Análisis de los sistemas de posicionamiento para el CN:

La función del sistema de posicionamiento es convertir las coordenadas que se especifican

en el programa de piezas del CN en posiciones relativas entre la herramienta y la pieza de
trabajo durante el procesamiento. En la figura 39.4 se muestra cómo funcionaría un sistema
de posicionamiento simple. El sistema consiste en una mesa de trabajo, en la cual la pieza
de trabajo está fija. El propósito de la mesa es mover la parte respecto a una herramienta
o cabezal de sujeción.

Para conseguir este propósito la mesa de trabajo se mueve en forma lineal mediante un
tornillo guía rotatorio, el cual se controla por medio de un motor (por ejemplo, un motor de
engranes o servomotor). Por cuestiones de simplicidad, sólo se muestra un eje en el
diagrama. Para aportar la capacidad de desplazamiento sobre los ejes x-y, el sistema
mostrado se construiría encima de un segundo eje perpendicular al primero. El tornillo guía
tiene un cierto paso p, mm/rosca (in/rosca) o mm/rev (in/rev).

Por lo tanto, la mesa se mueve una distancia igual al paso del tornillo guía con cada
revolución.

La velocidad a la que se mueve la mesa de trabajo, correspondiente a la velocidad de

alimentación en la operación de maquinado, se determina mediante la velocidad de rotación
del tornillo guía.

En los sistemas de CN se utilizan dos tipos básicos de control de movimientos: a) de ciclo

abierto y b) de ciclo cerrado, como se muestra en la figura 39.5. La diferencia es que un
sistema de ciclo abierto funciona sin verificar la posición adecuada para la mesa de trabajo.
Un sistema de control de ciclo cerrado usa una medición retroalimentada para verificar que
la posición de la mesa de trabajo sea en verdad la que está especificada en el programa.
Los sistemas de ciclo abierto son menos costosos que los de ciclo cerrado y son
convenientes donde la fuerza que resiste el movimiento de funcionamiento es mínima.

Los sistemas de ciclo cerrado generalmente se especifican para máquinas herramienta que
ejecutan operaciones de trayectoria continua, como fresado o torneado, en los cuales las
fuerzas de resistencia pueden ser significativas.
Sistemas de posicionamiento de ciclo abierto Es común que un sistema de
posicionamiento de ciclo abierto use un motor de engranes para hacer girar el tornillo guía.
En el CN se controla un motor de engranes mediante una serie de pulsos eléctricos que
genera la unidad de control de máquina. Cada pulso provoca que el motor gire una fracción
de una revolución, llamada ángulo de paso. Los ángulos de paso permisibles deben
satisfacer la relación:

360
𝛼=
𝑛𝑠

Donde 𝛼 = ángulo de paso, grados; y 𝑛𝑠 = cantidad de ángulos de paso para el motor, que
debe ser un entero.
El ángulo a través del cual rota el tornillo guía, suponiendo una relación uno a uno entre
engranes del motor y el tornillo guía, está dado por:

𝐴 = 𝛼𝑛𝑝

Donde 𝐴 = ángulo de rotación del tornillo guía, grados; 𝑛𝑝 = cantidad de pulsos que recibe
el motor; y 𝛼 = ángulo de paso, definido aquí en grados/pulsos. Esta ecuación y las
siguientes deben ajustarse para el caso en que una relación de engranes sea diferente de
1:1.

El movimiento resultante de la mesa como respuesta a la rotación del tornillo guía se

determina a partir de:

𝑝𝐴
𝑥=
360

donde 𝑥 = posición del eje x en relación con la posición inicial, mm (in); 𝑝 = paso del tornillo
guía, mm/rev (in/rev); y 𝐴/360 = la cantidad de revoluciones (y revoluciones parcia les) del
tornillo guía. Si se combinan las dos ecuaciones anteriores y se hace un reordenamiento,
la cantidad de pulsos requeridos para obtener un incremento especificado de la posición x
en un sistema punto a punto puede encontrarse mediante:

360𝑥
𝑛𝑝 =
𝑝𝛼

Los pulsos se transmiten a cierta frecuencia, la cual conduce la mesa de trabajo a una
velocidad correspondiente a la velocidad de alimentación en la dirección del eje del tornillo
guía.

