República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Instituto Universitario de Tecnología del Estado Bolívar

Cuidad Bolívar-Estado Bolívar

Sección: III-MTTO-2M

INTERCAMBIADOR
DE CALOR

Profesor: Integrantes C.I.:

James Massiah Amanda Quijada 26.692.208

José Sabia 26.097.089

Rafael Torres 26.047.353

Víctor correa 25.087.009

Ender Medina 20.554.176

Ciudad Bolívar, Marzo de 2016

 INTRODUCCIÓN

Los procesos de transferencia de calor se realizan en equipos conocidos como

intercambiadores de calor usados para la transferencia de calor entre dos o más fluidos.
Los intercambiadores de calor compactos son comúnmente usados en los procesos
industriales de ventilación calentamiento, refrigeración y también de aire
acondicionado, debido a su economía, construcción y operación.

El intercambiador de calor compacto más empleado es el de tubos aleteados. La

configuración de la aleta puede ser rectangular o circular, continua o individual; a su
vez la geometría para los tubos puede ser circular, plana u oval. En operación, parte o
toda la superficie de la aleta puede ser cubierta por una película de agua producida por
la condensación del vapor de agua en la corriente de aire entrante.

Un intercambiador típico es el radiador del motor de un automóvil, en el que el

fluido refrigerante, calentado por la acción del motor, se refrigera por la corriente de
aire que fluye sobre él y, a su vez, reduce la temperatura del motor volviendo a circular
en el interior del mismo. De manera general, existen dos tipos de transmisión de calor
en los intercambiadores de calor; Transmisión de calor por conducción y Transmisión
de calor por convección. Algunos intercambiadores de calor compactos pueden manejar
únicamente dos corrientes, otros puede manejar cuatro o más con facilidad.
HISTORIA

El primer intercambiador de calor de la historia destinado a la refrigeración

alimentaria se patentó en 1934, en la ciudad de New Haven, Connecticut, USA, y su
autor fue John C. Raisley que trabajaba en aquél entonces para Cool-Rite Products
Corp. No obstante, realizar la idea llevó largo tiempo y transcurrieron casi veinte años,
desde la publicación de la patente, antes de que funcionara de manera satisfactoria el
primer intercambiador de calor por ciclones en la industria del cemento. Así, el primer
horno con intercambiador, modificado por F. Müller, apto para la industria del cemento
fue construido por Humboldt entró en servicio en 1950. Hasta 1959 la compañía KHD
fue la única suministradora del intercambiador de calor por ciclones. A partir de ese
momento otras firmas alemanas y de otros países se introdujeron en el mercado con sus
propias versiones de intercambiadores de calor por ciclones, pero todas basadas en el
mismo principio.

INTERCAMBIADOR DE CALOR

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor entre

dos medios, que estén separados por una barrera o que se encuentren en contacto. Son
parte esencial de los dispositivos de calefacción, refrigeración, acondicionamiento,
producción de energía y procesamiento químico.

Cuando se desea calentar un fluido, se emplean calentadores haciendo uso de

vapor de agua, o en el caso de refinerías de petróleo, el aceite caliente recirculado
cumple la misma función. Los enfriadores cumplen funciones opuestas a la anterior,
empleándose agua y aire como medios principales de refrigeración

Un intercambiador típico es el radiador del motor de un automóvil, en el que el

fluido, calentado por la acción del motor, se enfría por la corriente de aire que fluye
sobre él y, a su vez, reduce la temperatura del motor volviendo a circular en el interior
del mismo.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El funcionamiento de los intercambiadores de calor se basa en la transferencia

de energía en forma de calor de un medio (aire, gas o líquido) a otro medio. El
mecanismo de funcionamiento de los intercambiadores de calor, que logran una
separación total entre los dos fluidos sin que se produzca ningún almacenamiento
intermedio de calor, se conoce como recuperador.

El fluido caliente (rojo) y el fluido frío (azul), intercambian su calor a través de

las placas corrugadas.

Cada dos placas, se forma un canal de circulación. El caudal total del fluido, se
divide en partes iguales por la cantidad de placas del intercambiador. Este se vuelve a
dividir por la cantidad de sub canales internos de cada placa.
 Este hecho, eleva la velocidad de circulación, formándose un flujo turbulento,
que optimiza el intercambio de calor y disminuye el riesgo de incrustaciones. Al final
del recorrido total de cada placa, el fluido logra alcanzar el 100% de su temperatura.

