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Facultad de Ingeniería
Asentamiento Universitario Zapala
Tratamiento mecánico
de minerales
y
Tecnología de
procesamiento
Tomo 3
~ Metalurgia e ~
Hidrometalurgia
Ing. Marquina Herrera Pedro Pablo
Lic. Venaruzzo Jorge Luis
- 1999 -
i
U.N.C. – Facultad de Ingeniería - Asentamiento Universitario Zapala – Tratamiento Mecánico de Minerales –
Tecnología de Procesamiento – TOMO III - INDICE
TOMO III
INDICE
Pirometalurgia..............................................................................2
Operaciones pirometalúrgicas................................................................4
Secado .............................................................................................4
Secadores rotativos a fuego directo.............................................6
Calcinación.........................................................................................7
Tostación............................................................................................7
Horno de tostación tipo Wedge....................................................9
Tostación fluosolids o de lecho fluidizado...................................11
Aplicaciones del proceso fluosolids............................................ 13
Sinterización..................................................................................... 16
Sinterizador Dwight-LLoyd..........................................................16
Terminología Pirometalúrgica................................................................17
Fusión:...............................................................................................17
Fusión de la Mata, escorias.........................................................18
Fundentes....................................................................................19
Hidrometalurgia....................................................................................46
Lixiviación....................................................................................................46
Concentración y Purificación.................................................................47
Lixiviación en la factoría de inspiration. ................................................48
Electro-obtención del cobre.........................................................................52
Control de la solución, cobre cementado..............................................52
Problemas de aplicación........................................................................54
Lixiviación de minerales oxidados y producción de sulfuros en Collahuasi.56
Trituración, lixiviación en montones.......................................................56
Planta de extracción por solventes y electro obtención.........................57
Planta de procesamiento de sulfuros...........................................................57
Conminución, flotación y remolienda de concentrados..........................58
Lixiviación Bacteriana...................................................................................59
De sulfuros metálicos.............................................................................60
Lixiviación bacteriana de oro..................................................................61
Costo de operación en lixiviación...........................................................62
Lixiviación en montones................................................................................62
Dimensionamiento de la pila...................................................................64
Descripción de una pila y sus componentes...........................................66
Sistemas de riego...................................................................................68
Estanques en procesos..........................................................................69
Dimensionamiento de los estanques......................................................70
Sistema de Flujo.....................................................................................71
Electro-Obtención..................................................................................83
Reacciones de la separación en la electro – obtención................................84
Refinación de Oro.........................................................................................92
Metalurgia de Plomo.............................................................................96
Tostación......................................................................................................96
Forjas de fusión............................................................................................96
Fusión en horno de cuba y rotativo..............................................................97
Refinación del plomo (Proceso Parkes).......................................................98
Recuperación de la plata..............................................................................99
DEDICATORIA
...los autores
Procesos Unitarios
menas en que están contenidos, para lo cual incluye procesos que tienen por objeto
eficaz.
gran parte al metalurgista, gracias a los esfuerzos de los técnicos se han podido contar
con los metales necesarios de la pureza y economía deseable para fabricar diversos
CAMPOS DE LA METALURGIA
adaptativa.
La metalurgia extractiva se ocupa de la concentración de la mena y su
diversos subproductos como los que contienen oro, plata, platino, arsénico, antimonio,
entre otros.
La metalurgia física se ocupa de la fabricación, hechura y tratamiento de estos
metales.
grupos:
1-METALURGIA EXTRACTIVA:
A. Concentración de menas.
B. Pirometalurgia.
C. Hidrometalurgia.
D. Electrometalurgia.
a. Electrolítica.
b. Electrotérmica.
2-METALURGIA FISICA:
C. Ensayos físicos.
E. Mecanizado.
PIROMETALURGIA
Los procesos pirometalúrgicos tienen lugar a altas temperaturas, en la cuales
MO + CO ßà M + CO2
CO2 + C ßà 2 CO
electrólisis, etc.
si -∆H = R T ln K
− ∆H
ln K =
RT
Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera –- Lic. Jorge Luis Venaruzzo
1999
4
Tenemos:
9.678 9.678
ln K = = = 7,12
2,303x1,989 x 298 1.358,8
OPERACIONES PIROMETALURGICAS
SECADO
Es una operación de eliminación de agua de un material sólido, líquido o
dependiendo la naturaleza del proceso del secado y del estado físico del agua o
cristalización.
En el caso de un sólido por ejemplo: un mineral que contiene agua líquida como
humedad implica una mayor capacidad térmica del horno porque se requerirá calor
indicar que la carga húmeda en un convertidor de cobre produce una reacción violenta
Fig. 3 Horno de Secado Rotativo de fuego directo, donde los gases van en paralelo con el material.
Velocidad 9 RPM, en la Cámara de Combustión la Temperatura alcanza hasta 2.100 °F.
Fig. 4 Horno de Secado Rotativo de fuego directo, donde los gases van en contracorriente con el material.
Usualmente están revestidos con material refractario. La salida de los gases e s 100 °F menor que en el
secador anterior.
CALCINACION
Se ejemplifica por la descomposición de los carbonatos con desprendimiento
químicamente en las menas de óxidos y carbonato, así como también en las arcillas, y
siguientes reacciones:
En la fabricación de la cal viva se usa un horno vertical tipo Azbe (ver figura 5),
TOSTACION
Puede definirse como el calentamiento de un metal o compuesto metálico que
se encuentra en contacto con el oxígeno, vapor de agua, carbono, azufre o cloro, que se
efectúa hasta alcanzar una temperatura elevada pero sin llegar a la fusión o hasta llegar
se funda en un horno de reverbero, la carga dé lugar a una mata que pueda tratarse con
otros tipos de tostaciones como la oxidante y otras reductoras como por ejemplo con
en hornos rotativos en los que las partículas finamente divididas se calientan hasta una
a otro por medio de rastras, que lo conducen hacia el centro y luego hacia los
extremos. La descarga del calcinado se efectúa por la parte inferior y por un costado
superior se descargan los gases. Este tipo de hornos están revestidos con ladrillos
Zn 53,6
Pb 2,40
Fe 5,5
Insoluble 3,40
Zn total 63,00 %
Zn soluble en
58,20 %
ácido
Fe 6,40 %
Insoluble 2,70 %
proceso en este tiempo el material debe molerse a grano muy fino, 0,3 mm a 3 mm y
las temperaturas deben ser bastante altas, 1.000 °C.
durante todo el tiempo que se requiera para completar la reacción. No hay necesidad
constituida por una placa perforada a través de la cual entran el gas o el aire a la
cámara de tostación.
menos 14 mallas. Se alimenta el reactor hasta formar una capa, lecho o cama de 30 a
180 cm. (de 1 a 6 pies) o más de espesor y las partículas del mineral se mantienen en
suspensión mediante el aire que entra a presión por el fondo perforado o placa de
contricción.
cantidad de azufre que hay que quemar son los factores determinantes de la
capacidad.
Si sube el porcentaje de azufre en el mineral se necesita mayor volumen de aire
para quemarlo, lo cual redunda a su vez en menor capacidad. El flujo de gas que, en el
reactor mantiene en estado fluido al mineral se debe inyectar a una presión tal que sea
mayor que la presión de caída sobre la placa de contricción más la presión del peso de
El combustible puede ser fueloil, petróleo crudo, carbón mineral o gas natural, se
puede suministrar junto con el aire si se requiere. Si el producto de tostación tiene por
toda la capa de mineral, debido a la enorme cantidad de superficie que está expuesta
azufre, como paso previo a la cianuración. Las capacidades son de 2,2 a 3,3 pies2 de
en un día.
hierro.
para la lixiviación son: lograr la solubilidad máxima de zinc y cadmio con producción
SINTERIZACION
LA MAQUINA DE SINTERIZACION DWIGHT-LLOYD
oxidación producida por combustión interna, que se propaga dentro de la masa de las
partículas del mineral por corrientes de aire forzadas a través de las mismas.
TERMINOLOGIA PIROMETALURGICA
FUSION
La fusión es el proceso de reducción o concentración, en el que la mayor parte
de los constituyentes beneficiables de la mena se recogen en forma de metal, mata
(sulfuro) o speiss (arseniuro), mientras que los no beneficiables forman otro producto
transportado a los productos formados por las reacciones químicas y cambios físicos
que tienen lugar durante dicho proceso. La reacción primaria puede ir acompañada de
térmicos. La diferencia neta entre el calor eliminado y aportado debe ser igual o
FUSION DE LA MATA
combina selectivamente con el cobre y solo cuando se halla cubierto las necesidades
En el estado líquido los sulfuros cuproso y ferroso son solubles en todas las
proporciones, mientras que en el sólido forman una mezcla eutéctica. Tanto como en el
ESCORIAS
En el proceso de fusión además del metal impuro o mata se forma una escoria.
Cuando el carbono se emplea como agente reductor, la escoria contiene las partes no
protector para evitar que el metal se oxide, se contamine por los gases del horno o se
sobrecaliente.
menas, el analista puede emplear fundentes que contengan sodio, potasio o plomo.
Los hornos de cuba y de reverbero deben trabajar con fundentes más baratos
FUNDENTES
Entre los óxidos metálicos existe por regla general, algunos que tienen punto de
fusión más elevado. Si un óxido metálico se añade a otro, estas pequeñas adiciones
alcanza una combinación eutéctica o punto de fusión más bajo. Ejemplo: la sílice funde
a 1.710 °C y la alúmina a 2.050 °C, una mezcla del 94.5 % de sílice y 5.5 % de alumina
lugar a una nueva disminución del punto de fusión. Ejemplo: la mezcla de cal, óxido
ferroso y sílice puede bajar el punto de fusión hasta 1.010 °C, en una mena de cobre
con alto contenido de sílice exigirá probablemente la adición de cal y óxido de hierro.
