UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTIN – TARAPOTO

FACULTAD DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA
AGROINDUSTRIAL

TRABAJO ENCARGADO
DISEÑO TECNOLOGICO

Estudiante:
Ramos Vela Leslie Anais
Asignatura:
Diseño de Plantas Agroindustriales
Docente:
Ing Mg Merlin del Aguila Hidalgo
Tarapoto - Peru
2018
I. DISEÑO TECNOLOGICO.
a. DIAGRAMA DE CUADROS:

El diagrama de cuadros es la representación gráfica del funcionamiento interno de un

sistema, que se hace mediante bloques y sus relaciones, y que, además, definen la
organización de todo el proceso interno, sus entradas y sus salidas.

Un diagrama de cuadros de procesos de producción es un diagrama utilizado para

indicar la manera en la que se elabora cierto producto alimenticio, especificando la
materia prima, la cantidad de procesos y la forma en la que se presenta el producto
terminado. Un diagrama de cuadros de procesos de producción. Un diagrama de
cuadros de modelo matemático es el utilizado para representar el control de sistemas
físicos (o reales) mediante un modelo matemático, en el cual, intervienen gran
cantidad de variables que se relacionan en todo el proceso de producción. El modelo
matemático que representa un sistema físico de alguna complejidad conlleva a la
abstracción entre la relación de cada una de sus partes, y que conducen a la pérdida
del concepto global. En ingeniería de control, se han desarrollado una representación
gráfica de las partes de un sistema y sus interacciones. Luego de la representación
gráfica del modelo matemático, se puede encontrar la relación entre la entrada y la
salida del proceso del sistema.

Elaboración de un diagrama de cuadros:

El primer bloque especifica la materia prima de la que proviene el producto. Los

siguientes bloques son procesos escritos de manera infinitiva y llevan siempre o una
indicación de proceso (izquierda) y gastos másicos (derecha)

• Las indicaciones de proceso son variantes del tipo físicas que se deben
considerar para que el producto sea de elaboración adecuada. Cada país
tiene sus propios estándares para elaborar productos. Las indicaciones de
proceso son básicamente la temperatura, la presión y los tiempos de
reposo.
 • Los gastos másicos son adicciones de ciertas sustancias ajenas a la
materia prima auxiliares a un proceso.

b. DIAGRAMA DE FLUJO:

Un diagrama de flujo es un diagrama que describe un proceso, sistema o algoritmo

informático. Se usan ampliamente en numerosos campos para documentar, estudiar,
planificar, mejorar y comunicar procesos que suelen ser complejos en diagramas
claros y fáciles de comprender. Los diagramas de flujo emplean rectángulos, óvalos,
diamantes y otras numerosas figuras para definir el tipo de paso, junto con flechas
conectoras que establecen el flujo y la secuencia. Pueden variar desde diagramas
simples y dibujados a mano hasta diagramas exhaustivos creados por computadora
que describen múltiples pasos y rutas. Si tomamos en cuenta todas las diversas figuras
de los diagramas de flujo, son uno de los diagramas más comunes del mundo, usados
por personas con y sin conocimiento técnico en una variedad de campos. Los
diagramas de flujo a veces se denominan con nombres más especializados, como
"diagrama de flujo de procesos", "mapa de procesos", "diagrama de flujo funcional",
"mapa de procesos de negocios", "notación y modelado de procesos de negocio
(BPMN)" o "diagrama de flujo de procesos (PFD)". Están relacionados con otros
diagramas populares, como los diagramas de flujo de datos (DFD) y los diagramas de
actividad de lenguaje unificado de modelado (UML).

Objetivo del diagrama de Flujo:

Representar gráficamente las distintas etapas de un proceso y sus interacciones, para

facilitar la comprensión de su funcionamiento. Es útil para analizar el proceso actual,
proponer mejoras, conocer los clientes y proveedores de cada fase,representar los
controles, etc.

Ventajas del Diagrama de Flujos:

En primer lugar, facilita la obtención de una visión transparente del proceso, mejorando
su comprensión. El conjunto de actividades, relaciones e incidencias de un proceso
no es fácilmente discernible a priori. La diagramación hace posible aprehender ese
conjunto e ir más allá, centrándose en aspectos específicos del mismo, apreciando las
interrelaciones que forman parte del proceso así como las que se dan con otros
procesos y subprocesos.

Permite definir los límites de un proceso. A veces estos límites no son tan evidentes,
no estando definidos los distintos proveedores y clientes (internos y externos)
involucrados.

