UNIVERSIDAD NACIONAL

PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y
ELÉCTRICA

“ELEMENTOS DE UNION”
1.-Diaz Rachi Victor
2.-Rojas Vasquez Cristhian
3.-Lazo Liza Jesus
4.-Sanchez Vallejos Joel
5.-Piscoya Carhuapoma David
6.-Cruz Sarmiento Walter
7.-Roque Ramos Crstian
8.-Torres Bernilla Boris
9.-Angaspilco Horna Lenin
10.-Sanchez Ruiz Darwin
11.-Tirado Peralta Yordi
12.-Zegarra Leyva Carlos
13.-Julon Aguilar Isais
14.-Jimenez Flores Alexander
15.-Diaz Hernandez Cristian

Ing. Valencia Centeno Wilson

LAMBAYEQUE-2018
 1. UNIONES FIJAS SOLDADURA:
La soldadura es unir dos metales de idéntica o parecida composición por la acción del
calor, directamente o mediante la aportación de otro metal también de idéntica o
parecida composición. Durante el proceso hay que proteger al material fundido contra
los gases nocivos de la atmósfera, principalmente contra el oxígeno y el nitrógeno.

 TIPOS DE SOLDADURA.

1.-Soldeo eléctrico manual: por arco descubierto con electrodo fusible

revestido.

2.-Soldeo eléctrico semiautomático o automático: Por arco en atmósfera

gaseosa con alambre electrodo fusible. El electrodo es determinado y
desnudo (tungsteno), no se gasta ya que no es la aportación. La aportación se
hace manualmente.

3.-Soldeo eléctrico automático: Por arco sumergido con alambre electrodo

fusible desnudo. El electrodo es continuo y desnudo; avanzando sumergido,
de manera automática, en un polvo de protección; su principal cualidad es su
uniformidad para cordones largos.

4.-Soldeo eléctrico por resistencia: Otros procedimientos no mencionados

requerirán norma especial.

4.1.-Soldadura por fusión: La acción del calor origina la fusión localizada de

las piezas y estas se unen sin o con la aportación de otro material.

4.2.-Soldadura por presión: Las piezas se calientan hasta hacerse plásticas

y luego se unen mediante una presión mecánica.

4.3.-Soldadura por arco: Es el procedimiento más importante y casi

exclusivamente utilizado para las estructuras metálicas. Las piezas se unen
al provocarse un arco eléctrico entre ellas y un electrodo revestido que
constituye el metal de aportación. El electrodo está sujeto a una pinza que
sujeta al soldador, es el polo negativo, y el positivo son las piezas que se
quieren unir; una buena soldadura depende de los siguientes factores:

(A) Diámetro del electrodo.

(B) Distancia del electrodo a las piezas para unir (tamaño del arco)
 (C) Velocidad de avance del electrodo (habilidad del soldador)

(D) Temperatura en el proceso; de 3000 a 4000 ºC.

El gas producido por el revestimiento; protege al material en la parte

exterior del cordón queda una capa externa de escoria; el gas hace que la
escoria se pueda retirar fácilmente. Se crea un arco eléctrico; que hace que
el material vaya saltando y se crea el cordón de soldadura.

Soldadura ordinaria o de aleación: es el método utilizado para unir metales con

aleaciones metálicas que se funden a temperaturas relativamente bajas. Se suele
diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y
resistencia de la aleación utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras
blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades
de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc
(soldadura de plata) o de cobre y cinc (latón soldadura).

Soldadura por gas: la soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la
combustión de un gas o una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las
piezas y a la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser
portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla
gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilénica (oxígeno/acetileno)
y oxhídrica (oxígeno/hidrógeno), entre otras.

Soldadura aluminotermia: el calor necesario para este tipo de soldadura se

obtiene de la reacción química de una mezcla de óxido de hierro con partículas
de aluminio muy finas. El metal líquido resultante constituye el metal de
aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y
acero, y es el método utilizado para soldar los raíles o rieles de los trenes.

 MATERIALES DE APORTACIÓN:

o Electrodo desnudo: Está constituido simplemente por una varilla

metálica. El material fundido no se encuentra defendido contra los gases
nocivos de la atmósfera interrumpiendo el arco con frecuencia. Se
emplea para soldaduras de baja calidad.

o Electrodos revestidos: Están constituidos por una varilla metálica

recubierta por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el
arco dando origen a gases que protegen, de los gases de la atmósfera, al
metal de aportación. También permite que las escorias se puedan
separar fácilmente después de la soldadura. Los principales
revestimientos son de tipo básico, celulósico, oxidante y ácido.
 o Electrodos con alma: Están constituidos por una varilla metálica hueca
rellena por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco
dando origen a gases que protegen de los gases de la atmósfera al metal
de aportación.

 POSICION DE SOLDADURA

Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posición del eje de la

soldadura en los diferentes planos a soldar. Básicamente son cuatro las posiciones de
soldar y todas exigen un conocimiento y dominio perfecto del soldador para la ejecución
de una unión soldadura.

