Laminado de perfiles

En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar la sección transversal

del perfil deseado. Por este procedimiento se realizan perfiles de construcción como perfiles en I,
en L y canales en U; rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, así como varillas.
El material de trabajo pasa a través de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.
Los rodillos formadores son más complicados; y el material inicial, de forma usualmente cuadrada,
requiere una transformación gradual a través de varios rodillos para alcanzar la sección final. Se
realiza el diseño de la secuencia de las formas intermedias que van con sus correspondientes
rodillos llamados diseño de pases de laminación, con esto se logra una deformación uniforme
través de la sección trasversal de cada reducción y así evitar siempre la deformación no uniforme.
ya si no se realiza esto la sección podría presentar torceduras y agrietamientos del producto
laminado.

El laminado de formas en frío también puede realizarse con materiales iniciales en forma de
alambre de diferentes secciones transversales. Puesto que la sección transversal del material se
reduce sin uniformidad, el diseño de los rodillos (diseño de pases en rodillos) requiere
considerable experiencia para evitar defectos externos e internos, mantener tolerancias
dimensionales y reducir el desgaste de los rodillos.

Este proceso se realiza en laminado en caliente ya que consiste en laminar el acero a altas
temperaturas (normalmente a una temperatura superior a 927 ºC), que es mayor a la temperatura
de recristalización. Cuando el acero está por encima de la temperatura de recristalización, puede
ser moldeado y formado con facilidad, y el acero puede ser fabricado en tamaños más grandes. El
laminado en caliente es, por lo general, más barato que el laminado en frío debido al hecho de que
con frecuencia se fabrica sin ninguna demora en el proceso.

Los perfiles de acero laminado se obtienen mediante la aplicación de presión de unos rodillos
hasta conferirle al metal las dimensiones deseadas. Se pueden encontrar perfiles de acero
laminado en frío o en caliente. Los perfiles laminados en frío presentan unas características
mecánicas mejores que los laminados en caliente. Sin embargo, las presiones que es necesario
aplicar para su obtención pueden ser excesivamente elevadas y, por tanto, su construcción es muy
lenta, por lo que en esos casos se recurre a calentar el metal para que se vuelva más dúctil, lo que
requiere la aplicación de presiones mucho menores. Además, al aplicar calor a los perfiles, se
reducen las tensiones internas del perfil, que son consecuencia de los procesos de laminado.

Proceso de conformado
Los procesos de laminación, generalmente, se realizan en un tren de laminación, es decir
diversas unidades de rodillos que encadenadas unas detrás de otras forman la pieza final.

 Trenes de desbaste: desbastan lingotes en caliente para transformarlos en desbastes de

sección cuadrada (tochos) o rectangulares (petacas). Las dimensiones de los productos
obtenidos en estos trenes oscilan entre 130-140 mm de espesor y 130-550 mm de ancho.

 Trenes de palanquilla: Laminan el desbaste procedente de los trenes de desbaste y lo

transforman en productos de secciones cuadradas de 40-125 mm (Llamados Palanquillas)
o de sección rectangular con dimensiones de entre 38-254 mm de espesor y 254-38 mm
de anchura (llamados llantones).

 Trenes de acabado: Se obtienen los productos acabados a partir de los obtenidos en los
trenes de palanquillas. Dependiendo de la forma de los cilindros de los trenes de acabado,
pueden obtenerse chapa, pletina, fleje etc. sí son lisos y si son acanalados, se obtienen
barras macizas, perfiles, carriles, etc.

Tipos de rodillos
 Rodillo para la fabricación de perfil angular.
 Paso Nº 1: Preformado del tocho (barra en caliente).
 Paso Nº 2: Repaso de la preforma Nº1 alargada.
 Paso Nº 3: Repaso de la preforma Nº 2 alargada.
 Paso Nº 4: Repaso de la preforma Nº 3 alargada, obteniendo el perfil estructural angular
terminado.
 Paso final: El perfil pasa por la enderezadora para corregir defectos de alineación.
  Rodillo para la fabricación de un perfil “T”

 Paso Nº 1: Preformado del tocho (barra en caliente)

 Paso Nº 2: Repaso de la preforma Nº 1 alargada.
 Paso Nº 3: Repaso de la preforma Nº 2 alargada.
 Paso Nº 4: Repaso de la preforma Nº 3 alargada, obteniendo el perfil estructural
"T" terminado.
 Paso final: El perfil pasa por la enderezadora para corregir desalineamiento.

 Rodillo para la fabricación de un perfil “I” o doble “T”

 Paso Nº 1: Preforma del tocho (solera en caliente).

 Paso Nº2: Repaso de la preforma Nº 1 alargada, obteniendo
el perfil estructural doble "T" terminado.
 Paso final: El perfil pasa por la enderezadora para
corregir desalineaciones.

Durante el conformado con rodillos la lámina metálica es gradualmente formada hasta la forma
que se requiere ya sea por un diseñador o estandarizada por las normas. El conformado se logra
exclusivamente por rodillos contorneados mientras el material pasa a través de la máquina.

