Instituto Tecnológico de

Minatitlán

Metodología

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Justificación
En el país, los diversos sectores industriales, las empresas, enfrentamos
grandes retos con visión a futuro inmediato y para contribuir al desarrollo de
niveles de competitividad de los países de la Organización para la Cooperación
y el Desarrollo Económico (OCDE), al que pertenece México, debemos reducir
costos en la manufactura, ser más atractivos para los inversionistas extranjeros
y mejorar el entorno regulador de los negocios, por lo cual; el país requiere una
reforma estructural profunda que abarque todos los sectores.

Aunque los antecedentes de Manufactura Esbelta, fueron en las áreas de

producción de las empresas; a través de los años, se ha probado y extendido su
influencia más allá de una fábrica a todos los departamentos operativos de las
compañías (centros de distribución, almacenes, transportes, etc.) siendo una
filosofía empresarial que posibilita a las empresas mejorar su posición
competitiva en un entorno de mercado voraz y exigente que en mayor o menor
medida; dependiendo de la región del mundo y del sector industrial donde se
encuentre, exige a las empresas de manufactura mediante sus clientes y/o
consumidores finales mayores requerimientos de calidad, variedad de productos,
cero defectos, mayor confiabilidad, funcionalidad garantizada, rapidez en
tiempos de entrega, desarrollo e innovación de nuevos productos, entregas en
lotes pequeños con mayor frecuencia, precios más bajos y fabricación de
productos a la medida.

El crecimiento empresarial en México está ligado a los factores externos antes

mencionados, pero también tiene mucho que ver con cambios que deben darse
en el propio ecosistema empresarial. Tener pocas compañías grandes, por un
lado, y muchísimos negocios pequeños por el otro, es un indicador de que las
oportunidades son escasas, de que el propio entorno representa un obstáculo.
En resumen, el escenario que catapultaría a las empresas mexicanas incluye la
apertura a la meritocracia, la búsqueda de la innovación, la lucha contra la
corrupción y la generación de un espacio donde haya competencia libre,
protección a los derechos de propiedad y a la actividad empresarial.

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Icacsa construcciones, ofrece cursos, intercambiabilidad y experiencia al
mercado empresarial e industrial, apoyando al personal para que su personal
se encuentre certificado y capacitado más allá de un simple curso, poniendo a
su alcance la posibilidad de obtener una certificación con validez internacional.
Uno de los grandes problemas que presenta el país para su desarrollo, es la
falta de conocimientos técnicos-administrativos que permitan a las empresas
mexicanas ser más competitivas. El modo de pensar y actuar del ser humano
en su actividad laboral, es factor fundamental para que las actividades que
realice se hagan de la mejor manera y sean la base para mejorar su trabajo.
La Manufactura Esbelta brinda esta oportunidad, porque al aplicar la filosofía
de la calidad satisface la necesidad del cliente, mejora el proceso productivo y
se aprovechan mejor los recursos humanos, financieros y materiales.

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Objetivo general.
Utilizar la metodología contenida en este proyecto, para implementar y aplicar
la Manufactura Esbelta en los proyectos realizados (Peso muerto-
Mantenimiento de canastilla). Desarrollando una cultura de eliminar todos los
desperdicios presentes en los procesos productivos y así aprovechar al
máximo los recursos disponibles para una Mejora Continua.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.- Reunir y conocer todos los antecedentes que dieron origen a la Manufactura
Esbelta.
2.- Conocer la importancia que tiene el marco teórico en la Manufactura
Esbelta.
3.- Establecer los conocimientos necesarios para implementar la Manufactura
Esbelta.
4.- Analizar la aplicación de técnicas y procedimientos de los procesos
productivos.
5.- Concientizar la aplicación de la Manufactura Esbelta en todos los sectores
productivos.