En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no pueden ser
colocadas en posición cómoda. Según el plano de referencia fueron establecidas las
cuatro posiciones siguientes:

1) Posición Plana o de Nivel: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura colocada

en posición plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que está con la
punta para abajo, depositando el material en ese sentido.

2) Posición Horizontal: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar está
colocada en posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se
extiende horizontalmente.

3) Posición Vertical: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la

soldadura en posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y
perpendicular al eje de la soldadura.

4) Posición sobre cabeza: La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza

del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el
extremo apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posición es inversa a la posición
plana o de nivel.
  MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO

Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan con el electrodo a medida
que se avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de oscilación, son
diversos y están determinados principalmente por la clase de electrodo y la posición de
la unión.

 MOVIMIENTO DE ZIG - ZAG (LONGITUDINAL): Es el movimiento

zigzagueante en línea recta efectuado con el electrodo en sentido del cordón.
Este movimiento se usa en posición plana para mantener el cráter caliente y
obtener una buena penetración. Cuando se suelda en
posición vertical ascendente, sobre cabeza y en juntas muy
finas, se utiliza este movimiento para evitar acumulación de
calor e impedir así que el material aportado gotee.

 MOVIMIENTO CIRCULAR: Se utiliza esencialmente en cordones de

penetración donde se requiere poco depósito; su aplicación es frecuente en
ángulos interiores, pero no para relleno de capas
superiores. A medida que se avanza, el electrodo
describe una trayectoria circular.

 MOVIENTO SEMICIRCULAR: Garantiza una fusión total de las juntas a

soldar. El electrodo se mueve a través de la junta,
describiendo un arco o media luna, lo que asegura la
 buena fusión en los bordes. Es recomendable, en juntas chaflanadas y recargue
de piezas.

 MOVIMIENTO EN ZIG - ZAG (TRANSVERSAL): El electrodo se mueve de

lado a lado mientras se avanza. Este movimiento se utiliza principalmente para
efectuar cordones anchos. Se obtiene un buen acabado en sus bordes,
facilitando que suba la escoria a la superficie, permite el
escape de los gases con mayor facilidad y evita la
porosidad en el material depositado. Este movimiento se
utiliza para soldar en toda posición

 MOVIMIENTO ENTRELAZADO: Este movimiento se usa generalmente en

cordones de terminación, en tal caso se aplica al electrodo
una oscilación lateral, que cubre totalmente los cordones
de relleno.

 Tabla de tipo de revestimiento de los electrodos:

Tipo de revestimiento Porcentaje de Volumen de H

nitrógeno por 100 g/cm3

Acido 0.034 9.0

Básico 0.015 2.5

Celulósico 0.028 15.0

Oxidante 0.035 1.5

Rutilo 0.025 12.0

 Tabla valor límite de la garganta de una soldadura en

ángulo de una unión de fuerza:
Espesor Garganta a

de la pieza (mm) Valor máximo (mm) Valor mínimo (mm)

4.0- 4.2 2.5 2.5
4.3- 4.9 3 2.5
5.0- 5.6 3.5 2.5
5.7- 6.3 4 2.5
6.4- 7.0 4.5 2.5

7.1- 7.7 5 3
7.8- 8.4 5.5 3
8.5- 9.1 6 3.5
9.2- 9.9 6.5 3.5
10.0-10.6 7 4

10.7-11.3 7.5 4
11.4-12.0 8 4
12.1-12.7 8.5 4.5
12.8-13.4 9 4.5
13.5-14.1 9.5 5

14.2-15.5 10 5
15.6-16.9 11 5.5
17.0-18.3 12 5.5
18.4-19.7 13 6
19.8-21.2 14 6

21.3-22.6 15 6.5
22.7-24.0 16 6.5
24.1-25.4 17 7
25.5-26.8 18 7
26.9-28.2 19 7.5

28.3-31.1 20 7.5
31.2-33.9 22 8
34.0-36.0 24 8
 Tipos de Unión:

 Tipos de Soldadura:
Por Filete

Por punto y costura

 CORDONES:
El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas.

Partes del cordón de soldadura.

 A. Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada
fundamentalmente por el metal de aportación.
B. Zona de penetración: Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona define la
penetración de la soldadura. Una soldadura de poca penetración es una
soldadura generalmente defectuosa.
C. Zona de transición: Es la más próxima a la zona de penetración.

Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de

soldadura son la garganta y la longitud.
i. La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos lados
i guales están contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible
en la sección transversal de la soldadura.

ii. Se llama longitud eficaz (l) a la longitud real de la soldadura menos los
cráteres extremos. Se admite que la longitud de cada cráter es igual a la
garganta.

Dimensiones fundamentales de una soldadura.

. CLASIFICACION DE LOS CORDONES DE SOLDADURA

Los cordones de soldadura se pueden clasificar:
· Por la posición geométrica de las piezas a unir.