PARTES

Los componentes básicos de este intercambiador son: El haz de tubos (o banco

de tubos), carcasa, cabezal fijo, cabezal removible (o trasero), deflectores, y la placa
tubular.

Tubos

Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de

transferencia de calor entre el fluido que circula por el interior de los tubos, y la carcasa.
Los tubos pueden ser completos o soldados y generalmente están hechos de cobre o
aleaciones de acero. Otras aleaciones de níquel, titanio o aluminio pueden ser requeridas
para aplicaciones específicas.

Los tubos pueden ser desnudos o aletados. Las superficies extendidas se usan
cuando uno de los fluidos tiene un coeficiente de transferencia de calor mucho menor
que el otro fluido. Los tubos doblemente aletados pueden mejorar aún más la eficiencia.
Las aletas proveen de dos a cuatro veces el área de transferencia de calor que
proporcionaría el tubo desnudo. La cantidad de pasos por los tubos y por la carcasa
dependen de la caída de presión disponible. A mayores velocidades, aumentan los
coeficientes de transferencia de calor, pero también las pérdidas por fricción y la erosión
en los materiales. Por tanto, si la pérdida de presión es aceptable, es recomendable tener
menos cantidad de tubos, pero de mayor longitud en un área reducida.Generalmente los
pasos por los tubos oscilan entre 1 y 8. Los diseños estándares tienen uno, dos o cuatro
pasos por los tubos. En múltiples diseños se usan números pares de pasos. Los números
de pasos impares no son comunes, y resultan en problemas térmicos y mecánicos en la
fabricación y en la operación.
Placa tubular

Los tubos se mantienen en su lugar al ser insertados dentro de agujeros en la

placa tubular, fijándose mediante expansión o soldadura. La placa tubular es
generalmente una placa de metal sencilla que ha sido taladrada para albergar a los tubos
(en el patrón deseado), las empacaduras y los pernos. En el caso de que se requiera una
protección extra de las fugas puede utilizarse una doble placa tubular.

El espacio entre las placas tubulares debe estar abierto a la atmósfera para que
cualquier fuga pueda ser detectada con rapidez. Para aplicaciones más peligrosas puede
usarse una placa tubular triple, sellos gaseosos e incluso un sistema de recirculación de
las fugas.

La placa tubular además de sus requerimientos mecánicos debe ser capaz de soportar el
ataque corrosivo de ambos fluidos del intercambiador y debe ser compatible
electroquímicamente con el material de los tubos. A veces se construyen de acero de
bajo carbono cubierto metalúrgicamente por una aleación resistente a la corrosión.

Deflectores

Hay dos tipos de deflectores, transversales y longitudinales. El propósito de los

deflectores longitudinales es controlar la dirección general del flujo del lado de la
carcasa. Por ejemplo, las carcasas tipo F, G y H tienen deflectores longitudinales. Los
deflectores transversales tienen dos funciones, la más importante es la de mantener a los
tubos en la posición adecuada durante la operación y evita la vibración producida por
los vórtices inducidos por el flujo. En segundo lugar ellos guían al fluido del lado de la
carcasa para acercarse en lo posible a las características del flujo cruzado. También
tienen la función de hace que el fluido que circula por la carcasa lo haga con mayor
turbulencia para que aumente el coeficiente convertido (o coeficiente de película)
exterior de los tubos, es decir, para que aumente la cantidad de calor transferido.

El tipo de reflector más común es el simple segmentado. El segmento cortado

debe ser inferior a la mitad del diámetro para asegurar que deflectores adyacentes se
solapen en al menos una fila completa de tubos. Para flujos de líquidos en el lado de la
carcasa el corte del deflector generalmente es del 20 a 25 por ciento; para flujos de gas a
baja presión de 40 a 45 por ciento, con el objetivo de minimizar la caída de presión.

Carcasa y boquillas del lado de la carcasa

La carcasa es la envolvente del segundo fluido, y las boquillas son los puertos de
entrada y salida. La carcasa generalmente es de sección circular y está hecha de una
placa de acero conformado en forma cilíndrica y soldado longitudinalmente. Carcasas
de pequeños diámetros (hasta 24 pulgadas) pueden ser hechas cortando un tubo del
diámetro deseado con la longitud correcta (pipe shells). La forma esférica de la casaca
es importante al determinar el diámetro de los reflectores que pueden ser insertados y el
efecto de fuga entre el deflector y la casaca. Las carcasas de tubo suelen ser más
redondas que la carcasa rolada.
 En intercambiadores grandes la carcasa está hecha de acero de bajo carbono
siempre que sea posible por razones de economía aunque también pueden usarse otras
aleaciones cuando la corrosión o las altas temperaturas así lo requieran.