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Introducción.
Actualmente, el incremento de los precios de insumos básicos para el sector
productivo como: la energía eléctrica, el acero, el gas natural, el petróleo y sus
derivados como la gasolina, así como la fuerte competencia de países como
China en el continente asiático y países de Europa, impactan la calidad de las
empresas manufactureras mexicanas. Para mantener su competitividad y
crecimiento sostenido las empresas tienen que seguir enfrentando retos muy
complejos y un ambiente operativo cada día más difícil, por ello el sector
productivo debe enfocar sus esfuerzos en diseñar e implementar iniciativas de
negocios y estrategias para mejorar la capacidad de desarrollo de nuevos
productos y tecnologías optimizando su cadena de valor y aprovechar al máximo
su infraestructura.
Con base en estas necesidades, se requiere crear una estrategia de eficiencia
operativa y mantener competitiva la manufactura en el mercado global, que hoy
es uno de los retos más importantes de todos los empresarios. No hay soluciones
simples a problemas complejos, pero hay estrategias eficaces que han dado
resultado a grandes compañías, como desplegar una manufactura ágil, flexible
y esbelta. Primero debemos entender el término “manufactura de clase mundial”
como una filosofía completamente orientada al cliente. Los resultados de esta
filosofía siempre están en el lugar adecuado, en el momento preciso, a un costo
que el cliente esté dispuesto a pagar y que cumpla los requerimientos de
calidad. Tiene atributos adicionales como: flexibilidad y control para satisfacer al
cliente oportunamente, gestionar todo mediante equipos reducidos de personal
enfocados a metas, reducir los desperdicios en ese sistema de manufactura y
producir con calidad a la primera.
La ingeniería y metodologías aplicadas en Icacsa construcciones bajo el régimen
de SGI (Sistema de gestión integral) Dicho sistema permite mantener un registro
en los procesos de la empresa, para mejorar la seguridad del empleado ante los
riesgos a los que se encuentra sometido o el cuidado del medio ambiente.
Para conseguir estas certificaciones, es necesario demostrar y garantizar una
adecuada gestión de la calidad frente a los procesos ejecutados y
el cumplimiento de la legislación, además de los estándares internacionales .
La ingeniería se relaciona con el diseño para mejorar la instalación de sistemas
integrados con mayor o menor medida, con los recursos empleados como
procesos de trabajo, técnicas, máquinas y acciones utilizadas para transformar
entradas y organizaciones en salidas.

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El principal reto, es determinar la combinación e interpretación ideal entre todos
los recursos empleados, para que la empresa logre sus metas, mejore su
desempeño, eficacia, productividad y sea competitiva en el mercado global,
definida ésta como la forma de establecer una diferencia con otras empresas y
mantener una Mejora Continua en costos, basada en la innovación y flexibilidad
para el desarrollo rápido de productos asociada con la agilidad y excelencia
operacional, reflejada en un menor costo.
Las características principales del sistema de gestión integral son orientación al
cliente y a las utilidades, basado en equipos de pocos integrantes y muchas
responsabilidades asignadas, y los beneficios son la satisfacción del cliente,
rentabilidad y mejor control. El “pensamiento esbelto”, es la eliminación del
desperdicio en los procesos lo cual incrementa su eficiencia e identifica el valor
específico por producto, determinando las necesidades del cliente, sus
especificaciones y requerimientos. Debemos identificar las corrientes de valor y
tener una visión clara del proceso, desde el diseño del producto hasta la venta
para satisfacer las necesidades del cliente y crear un valor para él.
La Mejora Continua, es la búsqueda de la perfección, se ha expandido a todo
tipo de proceso dentro y fuera de la compañía como administración y logística
esbelta. La manufactura ágil implica ciclos rápidos en tiempos de producción sin
deteriorar la productividad, incluso en lotes de producción formados con pocas
etapas, es una rápida capacidad de cambios de productos, escala y tecnología
permitiendo mantener niveles altos de productividad aún en producción de bajo
volumen. Las mejores prácticas aumentan las posibilidades donde el ingeniero
podrá seleccionar una o varias a fin de lograr una manufactura más compacta.