* Soldaduras a tope
 * Soldaduras en ángulo
· Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo

* Cordón frontal
* Cordón lateral
* Cordón oblicuo

· Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de soldar (figura

7)
* Cordón plano (se designa con H)
* Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa por C).
* Cordón vertical (se designa con V)
* Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T)

 Corte De Una Soldadura Por Fusión Típica

 2. UNIONES FIJAS REMACHES
Es un elemento de fijación, consiste en un tubo cilíndrico (vástago) con una cabeza en
un extremo (las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que
así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado) y que al deformar el extremo
opuesto, mediante presión o un golpe, se obtiene otra cabeza que ejerce presión sobre
la cara opuesta de la fijación , en consecuencia los elementos implicados en esta unión
quedan unidos con una presión que dependerá de la presión aplicada por el propio
remache y las propiedades del material.

 Función de los Roblones o Remaches:

Los remaches están diseñados para soportar cargas de tensión y cargas de corte.
Las cargas de tensión son materiales unidos con remaches que son paralelos al
eje del remache. Los remaches también están diseñados para mantener la
tensión de las cargas de corte. Las cargas de corte son materiales unidos con
remaches que son perpendiculares al eje del remache. Hay muchos tipos de
remaches y todos están diseñados para mantener juntos materiales de
diferentes pesos. Algunos se utilizan en la construcción pesada, mientras que
otros se utilizan para proyectos de pasatiempos y simples muebles.

 Materiales para roblones:

De entre los distintos materiales que se pueden emplear para la fabricación de
roblones destaca el acero, debido a que es un material de gran aplicación en la
industria y construcción civil, motivado por su ventajosa relación entre las
prestaciones de resistencia y durabilidad frente al precio o facilidad en su
fabricación.

No obstante, los roblones de acero van a ser más pesados, por lo que no se
recomienda emplearlos en aquellas aplicaciones donde se requiera de
 estructuras ligeras (componentes de vehículos, aplicaciones aeroespacial...),
limitándose su uso en el ámbito de la construcción, maquinaria y decoración.

Así pues, en función de la aplicación habrá que escoger el tipo de material más
adecuado para el bulón, dado que no todos los materiales ofrecen las mismas
prestaciones de resistencia mecánica, resistencia a la oxidación, a la corrosión, o
bien, al comportamiento frente a la temperatura o su resistencia a la fatiga ante
solicitaciones de tipo cíclicas.

Además, otro factor a tener en cuenta es el empleo de roblones en uniones

entre distintos metales donde posiblemente se vayan a originar pares
galvánicos, que favorecerá la corrosión de unos metales frente a otros.

 Acero: Para unir piezas de acero se emplearán roblones también de

acero cuya calidad y tipo será función del tipo de los aceros que se vayan
a unir.

 Aluminio: Se pueden emplear roblones en aleaciones de aluminio para

unir piezas igualmente de aluminio y que no requieran resistir grandes
solicitaciones de esfuerzos. Es muy ventajoso su empleo en aquellas
aplicaciones donde se requiera de estructuras ligeras de poco peso.

 Titanio: Los roblones fabricados con aleaciones de titanio ofrecen las

mismas prestaciones que los de aluminio, con la particularidad de poder
ofrecer además mayor resistencia mecánica para el mismo tamaño de
roblón y poder resistir también mayor rango de temperatura.

 Cobre: Los roblones de cobre son muy fáciles de montar debido a la gran
ductilidad que presenta el cobre. No obstante sólo soportan esfuerzos
bajos.

 Níquel: Especialmente aleaciones de las familias monel e inconel.

 Bronce: Que son fáciles de montar debido a la gran ductilidad del

material, aunque los roblones de bronce sólo sirvan para soportar
esfuerzos relativamente bajos.

 Clases de Roblones o Remaches

 Roblones de cabeza esférica:

Entre las clases de roblones que se comercializan normalmente en el

mercado para su uso están los roblones denominados de cabeza esférica. La
forma geométrica que tienen los roblones de cabeza esférica se puede ver
representada en la figura adjunta.

- Designación: Los roblones de cabeza esférica se designan con la sigla

E, seguida del diámetro de la espiga o caña en mm, el signo "x", la
longitud de la espiga del roblón en mm, y por último suele finalizar la
designación con la referencia a la norma que se ha empleado.

 Roblones de cabeza bombeada

Continuando con los tipos de roblones, otra de las clases de roblones que se
comercializan usualmente en el mercado son los llamados roblones de
cabeza bombeada. Los roblones de cabeza bombeada tienen la forma
geométrica que se puede ver representada en la figura adjunta.

- Designación: Los roblones de cabeza bombeada se designan con la

sigla B, seguida del diámetro de la caña o vástago en mm, el signo "x",
la longitud de la caña del roblón en mm, y por último suele finalizar la
designación con la referencia a la norma que se ha empleado en su
designación.
  Roblones de cabeza plana

Y por último, además de las anteriores ya mencionadas, otra de las clases

de roblones que se comercializan normalmente en el mercado son los
roblones de cabeza plana. Los roblones de cabeza plana tienen la forma
geométrica que se puede ver representada en la figura adjunta.

- Designación: Los roblones de cabeza plana se designan con la sigla P,

seguida del diámetro de la caña o vástago del roblón en mm, el signo
"x", la longitud de la caña del roblón en mm, y por último, suele
finalizar la designación con la referencia a la norma que se ha
empleado en su designación.

