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UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

“MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y
TECNOLOGIAS DE DIAGNOSTICO “

MONOGRAFIA

Que para obtener el título de:

INGENIERO MECÁNICO ELÉCTRICISTA

PRESENTA:
EDUARDO GARCÍA MURRIETA

DIRECTOR:
ING. RODOLFO SOLÓRZANO HERNÁNDEZ

XALAPA, VER. FEBRERO 2012

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‘‘Mantenimiento predictivo y tecnologías de diagnostico’’

Índice

Capítulo 1

La prevención condicionada…………………………………………………pág. 4

Capítulo 2

Roles y profesionalidad en el mantenimiento predictivo………pág. 6

Capítulo 3

Modelos organizativos del mantenimiento predictivo…………pág. 7

Capítulo 4

Presupuestos para un sistema de monitoreo………………………pág. 9

Capítulo 5

Las tecnologías de diagnóstico y los equipos……………………pág. 12

Bibliografía y conclusiones………………………………………….pág.85,85
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CAPÍTULO 1

LA PREVENCIÓN CONDICIONADA
La misión del mantenimiento consiste en conservar los equipos y las instalaciones durante
su vida útil, para que estén en condiciones de producir bienes y servicios en determinada
cantidad y calidad al mínimo costo posible.

Es útil recordar este asunto fundamental, como apertura de este capítulo sobre el
mantenimiento según condición y predictivo y sobre las metodologías de diagnóstico, en
apoyo de estas políticas de mantenimiento.

Un mix de políticas, en el cual prevalezca el mantenimiento preventivo en sus diferentes

articulaciones. (El nivel óptimo se sitúa entre el 70% y el 80 % del total de los recursos
erogados), es la solución preferible por ser la más económica.

Volviendo al mantenimiento según condición y predictivo, es bueno precisar que es una

prevención condicionada es decir, orientada a la sustitución de un componente o de un
subconjunto al cual es posible detectar un deterioro incipiente.

La detección del deterioro se puede hacer a través de visitas y controles visuales o

mediante mediciones con equipos e instrumentos, de los parámetros correlativos al
desgaste (un ejemplo clásico es la falta de balance de una masa rotante y la vibración
consiguiente).

El diagnóstico es el resultado de la medición de parámetros que, oportunamente

correlacionados según leyes empíricas y elaboradas, permiten evaluar el estado de los
equipos, equipamientos y componentes, y decidir si hay que efectuar una determinada
intervención de mantenimiento.

La ingeniería del mantenimiento ha crecido indudablemente en los últimos treinta años en

Italia y en los países industrializados.

A continuación se muestra un esquema que pone en evidencia, en empresas de excelencia

y que por tanto debe ser considerado como objetivo a seguir, una disminución drástica del
mantenimiento correctivo del 60% al 10% y un mantenimiento planificado (preventivo de
mejoras) que llega al 90%, en cuyo ámbito el mantenimiento sobre condición y el
predictivo pasan del 20% al 50%.
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FIGURA 1: Evolución del mix de políticas desde 1970 al 2000 en empresas de excelencia.

Es muy interesante evidenciar, siempre en los últimos treinta años, la tendencia de los
índices de gastos de mantenimiento/activos fijos técnicos brutos y gastos de
mantenimiento/valor de reemplazo, que resultan sensiblemente decrecientes, pudiendo
imputar estos resultados principalmente al desarrollo del mantenimiento según condición
y predictivo y al desarrollo del diagnóstico.

FIGURA 2: Tendencias de los índices relativos a los costos de mantenimiento.

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CAPÍTULO 2

ROLES Y PROFECIONALIDAD EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo y el basado en la condición, representan una forma de ver al

mantenimiento, una valorización de las tecnologías de diagnóstico, y sobre todo un
comportamiento organizativo orientado a una prevención "sobre condición".

Esta mentalidad debe difundirse por toda la estructura, desde los roles gerenciales hasta
los operativos, involucrando los obreros de producción hasta quien maneja el equipo o
que realiza el mantenimiento autónomo que consiste prevalentemente en detectar
señales débiles.

Las actividades de inspección, que son la base del mantenimiento predictivo y según
condición, deben realizarse en un contexto de rigurosa planificación, evitando las
improvisaciones y las sugerencias de la oferta tecnológica. Es fundamental la
sistematización de los controles. El empleado de mantenimiento, como médico del
equipo, necesita informaciones continuas, aunque solo provengan de controles visibles,
cuya frecuencia es función de la tasa de falla y de la criticidad de la misma.

