Controlador

Dispositivo con una salida que varía para regular una variable de control de una manera
específica. Un controlador manual varía su salida automáticamente en respuesta a una entrada
directa o indirecta de un proceso variable. Un controlador manual es una estación manual de
carga y su salida no depende de una medida de un proceso variable, pero puede variarse
solamente por medio de un procedimiento manual

4.1 Aplicaciones de sistemas de lazo abierto y lazo cerrado

• Aquellos en los que la variable de salida (variable controlada) no tiene efecto sobre la acción
de control (variable de control).

• Características
– No se compara la salida del sistema con el valor deseado de la salida del sistema (referencia).
– Para cada entrada de referencia le corresponde una condición de operación fijada.
– La exactitud de la salida del sistema depende de la calibración del controlador.
– En presencia de perturbaciones estos sistemas de control no cumplen su función
adecuadamente.
– El control en lazo abierto suele aparecer en dispositivos con control secuencial, en el que no
hay una regulación de variables sino que se realizan una serie de operaciones de una manera
determinada. Esa secuencia de operaciones puede venir impuesta por eventos (event-driven)
o por tiempo (timedriven). Se programa utilizando PLCs (controladores de lógica programable)

EJEMPLOS DE SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO ABIERTO

1. Regulación del volumen de un tanque.

Los primeros son manuales pues requieren que una persona ejecute una acción que indique al
sistema qué hacer. Para mantener constante el nivel del agua en el tanque es necesario que
una persona accione la válvula cuando el caudal cambie.

Amplificador.
Un ejemplo puede ser el amplificador de sonido de un equipo de música. Cuando nosotros
variamos el potenciómetro de volumen, varia la cantidad de potencia que entrega el altavoz,
pero el sistema no sabe si se ha producido la variación que deseamos o no.

2. Encendedor.

Un simple elemento como el encendedor trabaja como sistema, ya que está constituido
básicamente por una rueda estriada, una piedra, un envase que contiene el gas licuado, una
válvula para regular la salida del mismo; ninguna de estas partes puede por sí sola conseguir
el objetivo: producir fuego; pero si todas ellas funcionan adecuadamente en conjunto, es un
sistema de lazo abierto ya que no importa si el fuego calienta el material a calentar de manera
adecuada

3. Semáforo.

Un ejemplo de sistema de lazo abierto es el semáforo. La señal de entrada es el tiempo

asignado a cada luz (rojo, amarilla y verde) de cada una de las calles. El sistema cambia las
luces según el tiempo indicado, sin importar que la cantidad de tránsito varíe en las calles

4. Horno de microondas

En el horno de microondas las llaves o botones de control fijan las señales de entrada, siendo
la elevación de la temperatura de la comida o la cocción la salida. Si por cualquier razón la
temperatura alcanzada, o el tiempo de aplicación del microondas ha sido insuficiente, y como
consecuencia la comida no ha alcanzado las condiciones deseadas, esto no altera el ciclo de
funcionamiento; es decir que la salida no ejerce influencia sobre la entrada.

SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO CERRADO

• Sistema de control en lazo cerrado aquellos en los que la señal de salida del sistema (variable
controlada) tiene efecto directo sobre la acción de control (variable de control).
• Definición: control retroalimentado

– Operación que en presencia de perturbaciones tiende a reducir la diferencia entre la salida de

un sistema y alguna entrada de referencia. Esta reducción se logra manipulando alguna variable
de entrada del sistema, siendo la magnitud de dicha variable de entrada función de la diferencia
entre la variable de referencia y la salida del sistema.

• Clasificación
– Manuales: controlador operador humano
– Automático: controlador dispositivo

• Neumático, hidráulico, eléctrico, electrónico o digital (microprocesador)

EJEMPLOS DE SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO CERRADO

1. Control iluminación de calles.

El sistema de control, a través de un transductor de realimentación, conoce en cada instante el

valor de la señal de salida. De esta manera, puede intervenir si existe una desviación en la
misma.

2. Sistema de iluminación de un invernadero.

A medida que la luz aumenta o disminuye se abrirá o se cerrara el techo manteniendo cte. el
nivel de luz.

3. Sistema de refrigeración

Un sistema de refrigeración en donde uno ingresa algún producto y el refrigerador nivela la

temperatura, si ingresas algo caliente el refrigerador tendrá que producir más frio hasta
conseguir la temperatura a la cual se desea tener el producto.

