MATERIALES

COMPUESTOS

IWC 270
Prof. JC Chávez

1
Figura 1 . Ejemplos de materiales compuestos: (a) madera
t
terciada,
i d compósito
ó it laminar
l i de
d láminas
lá i de
d madera,
d (b) fibra
fib
de vidrio, compósito con fibras de vidrio en una matriz de
polímero blanda (× 175), and (c) concreto, un compósito
particulado,, con arena y p
p piedras en una matriz de cemento.
(reducido en 50%).
2
 1. Compósitos
p Reforzados p
por
Dispersión

† Se clasifican como compósitos particulados a un grupo

especial de materiales nano-compósitos reforzados por
dispersión
d spe s ó conteniendo
co e e do partículas
pa cu as de 10 0 a 250
50 nm en
e
diámetro.

† Dispersoides – pequeñas partículas de óxido que se

forman en una matriz metálica que interfieren el
movimiento de las dislocaciones, aumentando su
resistencia, aún a elevadas temperaturas.

3
©2003 Brooks/Cole, a diivision of Thomson Learning, Incc. Thomson Learning™ is a tradeemark used herein under license..

Figura .2 Comparación
de la resistencia en
fluencia entre un
compósito de polvo de
aluminio sinterizado
(SAP) reforzado por
dispersión con dos
aleaciones de Al de alta
resistencia (300°C).

Para comparación se
muestra un compósito de
aluminio reforzado con
fibra

4
Tabla 1. Ejemplos y aplicaciones de algunos
compósitos reforzados por dispersión

5
Figura 3. Micrografía electrónica de TD-nickel.
TD nickel. Las
partículas de ThO2 tienen un diámetro ≤ a 300 nm
(× 2000). (From Oxide Dispersion Strengthening,
p. 714, Gordon and Breach, 1968. © AIME.)

6
 Ejemplo 1
Compósito TD-Níquel

Suponga que se añade un 2 wt% ThO2 al níquel.

Cada partícula de ThO2 tiene un diámetro de
1000 Å.
¿ Cua
Cuantas
tas pa
partículas
t cu as se tienen
t e e por
po centímetro
ce t et o
cúbico ?

7
SOLUCIÓN
Las densidades del ThO2 y Ni son 9.69 and 8.9 g/cm3,
respectivamente. Entonces la fracción volumétrica para el ThO2 es:

Por lo
P l tanto se tienen
i 0
0,0184
0184 cm3
3dde ThO2 por cm3
3 de
d compósito.
ó i El
volumen de cada esfera de ThO2 es:

8
 2. Compósitos
† Regla de las mezclas - Las propiedades de un compósito
son una función de la fracción volúmetrica de cada
material en el compósito.

Ejemplos:
† Carburos Cementados – Compósitos particulados
conteniendo partículas cerámicas duras (WC) en una
matríz metálica blanda (Co),
(Co) comercialmente conocidas
como Widias.
† Contactos Eléctricos - Materiales usados para contactos
eléctricos en interruptores,
interruptores deben resistir desgaste y
tener buena conductividad
† Polímeros - muchos polímeros ingenieriles conteniendo
fillers son compósitos particulados.
particulados

9
Figura 4. Microestructura de un carburo cementado de
Tungsteno —20% cobalt (1300). (Fuente: Metals
Handbook, Vol. 7, 8th Ed., American Society for Metals,
1972.)

10
 Ejemplo 2
C b
Carburos C
Cementados
t d
Una herramienta de corte para torno contiene 75% en peso de
WC, 15% en peso deTiC, 5% en peso de TaC, y 5 % en pseso
de Co.
Estime la densidad del compósito
SOLUCIÓN
Primero, debemos convertir cada % en peso (wt%) a
Fracciones en Volumen. Las densidades de los componentes
del compuesto son :

11
Ejemplo 2 SOLUCIÓN (Continuación)

De la regla de las mezclas, la densidad del compósito es:

12
Figura 5. Pasos en la producción de un contactor eléctrico plata-
tungsteno: (a) Se comprime el Tungsteno en polvo, (b) se obtiene un
compacto de baja densidad, (c) el compacto de polvos de tungsteno
es sinterizado y (d)
( ) el compacto
p se infiltra con p
plata en estado
líquido, a través de los poros entre las partículas sinterizadas.

13
Ejemplo3- Compósito Plata Tungsteno
Un contactor eléctrico de compósito Ag-W, se obtiene por el método
mostrado en la figura 5.

La densidad del compacto de tungsteno (W) antes de la infiltración es

14.5 g/cm3. Calcule la fracción volumétrica de la porosidad y el
porcentaje en peso final de la plata en el compacto, después de hacer
la infiltración.
SOLUCION

De la regla de las mezclas:

14
SOLUCION Ejemplo 3 (Continuación )

Después de la infiltración, la fracción volumétrica de la

plata es igual a la fracción volumétrica de los poros:

15
Figura 6
6. Micro estructura de una aleación de aluminio
fundida reforzada con partículas de carburo de Si. Las
partículas de SiC se han segregado a las regiones
interdendríticas de la fundición(×125).

