Molienda semi-autogena

La conminución es el fenómeno mediante el cual se produce la reducción de tamaño de

la mena para permitir la separación del mineral valioso de la ganga . En la actualidad
diferentes métodos de conminución son utilizados, los más conocidos son la molienda
convencional, molienda semiautógena SAG y la molienda autógena AG. En términos
generales, es posible considerar la molienda AG como el proceso que produce la fractura
del mineral mediante la caída de colpas desde una altura cercana al diámetro del molino
(dependiendo de las condiciones de operación de este). Por otro lado, la Molienda SAG
es una variante de la Molienda AG, a la cual se le han agregado otros medios de molienda
como barras o bolas de acero para aumentar su eficiencia y capacidad de producción. Los
inicios de la molienda AG se remontan al año 1908 en Sudáfrica donde se instaló un
molino cónico que utilizaba colpas de 8” para producir la fractura del mineral. La
molienda SAG se inicia en la década de 1930 en California, donde se instaló una máquina
que mediante unas paletas levantaba el mineral y lo dejaba caer sobre unas barras de
acero fijas. Con el pasar del tiempo se han desarrollado distintas morfologías y
configuraciones para la molienda SAG, hasta los llamados molinos SAG de tipo “Cascada”
con bolas de acero como medio “externo” de molienda y relación Diámetro/Largo mayor
a 1.5 En los últimos años se ha producido un incremento exponencial de la molienda SAG,
principalmente de gran tamaño (hasta 40 pies de diámetro) . Las moliendas AG y SAG han
sido incorporadas a los sistemas de conminución para mejorar el rendimiento,
reemplazando muchas veces etapas de chancado secundario, terciario y molienda de
barras. Sin embargo y en contraste con lo expuesto anteriormente, la variabilidad de la
granulometría de alimentación en un molino SAG y la sensibilidad de sus parámetros
frente a distintas condiciones de operación (como cambios en la dureza del mineral),
provocan variaciones en el nivel de llenado del molino y en la Potencia Neta demandada
por el motor ]. 9 Muchos desarrollos en el control de procesos de conminución han sido
desarrollados hasta ahora. Una gran parte de los desarrollos han sido en la Molienda
Convencional ya que se tiene mayor conocimiento del proceso. La mayoría de las técnicas
de control desarrolladas para molinos SAG, se basan en el Control Experto, el cual se
desarrolla en bases a reglas empíricas determinadas para cada planta y un algoritmo que
maneja estas reglas para mantener las variables del proceso en los valores permitidos y
“óptimos”. Sin embargo el desempeño de estos sistemas de control (a pesar de su
robustez), presenta algunas desventajas como la operación no-estacionaria en sus
variables de control y la lentitud de la respuesta frente a violaciones de las restricciones
de proceso.
El Molino Semi-autógeno SAG
es un cilindro rotado en su eje longitudinal cuyo diámetro es mayor al
largo, generalmente la razón diámetro/largo de los molinos tipo cascada es
mayor a 1.5. En su interior, el Molino SAG posee una parrilla en la zona de
descarga, la cual retiene las partículas de gran tamaño y permite la
evacuación de las partículas finas. Las aberturas de las parrillas varían de 1
a 3 plg y sus formas son diversas, siendo las mas comunes las de forma
alargada y transversales al eje radial del molino [23].
La tabla 1.1 muestra las principales características del Molino SAG de la
Planta SAG1 del Concentrador Colón de la División El Teniente de
CODELCO. Una foto de este molino SAG, se muestra en la figura 2.2.
A diferencia de la molienda convencional, en donde el material se tritura por la acción de
agentes adicionales agregados a la carga (normalmente barras y bolas), el mineral se
recibe directamente del chancado primario con tamaños aproximados de 8 pulgadas, el
que se mezcla en una solución de agua, cal y bolas de acero de 5 pulgadas de diámetro
que en definitiva ocupan en promedio el 12 % de la capacidad total del molino. Todas
estas características sumadas a las propiedades dinámicas y mecánicas del sistema,
logran un efecto de chancado y molienda más efectivo, con menor consumo de energía
y con un resultado final para el proceso, de minerales con granulometría no superior a
los 180 micrones .
Los diversos eventos de reducción de tamaño ocurridos al interior del molino, son los
siguientes:
• Fractura de colpas de mineral al caer sobre el lecho (auto fractura)

• Fractura colpa de mineral - colpa de mineral, producida por la colisión entre dos
colpas de mineral (auto fractura).

• Fractura bola – colpa de mineral, producida por el choque entre una bola y una
colpa de mineral.

• Atrición de colpas y partículas de mineral, es una acción combinada de abrasión y

astilla miento.

Descripción del proceso de Molienda SAG

En este trabajo se ha considerado el esquema de molienda SAG utilizado en la línea
“SAG1” del Concentrador Colón de la División El Teniente de CODELCO. Este esquema
contempla una etapa de Molienda SAG primaria y una Molienda Secundaria
Convencional que se encuentra en circuito cerrado directo, además este esquema
posee una etapa de clasificación intermedia luego del harnero vibratorio con una
variante opcional de recirculación de pulpa al molino SAG, esta se representa con la
línea segmentada en la figura 1.
El mineral proveniente de chancado es llevado mediante una correa transportadora al
stock pile desde el cual se alimenta el molino SAG mediante alimentadores y una correa
transportadora, este mineral es conocido como Alimentación Fresca del Molino. En la
entrada del molino SAG se agrega agua para maximizar la velocidad de fractura del
mineral, manteniendo una densidad de la pulpa (% de sólidos) de alimentación en un
rango determinado dependiendo de las características del mineral y del conocimiento del
operador.
La pulpa producto del molino SAG es clasificada en un harnero vibratorio el cual separa
las partículas de tamaño fino de los Pebbles. En la práctica, es necesario disminuir el
tamaño de estas colpas en una segunda etapa de chancado para su posterior
recirculación al molino SAG y evitar el sobrellenado.
El producto de bajo tamaño del harnero es enviado a un pozo donde nuevamente se
agrega agua a la pulpa. Mediante la acción de una bomba se conduce la pulpa hacia una
batería de hidrociclones la cual clasifica el mineral para ser enviado a la etapa de
flotación (rebalse) o a un cajón repartidor (descarga). Desde el Cajón Repartidor se
distribuye la pulpa hacia los Molinos de Bolas los cuales operan en “Circuito Cerrado
Directo”, esto significa que la pulpa producto del molino de bolas es clasificada por una
batería de hidrociclones para ser enviada a flotación (rebalse) o recirculada a la entrada
del molino (descarga)
Hidrociclón
El hidrociclón es un estanque cilíndrico de fondo cónico con una alimentación
tangencial en su parte superior, este dispositivo se utiliza para la clasificación de
partículas generalmente operando en circuito cerrado tal que:  La alimentación al
circuito de molienda consiste en parte, o totalmente, del producto grueso (descarga
hidrociclón) proveniente de un clasificador.  El producto final del circuito de molienda,
generalmente corresponde al producto fino (rebalse hidrociclón) del clasificador. La
figura 2.3 muestra un recorrido esquemático de las partículas finas y gruesas dentro de
un hidrociclón. Se puede considerar que para un material de densidad homogénea la
separación de partículas finas y gruesas se realiza por efecto de la fuerza centrífuga y de
la gravedad.
Dentro del hidrociclón, la masa de agua y de partículas seguirá una trayectoria
helicoidal, creando un vórtice de baja presión el cual permite que las partículas finas
salgan por el Vortex Finder. Las partículas más gruesas se ubicarán en las paredes del
hidrociclón, abandonándolo por el Apex. Desde el punto de vista de la clasificación, se
puede suponer que el producto grueso en la descarga está formado por:
 Partículas gruesas como resultado del proceso de clasificación explicado
exteriormente.
 Partículas finas que son arrastradas por el agua hacia la descarga del hidrociclón. A
este fenómeno se le conoce como “Cortocircuito” del proceso de clasificación.
Muestra las curvas de eficiencia Real y Corregida de clasificación típicas de un
hidrociclón, las cuales representan la corrección del fenómeno de cortocircuito en el
hidrociclón [29].
Simulación de fenómenos característicos de un Molino SAG
La variabilidad de la granulometría de alimentación en un molino SAG y la sensibilidad
de sus parámetros frente a distintas condiciones de operación (como cambios en la
dureza del mineral), provocan variaciones en el nivel de llenado del molino y en la
Potencia Neta demandada por el molino . Con el fin de constatar la variabilidad en la
operación de los molinos SAG, en este capítulo se simulan algunos fenómenos
característicos que pueden ocurrir en una planta SAG, además se analizan los efectos
que provocan estos fenómenos en las variables de proceso. Para efectos de simulación
se ha considerado el molino SAG actuando en lazo abierto donde la alimentación
suministrada simula ser la alimentación compuesta por mineral fresco y la recirculación
del chancador de pebbles. Las variables de proceso analizadas son el nivel de llenado
total y la potencia consumida por el molino.
Cambios en la granulometría de alimentación
Se han simulado 4 granulometrías de entrada para analizar los efectos que produce en
la operación de un molino SAG un cambio en esta. La composición granulométrica en
función del porcentaje de tamaños finos, medios y gruesos

El tamaño fino ha sido definido en este trabajo como aquel partícula con un tamaño
menor a 50mm, el tamaño mediano un tamaño entre 50 mm y 100 mm (pebbles),
finalmente el tamaño grueso ha sido definido como aquel partícula de tamaño mayor a
100 mm. 50 Es importante destacar que los cambios en granulometría utilizados son
completamente teóricos y han sido escogidos de manera de visualizar en un corto
tiempo los efectos. Sin embargo la granulometría definida como Normal, ha sido
considerada de acuerdo a la data facilitada por la División El Teniente de CODELCO. Las
condiciones de simulación son las siguientes:
 Flujo de alimentación se mantiene constante en 1100 t/h
 Se asume un control de razón Agua-Mineral para mantener 76% de sólidos en peso en
la entrada del molino
 Se mantiene la velocidad del molino en 9.5 RPM  No hay cambio en la dureza del
mineral
La simulación contempla en un comienzo una alimentación Normal hasta los 300
minutos, luego de esto, una granulometría con Aumento de tamaños finos se
suministra hasta los 340 minutos tiempo en el cual se ingresa una granulometría con un
Aumento de de tamaños gruesos hasta el minuto 600. Finalmente una granulometría
con una disminución en los tamaños medios es ingresada al molino hasta el final de la
simulación. Los perfiles granulométricos utilizados en la alimentación se muestran a
continuación en las figuras
El nivel de llenado total y la potencia consumida por el molino se muestran en la figura

La figura 5.5 muestra que para una alimentación Normal se puede operar en estado
estacionario con un nivel de llenado cercano al 25% y una potencia consumida de 10.6
MW. En el minuto 300 se alimenta con una granulometría que carece de partículas
gruesas, se puede apreciar entonces que el nivel de llenado del molino y la potencia
consumida comienzan a aumentar hasta a un punto en que la potencia llega a un
“peak” y comienza una disminución de la potencia y un aumento en el nivel, esta es una
zona de operación inestable que será comentada posteriormente. Desde el minuto 340
se alimenta al molino con una alimentación que posee un porcentaje menor de
partículas medias, este cambio permite salir de la zona inestable de operación
aumentando la potencia consumida hasta en el cual decrece junto con el nivel de
llenado total. Desde el minuto 600 se alimenta el molino sin partículas de tamaño
medio con lo cual se produce un aumento en el nivel y la potencia y una operación en
estado estacionario con un nivel de llenado de 29.7% y una potencia de 10.72 MW. Un
punto importante de destacar es que contrariamente a lo supuesto por mucha
personas, el trabajar con una granulometría de alimentación que no posee tamaños
medios (pebbles) no es beneficioso del todo ya que aumenta el nivel de llenado total
del molino a pesar de no poseer tamaños con cinética de fractura menor. Es necesario,
mediante análisis en terreno de datos, la determinación de las proporciones de
tamaños que permitan operar el molino con un nivel de llenado y potencia menor [15].
Luego de analizar la figura 5.5, comentar la evolución de las variables principales del
molino SAG, y teniendo en cuenta que la granulometría de entrada al molino no
siempre es posible medir ni controlar con precisión (perturbación al sistema), se puede
concluir que la operación del molino SAG es muy sensible a esta perturbación no
medible y el control del molino debe ser robusto frente a cambios en esta.

Cambios en la dureza del mineral

Para analizar los efectos causados por un cambio en la dureza del mineral, se han
simulado dos experiencias. Estas contemplan la operación del molino bajo las siguientes
condiciones:  Granulometría de entrada constante

 Flujo de alimentación constante (1095 ton/h y 1200 ton/h)

 Se asume un control de razón Agua-Mineral para mantener 76% de sólidos en peso en

la entrada del molino

 Velocidad del molino constante (9.5 RPM)

 La simulación considera un cambio en la dureza del mineral en un 30 %. Esto se lleva

a cabo modificando las velocidades de fractura del mineral [16].
La granulometría de entrada utilizada y la granulometría de salida obtenida de acuerdo
a las condiciones mencionadas anteriormente se muestran a continuación en la figura
5.6. Esta, a pesar del cambio en el tonelaje, no varía significativamente debido
principalmente a las características de clasificación interna del molino SAG.
En la primera experiencia, se simula una alimentación de 1095 ton/h correspondientes
a la alimentación compuesta por mineral fresco y carga circulante del chancado de
pebbles. La Potencia y el Nivel de llenado del molino se muestran en la figura 5.7.
Un cambio sostenido de la dureza entre 200 y 300 minutos provoca un aumento en el
nivel de llenado y en la potencia consumida por el molino el cual comienza a ser
significativo en el minuto 250. Se puede apreciar que luego del cambio en la dureza del
mineral, el molino sigue operando en una zona estable y por lo tanto en estado
estacionario alrededor de 28.2 % en el nivel de llenado y 10.715 MW en la Potencia
consumida. 56 La segunda experiencia simulada para analizar el efecto de un cambio en
la dureza del mineral, considera una alimentación compuesta de 1200 ton/h. La
Potencia y el Nivel de llenado del molino se muestran en la figura 5.8.

En la figura 5.8, se observa que alrededor del minuto 190 el molino tiende al estado
estacionario de 30.5 % de llenado y 10.71 MW de potencia consumida. Sin embargo, al
producirse el cambio de dureza en el minuto 200, el nivel comienza a crecer y la
potencia del molino decrece entrando en una zona inestable de operación. Estas dos
experiencias, reflejan que un cambio en la dureza del mineral (dependiendo de las
condiciones de operación) puede provocar una inestabilidad en la operación del molino.
Esto es un aspecto importante a considerar ya que no son muchas las aplicaciones
dedicadas a la determinación de un índice de la dureza “en línea” que permita predecir
que ocurrirá con las variables controladas del molino. Por lo tanto, la dureza del mineral
debe ser considerada una perturbación a pesar de ser un factor con una influencia
significativa en la operación del molino.

YANACOCHA (GOLD MILL)

CIRCUITO DE CHANCADO Y MOLIENDA

La planta Gold Mill consiste de una etapa de chancado primario que es alimentada con
el mineral de mina con tamaños de hasta 80 cm, el producto de la chancadora de
quijadas esta entre 5” a 6” y se almacena en un stock pile con capacidad para 35 mil
toneladas las cuales se alimentan al molino SAG 32´ x 32´ mediante tres alimentadores
de placas, el molino es accionado mediante un motor “wrap around” sin engranaje de
16.5 MW de velocidad variable y opera en una etapa simple con un nido de
hidrociclones de los cuales el under flow retorna junto con los pebbles al molino en
circuito cerrado y el over flow fluye hacia un espesador de pre-lixiviación.

PARÁMETROS DE OPERACIÓN
La ley de oro en el mineral alimentado al proceso Gold Mill están en el rango de los 2.13
a 4.25 ppm. En cuanto a la plata y cobre se llegan a leyes de 48 ppm en plata y 700 ppm
de CuCN cuando se procesa mineral transicional. Antes de alimentar el mineral a la
chancadora se realiza un mezclado de los diferentes tipos de mineral que se tiene en los
stocks donde para los óxidos se prioriza la ley de oro y la granulometría del mineral y en
el caso del mineral transicional también se considera una mezcla que no supere los 700
ppm de CuCN.
La planta de chancado tiene una capacidad de 1000 tph y se trabaja con el set de la
chancadora de quijadas en 5”.
El molino SAG opera con una carga de bolas entre 18-20% con un tonelaje promedio
entre 700-800 tph y entre 8 a 10.5 rpm dependiendo de la dureza y granulometría del
mineral. El F80 de alimentación al molino oscila entre 30 – 80 mm. La potencia varía
entre los 12 MW para mineral fino y se alcanza los 16 MW para mineral de alta dureza (
>17 kWh/t ). El ratio de bolas oscila entre 2.0 a 3.5 Kg/t.
La carga circulante la mantenemos entre 300-350%. El producto de molienda, P80, se
encuentra entre los 140 a 170 um en promedio.
La recuperación histórica varía entre un 75% a 90% dependiendo del tipo de mineral.
Para mineral transicional con alto contenido de cobre (700 ppm) logramos una
recuperación cercana al 75%. Para los óxidos siempre estamos por encima del 80% en
recuperación.

OBJETIVOS
Una vez logrados los objetivos iniciales en cuanto a tonelaje, recuperación y producción,
se formó un equipo multidisciplinario, quienes analizaron la planta en su conjunto y
determinaron algunas restricciones que impedían aumentar el tonelaje en el molino,
como resultado de estas reuniones se determinó que el molino podría incrementar el
tonelaje procesado si se mejoran las siguientes condiciones:

 Incrementar el volumen de agua para lavado de la pulpa para mantener el ratio

de 1.4m3 de agua por tonelada métrica de mineral.
 Aumentar el diámetro de las tuberías que alimentan la pulpa a los espesadores
del circuito CCD.
 Elevar la potencia del motor de la bomba que desaloja el relave del espesador 5
de 100 HP a 150 HP.
 Incrementar la potencia de la bomba que alimenta los hidrociclones de 850 HP a
1250 HP para mejorar la presión en el nido de ciclones.
 Aumentar la carga de bolas de un 15% a un máximo de 20%.
  Resolver el problema de taponamiento en las parrillas de descarga del molino
SAG.
 Reducir el set de la chancadora de 6” a 5”.
EVOLUCIÓN DE LOS DISEÑOS DE PARRILLAS DE DESCARGA Y
REVESTIMIENTOS DE ACERO EN EL MOLINO SAG
Parrillas de descarga:
Con el arranque de las operaciones de molienda observamos que la geometría de los
revestimientos de acero del cilindro tenía levantadores con ángulos de 20° y eran muy
agresivos; se producían fuertes impactos entre las bolas y los revestimientos lo que
producía la deformación de las mismas. Estas bolas deformadas quedaban atrapadas en
las aberturas de las parrillas produciendo taponamiento y por consiguiente limitaba el
paso de la pulpa hacia los levantadores de descarga y restringía su evacuación evitando
que se aumente el tonelaje en el molino.

Taponamiento en parrillas de descarga.

Este taponamiento se tornaba crítico y nos obligaba a detener las operaciones de

molienda por 7 horas semanales para realizar la limpieza de las bolas atoradas usando
equipo oxicorte. Esta práctica la mantuvimos durante un año aproximadamente, tiempo
en el cual nos contactamos con algunos proveedores de parrillas de descarga tanto de
acero como de goma - acero para realizar una serie de pruebas. En el mes de Febrero
del año 2009 instalamos 4 modelos diferentes de parrillas para una prueba industrial en
iguales condiciones, 3 de las cuales eran de acero y una del tipo goma con alma acero .
: Parrillas de acero con abertura de 25mm de ancho.

: Parrillas de acero con abertura de 38mm de ancho.

: Parrillas de acero con abertura de 42mm de ancho.

Parrillas de goma - acero con abertura de 25x50mm.

El resultado de la prueba favoreció a las parrillas de goma - acero debido a que el

taponamiento presentado en estas parrillas fue mínimo comparado al que presentaban
las parrillas de acero. Mientras las parrillas de acero presentaron un porcentaje de
taponamiento de 90% las parrillas de goma – acero mantuvieron un taponamiento menor
al 20%.
se muestra la disposición de los 4 modelos de parrillas dispuestas en toda la tapa de
descarga del molino.

: Tapa de descarga con los cuatro diferentes diseños de parrillas instaladas.

Finalmente en octubre del 2010 cambiamos a una configuración de 100% parrillas de

goma con alma de acero . Las mejoras en el diseño de estas parrillas continúan ahora
enfocadas en el reforzamiento de los levantadores y el correcto diseño de los pebble
ports (aberturas de 40x50mm para evacuar las bolas gastadas de 1.5 pulgadas).
Tapa de descarga con el 100% de parrillas goma con alma de acero

Revestimientos de acero del cilindro:

Paralelo al desarrollo logrado en los diseños de las parrillas de descarga se trabajó en la
modificación de los revestimientos de acero del cilindro del molino. El primer diseño de
consistía de 54 levantadores configuración alto-bajo con un ángulo de 20° que
proyectaba las bolas hacia el cilindro ocasionando rompimiento excesivo.

Primer diseño de revestimientos de acero.

Luego desarrollamos un segundo diseño el cual consistía en levantadores separados de

los plates de manera que podríamos hacer tres cambios de levantadores por un cambio
de plates, aprovechando que el molino tiene la opción de girar hacia ambos sentidos,
este diseño se desarrollo considerando dos tipos de ángulos 25° y 30° de manera que
los levantadores sean menos agresivos en el levantamiento de la carga al interior del
molino, estos revestimientos de acero tenían unas depresiones en los plates, en los
cuales se atoraban bolas deformadas, aumentando el riesgo de caídas de bolas en el
interior del molino cuando se hacia mantenimiento o inspección.
 Segundo diseño de revestimientos de acero.

: Atrapamiento de bolas en las ranuras de los revestimientos de acero.

Finalmente hemos desarrollado un tercer diseño de revestimientos de acero, en el que

se ha reducido el número de levantadores de 54 a 36, con ángulo de 30° en ambos
lados. Con este nuevo diseño hemos podido aumentar la velocidad de giro al rango de
9.5 a 10.5 RPM habiendo logrado incrementar la potencia a niveles de 15 MW y nos ha
permitido eliminar el riesgo de atrapamiento de bolas, lo cual es muy importante para
la seguridad. Al ser menor el número de piezas también se ha reducido el tiempo
de mantenimiento para el cambio de revestimientos, habiéndose incrementado la de
disponibilidad mecánica y la utilización del molino.
Tercer diseño de revestimiento de acero.

Revestimientos de acero en la tapa de descarga:

Al observarse un desgaste asimétrico en el revestimiento medio de la tapa de
alimentación, se modificaron los revestimientos medio y exterior, reduciendo la
longitud de revestimiento medio y alargando la longitud del revestimiento exterior, de
esta manera se aumentó el tiempo de vida del revestimiento medio.

Instalación de nuevo diseño de revestimientos en la tapa de alimentación.

RPM, POTENCIA Y CONSUMO DE BOLAS

Debido a la agresividad del ángulo de los levantadores y al número de los mismos se
tuvo limitaciones para operar el molino en las rpm de diseño incluso se llegó a operar el
molino a 8 rpm ( 65%CS ) cuando se alimentó al molino con mineral fino de
Chaquicocha ( F80<40mm ) con una fuerte caída en la potencia hasta valores menores a
los 12 MW y con un bajo consumo de bolas que llegó a 2 kg/t. Al operar a 8 rpm con
una carga de bolas de 20% y 850 tph de mineral fino se generaba un problema de alto
torque en el molino incrementándose los valores de amperaje del motor (2,364 Amp.) y
alta corriente de excitación (515 Amp.).
Conforme se fueron mejorando los diseños de los revestimientos de acero del cilindro
llegamos a reducir el número de levantadores de 54 a 36 y se cambio el ángulo del
levantador desde 20° hasta 30°.
Con estas mejoras se logró operar el molino a altas revoluciones llegando hasta los 10.5
rpm ( 76%CS ) para mineral de mayor dureza de El Tapado ( >17 kWh/t ), una potencia
de alrededor 15.5 MW y un alto consumo de bolas de 3.5 kg/t. Finalmente luego de las
mejoras en la voladura que permitieron una mejor fragmentación del mineral duro de El
Tapado nuevamente se logró reducir las rpm a valores cercanos a los 9.5 rpm con un
moderado consumo de bolas.

Media Consumption
4.50
4.00
3.50
3.00
2.50
kg/t

2.00
1.50
New 54 Hi Lo 25o FE Shell Liner 54 Hi Hi 2 Piece 54 Hi Hi Reline 36 Hi Hi
1.00
0.50
0.00
8 8 8 9 9 9 9 9 9 0 0 0 0 0 0 1 1
l -0 -0 v -0 n- 0 r-0 -0 l-0 p-0 v -0 n- 1 r-1 -1 l-1 p-1 v -1 n- 1 -1
Ju ep o a ay Ju e o a ay Ju e o ar
S N Ja M M S N Ja M M S N Ja M

Consumo de bolas de acero. Los altos ratios de consumo están asociados al procesamiento de mineral de El
Tapado, mientras los bajos consumos se explican por el procesamiento de mineral de Chaquicocha.

P80 Y RECUPERACIÓN
Con el incremento de tonelaje no se han logrado mejoras sustanciales en el producto de
molienda. La reducción del diámetro de bolas, el cambio de diseño de los
revestimientos de acero y la reducción del área pasante de las parrillas no han tenido
resultados significativos en la mejora del producto de molienda. El P80 se comporta de
acuerdo al mineral alimentado, así para el mineral fino de Chaquicocha logramos un
P80 de aproximadamente 140 um y con mineral mas duro y abrasivo de El Tapado
logramos un P80 cercano a los 170 um .

Mill Throughput and P80

1200 300

1000 250

800 200
microns
t/h

600 150

400 100

200 50

0 0
8/ 0 08

4/ 0 09

6/ 0 09

8/ 0 09

4/ 0 10

6/ 0 10

8/ 0 10

4/ 0 11

1
8

2/ 008

2/ 009

2/ 010
10 20 0

10 20 0

10 20 1

01
12 2 00

12 2 00

12 2 01
/2

/2

/2

/2

/2

/2

/2

/2

/2
2

2
5/

5/

5/

5/

5/

5/
/

/
25

25

25

25

25

25

25

25

25

25

25

25
/2

/2

/2

/2

/2

/2
6/

Throughput t/h P80 microns Lineal (Throughput t/h) Lineal (P80 microns)

Comparación del tonelaje por hora y el producto de molienda.

La instalación del nuevo motor de 1,250 HP en reemplazo del motor de 850 HP en la
bomba de alimentación a los ciclones en abril del 2,011 nos brinda la posibilidad de
incrementar flujo y presión a los ciclones y nos permitiría trabajar con un sexto
hidrociclón, logrando mejorar la clasificación. La recuperación histórica comparada al
plan se muestra en el cuadro adjunto. La recuperación menor ocurre durante las
campañas de producción de la planta SART, en el año 2010 la recuperación se mantuvo
entre 79% y 89%, con un promedio anual de 82%, 2 por ciento superior al plan.

Recuperación Au 2010
SART opera de Enero a Octubre

90%

80%

70%

60%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
yo

o
rzo

io
ero

osto

re
ro

re

tal
re

bre
ri

Juli
Jun
Ab
bre

mb

mb
tub
Ma

To
Ma
En

iem
Ag

ptie

Oc

vie
Fe

Dic
No
Se

Actual PLAN

Recuperación Au año 2010

REVISIÓN Y OPTIMIZACIÓN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA YGM – METSO

Luego de los avances y trabajos realizados por el equipo de Minera Yanacocha, se

decidió llevar a cabo un estudio completo del circuito de molienda en conjunto con la
división de Process Technology & Innovation de la compañía Metso, el cual se expone a
continuación.
El objetivo del estudio fue analizar la condición actual de la operación del Gold Mill
(Molino SAG 32’x32’) y a partir de ello identificar oportunidades para reducir el tamaño
del producto final del circuito manteniendo el actual tonelaje de producción.
Para ello se realizó dos muestreos en la planta, el primero en mayo y el segundo en
junio del 2010. Se colectó muestras de mineral para hacer pruebas de fractura y
determinar la competencia del mineral además de los análisis granulométricos y
determinación del porcentaje de sólidos. Se colectó datos de operación durante el
muestreo y también datos históricos. Se hizo una serie de mediciones en el interior del
molino y en el circuito, dando como resultado recomendaciones respecto a algunos
factores críticos.
La información recogida actual e histórica, al igual que los resultados de los análisis de
laboratorio, fueron utilizados para desarrollar modelos predictivos, éstos modelos se
utilizaron para simular diferentes condiciones de operación con el fin de encontrar
aquellas que contribuyan a reducir el tamaño del producto final manteniendo el
tonelaje de producción.
Las principales actividades que componen este trabajo se resumen en las siguientes
partes:

Mezclas de mineral típicas que procesa el molino SAG

Caracterización de mineral:

MYSRL procesa una gama variada de minerales, siendo los más frecuentemente
procesados el Transicional (Yanacocha Norte) y el Oxidado (Chaquicocha), por ello que
este trabajo considera principalmente a estos minerales.
La caracterización de mineral consistió básicamente en pruebas de PLT (Point Load Test
) ,SMC test, Bond Ball Mill Work Index y Abrasividad. Los resultados fueron:
PLT (Is50) = 2.62 Mpa (UCS= 64 Mpa), desviación estándar= 0.90MPa, corresponde a un
mineral suave, minerales con UCS > 75 MPa se consideran duros.
SMC, DWi = 3.47 kWh/m3, parámetros Axb=72.9 y ta=0.75, el valor DWi y el
correspondiente Axb indican que el mineral es suave y con baja resistencia a la fractura
por impacto. El valor ta indica la resistencia a la abrasión y corresponde también a un
mineral suave.
Bond Mill Work Index, con resultados en un rango de 16.52 – 17.53 kW-h/t los mismos
que se encuentran dentro de los valores típicos de MYSRL. La prueba de Abrasividad de
Bond dio como resultado 0.528 g, el cuál indica que el mineral es altamente abrasivo.

En general, los resultados de estos análisis indican consistentemente que los minerales
Transicional y Oxidado que procesa MYSRL son suaves de baja competencia pero
abrasivos. El mineral de El Tapado de mayor dureza no estuvo considerado ya que no se
estuvo procesando este mineral durante los días que se hicieron los muestreos.
Ruta de Muestreo del circuito:

El circuito de molienda Gold Mill es alimentado con mineral almacenado en el stock

pile, el cual a su vez se alimenta con mineral de la mina previamente clasificado y
chancado en un parrilla vibratoria de 112”x30” y un chancador de quijadas 50”x60” con
250 kW de energía instalada.
El circuito de molienda consiste en un molino SAG 32’x32’ sin engranaje, con 16.5 MW
de energía instalada que trabaja en circuito cerrado con una batería de ciclones D-26.
El producto molido pasa a través de un trommel 12.7x31.8 mm, el undersize es
bombeado mediante una bomba centrífuga de 26”x22” hacia la batería de ciclones y el
oversize (pebbles) es transportado mediante fajas transportadoras como retorno a la
alimentación del molino.

También muestra la ruta básica de muestreo que también sirvió de base para la toma
de datos de proceso históricos y de muestreo mediante el sistema de información de
planta PI.

Ruta de muestreo en el circuito de molienda Gold Mill.

Balance de Masa, Modelamiento y Simulaciones:

Luego de los muestreos, MYSRL se encargó de hacer los análisis granulométricos y de

porcentaje de sólidos en su propio laboratorio, en base a los cuales Metso PTI hizo el
balance de masa mediante el software JKSimMet. Luego se hizo el ajuste del modelo
utilizando el balance de masa y los resultados de las pruebas de fractura. La muestra
resultados consistentes del ajuste del modelo y una curva de fractura estándar de
molienda SAG.
 Ajuste al modelo

1000
SAG Breakage Rate

100
Breakage Rate (1/h)

10

0.1

0.01
0.01 0.1 1 10 100 1000
size (mm)

Función de fractura del molino SAG

Recomendaciones del estudio de optimización de la molienda:

• Debido al alto nivel de carga, alta energía específica y abrasividad del mineral, existe
alto consumo de acero (> 2 kg/t ) pero aun dentro de los niveles observados en la
industria. Para reducir este consumo, se opera por debajo de 65% de velocidad crítica
lo que genera alto torque y por consiguiente alto consumo de corriente que alcanza el
máximo recomendado.
• El chancado primario puede contribuir con la optimización del circuito, si se reduce el
setting mediante la instalación de un plato intermedio y cerrando la abertura de las
parrillas vibratorias.
• El SAG con revestimientos de acero y levantadores similares a los usados en molinos
de bolas, posibilitaría operar el molino consistentemente con velocidades mayores a
65% de la velocidad crítica sin la necesidad de incrementar la tasa de consumo de
bolas. Esto también permitiría maximizar la potencia sin incrementar el consumo de
corriente. Los revestimientos Polymet deberían ser considerados para reducir el peso
 del molino, reducir el tiempo de recambio de revestimientos e incluso mejorar las
condiciones de seguridad asociadas con esta tarea.
• Después de los cambios en el diseño de levantadores y velocidad del molino, se
recomienda hacer pruebas industriales con bolas de 3.5 pulgadas al 100%.
• El alto grado de obstrucción en las parrillas de acero (pegging) tiene un efecto
perjudicial en la eficiencia de molienda debido a la formación de piscina en el molino.
Bajo esas condiciones, gran cantidad de pulpa evita la zona de molienda, incrementa
la carga circulante y por tanto limita la producción. El uso de parrillas de caucho en
lugar de acero reduce notablemente este problema, el reemplazo total minimizaría el
grado de obstrucción.
• La capacidad actual del descargador de pulpa es insuficiente para el nivel de
producción actual y la carga circulante. Existe excesiva acumulación de carga (piscina )
inclusive cuando hay presencia de mínimas obstrucciones en las parrillas, es necesario
reemplazar el diseño actual por descargadores radiales más grandes.

Vortex Apex Ciclones Producción P80 sólidos sólidos Presión Flujo de Descarga Flujo de Carga Consumo Nivel de Flujo de
Variables O/F Feed cicloneo bombeo SAG U/F circulante Potencia carga total Pebbles
mm mm N° tph um % % kPa m³/h m³/h tph % kW % t/h
Base Case 230 170 5 755 144 40 58 101 2288 1260 1309 173 14100 21 25
SIM1 230 170 5 700 125 33 54 93 2692 1372 1496 214 14136 21 25
SIM2 230 180 6 680 121 33 54 99 2769 1410 1578 232 14150 21 24
SIM3 191 170 6 680 122 35 56 115 2604 1378 1564 230 14145 21 24

Resumen de las simulaciones en el circuito Gold Mill

Para alcanzar un P80=120 µm es necesario reducir el tonelaje por debajo de 700 t/h y a
su vez incrementar la carga circulante por encima de 350%, para esto sería necesario
duplicar la actual capacidad de bombeo y aplicar el cambio del punto previo.

• El tamaño del producto se puede reducir hasta niveles razonables implementando las
recomendaciones anteriores; sin embargo, para reducir hasta los niveles de diseño
(P80=75 µm) manteniendo la producción alrededor de 800t/h, va a ser necesario
instalar capacidad de molienda adicional, como por ejemplo un vertimill. Además,
será necesario instalar ciclones más pequeños que los D-26.
• Se recomienda implementar en el sistema de control de granulometría en línea el
dato de tamaño máximo de partícula (top size), para que en base a este control se
hagan los ajustes pertinentes al setting de chancado.