El diagrama de flujo facilita la identificación de los clientes. Es más sencillo

determinar sus necesidades y ajustar el proceso hacia la satisfacción de sus
necesidades y expectativas.

Estimula el pensamiento analítico en el momento de estudiar un proceso, haciendo

más factible generar alternativas útiles.

Proporciona un método de comunicación más eficaz, al introducir un lenguaje común;

si bien es cierto que para ello se hace preciso la capacitación de quienes entrarán en
contacto con la diagramación.

Un diagrama de flujo ayuda a establecer el valor agregado de cada una de las

actividades que componen el proceso.

Igualmente, constituye una excelente referencia para establecer mecanismos de

control y mejora de los procesos; así como de los objetivos concretos para las distintas
operaciones llevadas a cabo.

Facilita el estudio y aplicación de acciones que redunden en la mejora de las

variables tiempo y costes de actividad e incidir, por consiguiente, en la mejora de la
eficacia y la eficiencia.
 Diagramación de Flujo Procesos

Las actividades de análisis y diagramación de procesos ayudan a la organización a

comprender cómo se están desarrollando sus procesos y actividades, al tiempo que
constituyen el primer paso para mejorar las prácticas organizacionales.

Diagramar es establecer una representación visual de los procesos y subprocesos, lo

que permite obtener una información preliminar sobre la amplitud de los mismos, sus
tiempos y los de sus actividades.

La representación gráfica facilita el análisis, uno de cuyos objetivos es la

descomposición de los procesos de trabajo en actividades discretas. También hace
posible la distinción entre aquellas que aportan valor añadido de las que no lo hacen,
es decir que no proveen directamente nada al cliente del proceso o al resultado
deseado.

En este último sentido cabe hacer una precisión: no todas las actividades que no
aportan valor añadido han de ser innecesarias. Éstas pueden ser actividades de apoyo
y ser requeridas para hacer más eficaces las funciones de dirección y control. O por
razones de seguridad, motivos normativos y de legislación…
Elaboración del Diagrama de Flujo

El diagrama de flujo debe ser realizado por un equipo de trabajo en el que las distintas
personas aporten, en conjunto, una perspectiva completa del proceso, por lo que con
frecuencia este equipo será multifuncional y multijerárquico

 Determinar el proceso a diagramar.

 Definir el grado de detalle. El diagrama de flujo del proceso debe presentar a
grandes rasgos la información sobre el flujo general de actividades pricipales,
o ser desarrollado de modo que se incluyan todas las actividades y los puntos
de decisión. Un diagrama de flujo detallado dará la oportunidad de llevar
realizar un análisis más exhaustivo del proceso.
 Identificar la secuencia de pasos del proceso. Situándolos en el orden en que las
actividades del proceso son ejecutadas.
 Construir el diagrama de flujo. Para ello se utilizan determinados símbolos.
Cada organización puede definir su propio grupo de símbolos. En la figura
anterior se mostraba un conjunto de símbolos habitualmente utilizados. Al
respecto cabe decir que en la figura “Conector de proceso” es frecuentemente
utilizado un círculo como símbolo. Para la elaboración de un diagrama de
flujo, los símbolos estándar han sido normalizados, entro otros, el American
National Standars Institute (ANSI).
 Revisar el diagrama de flujo del proceso. Asegurando su corrección y validez.

Indicadores de Proceso

A partir de la secuencia de actividades modelada en el diagrama de flujo, se pueden

determinar más fácilmente los indicadores de proceso. Es decir, aquellos que resulten
de interés para efectuar su control y evaluación. El hecho es que no se puede gestionar
un proceso sin datos.
Un indicador de proceso es un parámetro que permite una evaluación de la eficacia y
eficiencia de los procesos. Los indicadores de proceso pueden medir la percepción
del cliente sobre los resultados (indicadores de percepción).

También pueden referirse a variables intrínsecas del proceso (indicadores de

rendimiento). Se consigue con ello detectar las desviaciones en la ejecución del
proceso que puedan tener consecuencias negativas en su rendimiento.

Los indicadores habitualmente se relacionan con mediciones sobre tiempos de

proceso, tiempos de ciclo o porcentaje de errores.

 Tiempo de Ciclo. Es el intervalo temporarl real transcurrido desde

que se inicia una actividad, hasta que se comienza la siguiente.
 Tiempo de Proceso. Es el tiempo neto empleado por cada actividad
del proceso, en el caso de que no se diesen esperas.

El diagrama de flujo facilita la selección de los puntos de control, aquellos sobre los
que se definirán indicadores. Esto permite, por ejemplo, establecer indicadores de
tiempo entre dos actividades concretas.