 Aplicaciones de los Remaches:

Los remaches son una de las formas de unión más antiguas, pero también de las
más utilizadas actualmente, sobre todo en procesos de fabricación de productos
como:

- Metales laminados

- Autoparte

- Muebles

- Computadoras

- Aparatos militares

- Electrodomésticos, entre otros.

 Ventajas de los Remaches:

La principal ventaja del uso de remaches es la fijación permanente de las piezas

en las que se aplica. También tiene otras ventajas, entre las que se encuentran
las siguientes:

- El proceso de remachado es considerablemente más barato que otros

métodos de unión.

- Los remaches se pueden aplicar a dos o más piezas y no tienen que ser
necesariamente del mismo material.

- El remachado es un proceso que fácilmente se puede automatizar.

- Se puede aplicar cuando sólo se tiene acceso a la cara externa de las piezas,
lo que se conoce como unión ciega.

- Los materiales y diseños de los remaches son variados, lo que permite

acabados más estéticos y facilitan la elección del diseño más adecuado por
su funcionalidad y visibilidad.

 Tipos de Remachadoras:

Las remachadoras suelen variar según su función y tamaño.

 Remachadora de mano: Es la que se usa manualmente. Se amolda a

cualquier tamaño de pieza que se vaya a unir. Generalmente se la conoce
como remachadora pop.
 Remachadora de acordeón: Este tipo también se utiliza de manera
manual. Sólo se la utiliza con remaches de ciertos tamaños como pueden
ser: 2.4 mm, 3.2 mm, 4.0 mm, 4.8 mm, 5 y 6 mm. También hay
remachadoras tipo acordeón que permiten medidas mayores.

 Remachadora de pinza en C: Varía en los tamaños según su uso. Las

remachadoras de pinza en C, es una herramienta que se acciona a pedal
y que generalmente trabaja en conjunto con una bomba oleo neumática.
Estas herramientas mayormente vienen provistas con una serie de
buterolas de distintos tamaños y formas, de acuerdo para la función que
se la va a utilizar. Las buterolas permiten realizar distintas operaciones
como la de extraer remaches, conformar pestañas y avellanar los
alojamientos de los remaches. También permite perforar la chapa de
aluminio. La base de funcionamiento es similar al de una prensa. Su peso
es de alrededor 3.5 kg, y la bomba puede pesar alrededor de los 8 kg.
Elementos de Máquina:
Aquellos componentes de una aplicación técnica que cumplen determinadas funciones
en los equipos se denominan elementos de máquina. Los elementos de máquina pueden
ser piezas individuales o grupos constructivos. Los diferentes elementos de máquina
cumplen siempre la misma función, aunque se empleen en los más diversos equipos.

Elementos de Unión:
Unir es uno de los problemas básicos en ingeniería, las piezas básicas siempre se
integran formando piezas más complejas. La presente ponencia versa sobre los
diferentes métodos empleados en la unión de estructuras mecánicas.
Una clasificación para las uniones seria la siguiente:
A) Elementos de Unión Fijas o Permanentes:
En el primer grupo, se reúnen las uniones que una vez ensambladas son muy difíciles
de separar. Estas uniones, si se separan, implican daños en la zona de unión.
A.1) Soldadura
A.2) Remaches y Roblones

B) Elementos de Unión Semipermanentes:

Un segundo grupo lo forman las uniones que en general no van a desmontarse, pero
se deja abierta esta posibilidad. Para esto se usan principalmente uniones roscadas.
A.1) Tornillos
A.2) Pernos
A.3) Tuercas

C) Elementos de Unión Desmontables:

Finalmente, las uniones que deben ser desmontables para efectos de
mantenimiento o traslados utilizan
A.1) Chavetas
A.2) Lengüetas
A.3) Pasadores
A) ELEMENTOS DE UNIÓN FIJAS O PERMANENTES:
B) ELEMENTOS DE UNION SEMIPERMANENTES:
Todos los elementos de unión semipermanentes tienen lo que se denomina rosca,
que se caracteriza por el canal o filete que describe una trayectoria helicoidal
cilíndrica alrededor del eje del elemento.
Se puede considerar como si un prisma se enrollase alrededor y a lo largo de un
cilindro que se llama núcleo. En la práctica lo que se hace es una canal que dé lugar
a la rosca. Estos prismas en forma de hélice reciben el nombre de hilos o filetes de
rosca. Los canales que queden entre los filetes se llaman entradas.

Por ser la parte más importante de los elementos roscados se va a proceder a un

estudio detallado de las roscas, para lo que se va a comenzar con su clasificación:
I. Según el número de hilos:
i. De una entrada, si tiene un solo filete.
ii. De varias entradas, si tiene dos o más filetes.
II. Por la forma de los hilos o su perfil:
i. Triangulares o en V aguda: los filetes son triángulos y son las más
usadas para fijación; suelen emplearse para instrumentos de
precisión (tornillo micrométrico, microscopio, entre otros).
ii. Trapeciales y Cuadradas: los filetes son trapecios isósceles y son
las más usadas para transmisión de fuerza o servir de guía al
movimiento (grifos, presillas, gatos de coches, entre otros).
iii. Redondas: se emplean para roscas que tengan mucho desgaste y
para casos especiales (casquillos de bombillas).
iv. Witworth y la Métrica: se emplean para sujeción (sistema tornillo-
tuerca).
v. Dientes de Sierra: recibe presión solamente en un sentido y se usa
en aplicaciones especiales (mecanismos dónde se quiera facilitar
el giro en un sentido y dificultarlo en otro, como tirafondos,
sistemas de apriete).