Son fundentes oxidantes los nitratos de sodio y potasio, los óxidos de plomo y
especiales.
El bórax es más caro que los cloruros y se emplea como cubiertas protectoras
forma su diseño obedece a ciertos principios fundamentales. Estos son los siguientes:
situado en frente y por encima de las toberas. Esta zona de fusión es la parte más
caliente del horno y es aquí donde se calientan los gases. A su vez este gas se
punto de fusión.
oxidante.
carbono o al azufre.
f) El diámetro del horno está determinado por la penetración del viento y la formación
presión para que el aire penetre hasta el centro, y ello origina la formación de
en la carga del horno de reverbero sólo tiene lugar un número relativamente reducido
formar la mata y la escoria y permitir que éstas se segregen en dos capas con el objeto
Las reacciones químicas que transcurren en el seno de la carga son de los dos
tipos siguientes:
del hierro se oxida para unirse con el fundente y formar una escoria. La segunda
implica las reacciones que tienen lugar entre los componentes de la carga y la
oscilará en una cantidad muy pequeña y el 30 % del contenido total de este elemento
Este horno tiene una longitud que varía entre 5,5 m y 8,5 m. Los hornos más
barata.
1. Fundir la mena y el fundente lo más rápidamente posible con una pérdida mínima
de calor.
Los cimientos del horno, que son de hormigón deben ser resistentes para
aguantar la carga pesada que representa el horno junto con la capa de 0,30 a 1,2 m de
La solera o piso debe estar construida con material muy refractario que permita
resistir las altas temperaturas así como la acción corrosiva; también debe tener
resistencia mecánica considerable a las altas temperaturas, 1.400 °C - 1.600 °C, en el
la solera, pues no solo es barata, abundante y de fácil aplicación, sino también muy
resistente a la acción de las escorias ácidas, que suelen ser una característica del
horno de reverbero.
La forma general de la bóveda debe ser tal que permita reflejar el calor -de allí el
del fueloil, sobre la carga que se halla en la solera. Suele ser costumbre abovedar la
consiste en elevar el techo unos 60 cm más que el arco normal para suministrar un
calientes. Estos tienen un ángulo de caída tan abierto que cualquier aumento en la
elevación de los agujeros de colada tendría por resultado el atascamiento del canal
central del horno, debido a la reunión en ese punto, de la carga procedente de los dos
La eficiencia del horno depende en gran parte del perfil de este techo que está
construido de ladrillo de sílice con un espesor comprendido entre 0,3 y 0,5 metros. El
arco puede ser del tipo suspendido o soportado. Hoy se registra una creciente
tendencia a emplear techos de magnesita del tipo suspendido y a este respecto resulta
interrumpir la operación del horno (éste se apaga una vez al año, durante unas
Fig. 13 Corte transversal de un horno de reverbero, donde se observa las diferentes zonas del proceso
masa fundida.
De todos modos, hasta que no se reúna mucha más información sobre estos
remendado en caliente con una papilla de arena de sílice. Una técnica satisfactoria ha
puesto de manifiesto que es posible hacer campañas de más de dos años de duración
con un horno de 7,5 x 30 metros que funde la carga sólida al ritmo de 1.000 ton diarias
y con hornos mayores se han llegado a fundir más de 1.000.000 de toneladas de carga
en una campaña.
COMBUSTIBLES
Se emplean el carbón pulverizado, el fuel oil y el gas natural, pero como hay que
alcanzar una combustión rápida y total, mezclando completa e íntimamente el
combustible con el aire de combustión, ello exige el empleo de quemadores
especiales. Por regla general el combustible se introduce con aire primario cuyo objeto
es atomizarlo o dispersarlo y aire secundario alrededor del quemador o a través de las
aberturas del horno para completar la combustión y suministrar el aire en exceso
requerido.
La cantidad de combustible empleado se expresa o bien como una relación
determinada o bien como cantidad de combustible (en kgs, barriles, m3, etc.) por
tonelada de carga fundida.
CONVERTIDORES
mata obtenida pasa a una etapa de conversión en la cual se hacen pasar burbujas de
aire a través de la mata, en un aparato llamado convertidor que está revestido con un
sulfuro ferroso se oxida y mientras el dióxido de azufre así formado se escapa por la
boca del convertidor, el óxido ferroso se une con la sílice del fundente (o del
revestimiento, si el convertidor es del tipo ácido) para formar una escoria. El calor de
formación de ésta escoria junto con el producido en la oxidación del azufre y del hierro,
el azufre asociado con el hierro, el sulfuro cuproso (metal blanco) se oxida a su vez y
tan pronto como se ha formado una cantidad apreciable de óxido cuproso, éste
reacciona con el sulfuro cuproso para formar el cobre blister y dióxido de azufre, que
azufre. (Por razones de tipo mecánico es imposible convertir los últimos dos o tres
arsénico, del antimonio, del plomo y del zinc se volatilizan en forma de óxidos, mientras
que la plata y el oro permanecen el cobre blister. El encargado del horno calcula el
progreso del soplado observando los cambios registrados en la llama que sale del
fundido con óxido cuproso. El color rojizo original de la llama se transforma en verde al
final del período de escorificación y por último en azul al final del soplado.
del convertidor y alrededor de las bocas de las toberas. Esta formación se controla en
mas fundente para la escorificación de la magnetita, ya que sino esta, puede llegar a
Está constituido por una coraza cilíndrica formada de tres piezas para facilitar
material refractario, que puede ser de ladrillo o en el caso de los revestimientos ácidos,
de arcilla refractaria. La configuración interna debe ser tal, que cuando el convertidor
bascule hacia un lado con el objeto de limpiar las toberas aun quede espacio suficiente
en el vientre del convertidor para que quepa la carga de mata, escoria y metal. El
cuerpo del convertidor se apoya sobre muñones laterales huecos y se emplean para
conducir aire a una presión de 0,65 hasta 1,40 kgs/cm2 según el espesor del baño,
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este aire va a la tobera a través de una caja de viento que rodea el convertidor. El
muñón hueco está conectado a una conducción primaria de aire mediante un prensa
por igual en toda la línea de escoria. Una desventaja de este tipo de convertidor es que
las toberas no están sumergidas por igual más que en una sola posición del mismo.
para permitir el punzonado cuando se atrancan con una pasta de mata, metal u óxido
de hierro.
El convertidor anterior tiene 3,9 m de diámetro por 9 m de largo, trabaja con aire
de 4.000 a 4.500 m3 por tonelada de cobre blister producido a una presión de 0,5 a 1
kg/cm2, tiene cuarenta toberas de 3,75 cm de diámetro, colocadas a una distancia de
16,5 cm.
La ley del cobre blister producido es de 98 a 99, 5 % de Cu.
CONVERTIDOR CODELCO
energético.
de soplado.
permitió usar el horno de reverbero, usando para el secado del concentrado hornos
rotativos tipo Fuller, que permiten el mayor tratamiento del gas SO2 para fabricar el
ácido sulfúrico (de 80.000 m3/h a 125.000 m3/h), recuperándose el 90 % de los gases.
Para el tratamiento de las escorias tiene un horno eléctrico Demaj de 900 ton/día, con
electrodos de grafito (2,5 a 7,5 Mw) , lográndose una fluidez que permite recuperar el
Generalmente este tipo de horno se usa para fundir acero , ya sea al carbono o
aceros aleados, debido a su alta temperatura 3.500 °C, en el núcleo del arco. Recientemente
y con modernas tecnologías se ha adaptado en la Pirometalurgia del Cobre.
cobre negro obtenido de la fusión de las menas oxidadas o de las menas de cobre
nativo. El cobre crudo contiene además de plata y oro considerables impurezas tales
dentro de límites muy amplios, según el carácter de las menas de las que se obtuviere.
último se usa cuando tiene gran cantidad de metales preciosos, que justifican el
Se realiza en un horno de reverbero cuya capacidad puede ser de unas 250 ton.
Esta bóveda suele tener un espesor de 40 a 45 cm. Las soleras de los hornos
se suele preparar sinterizando arena de elevado contenido de sílice hasta formar una
solera monolítica.
fuego, la solera y las paredes del horno se refrigeran con aire o lo que es más usual,
emplea fueloil del orden de 100 kgs/ton.. Como los gases suelen abandonar el horno a
una temperatura de 1.200 °C a veces conviene conservar una parte de este calor en
calderas de recuperación.
El cobre crudo suele llegar a las refinerías en forma de lingotes, que se pueden
introducir al horno mediante una pala aunque por regla general se emplea una máquina
Si se trata de cobre blister líquido éste puede inyectarse en el horno por un canal
o un caño de colada.
corriente, el aire se sopla por tuberías insertadas en las puertas del horno. El segundo
método consiste en golpear la superficie con una pala de rastrillo para provocar la
formación de una pequeña ola que, al desplazarse por la superficie, rompe la película
En cualquiera de los dos casos las impurezas se oxidan para escapar con los
acción del aire por lo que en dicho plazo tiene lugar una oxidación grande de las
impurezas. Como es lógico, esto acorta el tiempo que se requiere para la agitación o
ya no se forme más y el baño este cubierto por una capa fundida y limpia de óxido
cuproso.
romper una muestra, que es extraída del horno con un cucharón de fondo plano y luego
ladrillo, de un tamaño de grano basto, carente de brillo y frágil. Este metal está saturado
hidrógeno, hidrocarburos, óxido de carbono y vapor de agua. Una parte de los gases
así formados reduce el óxido cuproso a cobre metálico y estos gases contribuyen a
la muestra tiene brillo metálico color rosado y una apariencia sedosa con cristales
radiales finos.