16
 3 Compósitos Reforzados con Fibras (CRF)
3.

† La regla
g de las mezclas p
para CRFs

† Resistencia del Compósito–la resistencia a la tración de un

CRF (TSc) depende del pegado entre las fibras y la matriz
matriz.

m= matriz
m
f= fibra

17
Figura 7. Curva esfuerzo-deformación para un CRF. A bajos
esfuerzos (regiónl), el módulo de elasticidad lo da la regla de
las mezclas. A esfuerzos mayores (región ll), la matriz se
deforma
f y ya no aplica la regla de las mezclas.

18
 Regla de las Mezclas para CRF
A. Esfuerzo Paralelo a lasFibras
Regla de las Mezclas para el módulo de elasticidad de un CRF al
aplicar un esfuerzo (Σ) en dirección coaxial a las fibras.
fibras
(isodeformación)
En estecaso, Σ es el esfuerzo aplicado
La fuerza total aplicada al compósito es la suma de las fuerzas
soportadas por cada material del CRF:

Fc = Fm + Ff
Como F = σA:

19
Con fibras de seción uniforme, la fracción de
superficie es igual a la fración volumetrica f:

De la ley de Hooke, σ= εE. Por lo tanto:

Si las fibras están bien pegadas a la matriz,

matriz
entonces la matriz y las fibras se estirarán en la
misma cantidad (condición de isodeformación)

20
 Regla de las Mezclas para CRF
B. Esfuerzo Perpendicular a lasFibras
En este caso las deformaciones ya no serán iguales, pero el
esfuerzo aplicado si es igual para cada componente (condición
de isoesfuerzo); la suma ponderada de las deformaciones en
cada componente
p iguala
g a la deformación total ((strain)) en el
CRF.

21
 4 Características de los CRFs

† Factores a considerar en el diseño de un CFR : largo,

diámetro, orientacion, cantidad, y propiedades de las
fibras; las p
propiedades
p de la matriz; p
pegado
g ((bonding)
g)
entre las fibras y la matriz.

† Razón de aspecto –largo

largo L / diámetro de la fibra

† Delaminación – Separación entre las capas/láminas de

un CRF.
CRF

22
Figura 9. Aumentando el largo del corte de las fibras de
vidrio (E-glass) en una matriz epóxica, aumenta la
resistencia del compósito. En este ejemplo la fracción
volumétrica
é de las ffibras de vidrio es casi 0.5.

23
 Figura 10. Efecto de la
.

orientación de la fibra
sobre la resistencia en
tracción de un compósito
de epóxico reforzado con
fibra de vidrio (E-glass)

24
 .

Figura 11. Se pegan láminas con fibras alineadas para

producir CRFs con a) multicapas unidireccionales, y b) con
multicapas con diferentes orientaciones dando un compósito
casi-isótropico. En este caso se forma un compósito
0°/+45°/90°
0 /+45 /90 .

25
 .

Figura 12. Compósito reforzado con fibras entre tejidas

tridimensionalmente.

26
Tabla 2. Propiedades de materiales de refuerzo seleccionados

27
 Figura 13.
Comparación entre
la resistencia
específica y el
módulo específico de
fibras vs metales y
polímeros.

28
Figura 14. Estructura del KevlarTM. Las fibras se unen por
enlaces secundarios entre los átomos de oxígeno (O) y de
hid ógeno (H) en cadenas ad
hidrógeno adyacentes.
acentes

29
 Figura 16.
Micrografia por SEM de
la superficie de fractura
de una aleación Ag-Cu
reforzada con fibras de
carbono. Un pegado
deficiente hace que la
superficie de fractura
siga la interface entre la
matriz metálica y los
haces (tows) de fibras
de carbono. (×3000).
(Metals Handbook,
A
American
i S
Society
i t for
f
Metals, Vol. 9, 9th Ed.,
1985.)

30
5 Manufactura de Fibras y Compósitos

† Chemical vapor deposition CVP – Método para obtener por

condensación, un material desde su fase vapor sobre un
substrato sólido.
† Carbonización - Eliminación de los átomos que no son C
en una fibra de polímero, dejando así una fibra de carbono
de alta resistencia (pirolizado/pirolización)
† Bobinado de Filamentos – Proceso para producir CRFs
enrollando fibras continuas en una forma dada o mandril.
† Pultrusión -(pulling + extrusión) Método para producir
compósitos conteniendo láminas tejidas o fibras continuas.