III. Según su posición:

i. Exteriores: si están hechas en un cilindro exterior, dan lugar a un
tornillo.
ii. Interiores: si están hechas en un cilindro interior o agujero, dan
lugar a tuercas.
IV. Según su sentido de giro:
Dependiendo del tallado del surco (o, figuradamente, se enrolle el plano) en un
sentido u otro tendremos las denominadas:
i. Rosca derecha (con el filete enrollado en el sentido de las agujas
del reloj)
ii. Rosca izquierda (enrollada en sentido contrario).
La más empleada es la rosca derecha, que hace que el tornillo avance cuando lo
hacemos girar sobre una tuerca o un orificio roscado en el sentido de las agujas
del reloj (el tornillo empleado en los grifos hace que estos cierren al girar en el
sentido de las agujas del reloj, lo mismo sucede con los tapones de las botellas
de bebida gaseosa o con los tarros de mermelada).
Si se representa una rosca seccionada según un plano axial y se atiende sólo al filete
se aprecian (siguiente figura) los siguientes detalles:
1. Ángulo del flanco: medido en un plano axial.
2. Vano: espacio vacío entre dos filetes.
3. Cresta o Vértice: unión de los flancos por la parte interior superior.
4. Punto medio del flanco: línea imaginaria trazada a través del flanco.
5. Base: donde los filetes se apoyan en el núcleo (línea imaginaria).
6. Fondo: unión de los flancos por la parte interior inferior.
7. Flanco: originado por el corte axial.
8. Filete: parte saliente del surco, contiene a la cresta.

Entre los elementos roscados se encuentra los:

B.1) Tornillos:
El tornillo es un cilindro parcial o totalmente roscado frecuentemente provisto de
cabeza. La parte cilíndrica se llama vástago o caña y mediante la rosca se une a la
pieza o tuerca.
La terminología usada en los tornillos es la siguiente:
 1) Diámetro mayor: Es el mayor tamaño de la rosca.
2) Diámetro medio: Es el situado en la profundidad media de la rosca.
3) Diámetro menor o diámetro de núcleo: Es el de menor tamaño de la rosca.
4) Paso: Distancia entre dos hilos adyacentes medida paralelamente al eje del
tornillo.
5) Bisel: Ángulo final del cuerpo del tornillo.
6) Ángulo de rosca: Es el formado por las dos caras que separan dos hilos
consecutivos.
7) Cabeza: Zona para agarre con herramientas para su colocación.

Atendiendo a la forma de la cabeza se pueden clasificar como sigue:

1) Cabeza hexagonal.
2) Cabeza cuadrada.
3) y 6) Cabeza cilíndrica.
4) Cabeza avellanada.
5) Cabeza redonda.
Estas a su vez están combinadas con distintos sistemas de apriete:
1) Hexagonal o cuadrada para llave inglesa. (1 y 2)
2) Ranura o entalla y Phillips (en forma de cruz) para destornillador. (3, 4 y 5)
3) Agujero hexagonal para llave Alen. (6)
4) Estrella Torx con un hueco en la cabeza en forma de estrella de diseño
exclusivo.
Los tornillos tienen forma muy variada con el fin de satisfacer múltiples
necesidades.
Clasificación:
A. Por su aplicación
1) Tornillo de unión: No necesitan el empleo de tuercas

2) Tornillo prisionero: Este tipo de elemento roscado trabaja roscando

en una pieza y se aloja o apoya en otra de las piezas a unir. Los
 prisioneros se utilizan solamente en uniones de piezas que no exijan
una gran fuerza de unión.

3) Tornillo autorroscante: Tienen la mayor parte de su caña cilíndrica y

el extremo en forma cónica. Pueden ser de cabeza plana, oval,
redondeada o chata. La rosca es delgada, con su fondo plano, para
que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o perfiles metálicos,
porque permiten unir metal con madera, metal con metal, metal con
plástico o con otros materiales. Estos tornillos son completamente
tratados (desde la punta hasta la cabeza) y sus bordes son más
afilados que los de los tornillos para madera.

4) Tornillo Autoperforante: Su punta es una broca, lo que evita tener

que hacer perforaciones guías para instalarlos. Se usan para metales
más pesados: van cortando una rosca por delante de la pieza principal
del tornillo
5) Esparrago: Son tornillos sin cabeza que van roscados en sus dos
extremos con diferente longitud rocada, entre los cuales, hay una
porción de vástago sin roscar. El extremo roscado corto permanece
atornillado en la pieza que se considera fija, mientras que en el otro
extremo se atornilla la tuerca que proporciona la unión. Para facilitar
su manipulación con la ayuda de una herramienta, pueden disponer
en uno de sus extremos una ranura o un taladro de sección hexagonal
embutido. Se suelen utilizar para asegurar la posición de piezas,
después del montaje.