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 Capítulo 1
Antecedentes

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1.1El origen de un sistema de gestión
integral.
Sistema integrado de gestión de calidad, medio ambiente, seguridad y salud en
el trabajo
Este artículo pretende ser una aproximación a la gestión integrada
de calidad, medio ambiente, seguridad y salud laboral. La gestión eficaz de un
sistema de calidad permite conseguir unos clientes fidelizados; el cumplimiento
de la legislación laboral y de prevención de riesgos laborales, así como una
gestión justa y ética de los recursos humanos propiciará a unos trabajadores
cualificados y motivados; mientras que la calidad medioambiental permitirá que
la sociedad se vea favorecida por un trato de las personas y estructuras,
estructurado como responsable con el medio ambiente.
Todo ello, conjuntamente, permite una innovación, mejora y aprendizaje
continuo, de modo que se produce un desarrollo empresarial sostenible.

OBJETIVOS DEL SISTEMA DE GESTION INTEGRAL (SGI)

 Satisfacer las necesidades de los clientes.

 Asignar recursos para el desempeño del
sistema.
 Contar con equipo humano competente
 Cumplir los requisitos contractuales
 Promover la mejora continua de los procesos.
 Identificar y controlar riesgos.
 Prevenir lesiones y enfermedades laborales.
 Cumplir los requisitos legales
 Promover la mejora continua de los procesos.
 Prevenir la contaminación ambiental.
 Controlar sus aspectos ambientales
significativos

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1.2 ¿Qué son las 5s y su metodología?
Es una metodología / filosofía para organizar el trabajo de una manera que
minimice el desperdicio, asegurando que las zonas de trabajo estén
sistemáticamente limpias y organizadas, mejorando la productividad, la
seguridad y proveyendo las bases para la implementación de procesos esbeltos.
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de
diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de
servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para
lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Aunque las 5S son de origen Japonés, los fonemas inician cada una de las
palabras suenen como un S, de hay el nombre de las 5S.
A continuación, se resumen los objetivos de las 5S para luego explicar en la
siguiente tabla.

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1.3. Metodologia just in time
Este método tiene sus inicios en los años 50s por la Toyota en Japón y fue realizado
con el fin de eliminar un problema que es el espacio físico. Acordémonos que Japón
siempre ha tenido el enfoque de ser más eficientes en su espacio. Para ello es
sumamente importante la reducción de inventarios y eliminar desperdicios en los
procesos debido a este gran problema.

Para el desarrollo del JIT no hubo ningún plan maestro ni ningún borrador. Taiichi
Ohno, su creador, describe el desarrollo del JIT del siguiente modo:

Cabe destacar que una vez implementado el método la empresa Toyota empezó a
ser el líder en ventas de la manufactura de carros en el mundo.

Definición de Justo a Tiempo

Just in Time es una filosofía empresarial que se concentra en eliminar el desperdicio

en todas las actividades internas o externas de la organización. Esta filosofía nos
ayuda a optimizar nuestro sistema de producción a tal nivel que podamos producir
las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan.

Objetivo principal de JIT: Se busca producir lo necesario, en el momento justo y con

la calidad requerida, al menor costo posible, reduciendo en gran medida los
desperdicios que puedan generarse en proceso productivo.

Dentro la definición de JIT lo podemos clasificar en dos tipos:

 Interno: Aquí hablamos de JIT dentro de nuestra organización y en la cual

se requiere mucha relación entre las etapas de proceso productivo.
 Externos: se desenvuelve por fuera de la empresa tanto con proveedores
como clientes, requiere un vínculo fuerte y buena comunicación.

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Relación con Lean: Diferencia entre lean y JIT

Lean es una metodología que nos propone eliminar lo que no agrega valor al cliente
y tiene como objetivo mejorar el flujo y balanceo de los procesos, aquí es donde
entra JIT la cual debes verla como una herramienta de Lean que como dijimos
anteriormente nos permite optimizar el sistema de producción elaborando
únicamente lo necesario en el momento requerido.

Elementos del JIT

Hablemos de los elementos de JIT como las herramientas que debes usar para
lograr implementar el Just In Time en la empresa donde laboras.