Este tipo de cobre se designa con el nombre de tough pitch y dentro de los
ductibilidad.
El moldeo se suele llevar a cabo en un tipo de máquina de colar o moldeo
circular, para moldear el electrodo que irá a la electrólisis para obtener el cobre de
máxima pureza.
preciosos tales como platino, oro, plata , entre otros, que requieren una recuperación
posterior. Por esta razón periódicamente se extraen los lodos o barros anódicos que
recuperación.
metalúrgicos son además de los óxidos de los metales que se traten, el nitrógeno,
trióxido de arsénico, sólo los dos últimos son perjudiciales para la vegetación y
además los únicos de los que se pueden obtener productos secundarios valiosos.
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POLVOS: Se emplea ésta palabra para todos los finos que arrastran los gases.
también del tipo de material que se trate, pero, por regla general, estará constituido por
partículas de la mena, del fundente, del combustible y del revestimiento del horno, tanto
Que estos polvos deben recuperarse se deduce del hecho de que cuando se
trata de una mena de cobre, este metal aparece en la proporción del 7 % en los polvos
convertidores.
1 micra 0,001 mm
Es el más antiguo y consiste en hacer pasar los gases que salen del horno a
polvo, que es extraído por la parte inferior del sistema mediante válvulas de contrapeso.
cámara de lavado tipo spray que formará como productos un lodo que vuelve a entrar al
PRECIPITADOR COTTRELL
entre 1,5 y 15 m/seg., lo que únicamente permite separar las partículas más gruesas,
si bien una cierta proporción de las partículas finas son atraídas por placas, cadenas o
puede comunicar carga a una partícula sólida y ésta ser atraída por una superficie de
carga opuesta.
superficie interior de la tubería formando una capa que cuando alcanza un espesor
material desprendido se recoge en tolvas dispuestas debajo del aparato cottrell, de las
Los precipitadores cottrell están constituidos por grandes cámaras que los
verticales, cadenas, tuberías o alambres. Entre las cadenas y las placas contiguas o
entre los alambres y las tuberías que los envuelven se establece una diferencia de
sección transversal pequeña (alambre, cadena), mientras que la superficie activa del
electrodo positivo (placa o superficie interior de una tubería) debe ser relativamente
grande. La corriente eléctrica se transporta por las moléculas del gas ionizado y son
éstos iones los que comunican la carga eléctrica a las partículas en suspensión. Los
gases procedentes del horno de fusión suelen contener suficiente cantidad de dióxido
de azufre y trióxido de azufre (humos ácidos). Los gases extraídos que contienen
suelen designar con el nombre de humos no conductores o básicos, y antes hay que
hacerlos conductores mezclándolos con vapor de agua o con algún humo conductor. El
HIDROMETALURGIA
1. Lixiviación.
2. Concentración de soluciones y/o purificación.
3. Recuperación del metal o producto.
LIXIVIACION
CONCENTRACION Y PURIFICACION
La remoción de las impurezas es efectuada por un número de técnicas con la
finalidad de preparar la solución de lixiviación para la recuperación del producto. Estas
técnicas son más convenientemente clasificarlas de acuerdo a la reacción química e
incluyen las siguientes categorías:
1. Precipitación.
2. Cementación.
3. Extracción por solventes o Intercambio iónico.
La lixiviación se aplicó por primera vez a las menas de oro alrededor de 1890
con el descubrimiento del proceso del cianuro, pero no fue hasta hace cincuenta años
cuando los metalurgistas logran perfeccionar métodos de lixiviación adecuados para
tratamientos de menas de cobre, zinc y plomo. Hoy el 75 % del cadmio, más del 40 %
del zinc y gran porcentaje del cobre se obtiene por lixiviación.
Muchos sostienen que en los próximos años el progreso de la hidrometalurgia
será tan grande que dejará de lado el proceso pirometalúrgicos.
Litros por
tonelada de
mena
Humedad que penetra en la mena 40,30
Agua fresca de lavado 90,75
Agua total: 131,05
Humedad en las colas 106,84
Evaporación y otras pérdidas 25,21
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CONTROL DE LA SOLUCIÓN
Las concentraciones del cobre, del ácido, del sulfato férrico y de los otros
componentes no pueden mantenerse en una cifra predeterminada. En ocasiones el
contenido de cobre debe ser inferior al deseable con objeto de satisfacer ciertas
necesidades de producción, mientras que la concentración del ácido se regula en
función del consumo de ácido en la sección de lixiviación. La totalidad del proceso
gira alrededor de la producción de sulfato férrico en el parque de depósitos y claro
está, este sulfato férrico ejerce una influencia perjudicial sobre el rendimiento de
dicho parque. Una manipulación general de la solución, junto con el calentamiento
de la misma antes o después de la electrólisis, constituye un control del balance de
sulfato férrico. La solución de cobre que penetra en el parque de depósitos es la más
adecuada para llevar a cabo la electrólisis en la primera sección, y la menos en el
caso de la última.
COBRE CEMENTADO
con latas de estaño) es deseable fabricar la menor cantidad posible de éste. Sólo se
precipita como cobre cementado el obtenido de las aguas del lavado. El flujo de la
solución en el depósito se efectúa en serie, y el tiempo de contacto se regula de tal
modo que permita separar prácticamente todo el cobre y al mismo tiempo, mantener
los consumos de hierro y ácido lo más bajos posibles.
Los cátodos se retiran cada cinco días y pesan entre 40 y 45 kg. Estos no se
funden, sino que se expiden al usuario como cobre catódico. A continuación se da el
análisis de este material:
Cu 99,660 %
H20 0,075 %
Insoluble 0,040 %
Fe 0,017 %
Pb 0,016 %
S 0,012 %
Se, Te, Cl, Zn, Ni, Co Trazas
Ag 1,35 gr/ton
Au Trazas
DATOS METALÚRGICOS
TRITURACION:
La trituración primaria se realiza en una trituradora cónica giratoria primaria de
60“ x 89”, para una capacidad de 13.685 toneladas por día.
La trituración secundaria se hace en una trituradora cónica tipo Symons Standart
de 7 pies en circuito abierto.
La trituración terciaria se hace en 4 trituradoras cónicas tipo Symons Short
Head, también de 7 pies, pero que trabajan en circuito cerrado con 4 zarandas de
doble piso.
Tiene una capacidad de 1.000 m3 por hora de solución pobre proveniente de las
pilas de lixiviación y que tiene una concentración de 6,67 grs/l. A esta solución se pone
en contacto con una fase orgánica (Lix 65) dentro de un estanque mezclador, para que
en una etapa posterior se separe la fase acuosa de la fase orgánica.
La fase orgánica queda cargada en forma selectiva con el cobre, operación que
se realiza en dos etapas, en la etapa de reextracción descarga el cobre en una
solución electrolítica la cual alcanza una concentración final de 40 a 50 grs/l de cobre y
150 a 170 grs/l de ácido sulfúrico. Siendo la eficiencia de esta planta del orden del 90
%.
Condiciones de operación:
Densidad de corriente: 250 A/m2
Flujo específico de solución: 120 l/h por m2
Voltaje de la celda: 1,8 a 2,2 V
Temperatura del electrolito: 45 ºC
Eficiencia de la corriente: 90 %
CONMINUCION:
El mineral extraído de mina (ROM), es transportado por camiones de 200
toneladas cortas a una trituradora giratoria primaria de 60" x 89 ", para reducirlo a un
tamaño inferior de 30 cm (12”), que será transportado por medio de cintas para formar
un Stock Pile de 60.000 toneladas, que servirá para alimentar a dos líneas de molienda
cada una con un molino SAG Fuller de 32 pies x 15 pies, accionado con motores de
30.000 Kwh cada uno. En la descarga de cada molino tienen acoplado un tromel para
clasificar el mineral, retornando el género de mayor tamaño al molino y el pasante de 1
cm será descargado a otros dos molinos a bolas de 22 pies x 31 pies, los cuales son
accionados por motores de 4.800 Kwh cada uno. La descarga de estos molinos de
bolas van a dos cajones de pulpas de los cuales mediante dos bombas de 22” x 24” se
envía la pulpa a dos baterías de ciclones que trabajan en circuito cerrado con estos
molinos. El material grueso o underflow del ciclón retorna a la alimentación del molino
para la remolienda del mineral.
LIXIVIACION BACTERIANA
DIMENSIONAMIENTO DE LA PILA
El dimensionamiento de la pila es claramente una función de la capacidad de
tratamiento, vale decir de las toneladas a tratar.
Debe considerarse como factores de importancia:
multiplicado por la duración del ciclo, en períodos, más dos períodos. Por ejemplo:
si se trata de 100 toneladas por día con un ciclo de veinte días, se considera un
simultáneamente material sin que exista la posibilidad de mezcla entre mena fresca
y ripio agotado.
4. El ancho de la franja lixiviada (sector) debe ser un múltiplo de la trocha del equipo
Fig. 23 Vista en planta y corte de una pila de lixiviación con sus respectivos sistemas de colección de soluciones
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SISTEMAS DE RIEGO
El sistema de riego debe mojar la pila en función de la cantidad determinada de
litros hora por metro cuadrado, que se ha definido previamente en laboratorio de
acuerdo a la capacidad de drenaje del material, teniendo como consideración
secundaria la concentración de las soluciones a obtener.
Sus condiciones básicas son:
• Permitir un riego tan uniforme como sea posible.
• Un tamaño de gota incapaz de provocar la presencia de finos, por ejemplo,
desaglomerando el material.
• Un tipo y tamaño de gota que no sea afectado por las condiciones
ambientales, esto es arrastre por vientos o pérdidas por evaporación.
