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VII - ORDRE DE GRANDEUR DU PRIX RELATIF DES MÉTAUX LES PLUS UTILISÉS
DANS LES INDUSTRIES DE PROCÉDÉS............................................................................. 55
00529_I_F
D MAC 2130 A
2- CAS D’UNE PAROI SAINE
Dans une paroi sans défaut majeur ces contraintes induites par la pression de service sont toujours
inférieures à la résistance élastique du métal.
Fissure
Concentration des contraintes => contrainte résultante > résistance élastique du métal
00529_I_F
Surface observée
au microscope
à balayage
Doc ENSAM
Surface observée
au microscope
optique
Doc ENSAM
D MAC 200 B
b ) coupe plane des grains
Chaque grain est en fait un monocristal, c'est-à-dire un empilement régulier d'ions métalliques dont
la cohésion est assurée par un gaz d'électrons.
Ces électrons libres expliquent, par exemple, les propriétés de conductivité thermique et
électrique des métaux.
Cet empilement d'ions conduit à des structures compactes qui peuvent être représentées par un
empilement régulier de sphères dures.
00529_I_F
D MAC 217 B
L'orientation du réseau cristallin propre à chaque grain est différente et le matériau est dit
polycristallin. Dans le cas très particulier où le matériau n'est constitué que d'un seul grain, il est dit
monocristallin.
Joint de grain
Grain Grain
D MAC 201 B
D MAC 200 C
00529_I_F
Dans les cas les plus simples (métaux purs, solutions solides), tous les cristaux ont une structure et
une composition identiques : le matériau est monophasé. Mais en général le matériau est
polyphasé, chaque ensemble de cristaux de même structure et de même composition formant une
phase distincte.
Phase 2
Phase 1
D MAC 200 D
Matériau polyphasé avec deux phase mises en évidence
par microscopie optique
F
F
Allongement Allongement
élastique plastique
- Réversible - - Irréversible -
D MAC 2131 A
F F
Si les contraintes de traction locales dépassent la résistance élastique du métal il y aura allongement
local permanent de la structure métallique.
00529_I_F
D MAC 1010 D
Dislocation - coin
La densité des dislocations, qui s'exprime en longueur de ligne de dislocation par unité de volume (de
façon habituelle en centimètres par centimètre cube : cm/cm3 ou cm–2 ), est de l'ordre de 10 6 à
107 cm/cm 3 dans un métal non déformé (soit 10 à 100 km de dislocation par cm3!).
La dislocation est un défaut cristallin dont le déplacement est progressif. Plus facile que le
cisaillement simultané sur tout le plan, il conduit à la même déformation macroscopique.
τ τ
D MAC 1015 A
Rupture silmutanée des liaisons Ruptures succéssives des liaisons (théorie des dislocations)
00529_I_F
D MAC 1017 A
Réseau de dislocations d'un
échantillon de Nickel
D MAC 1010 B
Ces dislocations se forment lors de la solidification, mais aussi pendant la déformation plastique.
Leur grand nombre (106 à 108 cm/cm3 dans l'acier recuit) permet le développement d'une
déformation plastique importante.
• Au voisinage du défaut
00529_I_F
F F
Allongement Rupture
élastique fragile
D MAC 2131 B
F F
La structure du métal contient des défauts comme des atomes d’éléments d’addition, des
précipités de phases dures, des dislocations enchevetrées, des joints de grains qui font
obstacles au déplacement des dislocations jusqu’à bloquer leur mouvement.
Alors si les contraintes locales dépassent la résistance élastique de la structure il y aura rupture des
liaisons intercristallines et fissuration.
• Au voisinage du défaut
Fissure
D MAC 1528 C
00529_I_F
- l’essai de traction
- l’essai de fluage
- l’essai de flexion par choc
- l’essai de dureté
Section So
F
D MAC 202 A
Longueur entre repères lo
L’effort de traction F s’exerce sur la section So et développe dans cette section une contrainte σ
(sigma) appelée charge unitaire.
effort de traction F
σ = contrainte = =
section So
00529_I_F
R
Rm B
C
A
Re
y
;
yy
;; ;
y
yy
;;
Allongement de
striction
Allongement réparti
L - Lo
;y;y;;
yy
0
yy
;; y;;yy;;
;;y
yy
e= A% e
Lo
Lo
Lu
So S Su
L
D MAC 203 A
La désignation normalisée d’un acier non allié d’usage général E 36 signifie que sa limite
élastique minimale garantie est de 360 MPa.
00529_I_F
C’est cette valeur de la limite élastique qui est généralement prise en compte dans les
normes produits et dans les règles de calcul utilisées dans les codes de construction.