1. Métodos de producción y disposición de planta

2. Kanban
3. Control total de la calidad
4. Sistema de proveedores

1.Métodos de producción y disposición de planta

En lo que respecta a Métodos de producción hay varios tipos de los cuales los
podemos clasificar de la siguiente manera:

 Producción por línea: cuando tenemos una producción continua y es por

producto
 Producción paralela: cuando es una producción intermitente y por proceso
 En U o células: cuando se desea realizar una combinación de ambas.

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1.4 Kanban
El kanban como lo dijimos es una herramienta que se basa en el accionar de
actividades del proceso de producción por medio de tarjetas visuales y estos se
colocan en tableros. El propósito de accionar actividades es reducir tiempos
muertos e inventarios en el proceso de producción.
En artículos pasados hemos hablado mucho acerca de este método y los tipos
de kanban que hay, así que te recomiendo leer el artículo Kanban Boards.
3.Control total de la calidad:
En ese punto debemos retomar que para JIT es de suma importancia tener
calidad en los productos, ya que al simplificar procesos y mejorar la eficiencia de
la producción debemos usar herramientas que nos aseguren la calidad. Entre
las herramientas podemos hablar de:
Pokayoke, es un sistema creado por Shigeo- Shingo en los años 60s. El principal
objetivo era eliminar la posibilidad de realizar un error en el proceso de
manufactura. Este concepto se ha logrado transmitir en el mundo entero gracias
a sus beneficios e impacto económico en las plantas de manufactura tanto
en calidad y en el costo de re-proceso. Leer más …
Jidoka es una metodología japonesa que se centra en la verificación de calidad
en las líneas de producción y estas tienen la capacidad para detenerse cuando
se detectan problemas. Leer más…
Sistema de gestión de Calidad. El tener un sistema de gestión de calidad nos da
la seguridad de que el proceso está bajo el enfoque de un plan de mejora
continua.
Kaizen, Círculos de Calidad y 6 sigma son otras herramientas que nos
proporcionan calidad al realizar Just In Time.
4. Sistema de proveedores:
Al ser el principal objetivo mejorar el flujo y reducir inventarios, en las
organizaciones de JIT deben contar con proveedores confiables, que tengan una
relación de largo plazo, buena calidad, precio y localización geográfica requerida.

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1.5 Ingeniería
La ingeniería es una profesión en la que los conocimientos científicos y
empíricos se aplican para la conversión óptima de los materiales y fuerzas de
la naturaleza en usos prácticos para la humanidad, así como, la invención,
perfeccionamiento y utilización de la técnica industrial, y a la resolución de
problemas técnicos-sociales.

Esta disciplina también es considera como un arte, debido a que la capacidad

imaginativa y de creación del ser humano sobresale para concebir cosas que
aún no existen, y es por medio de la aplicación de sus conocimientos científicos
que transforma esas ideas en acción o en una realidad.

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Capítulo 2

Marco Teórico

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2.1 marco teórico
En la década de los ochenta y con mayor fuerza a partir de los años noventa, las
organizaciones comenzaron a percibir de forma consciente el cambio,
considerando como cambio planeado y dirigido, un proceso importante y
necesario para mejorar el desempeño organizacional. No obstante, el cambio
dirigido sigue centrando la atención de directivos, consultores y otros
especialistas que están conscientes de la necesidad de planificar las acciones
futuras como requisito indispensable para aspirar al éxito. Una de las debilidades
de muchas empresas es la poca atención que brindan al mejoramiento continuo,
aspecto que no debe ser descuidado en el presente, especialmente ante la
realidad de un escenario en donde triunfan las organizaciones que se han
identificado con la mejora de procesos, ya que tienen ventajas al focalizar
esfuerzos y recursos en las áreas que ofrecen mejor desempeño.
La aplicación del mejoramiento continuo es una herramienta para la solución de
dificultades o el aprovechamiento de oportunidades. En las organizaciones,
orientadas a mejorar sus capacidades competitivas, la mejora continua debería
ser un objetivo permanente dentro de su gestión.
Hoy en día las empresas se enfrentan ante la dificultad que representa la
competencia, dado que el crecimiento del mercado es menor comparado con el
incremento de competidores. Partiendo de ello la creciente necesidad de
cambiar y adoptar una cultura de calidad a través de la mejora continua dentro
de toda la estructura organizacional, constituye una herramienta que más que
ofrecer una ventaja competitiva, representa una oportunidad para identificar y
consolidar la relación con el cliente. Para iniciar esta transformación es necesario
que el gerente sea quien tome la iniciativa y el reto de implementar un plan para
mejorarla calidad, donde involucre a todo el personal en la búsqueda de
soluciones y así obtener mejores beneficios para la organización.