Tipos de Diagramas
Existen dos tipos de diagramas de flujo

1. Diagrama de flujo vertical: también denominado gráfico de análisis del

proceso. Es un gráfico en donde existen columnas y líneas. En las
columnas están los símbolos (de operación, transporte, control, espera y
archivo), el espacio recorrido para la ejecución y el tiempo invertido, estas
dos últimas son opcionales de inclusión en el diagrama de flujo. En las
líneas se destaca la secuencia de los pasos y se hace referencia en cada
paso a los funcionarios involucrados en la rutina. Este tipo de diagrama es
extremadamente útil para armar un procedimiento, ayudar en la
capacitación del personal y racionalizar el trabajo.
2. Diagrama de flujo horizontal:
En este diagrama de flujo se utilizan los mismos símbolos que en el diagrama
de flujo vertical, sin embargo la secuencia de información se presenta de
forma horizontal. Este diagrama sirve para destacar a las personas, unidades
u organismos que participan en un determinado procedimiento o rutina, y es
bastante común que sea utilizado para visualizar las actividades y
responsabilidades asignadas a cada uno de estos actores y así poder comparar
la distribución de tareas y racionalizar o redistribuir el trabajo. Aunque su
elaboración resulta más compleja que la del diagrama vertical, este diagrama
facilita la visualización de los sectores de una organización que intervienen
en un procedimiento determinado; además, permite una mejor y más rápida
comprensión del procedimiento por parte de los usuarios.
c. DIAGRAMA DE OPERACIONES:
La gráfica del proceso operativo o diagrama de operaciones de proceso muestra la
secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y
materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de negocios, desde la
llegada de la materia prima hasta el empaquetado del producto terminado. La gráfica
muestra la entrada de todos los componentes y subensambles al ensamble principal.
De la misma manera como un esquema muestra detalles de diseño tales como partes,
tolerancias y especificaciones, la gráfica del proceso operativo ofrece detalles de la
manufactura y del negocio con sólo echar un vistazo.
Se utilizan dos símbolos para construir la gráfica del proceso operativo: un pequeño
círculo representa una operación y un pequeño cuadrado representa una inspección.
Una operación se lleva a cabo cuando una parte bajo estudio se transforma
intencionalmente, o cuando se estudia o se planea antes de que se realice cualquier
trabajo productivo en dicha parte. Una inspección se realiza cuando la parte es
examinada para determinar su cumplimiento con un estándar. Observe que algunos
analistas prefieren describir sólo las operaciones, por lo que al resultado le
llaman gráfica de la descripción del proceso.
Antes de comenzar la construcción real de la gráfica de procesos operativos, los
analistas identifican la gráfica por medio del título —Gráfica del proceso operativo—
, e información adicional como el número de parte, número de plano, descripción del
proceso, método actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elaboró la
gráfica. Dentro de la información adicional se pueden incluir datos tales como el
número de gráfica, la planta, el edificio y el departamento.
Las líneas verticales indican el flujo general del proceso a medida que se realiza el
trabajo, mientras que las líneas horizontales que alimentan a las líneas de flujo vertical
indican materiales, ya sea comprados o elaborados durante el proceso. Las partes se
muestran como ingresando a una línea vertical para ensamblado o abandonando una
línea vertical para desensamblado. Los materiales que son desensamblados o
extraídos se representan mediante líneas horizontales de materiales y se dibujan a la
derecha de la línea de flujo vertical, mientras que los materiales de ensamblado se
muestran mediante líneas horizontales dibujadas a la izquierda de la línea de flujo
vertical.
En general, el diagrama del proceso operativo se construye de tal manera que las
líneas de flujo verticales y las líneas de materiales horizontales no se crucen. Si es
estrictamente necesario el cruce de una línea vertical con una horizontal, se debe
utilizar la convención para mostrar que no se presenta ninguna conexión; esto es,
dibujar un pequeño semicírculo en la línea horizontal en el punto donde la línea
vertical lo cruce.
Los valores del tiempo, basados en estimaciones o en mediciones reales, pueden asignarse a
cada operación o inspección. En la figura se muestra un diagrama típico de proceso operativo
completo que ilustra la fabricación de bases para teléfono.

El diagrama de proceso operativo terminado ayuda a los analistas a visualizar el método en

curso, con todos sus detalles, de tal forma que se pueden identificar nuevos y mejores
procedimientos.