6) Bulones: Son tornillos pasantes sin roscar en ninguna de las piezas a

unir. La sujeción se realiza por medio de la tuerca. Los agujeros por
donde cruzan los bulones son generalmente de mayor diámetro que
el bulón. Son tornillos de tamaño relativamente grande, con rosca
solo en la parte externa de su cuerpo, utilizado para grandes obras de
ingeniería, maquinaria pesada, vías férreas, etc. Normalmente se
colocan con su correspondiente arandela, que suele ser de presión, y
se manipulan mediante llaves especiales.
B. Por su la fabricación:
1) Tonillo miniatura: Con el desarrollo de componentes electrónicos
cada vez más pequeños ha sido necesario desarrollar y fabricar
tornillería especialmente pequeña; este tipo de tornillos se
caracteriza por ser autorroscantes en materias blandas tales como
plásticos, y su cabeza está adaptada para ser accionados por
destornilladores muy pequeños y de precisión; el material de estos
tornillos puede ser de acero inoxidable, acero normal o latón.

2) Los tornillos de alta resistencia: Se designan por las letras TR, seguidas
del diámetro de la caña y la longitud del vástago, separados por el
signo x; seguirá el tipo de acero del que están construidos. Las tuercas
se designarán con las letras MR, el diámetro nominal y el tipo del
acero.
Las características del acero utilizado para la fabricación de los
tornillos y tuercas definidos como de alta resistencia están
normalizadas. El fabricante de este tipo de se ve obligado a entregar
un certificado de garantía por lo que no son necesarios los ensayos de
recepción, a no ser que el Pliego de Prescripciones Técnicas
Particulares los imponga.
Los tornillos de alta resistencia llevarán en la cabeza, marcadas en
relieve, las letras TR, la designación del tipo de acero, y el nombre o
signo de la marca registrada del fabricante.

.
Defectos y Desventajas:
1) La mala fabricación puede provocar una rotura prematura del tornillo
por no poder soportar las tensiones y esfuerzos a los que está
sometido.
2) Un montaje deficiente por no aplicar el par de apriete adecuado, de
acuerdo con su calidad y dimensiones. En este caso si es un exceso de
apriete se puede producir la rotura del tornillo o el deterioro de la
rosca, y si es un defecto de apriete el ensamblaje queda flojo y si es
un objeto en movimiento aparecen vibraciones indeseadas que
ocasionan una avería en el mecanismo ensamblado.
3) El deterioro del tornillo debido a la oxidación y corrosión si no ha sido
protegido debidamente.
4) Se generan cargas tensionales en los agujeros pudiendo dañar el
material a unir.
5) Las uniones no son herméticas a los fluidos.

B.2) Pernos:
Es una pieza metálica larga de sección constante cilíndrica, normalmente hecha de
acero o hierro. Está relacionada con el tornillo, pero tiene un extremo de cabeza
redonda, una parte lisa, y otro extremo roscado para la chaveta, tuerca, o remache,
y se usa para sujetar piezas en una estructura, por lo general de gran volumen. Así,
al dispositivo de fijación que para operar necesita por lo menos una tuerca, se le
considera generalmente como perno. Algunos dicen que todos los pernos son
tornillos, pero no todos los tornillos son pernos.
Un perno pasa a través de un sustrato y toma una tuerca del otro lado, es decir los
pernos son para el ensamblaje de dos componentes sin rosca, con la ayuda de una
tuerca.
Los pernos generalmente no tienen cavidades en la parte de la cabeza y en su lugar
tienen cabezas que tienen forma para aceptar una llave. Se recomienda usar pernos
cada vez que el sujetador tenga una carga de peso significativa, o en proyectos en
los que se usan grandes lienzos de material. Los pernos vienen en tamaños mucho
más grandes que los tornillos, por lo que son ideales para unir piezas más grandes,
además permiten soportar mucho más peso si es necesario.
Los tornillos, por el contrario, se utilizan con componentes, al menos uno de los
cuales contiene su propia rosca interna, que incluso puede formarse mediante la
instalación del propio tornillo. Muchos sujetadores roscados se pueden describir
como tornillos o pernos, dependiendo de cómo se usan.
Clasificación:
A. Según el sistema de sujeción:
Se distingue según sea permanente (fijan estructuras de forma permanente,
como a través de soldaduras) o removibles (que pueden extraerse, sea para el
cambio por otro perno o para colocación de nuevos repuestos).

B. Por el tipo de material: La mayoría de las veces son de acero, ya que deben
soportar grandes pesos. Los pernos son comúnmente utilizados en la fabricación
de automóviles, por lo cual el material siempre debe ser resistente. Con respecto
a las tuercas, éstas son de un material menos resistente que el acero.

C. Por la forma de la cabeza: Frecuentemente es de tipo hexagonal (se atornilla

sobre la cabeza de la biela, y tiene que ser enroscado en toda su longitud).
También puede ser redondeada, cuadrada, o asimétrica.