4. Control de temperatura

Un ejemplo sería el sistema de control de temperatura de una habitación. Midiendo la

temperatura real y comparándola con la temperatura de referencia (la temperatura deseada), el
termostato activa o desactiva el equipo de calefacción o de enfriamiento para asegurar que la
temperatura, de la habitación se conserve en un nivel cómodo sin considerar las condiciones
externas.

4.2 Modos de control aplicados en instrumentación:

CONTROLADORES Un controlador de procesos, puede ser definido como un dispositivo

que compara el valor de una variable medida (señal de entrada) al valor deseado (set point)
para producir una señal de salida que mantenga el valor deseado de la variable y usa esa
diferencia para manipular la variable controlada.

4.2.1 On-Off

SISTEMA DE CONTROL ON-OFF

El control ON-OFF, también llamado todo-nada o abierto-cerrado, es la forma más simple
de control por realimentación, es un control de dos posiciones en el que el elemento final de
control sólo ocupa una de las dos posibles posiciones, en el cual la salida del controlador va
de un extremo a otro cuando el valor de la variable controlada se desvía del valor deseado.
Este método solo acepta dos posiciones para el actuador: encendido (100%) y apagado
(0%). La lógica de funcionamiento es tener un punto de referencia, si la variable es mayor el
actuador sume una posición, y si la variable es menor el actuador a sume la otra posición.
Presenta las siguientes características:
Variación cíclica continua de la variable controlada
El controlador no tiene la capacidad para producir un valor exacto en la variable controlada
para un valor de referencia.
Funcionamiento óptimo en procesos con tiempo de retardo mínimo y velocidad de relación
lenta.
Tiene un simple mecanismo de construcción, por eso este tipo de controladores es de amplio
uso, y mayormente son utilizados en sistemas de regulación de temperatura.

VENTAJAS DEL SISTEMA ON-OFF

Es la forma más simple de control
Bajo precio de instalación
Fácil instalación y mantenimiento
Amplia utilización en procesos de poca precisión.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE CONTROL ON-OFF

Mínima precisión.
No recomendable para procesos de alto riesgo

4.2.2 Proporcional
El regulador de acción proporcional responde bien a las necesidades operativas, siempre
que el error producido sea tolerable.

En estos controladores la señal de accionamiento es proporcional a la señal de error del

sistema. Recuerda: La Señal de error es la obtenida en la salida del comparador entre la
señal de referencia y la señal realimentada. Es el más sencillo de los distintos tipos de control
y consiste en amplificar la señal de error antes de aplicarla a la planta o proceso.
La función de transferencia de este tipo de reguladores es una variable real, denominada
Kp (constante de proporcionalidad) que determinará el grado de amplificación del elemento
de control.
Si y(t) es la señal de salida (salida del controlador) y e(t) la señal de error (entrada al
controlador), en un sistema de control proporcional tendremos:

Que en el dominio de Laplace, será:

Por lo que su función de transferencia será:

Donde Y(s) es la salida del regulador o controlador, E(s) la señal de error y K p la ganancia
del bloque de control.
Teóricamente, en este tipo de controlador, si la señal de error es cero, también lo será la
salida del controlador. La respuesta, en teoría es instantánea, con lo cual el tiempo no
intervendría en el control. En la práctica, no ocurre esto, si la variación de la señal de entrada
es muy rápida, el controlador no puede seguir dicha variación y presentará una trayectoria
exponencial hasta alcanzar la salida deseada.

En general los reguladores proporcionales (P) siempre presentan una respuesta con un
cierto error remanente, que el sistema es incapaz de compensar.
4.2.3 Proporcional + Integral
En realidad no existen controladores que actúen únicamente con acción integral, siempre
actúan en combinación con reguladores de una acción proporcional, complementándose los
dos tipos de reguladores, primero entra en acción el regulador proporcional
(instantáneamente) mientras que el integral actúa durante un intervalo de tiempo. (Ti=
tiempo integral)
La Función de transferencia del bloque de control PI responde a la ecuación:

Donde Kp y Ti son parámetros que se pueden modificar según las necesidades del sistema.
Si Ti es grande la pendiente de la rampa, correspondiente al efecto integral será pequeña y,
su efecto será atenuado, y viceversa.
Respuesta temporal de un regulador PI.