La boquilla de entrada suele tener una placa justo debajo de ella para evitar que
la corriente choque directamente a alta velocidad en el tope del haz de tubos. Ese
impacto puede causar erosión, cavitación, y vibraciones. Con el objetivo de colocar esta
laca y dejar suficiente espacio libre entre este y la carcasa para que la caída de presión
no sea excesiva puede ser necesario omitir algunos tubos del patrón circular completo.

Canales del lado de los tubos y boquillas

Los canales y las boquillas simplemente dirigen el flujo del fluido del lado de los
tubos hacia el interior o exterior de los tubos del intercambiador. Como el fluido del
lado de los tubos es generalmente el más corrosivo, estos canales y boquillas suelen ser
hechos de materiales aleados (compatibles con la placa tubular). Deben ser revestidos
en lugar de aleaciones sólidas.

Cubiertas de canal

Las cubiertas de canal son placas redondas que están atornilladas a los bordes
del canal y pueden ser removidos para inspeccionar los tubos sin perturbar el arreglo de
los tubos. En pequeños intercambiadores suelen ser usados cabezales con boquillas
laterales en lugar de canales y cubiertas de canales.

DIAGNOSTICO DE FALLAS

Inspección de placas

Mediante una inspección visual de las placas de intercambio se pueden detectar

desperfectos como rayadas, deformaciones o ataques por corrosión.
 Para comprobar la eventual perforación de placas en un intercambiador se puede
recurrir a un método integral, que consiste en presurizar un único lado del ICP, dejando
el circuito de líquido del lado contrario sin presión.

Si en el lado presurizado desciende la presión sin que se haya llegado a detectar

una fuga hacia el exterior, entonces en algún lugar del paquete de placas los circuitos
están comunicados (placas perforadas). Se recomienda realizar la prueba de
estanqueidad en ambos lados (circuitos) del intercambiador de calor.

La localización de perforaciones en las placas solamente se puede realizar

mediante pruebas de líquidos penetrantes. El método más común consiste en aplicar a
una de las caras, de cada una de las placas, una capa de pintura especial de color rojo y
en la otra cara, un revelador de color blanco. Las micro-fisuras o poros que realmente
atraviesen la placa se detectarán fácilmente como rayas o puntos rojos en la cara pintada
con el revelador blanco.

Inspección de juntas

Mediante una inspección visual se pueden apreciar con claridad eventuales

deformaciones de las juntas respecto a la cuna de las placas, así como daños en las
juntas o de pegado.

El control de la funcionalidad de la juntas es posible mediante una prueba de

estanqueidad unilateral. Partiendo de la base de que las muescas de las juntas para la
detección de fugas no estén deformadas o taponadas por ensuciamiento, la correcta
funcionalidad de las juntas queda verificada, si durante la prueba de estanqueidad
unilateral no se produce fuga hacia el exterior.

Una ligera fuga, en forma de goteo, puede ser eliminada mediante un mayor
apriete del aparato, siempre y cuando no se haya alcanzado la cota mínima de apriete y
las juntas no estén deterioradas mecánicamente o estén envejecidas en exceso por efecto
de la temperatura o simplemente por un uso prolongado.

Si no es posible eliminar la fuga mediante apriete del ICP, entonces se deberá

comprobar el estado de las juntas y la situación de las mismas respecto a su alojamiento
en las placas.
Problema Posible Causa Posible Solución
Fugas En las conexiones Revise las líneas de hule (si
están instalados).
Revise el empaque de la
brida (si está instalado).
Revise el o´ring en la
primera placa.
Instale las tuberías libres de
tensión.
Mezcla de fluidos Revise Agujeros y/o grietas
en las placas.