• Estar construido con materiales resistentes a los agentes químicos y
condiciones de operación.
ESTANQUES EN PROCESOS:
En un sistema de lixiviación en montones se encuentran normalmente los
siguientes estanques para almacenamiento de líquidos:
1. ESTANQUES AUXILIARES:
1.1 ESTANQUE DE AGUA INDUSTRIAL: Necesario en el caso de no disponer de una
alimentación regular para mantener una reserva de agua:
• Pérdidas por evaporación y arrastre.
• Perdidas por humedad residual en los ripios agotados.
• Necesidades de procesos, por ejemplo: curado, aglomeración y purgas de
soluciones.
Su dimensionamiento depende del abastecimiento y de la demanda.
2. ESTANQUES DE PROCESOS:
2. 1 ESTANQUE DE SOLUCION RICA O CONCENTRADA: Corresponde al estanque
receptor de solución de alta concentración desde la pila, previo a su envío a al planta
de tratamiento.
2. 2 ESTANQUES DE SOLUCION INTERMEDIA: Reciben las soluciones desde las pilas
que están en agotamiento o lavado para enviarlo a las pilas frescas que entregan
solución rica. Su número depende de las etapas en contracorriente del proceso de
lixiviación.
2. 3 ESTANQUE DE SOLUCION AGOTADA: Recoge las soluciones tratadas desde la
planta de procesamiento previo a su retorno a la pila para recuperarse en la especie a
lixiviar.
SISTEMA DE FLUJO
El sistema de bombeo, conducción y control de flujos de un sistema de
lixiviación en pilas queda determinado básicamente por:
1. Las necesidades de riego, esto es la superficie a regar y la cantidad de
riego (tasa).
2. Operaciones y manipulaciones de las soluciones.
3. Controles de operación:
Su cálculo y diseño sigue las etapas normales para cualquier sistema hidráulico
y solo cabe las precauciones necesarias para la selección de los tipos y materiales de
bombas, cañerías, válvulas y Fitting (accesorios) de entre los varios disponibles en el
mercado. La conveniencia de dotar al sistema de un máximo de flexibilidad y adoptar
medios de protección suficientes para garantizar la duración de los materiales
empleados frente a las condiciones de operación, ambientales y de uso.
CEMENTACIÓN
Además del hierro, podrían utilizarse otros metales para la cementación, por
ejemplo, el aluminio o el zinc pero a un costo considerablemente más alto. Por
consiguiente, el hierro (como chatarra) es el único medio de cementación práctico.
Como se hace en la industria del cobre, la solución de lixiviación original se
hace fluir a través de una pila de desperdicio de acero y el cobre precipita sobre las
superficies de hierro. El precipitado de cobre se desprende en escamas o en forma de
polvo, bajo la influencia del flujo de la solución, pero invariablemente está contaminado
con el hierro sobre el cual precipita (análisis típico: 85 a 90% de Cu, 0.2 a 2% de Fe,
0.5% de SiO2 + Al203).
La ventaja principal de la cementación es su sencillez. Virtualmente se puede
extraer todo el cobre de la solución en una serie de tanques o de canales de contacto.
Contra esta sencillez se debe considerar el hecho de que el producto de cobre se
purificará posteriormente.
El método más común de tratamiento del cobre cementado es por fundición en
hornos o convertidores a partir de los cuales sigue la ruta estándar de electrorrefinación
de ánodos. Otro método poco usado, es disolver el cobre cementado en una solución
acuosa básica y luego reducirla con hidrógeno. La impureza de hierro precipita de la
solución básica como hidróxido férrico, mientras que el cobre es reducido por la
reacción:
Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera –- Lic. Jorge Luis Venaruzzo
1999
76
El disolvente orgánico tiene muy poca solubilidad para las impurezas metálicas
de manera que éstos permanecen casi en su totalidad dentro de la solución de
líxiviación original. Por consiguiente, el electrolito final está de hecho, por decirlo así,
libre de impurezas.
El proceso de extracción con disolventes se usa principalmente para extraer el
cobre de las soluciones de lixiviación diluidas (1 a 5 kg de Cu/m3 y 1 a 5 kg de
H2SO4/m3) para producir electrolitos con alto contenido de cobre y de ácido (40 a 50 kg
de Cu/m3 y 135 a 150 kg de H2S04/m3), de los cuales pueden ser obtenidos por
separación por electrólisis, cátodos de cobre de alta pureza. A continuación
mostramos un diagrama de flujo esquemático del proceso de extracción con disolvente
aplicado a soluciones de lixiviación de cobre diluidas e indica el intervalo de las
Fig. 26 Descripciones y estructuras de los disolvente Lix y Kelex para la extracción de cobre.
Au 0-0.005 0-0.00001
PRINCIPIOS DE LA REFINACIÓN ELECTROLÍTICA DEL COBRE
E0 = + 0,34 V
b) Los electrones producidos por la reacción anterior son conducidos hacia el cátodo
a través del circuito y el suministro de la energía externa.
c) Los cationes Cu+2 en la solución emigran por difusión y convección hacia el
electrodo negativo (cátodo).
d) Los electrones y los iones Cu+2, se recombinan en la superficie del cátodo para
producir cobre metálico que se deposita sobre el cátodo, es decir,
Los efectos finales son la disolución electroquímica del cobre del ánodo; la
emigración de electrones y iones de cobre hacia el cátodo; y el depósito de cobre
sobre la superficie del cátodo.
La reacción electroquímica total es la suma de las reacciones anteriores, es
decir
para la cual el potencial teórico reversible, o sea, la diferencia entre los potenciales de
electrodo es cero.
EQUIPO ELÉCTRICO
depositado electrolíticamente que pudieran haber crecido entre los pares ánodo -
cátodo por el cortocircuito.
Al final de un ciclo de ánodo, cada uno de ellos ha sido disuelto
electroquimicamente en casi 85 %. Los restos de los ánodos sin disolver (desperdicio
o chatarra) se retiran de las celdas y después de lavados, se funden y se vuelven a
moldear como ánodos nuevos.
Se retira el electrolito de la celdas y los residuos del ánodo se canalizan hacia
un sistema de donde se recolectan y desde donde son transportados a la planta de
recuperación de metales preciosos.
Fig. 31 Ejemplo de una faena minera en Chile, donde se aprecia los diferentes procesos.
El oro fue el primer metal que llamó la atención al hombre y fue el metal mas
pesado hasta que se descubrió el platino. No pierde su brillo en presencia del aire, es
maleable y dúctil.
Los principales productores son Sudáfrica, Canadá, Rusia y perfilándose
Latinoamérica.
El oro aleado con el Cobre, aumenta su dureza. 24 K= 1.000 de pureza y 18 K
= 750 de pureza. Se halla en forma nativa como granos o partículas en vetas de cuarzo
u otras rocas, aleado con mas o menos plata y en pequeñas cantidades formando
menas de cobre, zinc, etc.
Cuando las menas de oro se rompen por acción del intemperismo, este se
libera y resiste el ataque de los disolventes ordinarios, se concentra arrastrado por
arroyos y ríos, formando aluviones auríferos o placeres. A simple vista un mineral de
oro relativamente rico puede no revelar la presencia de dicho metal debido a su estado
de división tan fino en la roca.
Hemos dicho que el oro de aluviones se recupera aprovechando la diferencia de
peso específico, previo zarandeado, pero existen otros procedimientos como la
amalgamación, la cloración y la lixiviación que requieren trituración y algunas veces
moliendas.
En la amalgamación, el oro limpio en contacto con el mercurio líquido, forma
éste una película alrededor del metal precioso y a su vez aumenta su masa, lo que se
conoce con el nombre de Pella o Amalgama mercurio-oro. La separación se puede
realizar mediante una simple destilación en la cual se volatiliza el mercurio o por
mediante filtrado a una gamuza muy tupida.
La cloración, hoy ya en desuso en USA, cumplió un ciclo muy importante hasta
1940, pero hoy en día la flotación y la cianuración han desplazado a los antiguos
métodos.
PROCESO DE CIANURACION
Este proceso se basa en el hecho de que la mena finamente dividida se trata
con una solución diluida de cianuro de potasio (KCN), que en algunos casos llega al
Ing. Pedro Pablo Marquina Herrera –- Lic. Jorge Luis Venaruzzo
1999
90
orden del 0,5 %. Tanto el oro como la plata se disuelven fácilmente y la mayoría de los
componentes metálicos permanecen inalterados.
A la cianuración se la considera como el principal descubrimiento metalúrgico
de todos los tiempos. Anteriormente, durante la cianuración se recurría a la agitación
mecánica, pero últimamente se usan agitadores neumáticos tipo Pachuca o ambos
métodos.
La empresa American Cyanamid Company establece el carácter definitivo y el
orden de estas reacciones de cianuración, que según la ecuación de Elsner es la
siguiente:
4 Au0+SCNK+O2+2 H2O à 4 KAu(CN) 2+ 4 KOH
En la ecuación anterior podemos ver que el oxígeno es esencial e indispensable
para la disolución del oro y la plata. En los laboratorios se usa peróxido de sodio,
permanganato de potasio, ozono, oxígeno, etc., como agentes oxidantes, para ayudar
a la disolución del oro. La temperatura no debe ser mayor a 21 °C, puesto que a
mayores valores de temperatura se descompone el cianuro.
El consumo de cianuro oscila entre 100 y 200 grs/tn de mineral. Si el consumo
es elevado se debe a pérdidas mecánicas y a reacciones con cuerpos cianurables
que algunas veces se consideran corno venenos; tales como: aguas contaminadas con
residuos orgánicos y sales solubles, así como también la estibina, la calcopirita, la
pirrotita, la perita arsenical, entre otros.