D. Por las roscas: Pueden ser métricas (son las que se combinan en diámetros
iguales); en pulgadas (son las que tienen el paso de la rosca igual al número de
hilos), de unión (se utiliza para unir piezas, por lo que no tienen roscas), pasantes
(son los pernos que atraviesan piezas sin roscas; son utilizados en piezas de
hierro fundido); los pernos autorroscantes (se colocan en materiales blandos).

B.3) Tuercas:
Una tuerca es una pieza con un orificio central, el cual presenta una rosca, que se
utiliza para acoplar a un tornillo en forma fija o deslizante. La tuerca permite sujetar
y fijar uniones de elementos desmontables. En ocasiones puede agregarse una
arandela para que la unión cierre mejor y quede fija. Las tuercas se fabrican en
grandes producciones con máquinas y procesos muy automatizados.
Las tuercas tienen formas muy variadas y sus
aplicaciones son muy diferentes. Es posible
encontrar los siguientes tipos de tuercas:
1) Hexagonal normal.
2) Hexagonal estrecha.
3) Hexagonal ciega.
4) Hexagonal con almena.
5) Cuadrada.
6) De mariposa.
7) De varios brazos.
8) Moleteada.
9) Redonda con ranura.
10) Redonda con agujeros.
La tuerca siempre debe tener las mismas características geométricas del tornillo con
el que se acopla, por lo que está normalizada según los sistemas generales de roscas.
Existen 4 características básicas para identificar una tuerca:

 El número de caras. En la mayoría de las tuercas suele ser 6 (tuerca

hexagonal) ó 4 (tuerca cuadrada). Sobre estos modelos básicos se pueden
introducir diversas variaciones. Un modelo de tuerca muy empleado es
la palomilla (rueda de las bicicletas, tendederos de ropa, etc.), que
contiene dos planos salientes para facilitar el giro de la tuerca empleando
solamente las manos.
 El grosor de la tuerca.
 El diámetro del tornillo que encaja en ella, que no es el del agujero sino
el que aparece entre los fondos de la rosca.
 El tipo de rosca que tiene que coincidir con el del tornillo al que se acopla.

Los tornillos y las tuercas debido a

muy diferentes causas pueden
aflojarse, para evitarlo se recurre a
dispositivos de seguridad. La
seguridad del apretado se consigue
con diferentes métodos, para ello se
utilizan: Doble tuerca o
contratuerca.

1) Pasadores en tuercas con almena.

2) Rozamiento con anillo de fibra sin
roscar embutido en la tuerca.
3) Arandelas de seguridad.
4) Arandelas elástica
 UNIONES DESMONTABLES CHAVETADAS
Chavetas: Son piezas de sección rectangular o cuadrada que se
insertan entre dos elementos que deben ser solidarios entre sí.
El hueco que se mecaniza en las piezas acopladas para insertar
las chavetas se llama chavetero. La chaveta tiene que estar muy
bien ajustada y carecer de juego que pudiese desgastarla o
romperla por cizallamiento.

o Unión de chaveta de ajuste: Estas sirven para la

fijación de una pieza de una máquina sobre un eje,
cuando la pieza de la máquina sobre el eje no se debe
desplazar. Las chavetas se instalan en ranuras de
ajuste exacto del eje y transmiten solamente las
fuerzas rotativas entre el eje y el buje

o Uniones de chaveta deslizante: Estas sirven para la

fijación de piezas de máquinas sobre un eje, cuando
las piezas de arrastre deben ser desplazadas
axialmente sobre el eje, por ejemplo en los
engranajes.

o Uniones de ejes perfilados: En la unión de bujes con ejes perfilados en arcos

circulares o ejes de chaveta, se emplean los principios de unión de chaveta
de ajuste o de chaveta deslizante. Para la unión de bujes y ejes dentados de
entalladura, se emplea el principio de chavetas de ajuste

Las uniones de chaveta son realizadas, con el fin de:

unir piezas de máquinas, que deben realizar un movimiento rotativo, con un giro
de circulación exacto;

asegurar piezas de máquinas en su posición, con uniones por apretamiento y

cónicas, de tal forma que pueden realizar un movimiento rotativo con giro de
circunvalación exacto;

unir piezas de máquinas con ejes, de tal forma que pueden realizar un
movimiento axial de desplazamiento hacia acá, y hacia acá, garantizando
también un movimiento rotativo.
  Ventajas especiales de las uniones de chaveta:

Garantía del giro de circulación exacto de las piezas;

Estabilidad de la unión, también cuando se transmiten fuerzas de giro

mayores.

 Desventajas:

La unión do soporta cargas de cambio frecuente por adherencia de choque.

Cuando se trabajan los ejes y los bujes, a través de formas especiales, se
garantiza entonces una unión directa de las piezas rotativas, por medio de
esta deformación. En ese caso no es necesario el empleo de chavetas
adicionales. Estos ejes se denominan como ejes perfilados. El buje se trabaja
de acuerdo al perfil del eje.

UNIONES DESMONTABLES CON PASADORES

Pasadores: Son elementos de forma cilíndrica o cónica, utilizados para fijar o

posicionar con precisión piezas diferentes, a través de un orificio común, pero sin
soportar grandes esfuerzos en dicha unión. Es una unión mecánica fácilmente
desmontable y con gran variedad de tipos y tamaños estándar.