La velocidad de rotación del tornillo guía depende de la frecuencia del tren de pulsos, como
sigue:

60𝑓𝑝
𝑁=
𝑛𝑠

Donde 𝑁 = velocidad de rotación, rev/min; 𝑓𝑝 = frecuencia del tren de pulsos, Hz (pulsos/s);

y 𝑛𝑠 = pasos/rev o pulsos/rev. Para una tabla de dos ejes con un control de trayectoria
continuo, las velocidades relativas de los ejes se coordinan para obtener la dirección de
viaje deseada.
La velocidad de viaje en la mesa, en la dirección del eje del tornillo guía, se determina
mediante la velocidad de rotación del siguiente modo:

𝑣𝑡 = 𝑓𝑟 = 𝑁𝑝

Donde 𝑣𝑡 = velocidad de viaje de la mesa, mm/min (in/min); 𝑓𝑟 = velocidad de alimentación

en la mesa, mm/min (in/min); 𝑁𝑝 = velocidad de rotación según se define en la ecuación
anterior, rev/min; y p paso del tornillo guía, mm/rev (in/rev).

La frecuencia requerida del tren de pulsos para controlar la mesa a una velocidad de
alimentación especificada se obtiene mediante una combinación de las ecuaciones (39.5)
y (39.6) y un reordenamiento para despejar 𝑓𝑝 :

𝑣𝑡 𝑛𝑠 𝑓𝑟 𝑛𝑠
𝑓𝑝 = =
60𝑝 60𝑝

EJEMPLO 39.1: Posicionamiento de ciclo abierto con CN

Un motor de engranes tiene 150 ángulos de paso. Su flecha de salida está acoplada
directamente a un tornillo guía con un paso = 5.0 mm. Un tornillo guía conduce la mesa de
trabajo de un sistema de posicionamiento. La mesa debe moverse una distancia de 75.0
mm desde su posición actual a una velocidad de viaje de 400 mm/min. Determine a) cuántos
pulsos se requieren para mover la mesa a la distancia especificada y b) la velocidad del
motor y la razón de pulsos requeridos para alcanzar la velocidad deseada en la mesa.

Solución: a) Al reordenar la ecuación 39.3 para encontrar el ángulo A correspondiente

a una distancia 𝑥 = 75.0 𝑚𝑚.
360𝑥 360(75)
𝐴= = = 5400Υ
𝑝 5

360
Con 150 ángulos de paso, cada ángulo de paso es: 𝛼 = 150 = 2.4Υ. Por lo tanto, la cantidad
5400
de pulsos para mover la mesa 75 mm es 𝑛𝑝 = 2.4
= 2250 pulsos.

b) Se usa la ecuación (39.6) para encontrar la velocidad de motor correspondiente a la

velocidad de la mesa de 400 mm/min.
 𝑣𝑡 400
𝑁= = = 80 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
𝑝 5.0

y la velocidad de pulsos está dada por:

400(150)
𝑓𝑝 = = 200 𝐻𝑧
60(5.0)

Sistemas de posicionamiento de ciclo cerrado Los sistemas de control numérico de ciclo

cerrado, figura 39.5b), usan servomotores y mediciones de retroalimentación para asegurar
que se obtiene la posición deseada. Un sensor de retroalimentación común en el control
numérico (y también en robots industriales) es el codificador óptico, que se ilustra en la
figura 39.6. El codificador óptico consiste en una fuente de luz, un fotodetector y un disco
que contiene una serie de ranuras a través de las cuales destella la fuente de luz para
activar el fotodetector. Este disco se conecta, ya sea directamente o mediante un tren de
engranaje, a una flecha rotatoria cuya posición y velocidad angulares se medirán. Conforme
gira la flecha, las ranuras provocan que la fotocelda capte la fuente de luz como una serie
de destellos, los cuales se convierten en una serie equivalente de pulsos eléctricos. Si se
cuentan los pulsos y se calcula la frecuencia del tren de pulsos, puede determinarse la
posición y la velocidad de la mesa de trabajo.
Las ecuaciones que describen el funcionamiento de un sistema de posicionamiento de ciclo
cerrado son similares a las de un sistema de ciclo abierto. En el codificador óptico básico,
el ángulo entre las ranuras del disco debe cumplir el siguiente requerimiento:

360
𝛼=
𝑛𝑠

Donde 𝛼 = ángulo entre ranuras, grados/ranura ; y 𝑛𝑠 = cantidad de ranuras en el disco,

ranuras/rev, y 360 = grados/rev. Para cierta rotación angular de la flecha, una cantidad de
pulsos que está dada por:

𝐴
𝑛𝑝 =
𝛼

Donde 𝑛𝑝 = cuenta de pulsos; 𝐴 = ángulo de rotación, grados; y 𝛼 = ángulo entre ranuras,

grados/pulsos. El conteo de pulsos puede usarse para determinar la posición lineal del eje
x de la mesa de trabajo, mediante la factorización del paso del tornillo guía. Por lo tanto,

𝑝𝑛𝑝
𝑥=
𝑛𝑠

De manera similar, la velocidad de alimentación a la cual se mueve la mesa de trabajo se

obtiene a partir de la frecuencia del tren de pulsos:

60𝑝𝑓𝑝
𝑓𝑟 =
𝑛𝑠

Donde 𝑓𝑟 = velocidad de alimentación, mm/min (in/min); 𝑝 = paso, mm/rev (in/rev); 𝑓𝑝 =

frecuencia del tren de pulsos, Hz (pulsos/s); 𝑛𝑠 = cantidad de ranuras en el disco
codificador, pulsos/rev; y 60 es el factor para convertir los segundos a minutos.

La serie de pulsos que genera el codificador se compara con la posición de coordenadas y

la velocidad de alimentación especificadas en el programa de piezas; la unidad de control
de máquina usa la diferencia para conducir un servomotor, que a su vez controla la mesa
de trabajo. Se usa un convertidor digital a analógico (DAC, por sus siglas en inglés) para
transformar las señales digitales que usa la MCU a una señal analógica continua, para
operar el motor conductor. Los sistemas de CN de ciclo cerrado, del tipo descrito aquí, son
apropiados cuando hay una fuerza de resistencia al movimiento de la mesa. La mayoría de
las operaciones de máquinas herramienta de corte de metales pertenecen a esta categoría,
en particular las que implican un control de trayectoria continua, como el fresado y el
torneado.

Las ecuaciones anteriores suponen una relación de engranes = 1:1. Para otras relaciones
de engranes, deben hacerse ajustes en el cálculo, como se muestra en el siguiente ejemplo.

EJEMPLO 39.2: Posicionamiento de ciclo cerrado con control numérico

Este sistema consiste en un servomotor, un tornillo guía y un codificador óptico que conduce
una mesa de trabajo con CN. El tornillo guía tiene un paso de 5.00 mm y está acoplado a
la flecha del motor con una relación de engranes de 4:1 (cuatro giros del motor por un giro
del tornillo guía). El codificador óptico genera 150 pulsos/rev del tornillo guía. La mesa fue
programada para moverse una distancia de 75.0 mm, a una velocidad de alimentación =
400 mm/min. Determine a) cuántos pulsos recibe el sistema de control para verificar que la
mesa se ha movido exactamente 75.0 mm; y b) la razón de pulsos y c) la velocidad del
motor que corresponde a la velocidad de alimentación especificada.

Solución: a) Reordenando la ecuación (39.10) para encontrar 𝑛𝑝 :

𝑥𝑛𝑠 75(150)
𝑛𝑝 = = = 2250 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑠
𝑝 5

b) La razón de pulsos que corresponde a 400 mm/min puede obtenerse al reordenar la

ecuación (39.11):

𝑓𝑝 𝑛𝑠 400(150)
𝑓𝑝 = = = 200 𝐻𝑧
60𝑝 60(5)

c) La velocidad del motor es la velocidad de la mesa dividida entre el paso y al corregir para
la reducción de engranes se tiene:

𝑟𝑔 𝑓𝑟
𝑁=
𝑝

40(400)
Donde 𝑟𝑔 = razón de engranes (𝑟𝑔 = 4.0); por lo tanto, 𝑁 = 5
= 320 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛

Observe que la cuenta de pulsos y la razón de pulsos tienen los mismos valores numéricos
que en el ejemplo 39.1, puesto que el codificador está conectado al tornillo guía. Sin
embargo, debido a que el servomotor gira cuatro veces por cada rotación del tornillo guía,
la velocidad del motor es cuatro veces el valor anterior del motor de engranes.