El inspector es una figura profesional que debe tener competencia especializada y

sistémica:

• Especializada, relativa al conocimiento de los instrumentos de diagnóstico utilizados y a

la capacidad de evaluación sobre la confiabilidad y la interpretación de los datos
obtenidos;

• Sistémica, relativa al conocimiento del proceso y del equipo entendida en su unidad

tecnológica y funcional.
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CAPÍTULO 3

MODELOS ORGANIZATIVOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Los modelos organizativos del mantenimiento de inspección son tres, que pueden ser
complementarios y no alternativos:

• Centralizado;

• Descentralizado;

• Mantenimiento autónomo.

Las elecciones del mix de estos modelos están ligadas a orientaciones organizativas que
atañen a todo el mantenimiento, así como también a toda la estructura organizativa de la
empresa.

Se hace referencia a la adopción de modelos, como los de una organización ágil, y a la

descentralización más o menos dirigida de los recursos y de las responsabilidades del
mantenimiento, en las áreas productivas.

El modelo centralizado prevé una estructura de inspección centralizada, con recursos y

equipamientos en un centro único y con eventual apoyo de la producción para las actividades de
mantenimiento.

FIGURA 3: Modelo centralizado del mantenimiento predictivo.

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El modelo descentralizado prevé la centralización de las inspecciones críticas y complejas,

mientras que las inspecciones simples se realizan a través de inspectores descentralizados.
También en este caso es determinante el aporte del mantenimiento autónomo.

FIGURA 4: Modelo descentralizado del mantenimiento predictivo.

Desde el punto de vista de la inspección, el ámbito del mantenimiento autónomo es aquel

de inspecciones simples que hacen posible el reconocimiento a tiempo de las
anormalidades y de la tendencia al deterioro, ampliando el espacio de la prevención según
condición y permitiendo la anticipación de las desviaciones.

Estas actividades representan para el operador de producción una de las

responsabilidades más importantes en el ámbito del mantenimiento preventivo y un rol
de sensor inteligente desarrollado en simbiosis con el equipo o el sector de la planta
donde trabaja.
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CAPÍTULO 4

PRESUPUESTOS PARA UN SISTEMA DE MONITOREO

La definición de las políticas es la base del proyecto del sistema de mantenimiento. El

modo para definir las políticas del mantenimiento parte del conocimiento de dos
parámetros fundamentales:

• La tasa de falla entendida como modalidad o como frecuencia de eventos en la unidad

de tiempo;

• El costo global de la intervención de mantenimiento y de inspección referido a la unidad

de tiempo.

Con estos elementos es posible proyectar un correcto mantenimiento, lo que comporta la

disponibilidad de informaciones acerca de las fallas y sus costos. En el Capítulo 4, referido
a la fiabilidad, se trató ampliamente el tema de la tendencia de la tasa de fallas, asumida
como están-dar en los manuales de consulta la llamada curva de la bañera.

FIGURA 5: Curva de la bañera.

Se entiende que esta cuerva se entiende en tres fases:

• Rodaje (o mortandad infantil): tasa de falla decreciente

• Vida útil: tasa de falla constante
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• Desgaste: tasa de falla creciente

En las fases cuya tasa de falla no es creciente (tasa de falla constante), el modo
económicamente útil de hacer prevención es el de supervisar cada uno de los
componentes críticos del equipo y hacer intervenciones preventivas dirigidas a aquellos
componentes en los cuales hay realmente un fenómeno de deterioro.

En general es posible afirmar:

• Rodaje: la política más oportuna es por falla, excepto que se aplique la política sobre
condición cuando sea económicamente conveniente.

• Vida útil: si el equipo se puede inspeccionar, la política más oportuna es el

mantenimiento según la inspección, cuando el costo global de mantenimiento por
inspección es inferior al costo por falla; en caso contrario, la política a aplicar es por falla.

• Desgaste: las políticas más oportunas son el mantenimiento preventivo cíclico o bien
aquel que sigue a una inspección, si el costo global del mantenimiento preventivo es
inferior al costo global del mantenimiento por falla; en caso contrario, la política a aplicar
es la del mantenimiento por falla.

La lógica para la definición de las políticas de mantenimiento, debe enriquecerse con la

consideración de la existencia o no de señales débiles, es decir, la posibilidad de que el
progreso de la falla potencial muestre o no señales perceptibles o mensurables de algún
modo.

En caso afirmativo, habiendo verificado la factibilidad del control, se realiza la supervisión

de la señal débil para conocer su tendencia en el tiempo y realizar la intervención del
mantenimiento en el momento más oportuno, produciendo la situación típica del
mantenimiento sobre condición y predictivo.