31
Figure 16. Métodos para producir fibras de (a) boro, y (b)
carbono.

32
Figura 17. Fotomicrografías de dos CRFs. (a) Aluminio reforzado
con fibras de Borsic. Se ve una capa gruesa de Borsic rodeando a
un filamento de tungsteno (×1000). ( Metals Handbook,
American Society for Metals, Vol. 9, 9th Ed., 1985.)
(b) Microstructura de un compósito cerámico-fibra–matriz
cerámico fibra matriz
cerámica, fibras de carburo de silicio refuerzan una matriz de
nitruro de silicio. La fibra de SiC se deposita por CVP en un
filamento precursor de carbono(×125). (Cortesía del Dr. R.T.
Bhatt, NASA Lewis Research Center.)

33
 Figura 18. Efecto de
la temperatura de
TT en la resistencia
y módulo de
elasticidad de fibras
de carbono.

34
Figura 19. Micrografía SEM de un haz de fibras (tow) de
carbono, conteniendo muchos filamentos de carbono
(x200).

35
Figura 20. Producción de cintas con fibras por encapsulado de
las fibras entre dos láminas metálicas y pegado (bonding)
por difusión.

36
Figura 21. Producción de formas con compósitos por
enrollado de cintas de fibras (filament winding).

37
Figura 22. Producción de formas de compósitos por
pultrusión.

38
6. Sistemas Reforzados con Fibras y
Aplicaciones

† CompósitosAvanzados–normalmente son compósitos de

polímero+ matriz, reforzadas con polímeros de alta
resistencia, metal, o fibras cerámicas.

† Compósitos Metal-Matriz– Materiales que una vez que

se refuerzan con metal o con fibras cerámicas, son
resistentes a altas temperaturas.

p
† Compósitos Cerámicos-Matriz Cerámica - Compósitos
p
conteniendo fibras cerámicas en una matriz cerámica.

39
Figura 23. Comparación ó de los módulos
ó específicos
í y
resistencia específica de varios materiales compósitos con
los de metales y polímeros.

40
Tabla 3. Ejemplos
j p de materiales reforzados con fibras y uso

41
 ©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning™ is a trademark used herein under licennse.

42
metales.
Figura 25.
Resistencia
específica versus
temperatura para
varios compósitos y
Figura 26. Manufactura de alambres de un compósito super-
super
conductor: (a) un alambre de Niobio es rodeado con Cobre
durante el conformado. (b) El alambre compósito Nb-Cu se
recubre con Sn. (c) El Sn difunde hacia el niobio para
producir
d i ell compósito
ó it Nb3Sn-Cu,
Nb3S C super-conductor.
d t

43
 Figura 27.
Comparación de la
resistencia específica
de varios compósitos
carbono-carbono con la
de otros materiales
para alta temperatura
vs temperatura.

44
Tabla 4 . Efecto del refuerzo de fibras de SiC en las
propiedades de algunas cerámicas seleccionadas.

45
 7. Materiales Compósitos Laminados

† Regla de las Mezclas - Se pueden estimar

algunas propiedades de los materiales compósitos
laminados en caso // a la orientaciónde la lámina.
lámina
† Producción de Compósitos Laminares
(a) pegado por laminación (roll bonding),
(b) Pegado por explosión (explosive bonding), (c)
co-extrusión y, (d) brazing.

46
Figura 28
Fi 28. Técnicas
Té i para producir
d i compósitos
ó it laminados:
l i d
(a) roll bonding, (b) explosive bonding, (c) co-extrusión, y
(d) brazing.

47
 8 Ejemplos y Aplicaciones de
Compósitos Laminados

† L
Laminados
i d – láminas
lá i d
de materiales
t i l unidos
id por un
adhesivo orgánico.

† Cladding
l dd - compósito
ó para mejorar ya sea propiedades de
corrosión o de dureza superficial (es un tipo de revestimiento)

† Bimetales – compósito producido por la unión de dos

láminas de metal con diferentes coeficientes de
expansión térmica, por lo que son muy sensibles a
cambios
bi en lla ttemperatura
t (t
(termostatos)
t t )

48
Figura 29. Arall, un laminado de aramida-aluminio, con
potencial aplicación aerospacial.

49
 9. Estructuras Sandwich

† Sandwich - Un material compósito construido a partir de

un material liviano, con baja densidad, que es rodeado
por capas sólidas densas. El sandwich combina peso
liviano con una excelente rigidez.
g

† Panal de Abeja (Honeycomb) - Se ensambla una hoja de

Aluminio unida y expandida
p para
p formar el núcleo de una
estructura sandwich.

50
Figura 30 (a) Núcleo tipo panal de abeja, (b) puede ser unido
a dos capas de otro material por medio de capas de adhesivo,
(c) produciendo una estructura de panal de abeja muy liviana,
pero a la vez rígida
í y fuerte.
f

51
Figura 33. Método para producir un núcleo tipo panal de abeja
(honeycomb) Las láminas de el material base (como el Al) se
(honeycomb).
corrugan entre dos rodillos. Las láminas corrugadas se unen
con adhesivo y se cortan a las dimensiones deseadas.

52