Para neutralizar la acidez de la mena y evitar efectos perjudiciales de sustancias
cianurables, se emplea NaOH (hidróxido de sodio) o CaO (cal viva), en general ésta
última es la mas barata, si su pureza es alta. Se añade un exceso para facilitar una
descomposición posterior que produce la alcalinidad protectora que para que no
ocurra hidrólisis del KCN, generando ácido cianhídrico, cuyo efecto es letal.
Una buena extracción depende de la naturaleza del mineral, si es lo
suficientemente poroso, se tritura hasta un determinado tamaño, en cambio si el oro es
muy fino habrá que molerlo hasta pasante de 200 mallas.
resto disuelto en los sulfuros de los metales (minerales refractarios). Ante la presencia
de arsénico, antimonio, teluro, cobre y hierro, se adopta la decisión, previo estudio
metalúrgico de laboratorio, de emplear únicamente cianuración o usar conjuntamente la
flotación y la cianuración. La consideración primordial debe ser la rentabilidad neta,
haciendo la salvedad de que cianurar un concentrado de mineral aurífero, implica
menor inversión en concepto de infraestructura.
Para recuperar el contenido en los sólidos se usan agitadores (b) en los cuales
se agrega mas cal y cianuro, para completar el proceso. Esta pulpa así procesada
pasa a un lavado en contracorriente, en cuatro espesadores. El rebalse del espesador
(c) de la figura, que contiene el oro recuperado retorna al molino.
El agua fresca de lavado (g) se agrega en el espesador (f) de cuya descarga
salen las colas finales o residuos sólidos (h).
Fig. 33 Lavado continuo en contracorriente – Teoría y valores de las soluciones en las diversas etapas del
proceso.
La solución rica de oro a precipitarse con polvo de zinc debe ser clarificada y
desaereada mediante un sistema de vacío, lo cual permitirá una precipitación
completa. El producto precipitado se puede recoger en filtros prensas o mediante un
sistema de bolsas. Las reacciones de precipitación son las siguientes:
El zinc en polvo agregado para precipitar el oro es del orden de 17 grs Zn/
100grs Au. La plata requiere mayor cantidad de zinc en polvo, siendo necesario 30 grs
Zn/100 grs Ag.
REFINACION DE ORO
El barro negro obtenido de en la precipitación, que contiene el oro y hasta el 40
% de zinc, se funde con bórax, carbonato de sodio y salitre (nitrato de sodio), para
obtener una barra metálica o bullón, cuyo contenido de oro está relacionado
directamente con el de plata. Este contenido oscila generalmente entre 25 % y 30 %
de oro, siendo el contenido restante plata, con algo de zinc y plomo.
Existen diferentes métodos para refinar el bullón y obtener el oro puro. Uno de
los más usados es el Moebius, que consiste en volver a fundir el bullón y encuartarlo
con plata para formar uno de los electrodos de acuerdo a las dimensiones de la celda.
Este electrodo se introduce dentro de una bolsa de lona y al realizarse el proceso
electrolítico, la plata en forma de agujas se deposita en el fondo de la celda. El otro
electrodo puede ser recorte de crisoles de grafito.
El electrolito esta formado por solución de nitrato de plata amoniacal. Las
condiciones de operación están tabuladas en el manual de ingeniería electroquímica
(Mantel).
El oro, el forma de costras negras que queda retenido dentro de la bolsa, al final
de la cosecha es tratado con solución de ácido nítrico y agua destilada 1:1,
agregándosele alcohol durante el calentamiento; procesos que se realizan tantas veces
como sea necesario con la finalidad de disolver los metales que acompañan al oro, lo
cual es visible mediante el cambio de color amarillento del oro.
En la última etapa se realiza la fusión de este material, obteniéndose un oro de
99,95 %.
1. Tostación
2. Destilación
3. Electrólisis
ZnO +C à Zn0 + CO
Zn + CO à Zn0+CO2
y por último:
CO2 + C à 2 CO
Las temperaturas en el horno de retorta varían de de 800 a 1.100 0C y en
ocasiones, al final del proceso se logra hasta 2. 000 0C, lo que no es conveniente por
desgaste del crisol.
Después de la tostación, se usa la lixiviación que tiene como objeto disolver los
óxidos y sulfuros contenidos en el concentrado tostado. Esta lixiviación se hace con
H2SO4 diluido, que como hemos dicho puede proceder de las cubas electrolíticas.
Desgraciadamente el Fe, As, Sb, Si, Al, Cu, Cd, y otros metales, también se disuelven,
en consecuencia se deben separar antes del proceso de electro-obtención.
Fig. 36 Agitador tipo pachuca
La lixiviación suele llevarse a cabo en agitadores tipo Pachuca que funciona por
inyección de aire comprimido y consta de un cilindro de acero de 10 metros de altura
y 3metros de diámetro, con un fondo en forma de cono para facilitar la separación del
residuo. En el vértice del cono se halla una válvula compuerta, a través de la cual se
descargan los contenidos del depósito una vez concluido el período de agitación. En el
centro se halla una columna de alimentación de 25 cm de diámetro abierta en ambos
extremos a 60 cm del vértice del cono. En su extremo inferior se coloca una pequeña
tubería por la que se introduce aire comprimido, se eleva así la pulpa a través de la
columna desde el fondo hasta la parte superior lográndose así una agitación eficiente.
También se usan para la lixiviación, agitadores tipo Denver Sub-A.
La filtración es la siguiente etapa para clarificar el electrolito. Se hace en filtros
rotativos de producción continua que produzcan una torta uniforme y que permitan un
lavado eficiente con disoluciones concentradas y calientes.
La siguiente etapa es la purificación del electrolito que consiste en separar la
mayor parte del cadmio, cobre, níquel y cobalto, con algo de plata.
MENAS DE PLOMO
TOSTACION
El proceso Parkes es el mas usado para separar metales preciosos así como el
Cobre, Arsénico y antimonio.
El Plomo fundido se alimenta a un horno de reverbero de 350 ton o más.
Pero igual función puede cumplir una olla de 20 ton o más según sea la
capacidad de producción de la fundición. En el caso de Geotécnica SA era una olla de
20 toneladas en la que se aplicaba el proceso Betterton modificado.
RECUPERACION DE LA PLATA
MATERIAS PRIMAS
La criolita (Na 3AlF 6) es casi tan importante como la alúmina o bauxita (el
consumo de criolita es aproximadamente el 10 % del peso del aluminio producido). La
criolita disuelve el óxido de aluminio.
Se encuentra en cantidades industriales en un solo lugar del mundo, Ivigtut
(Groenlandia) y su aspecto es parecido al de el hielo. Sintéticamente se fabrica
haciendo reaccionar el ácido sulfúrico y el fluoruro de calcio, para formal el ácido
fluorhídrico, el que a su vez reacciona con el óxido de aluminio y el óxido de sodio.
BIBLIOGRAFIA
REVISTAS Y PUBLICACIONES
n Mining Emgineering a Publication od SME
n Mining Magazine by ABC Business Press
n Minería Chilena (Chile) - Minería Latinoamericana (Chile)
n Mundo Minero (Perú)
LIXIVIACIÓN
DE
MENAS DE ORO
Una solución diluida de cianuro es un solvente eficiente para el oro. Sin embargo,
como en cualquier otro proceso de lixiviación, el solvente tiene que entrar en contacto con la
partícula sólida de oro. Por lo tanto, una trituración adecuada y un meticuloso circuito
cerrado de moliendo de dos etapas son necesarios para liberar la partícula de oro de la mena.
La lixiviación por agitación multietapa seguida de una elaborada separación sólido- liquido es
requerida para recuperar la mayor cantidad posible de oro (hasta aproximadamente el 95%) en
solución, en un tiempo razonablemente corto. Un gran tonelaje de una mena con un
contenido relativamente alto de oro es un requisito previo para el capital substancial y los
costos de operación requeridos para la molienda.
Un tonelaje pequeño, y/o un depósito de oro de baja ley tiene que ser destinado a un
proceso que requiera bajo capital y bajo costo de operación, si es posible.
Menas oxidadas de cobre han sido lixiviadas en pilas o cubas, sin necesidad de un
elaborado proceso de trituración o preparación, desde el siglo 16. Sin embargo, la lixiviación
en pilas de menas de oro y plata es un descubrimiento reciente. Los descubrimientos de
muchos depósitos de oro de baja ley, principalmente en el oeste de los Estados Unidos, junto
con un importante precio de los metales preciosos estimularon el desarrollo de la lixiviación
de cianuro con un bajo costo en una escala masiva al final de los años 60.
El concepto es simple. La mena triturada es apilada sobre una plataforma
impermeable y rociada con una solución de cianuro para disolver el oro y la plata. Para que la
cianuración tenga éxito, la mena aurífera debe ser porosa y contener partículas de oro finas y
limpias. La mena después de haber sido triturada y apilada, debe tener buena permeabilidad,
permitiendo una distribución uniforme de la solución a través del montón, con un consumo
costeable de cianuro. Las características requeridas para que una mena sea sensible a la
cianuración en montón son las siguientes:
Ensayo de la mena
La lixiviación en montón no es una panacea para los depósitos de oro de baja ley. El
oro tiene que ser sensible a la lixiviación con cianuro y debe tener la mayoría de las
características ante dichas. El alcance de la trituración de la mena requerida –para conseguir
una buena permeabilidad, distribución uniforme de la solución lixiviante de cianuro y una
extracción satisfactoria del oro– tiene un efecto extremo sobre la economía de la proyectada
Una cooperación cercana entre los geólogos de campo, los mineralogistas, y los
metalurgistas que llevan a cabo los ensayos tienen que determinar varias cosas:
Los valores de oro y plata en muestras minerales son generalmente determinados por
ensayos a la llama. Sin embargo, las muestras deben también ser ensayadas por Absorción
Atómica (A.A.), lo cual permite la valoración de la fracción de oro, no refractario, lixiviable
por cianuro. Los ensayos de solubilidad de cianuro deben ser continuados cada cuatro –o
cinco– intervalos del pozo perforado, con un corte de las mismas muestras ensayadas al fuego
con el objeto de establecer la extracción de oro potencial y cuerpos refractarios en el cuerpo
mineral.