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2.2.- TÉRMINOS Y CONCEPTOS
Es requisito importante que las personas involucradas en el área de trabajo,
conozcan los términos técnicos más importantes que se aplican en la
Manufactura Esbelta, con el fin de comprender de la mejor forma la importancia
de su aplicación.

2.2.1.-MANUFACTURA
(MANUFACTURING)
La manufactura, es la creación de bienes y servicios, su administración son las
actividades que se relacionan con la creación de los mismos a través de la
transformación de insumos en salidas, y su generación tienen lugar en todas las
organizaciones.

En otras organizaciones que no manufacturan productos físicos, la función de

producción se dice que está escondida, y a este tipo de compañías se les llama
organizaciones de servicios. Una organización productiva, es la estructura
técnica de las relaciones que deben existir entre las funciones, niveles y
actividades de los elementos humanos y materiales de un organismo, con el fin
de lograr su mayor eficiencia al transformar la materia prima en productos
industriales.
Así se crea el concepto de manufactura o fabricación que es la elaboración de
productos o servicios al más bajo costo, en el tiempo más breve y que cumpla
con todas las especificaciones de diseño.

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2.2.2.- PRODUCTIVIDAD
La búsqueda continua para lograr eliminar el desperdicio es sinónimo de
productividad, definida como la capacidad de la sociedad o empresa para usar
de forma racional y óptima los recursos de que dispone: humanos, naturales,
financieros, científicos y tecnológicos, que intervienen en la generación de la
producción para proporcionar los bienes y servicios que satisfacen las
necesidades de sus integrantes, de manera que mejore y eleve el nivel de vida
de una persona, clase social o comunidad.

Para saber en qué medida se aprovechan los recursos con los que cuenta la
empresa, es necesario medir la productividad, y esto se logra mediante la
relación entre unidades producidas y los insumos empleados para un tipo
específico de trabajo, es decir:

Productividad = Unidades producidas

Insumos empleados

La productividad aumenta cuando existe una reducción de los insumos mientras

las salidas permanecen constantes, o un incremento de las salidas mientras los
insumos permanecen constantes.

Las compañías identifican las opciones disponibles para maximizar las

oportunidades y minimizar las amenazas, la estrategia se evalúa
constantemente contra el valor ofrecido por el cliente y las realidades
competitivas, pero cuando la estrategia de manufactura está bien integrada con
otras áreas funcionales de la empresa y soporta los objetivos totales de la
compañía, además con una función de operaciones bien cimentadas y
administradas, se incrementa la productividad y crea una ventaja competitiva, la
cual implica la creación de un sistema que tiene una ventaja única sobre sus
competidores.

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A través del punto de vista del cliente puede observarse un proceso y separar
los pasos que agregan valor de los que no, se puede aplicar a cualquier proceso
de manufactura, información y servicio. El objetivo es minimizar el tiempo
gastado en operaciones que no agregan valor mediante la organización de
herramientas, equipos y materiales tan cerca como sea posible dentro del
proceso y después de saber qué es lo que agrega valor al producto o servicio,
encontramos el desperdicio.