No siempre la maquinaria presenta señales débiles monitoréales, para lo cual el MÍ X

óptimo de políticas de mantenimiento deberá ser el resultado de un enfoque dinámico del
problema, con retroactividad y mejora continua.

El monitoreo puede desarrollarse con distintas modalidades:

• El operador percibe la señal débil;

• El técnico de mantenimiento realiza la observación visual sistemática;

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• Las mediciones u observaciones se realizan con el uso de instrumentos y del diagnóstico

técnico.

El diagnóstico técnico es por tanto el instrumento más evolucionado a disposición del

mantenimiento para la prevención de las fallas.

Las políticas de mantenimiento preventivo con posterioridad a la inspección son dos:

• Según condición;

• Predictiva.

El mantenimiento según condición es una política basada sobre la detección de un

parámetro correlacionado con el deterioro de un componente para el cual es posible
establecer un nivel de alarma que cuando es alcanzado debe activar una intervención de
sustitución (p. ej. nivel de temperatura o de vibración, valor mínimo de espesor, etc.).

El mantenimiento predictivo presupone siempre la capacidad de medir un parámetro en

relación con el deterioro de un componente, en cuyo caso es posible, a través de la
evaluación de una tendencia y de datos históricos, estimar la vida residual del
componente.

Esto permite realizar la intervención de sustitución en momentos de disponibilidad del

equipo o instalación a fin de hacer una intervención oportuna y aumentar la vida útil del
componente.
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CAPÍTULO 5

LAS TECNOLOGÍAS DE DIAGNÓSTICO Y LOS EQUIPOS

Una correcta política de mantenimiento se basa en inspecciones y diagnóstico técnico. Del
40% al 60% del mantenimiento, según las tipologías operativas y con picos del 80% en el
sector aeronáutico, se hace, en un proceso de ingeniería, siguiendo políticas de condición
o predictivas. La posibilidad efectiva de aplicar estas políticas está relacionada a la
disponibilidad de tecnologías de diagnóstico.

Así como en el campo de las mediciones existe un sistema de tolerancia, para las
anomalías de funcionamiento se puede definir un modelo con niveles de anormalidad
aceptables, de modo que no comprometan las prestaciones del equipo.

Es importante por tanto descubrir las anomalías, para compararlas con los estándares de
aceptación que forman parte de las especificaciones del producto o del equipo, integrado
en un proceso productivo específico. Es por esta exigencia que han nacido los sistemas de
supervisión y diagnóstico no invasivos, es decir, un conjunto de exámenes, pruebas y
detecciones que se realizan empleando métodos que no alteran los materiales y que no
requieren ni su destrucción, ni el retiro de muestras.

Con estas técnicas es posible realizar los controles en ejercicio, siguiendo periódicamente
y, en algunos casos, de manera continua el desarrollo de la vida del componente bajo
examen, e interviniendo para repararlo o sustituirlo en el momento en que dé seriales
manifiestas de deterioro crítico.

A continuación se analizan las técnicas más difundidas de control no destructivo, de

supervisión y diagnóstico no invasivo, describiendo en todos los casos el principio sobre el
cual se basan la aplicación, las técnicas de ensayo, los límites, las modalidades de
visualización de los defectos y los desarrollos futuros (si se los hubiere previsto).

Específicamente los argumentos se subdividen de la siguiente forma:

• Corrientes inducidas:

• Emisión acústica;

• Líquidos penetrantes;

• Magnetoscopia (inspecciones con partículas magnéticas);

• Métodos ópticos;
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• Radiografía;

• Detección de fugas;

• Termografía;

• Ultrasonido;

• Análisis de vibraciones;

• Análisis de aceites lubricantes;

• Análisis del aceite de transformadores;

• Análisis de pérdidas dieléctricas.

Corrientes inducidas

Principio del método

El campo magnético generado por una bobina alimentada con corriente alterna produce,
en la pieza a examinar, corrientes inducidas (llamadas también corrientes parásitas o
corrientes de Foucault).

Tales corrientes influyen sobre el valor de impedancia de la bobina que la ha generado. La

presencia de cualquier discontinuidad modifica la intensidad y el curso de las corrientes
inducidas y por tanto la impedancia del circuito, cuya variación indica un posible defecto.

A menudo se distingue la bobina que genera el campo magnético (primaria) de aquella en

la cual se mide la variación de impedancia (secundaria), como en la siguiente figura.
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FIGURA 6: Principio del método de las corrientes inducidas.

Aplicaciones
El método de corrientes inducidas es de gran versatilidad, dado que permite todo tipo de
aplicaciones que puedan correlacionarse con las variaciones de las características químico-
físicas de cualquier conductor.