Mineralogía de la mena
Los ensayos de botella son normalmente conducidos con una muestra de mena de 400
g en 600 ml de solución de cianuro. La cal es agregada a la pulpa para ajustar el pH a 11. La
mena es agitada por rodamiento de la botella, en un dispositivo de rodillos adecuados, por 72
horas. La solución de lixiviación (enriquecida) y las colas de lavado son entonces ensayados
para valorar el oro (y la plata, si la hubiera). Este ensayo puede ser usado para computar los
requerimientos de reactivos para la muestra de mineral.
Los ensayos de lixiviación por percolación deben ser llevadas a cabo en columnas (de
plástico transparente) de laboratorio (de 6–12 pulgadas de diámetro por 4–8 pies de alto) para
establecer, sobre una base preliminar, los parámetros de diseño esenciales para la lixiviación
en montón. La solución de cianuro es rociada sobre la parte superior de la columna de
mineral, permitiéndosele discurrir a través de la mena. La solución que ha percolado a través
de la columna de mineral es medida diariamente como así también las determinaciones del
contenido de oro, concentración de cianuro y valor de pH (figura 6-2). Los parámetros de
diseño esenciales que deben ser recogidos con los ensayos de columna son listados abajo.
De uno a tres ensayos con montones de pequeño tamaño (2000 a 3000 toneladas) son
necesarios para confirmar y optimizar los resultados obtenidos con las experiencias de
columna. Tales ensayos de campo –especialmente en ubicaciones remotas sin instalaciones
de apoyo– son muy caros (valorándose en cientos y miles de dólares). Si no hay instalaciones
de apoyo cercanos a la mina en exploración, los ensayos en enormes columnas de concreto
(ej: de 10 pies de diámetro por 25 pies de alto) deben ser tomados en cuenta.
Estudio de factibilidad
Figura 6-3 Operación esquemática de la cianuración en pilas indicando los circuitos de agua
Diseño geotécnico
La plataforma sobre la cual la masa de mineral tiene que ser apilada debe ser
construida sobre suelo firme, ser capaz de soportar la pesada carga de la mena y tener tres
estanques adyacentes a uno de sus lados:
La capa superior del suelo y la vegetación tienen que ser eliminadas y una
configuración del suelo uniformemente inclinada –con un 3-4% a lo largo de la longitud de la
plataforma– tiene que ser preparada por nivelación y relleno como se lo requiera. El área de la
plataforma debe estar lo mas nivelada y compactada como sea posible
Los tres estanques de solución deben estar preparados, en el lado de drenaje de la
plataforma con una adecuada capacidad (usualmente cada estanque es de 20 pies por 40 pies
por 10 pies de profundidad). Debido a que el estanque de la solución enriquecida colecta el
drenaje de la pila, debe ser diseñada con una capacidad lo suficientemente grande para alojar
la máxima cantidad de agua proveniente de las lluvias en una situación específica.
La plataforma de lixiviación debe ser la base fuerte de una pila gigante de mineral.
Cuando son usados los revestimientos con geomembranas, la plataforma es la firme fundación
donde el revestimiento es colocado. Cuando una superficie impermeable de arcilla esta
colectando la solución enriquecida, esta es la superficie superior de la plataforma de arcilla
(Figura 6-7).
Las plataformas de lixiviación en pilas son construidas sobre terreno plano,
adecuadamente inclinado y compactado, con una pendiente del 3-4% a lo largo de su longitud
y del 1% sobre el otro lado. Todos los fluidos corren hacia la esquina colectora donde
descarga la solución enriquecida, directo a un canal revestido, y al estanque de la solución
enriquecida. La plataforma debe ser efectivamente impermeable para prevenir filtraciones y
perdidas de solución enriquecida, y también para evitar la contaminación del agua del suelo
con la solución de cianuro. La arcilla compactada es un impermeabilizante muy efectivo y,
como regla, forma la primera –y en algunas instancias, la única– línea de defensa contra
filtraciones. Otros medios de construir plataformas impermeables incluyen los siguientes
métodos:
Preparación de la mena
La mayoría de las menas requieren preparación con el objeto de ser lixiviadas en pilas.
La mineralogía y ensayo de la mena debe establecer, en avance, el grado requerido de
trituración, si lo hubiere; los efectos del tamaño y aglomeración de la mena sobre la
permeabilidad de la pila y la taza de extracción de oro; y la proporción de cal agregada para el
control del pH. El muestreo automatizado de la trituración de la mena y el peso de la mena
sobre la plataforma (generalmente por contéo del numero de camiones o por una balanza
sobre la cinta) son usados para la estimación de las recuperaciones de oro en la lixiviación en
pilas.
El mineral no explotado (run-of-mine) puede ser usado para extraer oro de materiales
no triturados de muy baja ley (sub- molido o grado de sub- lixiviado). El mineral no
explotado (run-of-mine) es generado usualmente por detonaciones y rangos de tamaño desde
finos hasta cantos rodados. Un vertedero con mena no explotada puede operar por años y
debe ser cerrado cuando el efluente deteriore su limite económico.
La trituración de la mena al tamaño optimo de distribución debe ser hecha con el
circuito de trituración adecuado. La cal debe ser mezclada con la mena durante la trituración y
agregada antes de cargar la plataforma de lixiviación. El grado de adición de la cal depende
de la mineralogía de la mena; usualmente de 3-4 libras por tonelada (1,36 a 1,84 kg por
tonelada) de mena.
La aglomeración de la mena triturada para producir un material poroso y más
uniforme para la lixiviación ha sido probado como un beneficioso pre- tratamiento para
minerales de oro con alto contenido de arcillas y/o finos generados durante la trituración.
La necesidad de aglomeración de una mena particular debe ser determinado por
ensayos, antes de entregar o confiar el capital a una operación comercial. La presencia de
arcillas y finos en la pila disminuye el flujo de percolación de la solución lo cual puede
producir canalización y masas inactivas, lo cual ocasiona tiempos de lixiviación más largos y
una extracción pobre de oro. En casos extremos, las arcillas y/o limos pueden sellar o
impermeabilizar completamente la pila forzando a la solución o salir por los costados de la
misma en lugar de percolar a través del mineral apilado.
La aglomeración de minerales de oro es diferente a la peletización. En la peletización,
todas las partículas son finos y forman bolas por agregación y sinterización. En la
aglomeración de minerales de oro, las arcillas y los finos están siendo unidos a partículas más
grandes.
Las menas de oro que deben ser aglomeradas para la lixiviación en pilas deben ser
trituradas hasta el tamaño óptimo para una máxima rentabilidad. Una trituración fina libera
cantidades de oro y aumentan la recuperación. En el pasado, la trituración fina estaba en
conflicto con el requisito de una permeabilidad uniformemente alta de la pila. La
aglomeración hoy hace compatibles estos dos factores. Tres parámetros importantes de
aglomeración fueron determinados por el trabajo de la Secretaria de Minas de USA para
lograr un exitoso pre-tratamiento de un mineral triturado con pobres características de
percolación.
Los minerales triturados pueden ser aglomerados mezclando 5-10 libras de cemento
portland o cal por tonelada de sólidos secos, adicionando de 8-16% de humedad como
solución fuerte de cianuro o agua, removiendo mecánicamente la mezcla humedecida y
curando la alimentación aglomerada por lo menos durante 8 horas –preferentemente durante
24 a 48 horas– antes de la lixiviación en pilas. La información sobre el efecto del uso de la
solución de cianuro durante la aglomeración sobre el rendimiento de la lixiviación (como se
informa en los libros) es conflictiva. Por lo tanto, la conveniencia del uso de una solución de
cianuro en la aglomeración, y su concentración optima, debe ser establecido por ensayos de
columna durante la evaluación de cada cuerpo mineral específico.
A pesar de que la cal no es un aglutinante tan persistente como el cemento, promueve
el enlace de partículas finas aumentando la permeabilidad. La cal tiene por supuesto, la
ventaja adicional de proveer una alcalinidad protectora para la solución de lixiviación.
no compactara una pila no más que una rueda de camión. La superficie entera del nuevo
apilamiento, y especialmente el camino medio del camión debe ser rasgado por la topadora.
Las cuchillas rascadoras de hasta una longitud de 5 pies, con penetraciones de
alrededor de 4 pies, han sido reportadas. La idea de enterrar tubos verticales en pilas ha sido
patentada. La extracción de esos caños después de una lixiviación parcial de la pila puede
crear nuevos patrones de vacíos para la percolación. La factibilidad y costo del método
propuesto son cuestionables. Pequeños caños perforados (de 6 pulgadas a 12 pulgadas de
diámetro) pueden ser plantados verticalmente en una pila con el objeto de introducir solución
fresca a las capas más bajas.
Minimizando el tiempo del equipo sobre la superficie de la carga se minimiza la
densidad del empaquetamiento y por lo tanto incrementa su permeabilidad. El equipo de
almacenamiento mediante cintas transportadoras se establece cada vez más como el método
optimo de construcción de pilas. Esto permite el apilamiento de una masa de material
aglomerado no comprimido, mas o menos homogénea. Un sistema automático de apilamiento
de cinta transportadora y grúa de pórtico viajera puede alcanzar bajos costos de construcción
de pilas por tonelada de mineral, aumentando las características de percolación e
incrementando la recuperación de oro.