En el paquete de placa Revise la distancia del

ensamblaje
Revise la condición del
paquete de placas
Revise la alineación del
paquete de placas.
Capacidad Insuficiente Aire en el sistema Aspiré las tuberías y el
intercambiador
Revise la tubería, buscando
la posibilidad de bolsas
de aire en el sistema
Las condiciones operativas Ajuste las condiciones
se desvían de la
especificación
El intercambiador de calor Limpie el intercambiador
está sucio de calor
Caída de presión muy alta Flujo mayor que el flujo de Ajuste el flujo
diseño
Canales en placa(s) Lave / limpie
bloqueado(s)
Medición Incorrecta Revise el indicador de
presión
Aire en el sistema Aspiré las tuberías y el
intercambiador.
Revise la tubería, buscando
la posibilidad de bolsas
de Aire en el sistema
PLAN DE MANTENIMIENTO

Es fundamental para garantizar el correcto funcionamiento de los

intercambiadores en el tiempo, ya que eventuales residuos sólidos (incrustaciones y
depósitos) pueden comprometer la estanqueidad de la juntas, corroer las placas y
también alterar significativamente las prestaciones del intercambiador en términos de
intercambio térmico.

Dada la gran variedad de distintas aplicaciones, no resulta posible establecer

unas recomendaciones universales para el intervalo de mantenimiento de los ICP.

En función de la necesidad, se realizarán los siguientes trabajos de servicio:

 En caso de fugas, el aparato ha de ser apretado.

 Si no se puede restablecer la estanqueidad mediante apriete, entonces se deberá
buscar otra posible causa.
 Si no se puede restablecer la estanqueidad mediante apriete por haberse
alcanzado la cota mínima (ver Placa Identificación), cambiar las juntas usadas
por juntas nuevas.
 Si los aparatos ya han funcionado mucho tiempo, se deberá sustituir el juego
completo de juntas y no solamente las juntas en las que se ha detectado fuga.
 Los tornillos de apriete y las superficies de contacto entre las tuercas y los
centradores deben ser engrasados antes de realizar cualquier operación de
apriete.
 Si disminuye el rendimiento del ICP o aumenta la pérdida de carga, limpiar las
placas.

Apertura del intercambiador

Evidentemente, antes de abrir el aparato se habrá realizado la parada y el vaciado

del mismo, según el procedimiento descrito en un capítulo anterior.

Los fluidos clasificados como peligrosos para las personas y/o el medio
ambiente, se introducirán en recipientes adecuados. Todas las tuberías conectadas a los
placones intermedios y al móvil deben ser desmontadas.

Antes de abrir el aparato, se recomienda medir y anotar la cota (longitud) actual

de apriete, ya que al volver a cerrarlo, se debería respetar dicha medida para su apriete.
La apertura del intercambiador de calor se realizará una vez que el equipo esté
despresurizado y frío (temperatura inferior a 40ºC). Aflojar los tornillos de apriete
siempre de afuera hacia adentro. Durante esta operación y mientras los tornillos de
apriete todavía estén ejerciendo un esfuerzo de tracción, el placón móvil deberá
inclinarse lo mínimo posible (inferior a 10 mm).
Limpieza de placas

Hay distintas métodos para limpiar las placas de intercambio. Fundamentalmente, se

distinguen dos procedimientos de limpieza, los cuales pasamos a describir seguidamente:

Limpieza con las placas montadas (CIP)

La limpieza con las placas montadas (Cleaning In Place) consiste en hacer circular un
agente de limpieza por los canales de flujo del producto.

Se puede optimizar el efecto de limpieza, si el sentido de circulación del agente

de limpieza es el contrario al que tiene el producto cuando fluye por el ICP.

Un mayor caudal del agente de limpieza también aumentará el efecto de limpieza.

Si no resultase posible aumentar la velocidad de paso durante las operaciones de

limpieza, también se podría conseguir un aumento de la turbulencia añadiendo una
determinada cantidad de aire comprimido al agente de limpieza.

Antes de realizar una operación de limpieza, se deberá verificar la compatibilidad

del agente de limpieza con los materiales de las placas, de las conexiones, de las
juntas y, eventualmente, también con el adhesivo usado.

La elección del proceso de limpieza más adecuado, contemplando el agente, el

caudal y la duración, se realizará siempre en función de los materiales y del tipo de
ensuciamiento. Para ello, se recomienda el asesoramiento por parte de fabricantes de
agentes de limpieza.

Limpieza de placas desmontadas

Una vez desmontadas, las placas pueden limpiarse mediante chorros de vapor.

Los cepillos de acero inoxidable o de plástico pueden utilizarse como ayuda,

aunque se deberá tener mucho cuidado en no rayar la superficie de las placas. La
limpieza química de las placas, mediante baños adecuados en sosa y/o decapantes, se
puede realizar sin problemas, una vez desmontadas las juntas de las placas (fijación
mecánica).

Para evitar daños irreparables en las placas hay que comprobar previamente que
el agente de limpieza no atacará químicamente el material de las placas.

Cuando el sistema de fijación de las juntas a las placas sea mediante adhesivo,
también se deberá comprobar si la solución, la temperatura y el tiempo de limpieza son
adecuados para el material de las juntas y el pegamento utilizado.

Después de la limpieza hay que eliminar cualquier resto de solución de limpieza

para evitar eventuales daños por corrosión en las superficies de las placas.
Cambio de juntas

Las juntas fijadas mecánicamente, sin pegamento, pueden ser cambiadas, una
vez abierto el ICP, sin necesidad de desmontar las placas del bastidor.

Deberá eliminarse cualquier resto de suciedad, tanto sobre la superficie de las

juntas, como sobre las zonas de las placas que estarán en contacto con las juntas. Para
las juntas fijadas por medio de adhesivo, se recomienda seguir el siguiente
procedimiento:

 Desmontar las placas.

 Despegar las juntas. Se puede hacer, calentando el lado posterior de la cuna de la
placa mediante una pequeña llama, evitando en todo momento que se produzca
un cambio de color de la placa. También se pueden despegar por inmersión en
nitrógeno líquido.
 Limpiar en profundidad la cuna (alojamiento de las juntas) de las placas, de
forma que no quede ningún resto de pegamento o de junta.
 Lijar la cuna o proceder a su arenado.
 Aplicar el adhesivo mediante un pincel o algún utensilio similar.
 Limpiar la junta mediante un trapo (que no deje pelusa) humedecido con acetona.
 Colocar la junta.
 Colocar unas 20 placas entre dos planchas de madera y apretar uniformemente
el conjunto mediante tornillos de apriete (grapas).
 A temperatura ambiente, el pegamento necesita unas 12 horas para endurecer
completamente.
 Eliminar cualquier resto de pegamento sobre la superficie visible de las juntas.
 Montar las placas siguiendo estrictamente el orden indicado en el Diagrama de
Flujo.

Apriete del paquete de placa y prueba hidrostática

 Lubrique ligeramente las barras de apriete. Verifique que no haya presencia de

aceite o grasa en las placas, sobre todo en la parte posterior, donde se asentara la
junta de la placa inmediata. Las placas húmedas o con grasa/aceite pueden
desalinearse durante el ajuste. En este caso, desmonte, limpie y seque todas las
áreas en contacto con las juntas.
 Apriete uniformemente todas las barras de apriete en el orden correcto.
Recomendamos el uso de llaves de matracas reversibles.
 Asegúrese que el apriete sea tan uniforme como sea posible, ya que de esta
manera se mantienen el bastidor y las placas paralelas a lo largo de la operación.
Evite avanzar una barra de apriete por más de 5 mm en relación a los otros.
 El apriete esta completo cuando la distancia entre las caras interiores de ambas
placas de bastidor (placa fija y placa móvil) iguale la distancia ¨A¨ según se
muestra en las especificaciones del equipo y en la placa de datos.
 CONCLUSIÓN

Los intercambiadores de calor se emplean y diseñan de diferentes formas, esto

es, para transferir o robar calor a determinados objetos que generalmente son fluidos.
Estos son de diferentes formas. El diseño térmico de los intercambiadores es un área en
donde tienen numerosas aplicaciones los principios de transferencia de calor.

Estos equipos son de gran interés por varias razones, como son en general, una
alta eficiencia, permiten recuperar cantidades de energía más grandes entre las
corrientes de proceso, son más versátiles en términos del número de corrientes de
proceso que pueden ser manejadas. En la industria química entre otras, se utilizan
intercambiadores de calor de diferentes tipos, por lo tanto elegir el equipo de
transferencia de calor más adecuado es una gran labor que tiene que realizar el ingeniero
de proceso.

La selección del tipo de intercambiador de calor que mejor se ajusta al servicio

de interés, se basa exclusivamente en consideraciones técnicas y económicas, que fijan
la opción ganadora en términos de servicio prolongado y satisfactorio con menores
costos iniciales y de operación. Hay casi un número ilimitado de alternativas en la
selección de equipos de transferencia de calor para un determinado proceso.
 BIBLIOGRAFÍA

García cámara. (2014). El Primer Intercambiador de Calor de la Historia. [Página web

en línea]. Disponible en:
http://www.garciacamara.com/index.php?s=noticias&id=13

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Exonder. (2014). Intercambiador de calor. [Página web en línea]. Disponible en:

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