2.2.4.- DESPERDICIO
Los principios de Esbeltez han estado presentes en la vida diaria desde hace
mucho tiempo, Benjamín Franklin una vez habló del tiempo perdido, incluso
menciono la carga innecesaria de inventario. El concepto de desperdicio en el
trabajo fue detectado por Frank Gilbreth, pionero del estudio de los movimientos
de las personas, eliminando movimientos y menos esfuerzo. Frederick Taylor se
enfocaba a la reducción de movimientos y del tiempo de los procesos
encontrando la mejor forma de hacer las cosas, (The One Best Way),
introduciendo el estudio de tiempos y movimientos.
La Manufactura Esbelta, se enfoca en eliminar los desperdicios identificando 7
fuentes principales dentro del sistema de producción Toyota:
 Sobreproducción: Hacer más de lo que el cliente ha solicitado.
 Inventario: Más producto disponible del que el cliente necesita.
 Transportación o movimientos del material: Mover el producto
innecesariamente.
 Tiempo de espera. Cualquier momento en el que el valor no puede ser
agregado por causa del retraso.
 Movimientos del personal. Cualquier movimiento extra del operador
cuando está realizando una secuencia de trabajo.
 Sobre procesamiento: Hacer más trabajos al producto de las que el cliente
pidió.
 Corrección de defectos: Cualquier proceso no hecho bien a la primera que
requiera re trabajo o inspección, incluyendo piezas defectuosas y
apariencia.

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Las ideas de Toyota empezaron desde inicio del siglo XX cuando Sakichi Toyoda
en su fábrica de textiles implemento la automatización y el método Jidoka, el cual
consiste en proveer a la máquina y al operador la habilidad de detectar cuando
una condición anormal ha ocurrido e inmediatamente detener la producción. El
sistema Justo a Tiempo de Toyota surge en 1934 cuando se cambió del sistema
textil hacia la producción de su primer auto.

Kichiro Toyoda fundador de Toyota Motor Coorporation detecto muchos

problemas en la manufactura argumentando que se debería de parar la
reparación de la pobre calidad mediante un estudio intensivo de cada una de las
etapas del proceso, ya en 1936 Toyota gano su primer contrato con el gobierno
japonés y su proceso de nuevo empezó a generar problemas y fue cuando
desarrollaron los equipos de Mejora Continua (Kaizen) (Jim Huntzinger, 2002),
el consumo disminuyo en la época de la post-guerra ya que la economía de
Japón era muy baja y el enfoque de la producción en masa o la producción a
bajo costo no tenía la mínima relevancia.

Norman Bodek escribió en el prólogo de una reimpresión del libro de Ford Today
and Tomorrow (Ford, 1995): “Conocí los conceptos del Just In Time en Toyota
Production System en 1980. Después tuve la oportunidad de ser testigo de la
aplicación actual en Toyota, fue entonces cuando conocí a Taiichi Ohno, creador
del sistema. Cuando le pregunte que había inspirado su pensamiento, él dijo
haberlo aprendido del libro de Henry Ford”, Womack, Jones and Roos (1990)
en el que proponen que la implementación de esbeltez debe tener como pilares
estos 5 conceptos:

Especificar el valor al cliente.

Identificar la cadena de valor y eliminar los desperdicios.
Crear el flujo y el consumo del cliente.
Integrar y motivar a los empleados.
Mejorar continuamente en busca de la perfección.

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LOS 7 TIPOS DE DESPERDICIOS
PRESENTES EN LAS EMPRESAS
El objetivo principal es minimizar el desperdicio (Muda), el cual es todo aquello
que no agrega valor y por lo que el cliente no está dispuesto a pagar. Se han
identificado 7 tipos de desperdicios que no agregan valor al proceso de
manufactura los cuales son:

1.- Defectos y retrabajos. Este es el mayor tipo de derroche el cual es la

cantidad de trabajo que necesita volverse a hacer con la consecuente
reutilización de los recursos para llevarlo a cabo otra vez. La necesidad de
reacondicionar partes en procesos o productos terminados, así como reciclar o
destruir productos que no reúnen las condiciones óptimas de calidad, provocan
importantes pérdidas. A ello, debe sumarse las pérdidas generadas por los
gastos de garantías, servicios técnicos, recambio de productos, y perdidas de
clientes y ventas.
2.- Procesamiento incorrecto. Son desperdicios generados por fallas en
materia de distribución de procesos, disposición física de la planta y sus
máquinas, errores en los procedimientos de producción, incluyendo las fallas en
materia de diseño de productos y servicios, lo cual no mejoran el producto y se
trata de pasos innecesarios o procedimientos de producción-elementos de
trabajo que no agregan valor al producto
3.- Sobreproducción. Es el resultado de un exceso de producción originando
material procesado o producto final no requerido, a causa entre otros factores de
fallas en la previsión de ventas, producción al máximo de la capacidad para
aprovecharla, mayor utilización de los costos fijos, lograr un óptimo de
producción (menor costo total), superar problemas generados por picos de
demandas o problemas de producción. Cualquier motivo, en las fábricas
tradicionales es la suma de todos estos factores, el costo total para la empresa
es superior a los costos que en principio logran reducirse en el sector de
operaciones. Inicialmente tenemos los costos correspondientes al
almacenamiento, lo cual conlleva tanto el espacio físico, como las tareas de
manipulación, controles y seguros, además deben considerarse los costos
financieros debidos al dinero con escasa rotación acumulada en los altos niveles
de sobreproducción almacenados.

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4.- Inventario. Es el material que se acumula en el lugar de trabajo, entre
procesos o como producto final que podría ser entregado al cliente. Tiene
muchas razones considerando los inventarios de insumos, inventarios de
repuestos, productos en proceso e inventarios de productos terminados. El punto
óptimo de pedidos, como el asegurarse de insumos, materias primas y repuestos
por problemas de huelga, falta de recepción al término de los mismos, remesas
con defectos de calidad y el aprovechar bajos precios o formar inventarios ante
posibles incrementos de precios, son los motivos que originan este importante
factor de desperdicio. En el caso de productos en proceso se forman inventarios
para garantizar la continuidad de tareas ante posibles fallas de máquinas,
tiempos de preparación y problemas de calidad, además de las perdidas por
roturas, vencimiento, perdida de factores cualitativos como cuantitativos.
5.- Movimiento innecesario. Son todos los desperdicios originados en los
movimientos físicos que el personal realiza en exceso debido a una falta de
planificación ergonómica, llamados movimientos sin valor agregado de gente,
materiales, piezas o maquinaria, motivando una menor producción por unidad
de tiempo, además provocando cansancio o fatigas musculares. Una estación
de trabajo mal diseñada causa que el personal malgaste energía en movimientos
innecesarios al situar los departamentos que prestan asistencia al trabajo de
valor añadido en oficinas alejadas de las personas productoras de valor
agregado. Las herramientas, los equipos, los materiales y las instrucciones que
se necesitan para realizar el trabajo deben colocarse en el lugar más
conveniente para que el operario ahorre energía. En las empresas de clase
mundial el personal de primera línea no ha de ir a buscar ayuda, sino que la
reclama para que esta vaya a ellos.
6.- Espera. Se origina por los tiempos de preparación, el tiempo que una pieza
debe esperar a otra para continuar su procesamiento, el tiempo de espera de
órdenes, el tiempo perdido por reparaciones o mantenimientos, el tiempo de
espera de materias primas o insumos y además el tiempo perdido en labores
administrativas. Todos estos tiempos ocasionan menores niveles de
productividad cuando debe esperar a que otro proceso termine antes de
empezar el trabajo.

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7.- Transportación innecesaria. Se presenta cuando los materiales, la
información, las herramientas o partes no necesarias para la producción Justo a
Tiempo se desplazan de un lugar a otro, está vinculado a los excesos en el
transporte interno, directamente relacionados con los errores en la ubicación de
máquinas y las relaciones sistemáticas entre los diversos sectores productivos,
ocasionando gastos por exceso de manipulación originando una
sobreutilización de mano de obra, transportes y energía así como espacios para
los traslados internos.

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42