Este diagrama muestra a los analistas qué efecto tendrá un cambio en una determinada
operación en las operaciones precedentes y subsecuentes. Es muy usual lograr 30% de
reducción de tiempo mediante el uso de los principios del análisis de operaciones en conjunto
con el diagrama de procesos operativos, el cual sugiere inevitablemente posibilidades para la
mejora.

Asimismo, puesto que cada etapa se muestra en su secuencia cronológica apropiada, el

diagrama en sí mismo constituye una distribución ideal de la planta. En consecuencia, los
analistas de métodos consideran esta herramienta extremadamente útil para desarrollar
nuevas distribuciones y mejorarlas existentes.

d. DIAGRAMA DE LAYOUT
Metodología para el diseño de un layout

ETAPA 1: Formular el problema Por lo general, un proyecto de este tipo puede venir
motivado por un cambio de ubicación que nos obliga redistribuir los elementos.
Además la incorporación de nuevas máquinas o útiles de montaje para facilitar el
montaje en un punto intermedio, o bien por una mala distribución inicial. Este último
es nuestro caso. En su momento se hizo una distribución en planta sin tener en cuenta
la afinidad de los elementos adyacentes, sin un análisis previo de los flujos
involucrados. Como resultado tenemos un sobredimensionamiento de almacenes y un
serio problema de ubicaciones. Así pues no existe cercanía de los elementos
necesarios para el montaje, como ocurre con las estanterías de los remaches que están
situadas en la zona central del montaje y no distribuidos por los puestos,
incrementando así los paseos de los operarios. Otro inconveniente es la creación de
puestos de operaciones distantes a sus útiles de montaje. Como ocurre con la
operación de remachado. Además, se está trabajando en la incorporación de una
nueva máquina de taladrado y remachado semiautomática, mostrada en la figura 16,
que cambiará el proceso de montaje en muchos subconjuntos. Por último, debido a
un aumento en la demanda del cliente, se realizará en un futuro una duplicación de
las gradas de montaje de la Barca Delantera y de la Barca Trasera, así como de las
operaciones fuera de grada que se realizan en cada una de ellas. Esta nueva
distribución duplicada estará contemplada en el proyecto, aunque no sea uno de los
movimientos que se lleve a cabo en la aplicación en planta inicial del proyecto.

ETAPA 2: Análisis del problema El análisis del problema se realizará de forma

sistemática aplicando los ocho factores de Muther, que son: Material, Maquinaria,
Hombre, Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio. Factores que afectan a la
distribución en planta. De ellos se obtienen las principales restricciones y los
requisitos que deben cumplir las alternativas del nuevo layout que se planteen. De
este modo se podrá elegir el mejor layout de entre aquellas propuestas que se realicen.

• Factor material

Por análisis del factor material entendemos el estudio de cómo se transforma

el material desde las materias primas hasta el producto final. El objetivo de
este análisis es familiarizarse con las distintas etapas de producción que son
necesarias para fabricar el artículo. El análisis del factor material no implica
el estudio de los materiales que forman parte del producto. Se debe estudiar la
secuencia de operaciones realizadas sobre el producto sin tener en cuenta su
localización relativa en la planta. Este factor ayuda a comprender la tecnología
con que cuenta la empresa y a conocer el rango de productos que se fabrican.
 • Factor maquinaria

El segundo factor analiza los tipos y cantidad de cada útil presente en el área
de trabajo. Es importante anotar el número de útiles de cada tipo, sus
dimensiones principales y la forma, en caso de que esta sea determinante. El
análisis de este factor para subconjuntos de barcas y revestimientos, se realizó
cuando presentamos la tabla 2, 3 y 4, en el capítulo anterior, con todas las
características de los subconjuntos, sus útiles y sus medios de producción.

• Factor hombre

Se debe contabilizar toda la plantilla relacionada con el departamento de

producción, desde operarios hasta encargados de área. Tendremos así una idea
del personal que tiene que haber para que el porcentaje de aprovechamiento
sea el máximo posible.

 Factor movimiento

El factor movimiento hace referencia al flujo de materiales de un centro de

trabajo a otro. Este flujo no añade valor al producto, por lo que deberá ser el
menor posible. Lógicamente eliminar completamente el movimiento es
inalcanzable, pero muchas veces es factible suprimir algunas operaciones de
manipulación para obtener una solución aceptable. Para ello vamos a aplicar
una herramienta a uno de los subconjuntos y las conclusiones serán
extrapoladas al resto de subconjuntos. La herramienta usada será el
Cursograma analítico. Éste representa, de forma gráfica, la ruta y las acciones
sobre un producto.