DENOMINACIÓN APLICACIÓN

Pasador cilíndrico

Pasador cónico

Pasador elástico
 Pasador de aletas

 TIPOS DE PASADORES

* Pasadores lisos cilíndricos. Son caros en su aplicación puesto que para su

asiento seguro y fijo requieren un ajuste exacto. Este puede ser ejecutado
mediante escariado. Por lo general, los pasadores cilíndricos pueden utilizarse
una sola vez, porque tras repetidos desmontajes no se puede garantizar su
asiento seguro. La pieza constructiva tiene que ser perforada y escariada con
el diámetro mayor siguiente. Dada la necesidad de mantener tolerancias
pequeñas, su aplicación no es económica.

* Pasadores lisos cónicos. Con ellos se ejecutan uniones fácilmente

desmontables que se pueden volver a montar en varias ocasiones con los
mismos pasadores. Las perforaciones, tras el taladrado inicial progresivo,
tienen que ser también escariadas mediante el escariador cónico. Además, no
son resistentes a las sacudidas y pueden auto soltarse, aunque tengan una
relación de cono de 1: 50.

* Pasadores entallados. Se les confieren mediante laminación en su superficie

lateral tres entalladuras con ángulos de 120° entre ellas. El material
desplazado desde el fondo de las entalladuras se acumula en los bordes de
éstas. Así se permite la fijación del pasador en la perforación acabada
solamente con la broca helicoidal. Además los pasadores se auto centran
gracias a la posición de sus entalladuras. Pueden ser utilizados en varias
ocasiones (hasta 20 veces).

* Pasadores tensores. Son casquillos de acero para muelle con muescas

longitudinales. Pueden insertarse en perforaciones acabadas solamente con
broca helicoidal bajo grandes tolerancias

UNIONES DESMONTABLES LENGÜETAS

Lengüetas: Cumplen la misma función que las chavetas pero en este caso sólo ajusta
lateralmente, permite juego axial. Las lengüetas tienen sección recta y tienen su ajuste
por las caras laterales. Se encajan en los ejes y se deslizan suavemente sobre éstos.
Como caso particular está la lengüeta de disco que tienen forma de media luna que
entra sobre el eje pero se emplea para pequeños esfuerzos porque la ranura debilita al
eje.

Al igual que las chavetas, son piezas prismáticas de acero que se fijan al chavetero, por
medio de tornillos o mediante una forma especial (lengüetas de disco). Las lengüetas
permiten el desplazamiento longitudinal de una pieza respecto de la otra ya que no
están sujetas, pero no permiten el giro axial.
La “Lengüeta redonda” es un segmento circular de acero con un espesor determinado.
Su forma semicircular facilita la mecanización del chavetero en el árbol y el posterior
montaje de la lengüeta en el mismo, pero la excesiva profundidad de este chavetero
puede comprometer la resistencia del árbol; en consecuencia, se utiliza cuando se desea
transmitir un pequeño par motriz.
 UNIONES MEDIANTE LENGÜETAS

Se utilizan para uniones de arrastre, ya que no ejercen la acción cuña, como las chavetas.
Para asegurarlas contra el desplazamiento axial se utilizan tornillos, anillos elásticos,
pasadores, etc.
 o Lengüeta de Muñón Central

o Lengüeta de Muñón o Gorrón Lateral: Se desliza sobre la ranura longitudinal

del árbol o husillo. Se emplean para el accionamiento automático,
longitudinal o transversal, de los tornos.

o Lengüeta de Disco: Se emplean para la transmisión de movimientos de

árboles con extremos cónicos. En su construcción se debilita mucho la sección
transversal del árbol, por lo que se emplean para transmitir.

En la figura se ejemplifican diversos elementos de unión, el eje roscaso se une por medio
una Tuerca a la polea. La polea gira arrastrada por la Chaveta inserta en el eje, este rota
al interior del buje debido al ajuste deslizante que existe entre ellos. El buje se une al
soporte por medio de una ajuste apretado y finalmente, el conjunto se une al soporte
por medio de una golilla gruesa y un Pasador Cónico.
 LINKOGRAFÍA
- https://www.google.com.pe/?gfe_rd=cr&ei=EcYPWd7LI6vV8gfy2rDoBA#q=to
rnillo+y+sus+partes

- www.indura.cl/Descargar/Manual%20de%20Soldadura%20INDURA?path...pdf

- https://es.wikipedia.org/wiki/Remache

- www.sodimac.cl/sodimac-cl/product/704830/Tornillo-mecanico-N

- https://es.wikipedia.org/wiki/Pasador_(mecánica)

- www.monografias.com › Ingeniería

- http://www2.ula.ve/dsiaportal/dmdocuments/elementos/TORNILLOS.pdf
- https://previa.uclm.es/profesorado/porrasysoriano/elementos/Tema11.pdf

- https://es.wikipedia.org/wiki/Elementos_de_m%C3%A1quinas

- https://es.wikipedia.org/wiki/Tornillo