Hay una segregación natural de tamaño en cualquier pila que es construida por
descarga de camiones o por apilamiento con cintas transportadoras. El material grueso rueda
hasta el fondo de la pila. Si los valores de oro son transportados en vetas y venas de la roca,
mas bien que en la matrix sólida, una concentración de oro se acumula en los finos en la parte
superior de la pila. En algunas operaciones una fracción gruesa (e.g., +1,5 pulgadas) es
separada por una zaranda durante la trituración para ser usada como la parte baja de cada
montón y aumentar la percolación de solución de lixiviación. La mena más fina –a menudo
después de la aglomeración– es descargada en la parte superior de la capa más gruesa hasta la
altura de diseño de la pila.
No hay una categoría estándar de dimensiones para la construcción de pilas, como lo
demuestra un relevamiento en 1986 de las operaciones en Norte América.
En la mayoría de las operaciones se lixivia una carga por vez, para minimizar el
tiempo del equipo sobre la parte superior de la carga. En la mayoría de las operaciones en los
Estados Unidos tienen cargas de entre 7 y 12 pies. En montones muy grandes, se pueden
encontrar alturas de hasta 40 pies. La altura incrementada de una pila esta dirigida a un bajo
costo por tonelada de mena. El operador debe tener la certeza, sin embargo, que esta
"economía en la altura" no reduce la recuperación de oro.
La aplicación de la solución a las pilas debe ser llevada a cabo a través de inundación
(flooding) o estancamiento (ponding), rociando con rociadores de balancín (wobblers),
rociando con emisores a presión o con aspersores. La inundación (flooding) no es
ampliamente usada y puede ser solamente utilizada si la permeabilidad de la pila es lo
suficientemente baja como para limitar la percolación. En la práctica, la solución es más
comunmente rociada sobre la parte superior se la pila con aspersores o emisores a presión.
Las soluciones enriquecidas producidas de la lixiviación en pilas son, como regla, muy
diluidas, y contienen de 0,01 a 0,10 oz./ton (0,34 a 3,40 mg/l) de oro. El oro es recuperado de
estas soluciones diluidas por cementación con zinc (en el sistema Merril-Crowe) o por
adsorción con carbón activado, seguido por des–adsorción y electro–obtención del oro.
El método preferido de recuperación de oro de soluciones diluidas en las operaciones
de lixiviación en pilas es por adsorción sobre carbón activado seguido por des–absorción y
electro–deposición. La solución percola a través de una serie de columnas llenas con carbón
activado, el cual puede adsorber hasta 250 oz./ton de oro. Esta enorme concentración explica
el uso tan extendido del uso del carbón activado para la recuperación del oro de soluciones
diluidas a lo largo de todo el mundo.
El oro es des–adsorbido (quitado) del carbón activado, usualmente bajo alta
temperatura y presión, produciendo una solución enriquecida con 10 a 15 oz./ton (0,34 a 0,50
g/l) de oro. La solución enriquecida es el electrolito que fluye a las celdas de electro–
obtención donde el oro (y la plata) es depositado en los cátodos.
Lixiviación en cuba
Anexo
Teorías sobre la cianuración de oro
Varias teorías han sido propuestas para explicar el mecanismo de la disolución de oro
y plata en soluciones acuosas de cianuro. Esta sección resume estas teorías.
1. Teoría del oxígeno. Fue reconocido por Elsner en 1848 que el oxígeno era vital para
la disolución del oro en solución de cianuro. La siguiente se la reconoce como la
ecuación de Elsner:
2. Teoría del hidrógeno. L. Janin (1888, 1892) presento la siguiente ecuación, la cual
muestra que el gas hidrógeno se desprende durante el proceso de cianuración de oro.
3. Teoría del peróxido de hidrógeno. G. Bodlander (1896) sugirió que la disolución del
oro por cianuro se produce en dos etapas, de acuerdo a esta ecuación:
H 2 O 2 + 2e ⇔ 2OH- ,
CN - + H 2 O 2 ⇔ CNO- + H 2 O
O 2 + 2H 2 O + 2e ⇔ H 2 O 2 + 2OH -
Au ⇔ Au + + e
Au + + CN - ⇔ AuCN
AuCN + CN - ⇔ Au (CN) 2
−
La mal concebida teoría del hidrógeno de Janin es la única teoría propuesta que no
reconoce la necesidad de oxígeno durante la cianuración de oro y plata. (Esa necesidad ha
sido probada experimentalmente desde la mitad del siglo 19, por Faraday y otros). La
constante de equilibrio calculada por la ecuación de Janin es tan lenta que la formación de
hidrógeno debe ser considerada imposible bajo condiciones ordinarias de cianuración. Por lo
contrario, la evaluación termodinámica de la teoría del oxígeno (ecuaciones de Elsner y
Bodlander) muestra una constante de equilibrio muy alta; la reacción procederá hasta que todo
el cianuro haya sido consumido o todo el oro haya sido disuelto.
Habashi (1987), en la discusión La Teoría de la Cianuración, apoya la primera
ecuación de Bodlander, como la principal descripción de la disolución de oro por la solución
de cianuro. Los experimentos sobre la cinética de la segunda ecuación de Bodlander ha
mostrado ser un proceso lento.
El mecanismo de la cianuración
Figura 8-2 Tasa de disolución de plata (mg/cm/hr) a diferentes presiones de oxígeno como una función de la
concentración de cianuro de sodio a 24 ºC.
0,051 g/l. Mayor que 0,05 g/l no puede afectar el grado de disolución de oro, debido a la
presión atmosférica es controlada por la constante concentración de oxígeno en solución.
Figura 8-3 Esquema de una instalación Vitox para inyección de oxígeno en un tanque agitado por aire
Los iones aúricos (Au3+) pueden estar en equilibrio con oro metálico (Au0 ) en el
sistema oro–agua, o con iones de cianuro auroso (Au(CN)2 )- en el sistema oro–cianuro–agua,
hasta un pH de alrededor de 1. Los iones de oro predominantes son auricos (Au3+), y no
aurosos (Au+), por que la reacción Au0 ? Au3+ está bien bajo la estabilidad limite de la
reacción Au0 ? Au+. El campo de estabilidad del oro metálico, a potenciales relativamente
bajos de reducción, cubre el rango completo de pH, como lo hace la estabilidad del agua.
El oro puede formar especies oxidadas insolubles (óxido aúrico hidratado –
Au2 O3 .3H2 O ? 2Au(OH)3 - o peróxido de oro, AuO 2 ) a potenciales relativamente altos.
Ambos óxidos son termodinamicamente inestables y por lo tanto poderosamente oxidantes.
Las figuras 8-4 y 8-6 indican que el poder de oxidación (potencial) de estos óxidos depende
de la acidez del sistema y declina con el incremento del pH. El cianuro de hidrógeno (HCN)
y los iones cianuro (CN-) son las especies estables a potenciales muy bajos (ver figura 8-5),
con el último ser predominante a pH más alto que 9,24. A potenciales altos, el cianato (CNO-)
es la única especie estable.
Figura 8-4 Diagrama de Potencial Redox vs. PH para el sistema oro-agua a 25 ºC con una concentración de oro de 10-3
Kmol/m3
Figura 8-6 Diagrama de Potencial Redox vs. pH para el sistema oro-cianuro-agua a 25 ºC con concentraciones en Kmol/m3:
oro= 103, (a) CN=10-3, (b) CN=10-6, (c) CN=10-3
Figura 8-7 Efecto de retardo sobre la disolución del oro por iones calcio a alta alcalinidad
Además, el uso de cal promueve la decantación de mineral fino de tal manera que la
solución enriquecida limpia puede ser fácilmente separada de las pulpas minerales cianuradas.
Sin embargo el uso de un álcali es esencial en la cianuración, muchos investigadores
han establecido que loa álcalis tales como el hidróxido de sodio, y particularmente el
hidróxido de calcio, retardan la disolución de oro en soluciones de cianuro. Barsky et al.
(1934) investigo el efecto del hidróxido de calcio y el hidróxido de sodio sobre la tasa de
disolución de oro en soluciones de cianuro que contenían hasta un 0,1% de NaCN (fig. 8-7).
Encontraron que cuando era usado el hidróxido de calcio, el grado de disolución decrecía
rápidamente mientras el pH de la disolución se acercaba a 11, y la disolución era
prácticamente nula a un pH de 12,2. El efecto del hidróxido de sodio era mucho menos
pronunciado, el grado de disolución comenzaba a disminuir superando un pH de 12,5. Sin
embargo, la disolución era más rápida a un pH de 13,4 con hidróxido de sodio que en una
solución de la misma concentración de cianuro que contenía hidróxido de calcio a aun pH de
12,2. El efecto del ion calcio sobre la disolución de oro era entonces investigada por el
agregado de CaCl2 y Ca2 SO4 a una solución de cianuro. Ninguna de estas sales afecto el
grado de disolución de oro hasta algún punto apreciable. La solubilidad del oxígeno en
soluciones de cianuro que contenían varias cantidades de Ca(OH)2 fue entonces determinada,
pero no fue encontrada una diferencia apreciable entre una solución que no contenía hidróxido
de calcio y una que contenía hasta un 5%. Entonces se concluyo que la reducción en el grado
de disolución de oro en soluciones de NaCN causado por el agregado Ca(OH)2 no es debido a
la baja solubilidad del oxígeno o a la presencia de iones calcio. Habashi (1967) atribuyo el
efecto de retardo del Ca(OH)2 a la formación de peróxido de calcio sobe la superficie del
metal, el cual impedía la reacción con el cianuro. Se creía que el peróxido de se formaba por
la reacción de la cal con el H2 O2 acumulado en la solución, de acuerdo a la siguiente reacción:
Ca (OH)2 + H 2 O 2 ⇔ CaO 2 + 2H 2 O
Debido a que la cal es el reactivo comunmente usado en la lixiviación con cianuro de oro para
ajustar el pH en la pulpa y para promover la depresión de partículas finas, el efecto de su uso
debe ser cuidadosamente monitoreada.
