930 Reforming Térmico  1950 Desasfaltação
 1932 Hidrogenação  1952 Reforming Catalítico
 1932 Coquefação  1954 Hidrodessulfuração
 1933 Extração por Solvente  1957 Isomerização
 1935 Desparafinação por  1960 Hidrocraqueamento
solvente  1974 Desalfaltação catalítica
 1935 Polimerização  1975 Hidrocraqueamento
 Possíveis configurações de uma Refinaria

Conforme visto anteriormente cada unidade possui sua finalidade e seu produto em especifico,
podemos sumarizar as unidades principais na tabela abaixo:

LPG Gasolina Querosene Diesel Fuel Oil Betume

Destilação atmosférica X X X X X x

Destilação a Vácuo X X X

FCC X X X X

Alquilação X

Isomerização X

Reforma Catalítica X X

Craqueamento térmico X X X X X

Visco-Redução X X X X X

Hidrodessulfurização X X X

Betumes X

Apesar de existir inúmeras formas de combinar as unidades acima de modo que a alcançar os
objetivos de cada refinaria, configurações. As refinarias geralmente obedecem a essas quatro
configurações dependendo dos fatores já acima discutidos (mercado, especificações, etc):

 Configuração 0 – Esquema Básico de Separação do Crude (topping)

 Configuração 1 – Esquema de Maximização da Produção de Combustível especialmente
gasolina, e também de óleos e asfaltos (Hydroskimming)
 Configuração 2 – Esquema de Aproveitamento Máximo de Crudes médios e pesados
para Prodição de Gasolina e Gasóleos.
 Configuração 3 – Esquema para Produção Máxima de toda Gama de Derivados a partir
de qualquer tipo de Crude.
 Configuração 4 – Produção Máxima de toda Gama de Derivados e Produção de
Petroquímicos.
Configuração 0

Configuração 1
Configuração 2
Configuração 3
Configuração 4