 • Factor servicio

Este factor analiza dos características diferentes:

- Las condiciones ambientales del área de trabajo (por ejemplo, luminosidad,

ruidos, espacio mínimo).
 - Otras condiciones de trabajo como son los servicios que deben trabajar en
cada planta (calidad, logística y mantenimiento).

En cuanto a la primera para decidir qué parámetros son aceptables puede

recurrirse a la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. La luminosidad será
tratada por el departamento de Mantenimiento una vez realizados los
movimientos, y por lo general dotará de luz a cada útil de manera
independiente, cumpliendo con la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.

e. INSTALACIONES EN PLANTAS
 ILUMINACION:

Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas DECRETO

SUPREMO Nº 007-98-SA

Artículo 34. Iluminación

Los establecimientos industriales deben tener iluminación natural adecuada. La

iluminación natural puede ser complementada con iluminación artificial en aquellos
casos en que sea necesario, evitando que genere sombras, reflejo o encandilamiento.

La intensidad, calidad y distribución de la iluminación natural y artificial, deben ser

adecuadas al tipo de trabajo, considerando los niveles mínimos de iluminación
siguientes:

a) 540 LUX en las zonas donde se realice un examen detallado del producto.

b) 220 LUX en las salas de producción.

c) 110 LUX en otras zonas.

 TUBERIAS

a) Los diámetros de las tuberías de distribución se calcularán con el método Hunter

(Método de Gastos Probables), salvo aquellos establecimientos en donde se demande
un uso simultáneo, que se determinará por el método de consumo por aparato sanitario.
Para dispositivos, aparatos o equipos especiales, se seguirá la recomendación de los
fabricantes.

b) Podrá utilizarse cualquier otro método racional para calcular tuberías

de distribución, siempre que sea debidamente fundamentado.
c) La presión estática máxima no debe ser superior a 50 m de columna de
agua (0,490 MPa).
d) La presión mínima de salida de los aparatos sanitarios será de 2 m de
columna de agua (0,020 MPa) salvo aquellos equipados con válvulas
semiautomáticas, automáticas o equipos especiales en los que la presión
estará dada por las recomendaciones de los fabricantes.
e) Las tuberías de distribución de agua para consumo humano enterradas
deberán alejarse lo más posible de los desagües; por ningún motivo esta
distancia será menor de 0,50 m medida horizontal, ni menos de 0,15 m por
encima del desagüe. Cuando las tuberías de agua para consumo humano
crucen redes de aguas residuales, deberán colocarse siempre por encima
de éstos y a una distancia vertical no menor de 0,15 m. Las medidas se
tomarán entre tangentes exteriores más próximas.
f) Para el cálculo del diámetro de las tuberías de distribución, la velocidad
mínima será de 0,60 m/s y la velocidad máxima según la siguiente tabla.

g) Las tuberías de agua fría deberán ubicarse teniendo en cuenta el aspecto

estructural y constructivo de la edificación, debiendo evitarse cualquier
daño o disminución de la resistencia de los elementos estructurales.
 h) Las tuberías verticales deberán ser colocadas en ductos o espacios
especialmente previstos para tal fin y cuyas dimensiones y accesos
deberán ser tales que permitan su instalación, revisión, reparación,
remoción y mantenimiento.
i) Se podrá ubicar en el mismo ducto la tubería de agua fría y agua caliente
siempre que exista una separación mínima de 0,15 m entre sus
generatrices más próximas.
j) Se permitirá la ubicación de alimentadores de agua y montantes de
aguas residuales o de lluvia, en un mismo ducto vertical o espacios,
siempre que exista una separación mínima de 0,20 m entre sus
generatrices más próximas.
k) Las tuberías colgadas o adosadas deberán fijarse a la estructura
evitando que se produzcan esfuerzos secundarios en las tuberías.
l) Las tuberías enterradas deberán colocarse en zanjas de dimensiones
tales que permitan su protección y fácil instalación.

f. BIBLIOGRAFIA:

 file:///C:/Users/Intel/Downloads/D.S.-007-98-SA.pdf
 http://www.ugr.es/~aulavirtualpfciq/diagramadebloques.html
 https://sites.google.com/site/et111221057312211582/diagrama-de-proceso-de-
operaciones
 https://www.aiteco.com/diagrama-de-flujo/
 https://documentos.mideplan.go.cr/alfresco/d/d/workspace/SpacesStore/6a88eb
e4-da9f-4b6a-b366-425dd6371a97/guia-elaboracion-diagramas-flujo-2009.pdf
 http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5055/fichero/4.