El agua saturada con gas HCN y oxígeno ataca el oro, con la formación de AuCN
insoluble y peróxido de hidrógeno.
Por lo tanto, para evitar la formación de AuCN, la solución de cianuro debe ser alcalina
durante la lixiviación de oro para prevenir dos cosas:
CN - + H 2 O ⇔ HCN + OH -
CN - + H 2 CO 3 ⇔ HCN + HCO -3
Figura 8-8 Efecto de la concentración de hidróxido de potasio sobre la tasa de disolución de oro y plata por cianuro de
potasio
Muchos investigadores están de acuerdo en que la disolución de oro por cianuro es una
difusión controlada, pera en la cianuración industrial de menas, las sustancias que consumen
cianuro -y/o oxígeno- afectan el grado de extracción de oro. La pirrotita (y, en menor medida
la pirita), cobre, zinc (y todos los metales básicos), arsénico, y los minerales de antimonio
consumen cianuro. Algunas de las reacciones de cianuro conocidas son las siguientes:
Los iones de los metales básicos (Cu2+, Fe2+, Fe3+, Mn2+, Ni2+, y Zn2+) forman complejos
estables con el cianuro, lo consumen, reduciendo su actividad, y retardando la cianuración de
oro.
En su estado monovalente, el cobre forma una serie de complejos solubles
extremadamente estables en soluciones de cianuro:
La pirita es el más estable (y por lo tanto el menos problemático) de los sulfuros de hierro. La
marcasita se descompone más rápidamente que la pirita y puede ser un cianuro, sin embargo
es menos molesto que la pirrotita. El último es un cianuro particularmente dañino en medio
alcalino de la cianuración, su grado de descomposición es más rápido que de otros minerales
piritosos. La pirrotita es particularmente propenso a la oxidación, formando sulfatos ferrosos
Un sulfuro alcalino es probable que sea uno de los productos iniciales de la reacción
entre la pirrotita y el cianuro alcalino de la solución. El ion sulfuro es un veneno muy potente
para la cianuración de oro. Ha sido reportado que incluso menos de 0,05 ppm de ion sulfuro
desacelerara significativamente la disolución (Fink and Putman, 1950). El sulfuro alcalino
debe ser oxidado en presencia de oxígeno a tiosulfato, sulfato, y/o tiocianato.
Con concentraciones bajas y controladas de álcali, el gasto de cianuro puede ser evitado.
Lixiviación de plata. La cantidad de cianuro que se combina con oro en una mena promedio
es despreciable. Sin embargo, la lixiviación de sulfuro de plata consume una proporción
significativamente alta de cianuro:
Perdidas por descomposición. Cuando hay una cantidad insuficientemente baja de álcali
libre, el dióxido de carbono en el aire puede causar una perdida del cianuro:
En los diques de colas, donde la solución esta expuesta a la luz del sol y a la atmósfera, el
cianuro se descompone rápidamente y su concentración cae hasta aproximadamente 0,001%
en alrededor de 24 a 36 horas.
Perdidas mecánicas. Además de las perdidas de solución de cianuro por goteras y rebalses,
hay siempre una perdida de cianuro en el residuo, a pesar del lavado de las colas a través
espesadores de decantación en contra corriente.
las fases. La tasa también dependerá del área de la interfase de reacción, la cual esta
continuamente disminuyendo durante la disolución.
Estudios experimentales han mostrado que la disolución de oro es controlada por la
difusión (transferencia de masa)del oxígeno disuelto y los iones cianuro a través de la capa
limite de la interfase sólido- líquido (ver figura 8-1). La tasa de disolución se incrementa con
la concentración de oxígeno y la intensidad de agitación. Sin embargo, cuando la
concentración de oxígeno y la agitación son incrementadas mas halla de ciertos niveles, el oro
puede volverse pasivo, y su tasa disolución puede decrecer a un nivel constante más bajo
La mayor influencia sobre la tasa de transferencia de masa en tanques Pachuca ha sido
descubierta que es la velocidad del gas superficial, definido como la tasa de flujo de aire por
unidad de área de sección transversal del tanque. Se descubrió que la tasa de masa transferida
de oxígeno, decrecía con el incremento de la densidad de la pulpa y la disminución del
tamaño promedio de la partícula.
A concentraciones bajas de cianuro, la presión de oxígeno no tiene efecto sobre la tasa
de disolución de oro, mientras que a una concentración alta de cianuro -donde la reacción no
es controlada por el cianuro- la tasa de reacción depende de la presión de oxígeno (ver Figura
8-3). La formulación de Habashi de la tasa de cianuración es:
Tasa =
[ ]
2A ⋅ DCN ⋅ DO2 ⋅ CN- ⋅ [O2 ]
[ ]
d{DCN ⋅ CN- + 4 DO2 [O2 ]}
, en g equiv/sec
donde:
A = área superficial de la partícula de oro en cm2 .
[CN-], [O 2 ] = concentraciones (en moles/ml) de cianuro y oxígeno disuelto,
respectivamente.
DCN- = 1,83 x 10-5 : el coeficiente de difusión del ion cianuro (cm2 /seg).
DO2 = 2,76 x 10-5 :el coeficiente de difusión del oxígeno disuelto (cm2 /seg).
d = el espesor de la capa limite, entre 2 y 9 x 10-3 dependiendo de la intensidad y
método de agitación.
[ ]
D cn- ⋅ CN- = 4 DO2 ⋅ [O 2 ]b o
[CN ] -
b
=4
D O2
b
[O2 ]b D cn
la tasa de cianuración es
DO2 ⋅ DCN -
Tasa = ⋅ A ⋅ [O]1/2
b ⋅ [CN ]b
1/2
[CN ] -
b
=4
D O2
=6
[O2 ]b D CN-
Figura 8-9 Diagrama de Flujo de un muestreador y analizador automático para cianuro contenido en soluciones de proceso
El uso del oxígeno puro en la lixiviación de oro ha sido estudiado desde mediados de
la década del 50, pero la primera aplicación comercial fue en 1983, en un reactor tubular (en
Consolidated Murchison en Sudafrica) para el tratamiento de un mineral refractario. Para
alcanzar la saturación de la solución de lixiviación con oxígeno, un gran número de diminutas
burbujas de oxígeno deben ser creadas y dispersadas en la pulpa, lo suficientemente profundo
como para permitir una adecuada disolución.
El Sistema Vitox para disolver el oxígeno en solución acuosa y/o pulpas, patentado
por la British Oxigen Company es esquematizado en la figura 8-3. Sin embargo el sistema
fue desarrollado por la industria para el tratamiento de aguas servidas, donde ha sido muy
exitoso, esta en uso en pocas plantas de cianuración. El sistema puede alcanzar una
disolución de oxígeno con una eficiencia de hasta el 90%, con hasta 2 kg. de oxígeno disuelto
por kwh.
Figura 8-10 Efecto de la temperatura sobre la tasa de disolución de oro en 0,25 % de cianuro de potasio
Un mineral de oro debe ser fino para liberar las partículas de metal precioso y hacerlo
susceptible a la lixiviación con cianuro. Bajo las condiciones ideales con respecto a la
aireación y agitación, se ha determinado que el máximo grado de disolución de oro es 3,25
mg. por cm2 por hora. Esto es igual a una penetración de 1,68 micrones sobre cada lado de
una partícula de oro plana de 1 cm2 , o una reducción total del espesor de 3,36 micrones por
hora. Por lo tanto, un pedazo de oro de 37 micrones de espesor tomaría 11 horas para
disolverse. Las partículas groseras son generalmente removidas por concentración
gravimétrica en lugar de realizar cianuración, debido a que estas partículas groseras no estarán
completamente disueltas en el tiempo económicamente aceptable para la cianuración.
Figura 8-11 Efecto del ion plomo sobre la disolución del oro en un una solución tampón de cianuro de sodio al 0,1 %
autoclave. Esto es obviamente un costo alto de proceso dirigido a una mena refractaria de alto
grado.
Pietsch et al. (1983a) patento la lixiviación a presión de oro y plata con cianuro. La
patente proponía la compresión de la solución de lixiviación en un reactor tubular bajo alta
presión de oxígeno (25 a 130 atmósferas). Los tiempos de retención de 10 a 25 minutos en el
reactor reportaron un resultado en la extracción de un 94% a 97% de oro(figura 8-12). La
descomposición del cianuro no es significativa incluso bajo una presión de 50 atmósferas de
oxígeno (Pietsch et al., 1983).
2CN - + 2O 3 → 2CNO - + 2O 2
2CNO - + O 3 + H 2 O → N 2 + 2HCO -3
2SCN - + 2O 3 + 2H 2 O → 2CN - + 2 H 2 SO 4
La biodegradación del cianuro es acelerada por la luz del sol y es interrumpida por las
temperaturas bajas del invierno. La oxidación del cianuro acomplejado con algunos iones
metálicos (Ni, Fe2+, Fe3+, Au o Ag) tiene que ser asistida por la luz ultravioleta, debido a que
sus respectivas constantes de disociación son muy bajas (del orden de 10-31 a 10-42 ).
La oxidación con cloro puede destruir cianuros libres de acuerdo a las siguientes
reacciones: