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I. DEFINICIÓN:................................................................................................................................. 2
II. CLASIFICACIÓN: ........................................................................................................................... 3
III. PROPIEDADES FÍSICO QUÍMICAS: ............................................................................................... 5
IV. USOS Y APLICACIONES: ............................................................................................................. 13
V. DETECCIÓN DE FUGAS: ............................................................................................................. 14
VI. MATERIALES DE TUBERÍAS Y REFRIGERANTES: ........................................................................ 16
VII. REFRIGERANTES ECOLÓGICOS: ................................................................................................ 16
VIII. COSTOS DE REFRIGERANTES: ................................................................................................... 17
IX. CARGA Y RECARGA DE REFRIGERANTES: ................................................................................. 18
X. LA SALMUERA, CONCENTRACIÓN Y GRADOS BAUMÉ: ........................................................... 20
XI. BIBLIOGRAFÍA: ......................................................................................................................... 22
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
LOS REFRIGERANTES
I. DEFINICIÓN:
De manera general, un refrigerante es cualquier cuerpo o substancia que actúe como
agente de enfriamiento, absorbiendo calor de otro cuerpo o substancia. Desde el punto de
vista de la refrigeración mecánica por evaporación de un líquido y la compresión de vapor,
se puede definir al refrigerante como el medio para transportar calor desde donde lo
absorbe por ebullición, a baja temperatura y presión, hasta donde lo rechaza al
condensarse a alta temperatura y presión.
Los refrigerantes son los fluidos vitales en cualquier sistema de refrigeración mecánica.
Cualquier substancia que cambie de líquido a vapor y viceversa, puede funcionar como
refrigerante, y dependiendo del rango de presiones y temperaturas a que haga estos
cambios, va a tener una aplicación útil comercialmente.
Se entiende por "refrigeración mecánica” a todo proceso por el cual se puede obtener y
mantener dentro de un recinto, teóricamente aislado, a una temperatura inferior a la del
medio ambiente circundante.
La obtención y mantenimiento de una baja temperatura implica la absorción o extracción
de calor ya sea de un recinto, fluido o producto enfriado.
La función de un equipo frigorífico es producir una "transferencia de calor" desde un lugar
de baja temperatura (recinto aislado) a un lugar de mayor temperatura (medio ambiente).
Hay varios sistemas para poder refrigerar, uno es el sistema por compresión: Consiste
fundamentalmente en el empleo de refrigerantes que, al ser sometidos a un descenso de
presión, su punto de ebullición disminuye notablemente. En el evaporador, el refrigerante
ebulle absorbiendo calor del medio provocando un descenso en la temperatura de la
cámara. Luego, el vapor de refrigerante que es comprimido y enfriado a presiones
elevadas mediante agua o aire se licúa en el condensador.
Consta de 4 componentes principales:
Evaporador: Intercambiador de calor ubicado dentro del recinto que se desea
enfriar al cual el refrigerante entra en estado líquido o mayoritariamente líquido a
baja presión y por consiguiente a una baja temperatura de ebullición. Al entrar en
contacto con las paredes del evaporador, comienza su evaporación con la
consiguiente absorción de calor.
Compresor: Succiona los vapores del refrigerante desde el evaporador y los
comprime. En este elemento es donde debemos entregar la fuerza motriz
necesaria para el funcionamiento del sistema, es decir, aquí se realiza el gasto de
energía.
Condensador: Es el segundo intercambiador de calor, tiene por finalidad
condensar los vapores refrigerantes a alta presión provenientes del compresor. La
condensación de estos vapores significa convertirlos en líquidos y para ello
debemos enfriarlos. El calor extraído al refrigerante es entregado al medio
ambiente. A la salida del condensador nos encontramos con líquido refrigerante a
alta presión.
II. CLASIFICACIÓN:
En general los refrigerantes son: orgánicos e inorgánicos
Los inorgánicos, como el agua o el NH3: Amoníaco
Los de origen orgánico:halocarbonos/hidrocarburos
CFC: halocarbono completamente halogenado (exento de hidrógeno) que
contiene cloro, flúor y carbono, perjudiciales para la capa de ozono
HCFC: halocarbono parcialmente halogenado que contiene hidrógeno, cloro,
flúor y carbono.
HFC: halocarbono parcialmente halogenado que contiene hidrógeno, flúor y
carbono.
PFC: halocarbono que contiene únicamente flúor y carbono.
HC: hidrocarburo que contiene únicamente hidrógeno y carbono.
Mezclas
Azeotrópicas: mezcla de fluidos refrigerantes cuyas fases vapor y líquido
en equilibrio poseen la misma composición a una presión determinada.
Zeotrópicas: mezcla de fluidos refrigerantes cuyas fases vapor y líquido en
equilibrio y a cualquier presión poseen distinta composición.
Según el Reglamento de Instalaciones Frigoríficas, los refrigerantes se clasifican en
función de sus efectos sobre la salud y la seguridad, en dos grupos: por su inflamabilidad
y por su toxicidad.
Por su inflamabilidad
Grupo 1.- Refrigerantes no inflamables en estado de vapor a cualquier
concentración en el aire.
Grupo 2: Refrigerantes cuyo límite inferior de inflamabilidad, cuando forman una
mezcla con el aire, es igual o superior al 3,5 % en volumen (V/V).
Grupo 3: Refrigerantes cuyo límite inferior de inflamabilidad, cuando forman una
mezcla con el aire, es inferior al 3,5 % en volumen (V/V).
Por su toxicidad
Grupo A: Refrigerantes cuya concentración media en el tiempo no tiene efectos
adversos para la mayoría de los trabajadores que pueden estar expuestos al
refrigerante durante una jornada laboral de 8 horas diarias y 40 horas semanales y
cuyo valor es igual o superior a una concentración media de 400 ml/m³ [400 ppm.
(V/V)].
En general, el efecto sobre los plásticos disminuye, a medida que aumenta el contenido
de flúor en la molécula de los refrigerantes. Antes de utilizar algún material plástico con
los refrigerantes, es conveniente realizar un ensayo de compatibilidad para una aplicación
específica.
La resistencia del plástico a los refrigerantes, se puede ver alterada por variaciones en la
estructura del polímero, agentes aglutinantes, plastificantes, temperatura, proceso de
moldeado, etc.
4) Fácil de Detectar Cuando se Fuga
Todos los refrigerantes tienen una tendencia a fugarse, y cuando esto sucede, el
refrigerante seleccionado debe ser fácilmente detectable.
Aunque la función del aceite es lubricar las partes móviles del compresor, no se puede
evitar que algo de aceite se vaya hacia el sistema junto con el refrigerante, aun cuando se
cuente con un separador de aceite. Por lo tanto, hay dos partes del sistema donde esta
relación es de interés: el cárter del compresor y el evaporador.
Esta miscibilidad tiene sus ventajas y desventajas. Las principales ventajas son: la
facilidad relativa para retornar el aceite al compresor, y la lubricación de diferentes partes
del sistema, como válvulas. Las desventajas son: la dilución del aceite en el cárter del
compresor, disminución de la transferencia de calor en el evaporador, falta de lubricación
y problemas de control.
En la siguiente tabla, se muestran las relaciones de solubilidad entre un aceite mineral y
los refrigerantes. Como se puede observar, algunos refrigerantes son completamente
miscibles con el aceite, algunos son parcialmente solubles, y otros prácticamente son
insolubles. Los ejemplos de esta tabla son soluciones que contienen un 10% en peso de
aceite mineral.
El exceso de agua puede reaccionar con el refrigerante formando ácidos corrosivos, los
cuales causarán atascamientos, corrosión, quemaduras del motocompresor, y en general,
deterioro del sistema de refrigeración.
La tabla a continuación, muestra la solubilidad del agua en fase líquida para algunos
refrigerantes. El R-170 (etano) no está indicado porque por ser un hidrocarburo, para
efectos prácticos, no absorbe agua; es decir, el agua no es soluble en este refrigerante,
por lo que el agua está normalmente "suelta", congelándose en los puntos de baja
temperatura. El R-717 (amoníaco) es miscible con el agua en todas las proporciones y a
todas las temperaturas, por lo que no es problema la formación de hielo.
El método consiste en enfriar y dispersar el calor que genera el ordenador por medio de
líquidos de dispersión que circulan entre los circuitos del ordenador por componentes ya
sea mediante tubos o sumergiendo por completo la tarjeta madre, el fluido debe de estar
en constante movimiento para dispersar y enfriar las distintas partes del equipo mediante
una bomba que enfría y mueve el líquido.
V. DETECCIÓN DE FUGAS:
La detección de fugas es un problema continuo, principalmente con los refrigerantes que
no tienen olor apreciable, como los halogenados, pero en la actualidad se han mejorado
los métodos que facilitan su detección.
Por muchos años, el personal de servicio ha usado equipo detector de fugas, al hacerle
servicio a sistemas de refrigeración. Los detectores de fugas existen no sólo para señalar
fugas en puntos específicos, sino también para monitorear un cuarto de máquinas entero
sobre una base continua. Existen varias razones para detectar fugas, como son:
conservación de los refrigerantes, protección de equipo valioso, reducción de emisiones a
la atmósfera y protección de los empleados.
El método para probar fugas varía con el refrigerante utilizado. Sin embargo, todos los
métodos tienen un procedimiento común: aplicar presión al sistema con nitrógeno o
bióxido de carbono.
Precaución: Nunca utilice oxígeno o acetileno para desarrollar presión, al intentar
detectar fugas. El oxígeno explota en la presencia de aceite. El acetileno se descompone
y explota, si se presuriza arriba de 210 a 310 kPa (15 a 30 psig).
Tipos de Detectores. Las fugas en los sistemas de refrigeración, son usualmente muy
pequeñas. Por lo tanto, los dispositivos detectores deben ser muy sensibles. Los
detectores de fugas pueden ubicarse en dos amplias categorías: los que señalan fugas en
puntos específicos y los monitores de área. Algunos de los dispositivos comúnmente
empleados son: soluciones de burbujas (jabón), lámpara de haluro, detectores
electrónicos, tintes fluorescentes y tintes para refrigerantes.
a) Soluciones de Burbujas. El método de burbujas para detectar fugas, es
probablemente tan antiguo como la necesidad de detectar las fugas, pero aún
tiene su lugar. Consiste en usar una solución jabonosa, la cual se aplica con
cepillo o esponja sobre el área donde se sospecha que hay fuga. El gas que pasa
a través de la solución formará burbujas.
En algunos casos, el ensamble completo se sumerje en agua, en kerosina o en
alguna otra solución especial para detectar fugas. Agregar detergente en el líquido
es útil, para evitar que las burbujas se adhieran al objeto donde no puedan ser
vistas con facilidad.
Algunas ventajas de utilizar el método de burbujas, son la facilidad de uso, bajo
costo y fácil aplicación, comparado con la instrumentación. Una desventaja es que
las fugas muy grandes, soplan a través de la solución y no aparecerán burbujas.
b) Tintes. Los tintes tanto de refrigerante como fluorescentes, son otra herramienta
para ayudar a resolver problemas de fugas. El tinte de refrigerante dentro de un
sistema, producirá un color rojo brillante en el punto de la fuga. El refrigerante
teñido de rojo (esta mezcla la prepara el fabricante de refrigerante) se introduce al
sistema. Al escapar el refrigerante teñido por alguna grieta, el refrigerante se
evapora y el tinte queda sobre la tubería en forma de mancha roja, muy
persistente.
Otro método empleado desde hace varios años, es el tinte fluorescente. Estos
tintes, invisibles bajo la luz ordinaria, pero visibles bajo luz ultravioleta (UV), se
utilizan para señalar fugas en los sistemas. Estos tintes comúnmente se colocan
en el aceite lubricante, al momento de darle servicio al sistema. Al igual que los
otros tintes, en el lugar de la fuga quedará una mancha, la cual se detecta
solamente mediante la luz ultravioleta.
Para realizar esta carga de refrigerante vamos a necesitar la báscula y la botella del
refrigerante correspondiente, ya que para hacerlo de la mejor manera se debe hacer
como dijimos a peso y con el refrigerante en estado líquido.
Antes de colocar la botella en la báscula, hay que tener una consideración con la botella
de gas.
Existen muchos tipos de botellas según fabricantes, algunas tienen dos tomas
independientes para gas y líquido, otras solo disponen de una toma sin vaina o con vaina.
Esto es importante tenerlo claro puesto que de ello dependerá si debemos o no darle la
vuelta a la botella.
Lo primero que debemos hacer es colocar la botella de gas refrigerante encima de la
báscula y conectar la toma amarilla que teníamos conectada a la bomba de vacío a la
toma de esta, una vez hecho esto deberíamos encender la báscula para que esta se
ponga en 0,000 kg., ya que vamos a controlar la carga y la cantidad de gas que entra
según va perdiendo peso la botella.
Teniendo todo esto a punto, deberemos abrir la botella y después abrir la llave del
manómetro para dar paso al gas y que empiece a entrar el refrigerante en nuestro
climatizador. El tiempo de carga dependerá de la presión de la botella, de la cantidad de
refrigerante, temperatura, etc., pero entre cinco y diez minutos sería suficiente salvo que
la presión de ambas (botella y máquina) se equilibre y no nos deje meter más gas, en
estos casos será necesario poner la máquina en marcha para que baje la presión y aspire
el gas.
Recordad que la carga de gas con nuestro aire acondicionado funcionando solo será
posible por baja presión, por lo que si tenemos un equipo que dispone de dos obuses (alta
y baja) solo abriremos en este caso para continuar la carga de refrigerante el de baja
presión y si nuestra unidad solo tiene una toma de obús, sí o sí deberemos encender la
unidad en modo frío o secado (dry) ya que en modo calor la presión nos subiría
demasiado y estaríamos haciendo el efecto contrario (traspasar gas desde la máquina a
la botella).
Una vez veamos en nuestra báscula que se ha restado la misma cantidad de gas que
necesita nuestro equipo, cerraremos botella, manómetros y daremos el trabajo por
finalizado.
LOS GRADOS BAUMÉ: La escala Baumé fue creada por el químico francés Antoine
Baumé para su uso en el marcado de hidrómetros, que miden la densidad de los líquidos.
XI. BIBLIOGRAFÍA:
http://www.indubel.com.ar/pdf/gases/refrigerantes.pdf
http://www.monografias.com/trabajos87/refrigerantes/refrigerantes.shtml
https://www.mundohvacr.com.mx/2007/02/los-refrigerantes-y-sus-propiedades/
https://www.ecured.cu/Refrigerante
https://blogquimobasicos.com/2013/06/25/nuevas-aplicaciones-para-los-liquidos-
refrigerantes/
https://es.scribd.com/doc/63952025/Tuberias-para-Sistemas-de-Refrigeracion
https://www.ecured.cu/Refrigerante_ecol%C3%B3gico
https://es.scribd.com/doc/123346726/REFRIGERANTES-ECOLOGICOS-1
http://aire-acondicionado.com.es/carga-de-gas/
https://es.wikipedia.org/wiki/Salmuera
https://www.ecured.cu/Salmuera
https://www.geniolandia.com/13074679/como-calcular-los-grados-en-la-escala-
baume