Por lo tanto la respuesta de un regulador PI será la suma de las respuestas debidas a un

control proporcional P, que será instantánea a detección de la señal de error, y con un cierto
retardo entrará en acción el control integral I, que será el encargado de anular totalmente la
señal de error.

4.2.4 Proporcional + Derivativo

El controlador derivativo se opone a desviaciones de la señal de entrada, con una respuesta

que es proporcional a la rapidez con que se producen éstas.
Si consideramos que:
 y(t) = Salida diferencial.
 e(t) = Error (diferencia entre medición y punto de consigna [PC]. El PC no es otra cosa
que el nivel deseado al que queremos que vuelva el sistema)
 Td = Tiempo diferencial, se usa para dar mayor o menor trascendencia a la acción
derivativa.
La salida de este regulador es:

Que en el dominio de Laplace, será:

Por lo que su función de transferencia será:

Si la variable de entrada es constante, no da lugar a respuesta del regulador diferencial,

cuando las modificaciones de la entrada son instantáneas, la velocidad de variación será
muy elevada, por lo que la respuesta del regulador diferencial será muy brusca, lo que haría
desaconsejable su empleo.
El regulador diferencial tampoco actúa exclusivamente (por eso no lo hemos vuleto a
explicar separadamente como si hemos hecho con el integral -aunque el integral puro
tampoco existe-), si no que siempre lleva asociada la actuación de un regulador proporcional
(y por eso hahablamo de regulador PD), la salida del bloque de control responde a la
siguiente ecuación:
Kp y Td son parámetros ajustables del sistema. A Td es llamado tiempo derivativo y es una
medida de la rapidez con que un controlador PD compensa un cambio en la variable
regulada, comparado con un controlador P puro.
Que en el dominio de Laplace, será:

Y por tanto la función de transferencia del bloque de control PD será:

En los controladores diferenciales, al ser la derivada de una constante igual a cero, el control
derivativo no ejerce ningún efecto, siendo únicamente práctico en aquellos casos en los que
la señal de error varía en el tiempo de forma continua.
Por lo que, el análisis de este controlador ante una señal de error tipo escalón no tiene
sentido, por ello, representamos la salida del controlador en respuesta a una señal de
entrada en forma de rampa unitaria.
En la anterior figura se observa la respuesta que ofrece el controlador, que se anticipa a la
propia señal de error. Este tipo de controlador se utiliza en sistemas que deben actuar muy
rápidamente, ofreciendo una respuesta tal que provoca que la salida continuamente esté
cambiando de valor.
El regulador derivativo no se emplea aisladamente, ya que para señales lentas, el error
producido en la salida en régimen permanente sería muy grande y si la señal de mando
dejase de actuar durante un tiempo largo la salida tendería hacia cero y con lo que no se
realizaría ninguna acción de control.
La ventaja de este tipo de controlador es que aumenta la velocidad de respuesta del sistema
de control.
Al actuar conjuntamente con un controlador proporcional las características de un
controlador derivativo, provocan una apreciable mejora de la velocidad de respuesta del
sistema, aunque pierde precisión en la salida (durante el tiempo de funcionamiento del
control derivativo).
Un ejemplo:
Durante la conducción de un automóvil, cuando los ojos (sensores/transductores) detectan
la aparición de un obstáculo imprevisto en la carretera, o algún vehículo que invade
parcialmente nuestra calzada, de forma intuitiva, el cerebro (controlador) envía una
respuesta instantánea a las piernas y brazos (actuadores), al objeto de corregir la velocidad
y dirección de nuestro vehículo y así evitar el choque. Al ser muy pequeño el tiempo de
actuación, el cerebro tiene que actuar muy rápidamente (control derivativo), por lo que la
precisión de la maniobra es muy escasa, lo que provocará que bruscos movimientos
oscilatorios, (inestabilidad en el sistema) pudiendo ser causa un accidente de tráfico.
En este ejemplo, el tiempo de respuesta y la experiencia en la conducción (ajuste del
controlador derivativo) provocan que el control derivativo producido por el cerebro del
conductor sea o no efectivo.
Su símbolo es:

4.2.5 Proporcional + Integral + Derivativo

Es un sistema de regulación que trata de aprovechar las ventajas de cada uno de los
controladores de acciones básicas, de manera, que si la señal de error varía lentamente en
el tiempo, predomina la acción proporcional e integral y, mientras que si la señal de error
varía rápidamente, predomina la acción derivativa. Tiene la ventaja de ofrecer una respuesta
muy rápida y una compensación de la señal de error inmediata en el caso de perturbaciones.
Presenta el inconveniente de que este sistema es muy propenso a oscilar y los ajustes de
los parámetros son mucho más difíciles de realizar.
La salida del regulador viene dada por la siguiente ecuación:

Que en el dominio de Laplace, será:

Y por tanto la función de transferencia del bloque de control PID será:

Donde Kp, Ti y Td son parámetros ajustables del sistema

La respuesta temporal de un regulador PID sería la mostrada en la figura siguiente:

 Un ejemplo: Un sistema de control PID, sería la conducción de un automóvil.
Cuando el cerebro (controlador) da una orden de cambio de dirección o velocidad a las
manos y/o los pies (actuadores), si la maniobra corresponde con una situación normal de
conducción, el control predominante del sistema es el proporcional, que modificará la
dirección hasta la deseada con más o menos precisión. Una vez que la dirección esté
próxima al valor deseado, entra en acción el control integral que reducirá el posible error
debido al control proporcional, hasta posicionar el volante en el punto preciso. Si la maniobra
se efectúa lentamente, la acción del control diferencial no tendrá apenas efecto. Si por el
contrario es preciso que la maniobra se realice rápidamente, entonces, el control derivativo
adquirirá mayor importancia, aumentando la velocidad de respuesta inicial del sistema, para
a posteriori entrar en acción el control proporcional y finalmente el integral. Si fuese
necesaria una respuesta muy rápida, entonces prácticamente solo intervendría el sistema
de control derivativo, quedando casi anulados los efectos de un control proporcional e
integral, con ello se consigue una gran inmediatez en la respuesta, aunque como se prima
la velocidad de respuesta es a costa de que se pierda precisión en la maniobra.

4.3 Criterios para la selección de un controlador

Utilizar P:

* Cuando sea tolerable un error en régimen permanente el sistema sea de tipo 1 (no
autorregulado).
 * Ejemplos típicos: control de nivel en tanques de líquido, control de presión en tanques
de gas.

Utilizar PI:

* Error estacionario inaceptable y dinámica de proceso rápida.

* Ejemplo típico: bucles de control de caudal (no error, dinámica rápida no se puede
utilizar D por ruidos en sensor).

Utilizar PID:

* Si no hay ruido y se desea incrementar la velocidad de respuesta.

* Si la dinámica es lenta, la acción I produce respuestas más lentas con grandes

oscilaciones. La acción D estabiliza permitiendo elevar Kc.

* Procesos lentos con múltiples capacidades (retardos de primer orden) en serie.

* Bucles de temperatura y presión de vapor (en equilibrio térmico con un líquido).

* Bucles de composición.

* No se debe utilizar en procesos con grandes tiempos muertos

4.4 Sintonización de controladores

Sintonizar un sistema de control realimentado significa regular parámetros en el controlador

para lograr implementar un control robusto en el proceso. “Robusto” en este contexto es
usualmente definido como la estabilidad de las variables de procesos a pesar de los cambios
de carga, una rápida respuesta ente los cambios de setpoint, oscilaciones mínimas y un offset
mínimo (error entre el setpoint y la variable de proceso) en el tiempo.

“Control Robusto” es mucho más fácil de definir que te lograrlo. El control PID (Proporcional-
Integral-Derivativo) es el algoritmo de control realimentado más usado en la industria, es
importante que el ingeniero y/o técnico instrumentista entienda como se sintonizan estos
controladores de manera efectiva y con una mínima inversión de tiempo.

Diferentes tipos de procesos, que tienen diferentes comportamientos dinámicos (dependientes

del tiempo), requieren diferentes niveles de acción de control proporcional, integral y derivativo
para lograr una respuesta estable y robusta. Y por tanto alguien que intente o busque sintonizar
un controlador PID debe entender la naturaleza dinámica del proceso que está siendo
controlado. Por esta razón, en este curso exploraremos las principales características de
procesos antes de hablar de las técnicas para realizar una elección práctica de los valores de
los parámetros P, I y D.

Características de Procesos

Quizá la regla más importante para sintonizar un controlador es CONOCER el proceso antes
de intentar regular la sintonía del controlador. A menos que entendamos adecuadamente la
naturaleza del proceso que intentamos controlar, tendremos muy pocas esperanzas de hacerlo.
En esta parte el curso dedicaremos tiempo a explicar las diferentes características de procesos
y como podremos identificar cada una.