La meta de diseñar es conformar la forma requerida dentro de las tolerancias específicas, con la
menor cantidad de pasos. Si el conformado se realiza de manera rápida (muy pocos pasos), el
producto se va a distorsionar debido a niveles de esfuerzos inaceptables generados en el metal.
Por otro lado, si hay muchos pasos el proceso se vuelve costoso.

Figura 1 influencia de la cantidad de paso de un rodillo

A la hora de realizar el conformado se debe escoger la orientación de la pieza en el último paso del
cilindro, ya que esto es debe ser establecido por el diseñador, la cantidad de pasos requeridos
para cada doblado e igual el decide como debe iniciar el conformado y desarrollo del proceso.

Los rodillos de la máquina son costosos de fabricar. Si se decide usar muchos pasos puede resultar
un proceso muy costoso y el producto no será competitivo. Por otro lado, si se tiene menos del
número óptimo de pasos se debe procesar la pieza nuevamente, adquirir otro rodillo o reemplazar
los existentes, desperdicio de material, pérdida de tiempo en puesta a punto de equipo o tener
que descartar por completo todo el conjunto de rodillos.

Actualmente, el cálculo del número de pasos y los esfuerzos creados por el conformado se hacen
mediante programas computacionales. Para una mejor visualización estos programas muestran las
secciones transversales que se realiza en cada pasada del conformado.

El perfil de conformado es uno de los factores más influyentes en el diseño de rodillos. Los perfiles
se pueden clasificar en: simples (abiertos), cerrados, complejidad media, muy complejos y paneles.
La profundidad del perfil (o profundidad de corrugación), es la máxima medida vertical del perfil
conforme sale del último paso. Este valor influye directamente al número de pasos.

Figura 2 obtención de un perfil en C

Tipo de material para el diseño del rodillo

Los materiales utilizados para la fabricación de rodillos deben ser resistentes mecánicamente y
resistentes al desgaste, normalmente se utilizan fundiciones de hierro, acero fundido y acero
forjado, para rodillos de pequeños diámetros se utilizan carburos de tungsteno. Los rodillos de
acero forjado tienen más resistencia, tenacidad y rigidez que los rodillos de hierro fundido, aunque
estas ventajas se ven reflejadas en el coste ya que son más caros.

Los materiales con alto endurecimiento por deformación pueden tener propiedades mecánicas
similares al acero al carbono antes del conformado, pero cuando el doblado es completado las
propiedades se asemejan a la de aceros de alta resistencia. Materiales con alto esfuerzo de
fluencia, con pequeñas diferencias entre los esfuerzos de tensión y fluencia, y además pequeña
elongación requieren mayor cantidad de pasos.

Ventajas
 Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos
en la forma de las partes de trabajo.
 Las operaciones en frío se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo, sino
también para incrementar su resistencia.
 Este proceso no produce ningún desperdicio como subproducto de la operación.

Desventajas
 La mayor parte de los procesos de laminado involucran una alta inversión de
capital, requieren equipo y piezas pesadas llamadas molinos laminadores o de
laminación.
 El alto costo de inversión requiere que los molinos se usen para producciones en
grandes cantidades de artículos estándar como láminas y placas.
 La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de
deformación requerida por lo que los productos no pueden mantenerse dentro de las
tolerancias adecuadas y la superficie presenta una capa de óxido característica

Fallas de un mal laminado de perfil

 La velocidad de deformación de la lámina es demasiado grande.
 La presión de los rodillos no es correcta.
 La alineación de los rodillos a lo largo de la roladora no es correcta.
 Deficiente lubricación afectando el correcto funcionamiento y formado de la
lámina.
Normas que rigen las distintas dimensiones que deben tener las estructuras
de perfil al ser sometido al proceso de laminado.

 Perfiles ángulo de alas iguales

 Perfil normal doble T

su geometría es similar a una "T" y su empleo es para soportar pequeños esfuerzos de tracción y
flexión.
  Perfil norma U
Se utilizan como vigas o columnas para diversas aplicaciones estructurales.

 Perfil de norma IPB

Estos perfiles presentan una geometría muy similar a los perfiles IPE o IPN. Sin embargo, la
longitud de sus alas es similar a la longitud del alma del perfil, con lo que son perfiles aptos para su
empleo en pilares de estructuras, ya que son capaces de soportar esfuerzos de compresión.

 Perfil IPE
Este perfil presenta una geometría similar al IPN con la diferencia de que la parte interior del ala es
plana y paralela a su parte exterior, con lo que es un perfil ideal en aquellas vigas para realizar
uniones mediante atornillado.
REFERENCIAS

 Ing. Ulrich Scharer S. Procesos Industriales Laminación Rolado y Trefilado de

metales. Facultad de Arquitectura, Universidad Nacional Autónoma de México.

 Carlos Glenn Yoong Ormaza. (2012). Proyecto para implementación de una planta
para conformado de láminas metálicas con una capacidad de 500 tonelada por mes.
Escuela superior politécnica del litoral

 Kalpakjian, Serope y Schmid, Steve R. (2002), Manufactura, ingeniería y tecnología. Cuarta

edición. México