En otras palabras, a través de la bobina de prueba se puede detectar hasta la más mínima
falta de homogeneidad de un material, ya sea que esté determinada por variaciones de
tipo geométrico, eléctrico o magnético. Por lo tanto, adaptando el método a cualquier
exigencia específica, se pueden realizar controles para detectar:

• Falta de homogeneidad asociada a la geometría del material, como fisuras,

deformaciones, inclusiones, variaciones de espesor, oxidaciones, etc.;

• Espesor de materiales no conductores sobre base conductora, o de materiales conducto-

res sobre bases de distinta conductividad;

• Variaciones asociadas a la conductividad del material, falta de homogeneidad de las

aleaciones, recalentamientos localizados, errores de tratamiento térmico, etc.;

• Variaciones asociadas a la permeabilidad del material, a través de la medición de la

intensidad de los campos magnéticos.

El método de investigación con corrientes inducidas, además de una gran variedad de

aplicaciones, ofrece numerosas ventajas: elevada sensibilidad de examen, gran fiabilidad,
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rapidez de ejecución, bajo costo de ejecución. El método es una alternativa válida a la

inaplicabilidad de la magnetoscopia (partículas magnéticas) para el control de productos
de acero inoxidable austenítico.

FIGURA 7: Campo de aplicación del método.

Resulta además de gran utilidad poder realizar la investigación sin que haya contacto di-
recto entre la sonda y la pieza en prueba, permitiendo el examen de piezas en
movimiento. Por ejemplo, en el campo metalúrgico es posible controlar los materiales
directamente a la salida de las trefiladoras y laminadoras, a pesar de su elevada velocidad
y temperatura. Por la misma razón, en el campo artístico y arqueológico, no se corre el
riesgo de dañar durante los controles las obras de arte u hallazgos.

Técnicas de ensayo
Las técnicas de ensayo se diferencian en dos aspectos:

• La aplicación manual o automática del método;

• El tipo de señal producto del defecto, en relación con las diversas características
geométricas y eléctricas de las sondas utilizadas.

El primer aspecto no necesita particulares explicaciones; el método puede automatizarse

toda vez que el tipo de aplicación lo permita.
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En relación al segundo aspecto existen muchísimas sondas con características

notablemente diversas. Se puede de hecho disponer de sondas estáticas o dinámicas,
anulares para interiores, para superficies o para orificios, absolutas o diferenciales, con
arrollamiento simple o doble, en puente o por reflexión.

Cada una de las características mencionadas determina que una sonda sea
particularmente más adecuada para ciertas aplicaciones que otra.

Límites
Las limitaciones del método están en estrecha relación con las características de los
materiales a prueba.

• El método se puede aplicar solamente sobre materiales conductores y para localizar

discontinuidades superficiales o internas, en profundidades no superiores a 10-15 mm
para materiales de conductividad medio-baja. Esta profundidad disminuye drásticamente
para valores de conductividad más elevados y para materiales ferromagnéticos, donde
como máximo se puede llegar a los 0,10-0,15 mm;

• La interpretación de los indicadores, a los efectos del reconocimiento del tipo de

defecto, es dificultosa;

• La automatización del método resulta difícil en algunos casos, como cuando el control
de los tubos debe llevarse a cabo tanto por dentro corno por fuera.

Visualización del defecto

La eventual discontinuidad del material bajo examen
puede detectarse mediante dos técnicas diferentes:
midiendo las variaciones de corriente en el circuito,
asociadas al diferente valor de impedancia que de tanto
en tanto muestra la bobina, u observando las variaciones
de amplitud y del ángulo de fase del vector de la
impedancia. En el primer caso, se utiliza un simple micro
amperímetro; en el segundo, es necesario un osciloscopio
capaz de visualizar el plano de impedancia de la bobina
sobre los ruidos producidos por el ambiente.

Figura 8: Sonda para el control de perforaciones en las

coronas de sujeción de álabes de un rotor de turbina de
avión.
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Figura 9: Visualización de defecto en tubos con equipos automáticos

Desarrollos

Las indiscutibles ventajas que ofrecen las corrientes inducidas como método de control no
destructivo han determinado que se las use cada vez más, alentando de esta forma a los
constructores de equipamientos a un rápido desarrollo tecnológico.

Si bien hoy se puede ya disponer de complejos equipamientos que permiten amplias

aplicaciones y gran fiabilidad, es razonable suponer que en un futuro cercano nuevos
medios de elaboración de seriales ampliarán la posibilidad de emplear este método de
investigación.