Los métodos cuantitativos de sintonización PID (más delante hablaremos de esto también)
intentan mapear la características del proceso y con ello se obtienen algunos buenos
parámetros PID para el controlador. La meta de esta parte es que entiendas los diversos tipos
de proceso observando su respuesta y haciendo un análisis cualitativo, con ello comprenderás
porque los diferentes parámetros de sintonía son necesarios para tipo, en lugar de solo seguir
estrictamente unos cuantos pasos para sintonizar un controlador PID.

Podemos clasificar la respuesta de los procesos en tres grupos: auto-regulatorios(self-

regulating), integrativos (integrating) y los inestables (runaway). Casa uno de estos tipos de
proceso está definido por su respuesta ante un estimulo, impulso o escalón (cambio manual
repentino sobre una señal de salida que actúa sobre el proceso) por ejemplo la posición de una
válvula de control o el estado de algún elemento final de control). Un proceso “self-regulating”
responde ante un escalón unitario o variación de apertura de una válvula de control fijando un
nuevo valor de su PV, un valor estable. Un proceso “integrativo” responde variando su valor
de PV constantemente (ramping) hacia arriba o hacia abajo a una tasa proporcional (pendiente)
a la magnitud de cambio o escalón producido con el elemento final de control (válvula de
control). Finalmente, un procesos “runaway” responde variando su PV hacia arriba o hacia
abajo a un tasa que se va incrementando con el tiempo, llevándolo a un completa inestabilidad
son forma alguna de corregirlo con la acción del controlador.

Los procesos self-regulating, integrativos y runaway tienen diferentes necesidades de

control. Los parámetros de sintonía PID que pueden trabajar bien para controlar un proceso
self-regulating (auto-regulatorio), por ejemplo, no trabajará bien para controlar un procesos
integrativo o runaway (inestable), a pesar de algún característica similar de estos procesos. Si
primero identificamos la característica de un proceso, podríamos tener una conclusión general
de los valores necesarios de P, I y D para controlarlo bien.

Posiblemente el mejor método para testear un proceso para determinar su característica natural
es poner el controlador en MODO manual y realizar un step-change (escalón de salida) en la
señal de salida del controlador. Es criticamente importante que el controlador este en modo
manual en el momento que las características del proceso estén siendo exploradas. Si el
controlador es dejado en MODO automático, la respuesta que miraremos del proceso a un
setpoint dado o cambio de carga será parcialmente la característica natural del proceso mismo
y parcialmente la acción correctiva del controlador. La acción correctiva del controlador por tanto
interferiría con nuestra meta de explorar las características de nuestro proceso. Por el contrario,
poniendo el controlador en modo MANUAL inhabilitamos la acción correctiva (removemos
efectivamente su influencia rompiendo el lazo realimentado entre el proceso y el controlador,
controlador y proceso). En modo manual, la respuesta que vemos del proceso para un salida
(variable manipulada) o cambio de carga es PURAMENTE una función de la naturaleza
dinámica del proceso, la cual es precisamente lo que deseamos reconocer.

El testeo o exploración de la característica de un proceso con el controlador en modo manual

es frecuentemente llamado open-loop test o “prueba a lazo abierto”, porque el lazo realimentado
es “abierto” y ya no es más un lazo completo.

4.5 comunicación del controlador con otros instrumentos

Tipos de señales de control

Las señales de un sistema de control pueden ser de dos tipos:

Señales analógicas: son señales que tienen una variación decimal dentro de un rango de
valores y suelen ser eléctricas. Este rango es de 4 a 20 mA.

Señales digitales: son señales que sólo pueden indicar dos valores (0 ó 1). Por lo tanto, son
binarias. Este tipo de señal indica al usuario si la variable está activada o desactivada con
señales de 0 a 5V.

Instrumentación de un sistema de control

Los instrumentos que se pueden encontrar en un sistema de control básico son los siguientes:

Sensor: instrumento que mide las variables físicas o químicas del sistema como la variable
controlada, la manipulada y las perturbaciones.

Transmisor o transductor: es el encargado de traducir la variable física a un lenguaje digital o

analógico.

Controlador: instrumento que recibe la señal de la variable medida y que calcula la acción de
control.

Elemento final: instrumento que actúa sobre la variable manipulada.