R R R
Rr Rp Rp
0,2 0,2 0,1
D MAC 204 A
Zone élastique Zone élastique
rectiligne non rectiligne
- la résistance à la traction Rm
Lu – Lo
- l’allongement pour cent après rupture A % = . 100
Lo
So – Su
- le coefficient de striction Z % = . 100
So
En effet, si l’on effectue des essais de traction sur le même acier à des températures différentes, on
∆l
obtient les diagrammes σ = f suivants :
l
T 1 °C < T2 °C < T3 °C
00529_I_F
σ
Types de diagrammes à différentes températures
∆l
l
Aux hautes températures, on assiste à un effondrement des caractéristiques de résistance ainsi qu’à
un phénomène de fluage vers 450°C pour de nombreux aciers.
Pour les aciers, l’influence de la température ne peut être négligée à partir de 400°C environ.
Lors d’un essai de fluage, le relevée de l’allongement subit par l’éprouvette en fonction du temps pour
une contrainte et une température constantes, donne le diagramme ci-dessous.
00529_I_F
- la charge produisant la rupture à une température donnée en un temps donné. Cette valeur
intervient dans le calcul après avoir été affectée d’un coefficient de sécurité convenable
Cette valeur permet de définir un taux de travail respectant les impératifs dimensionnels de
certains matériels.
Le fluage est particulièrement sensible pour les tubes de four portés à haute température. Une
élévation excessive des températures de peau conduit à une augmentation de ce phénomène et
diminue fortement la durée de vie des tubes.
C’est l’explication des hernies qui apparaissent sur les tubes de chaudières et de fours dans le cas où
un dépôt interne (tartre, coke, …) a modifié de façon notable les transferts thermiques et par
conséquence, la température du métal.
D MAC 206 A
Pour améliorer la tenue au fluage des matériaux, on incorpore aux alliages des éléments tels que la
chrome, le nickel, le molybdène, le tungstène, le titane, etc.
00529_I_F
La connaissance des caractéristiques déduites de l’essai de traction peut être suffisante puisque des
ruptures peuvent être obtenues en-dessous de la limite élastique dans des conditions particulières qui
rendent le métal fragile.
- la triaxialité des contraintes (l’entaille pratiquée sur une éprouvette de flexion par choc
simule ce système triaxial)
- l’abaissement de la température
- l’augmentation de la vitesse de déformation
- l’augmentation de la dimension des pièces
Un des moyens le plus classique et le plus ancien pour caractériser la fragilisation du métal sous
l’action d’un choc est l’essai de flexion par choc sur éprouvette entaillée.
L’essai consiste à mesurer sur un “mouton de Charpy” l’énergie nécessaire pour rompre, par choc,
une éprouvette entaillée en son milieu.
Axe de rotation
Paliers du pendule
Échelle
Index à frottement Angle de la pointe
Tige du pendule du couteau
X
Marteau
Bâti de la machine
30°
Arête
du couteau
Arête
Appuis du couteau
2 à 2,5
X 10
10
55
Rayon de courbure
8
2
1
1à 40
00529_I_F
b - Principe de l’essai
Le couteau est écarté de la verticale à une hauteur ho qui correspond à une énergie de départ W0
(généralement 300 Joules).
yy
;;
o
;;
yy
G
ho
G
h1
W=Pxh Wo = P x ho
D MEQ 209 A
P = poids en N P = poids en N
h1 = hauteur (m) ho = hauteur (m)
00529_I_F
c - Influence de la température
À une certaine température, la limite d’élasticité et la contrainte de rupture sont identiques. Il n’y a plus
de déformation en phase élastique. La rupture est dite fragile. La température à laquelle se produit ce
phénomène, est appelée température de transition.
Très souvent, la température de transition est choisie arbitrairement comme étant la température
pour laquelle l’énergie nécessaire à la rupture est égale à 27 J/.
KC (J) Cristalinité %
150 0
100
50
50
28 TK 50%
100
0
-100 TK 28 -40 0 40 T °C
K KV
Charpy U
CFC CC
D MAC 210 A
Charpy V
Haute résistance
0 T 0 T
00529_I_F
L’acier “vieillit” avec le temps, ce qui se traduit pour certaines nuances par une élévation de la
température de transition.
Un acier peut avoir aujourd’hui une température de transition de – 15°C et de + 5°C dans vingt ans.
Ce phénomène concerne entre autres les tubes de four. Citons l’exemple d’un acier à 4-6 % de
chrome sans molybdène dont la température de transition est de – 10°C lors de la mise en service.
Après 2,5 ans d’exploitation à 565°C, la température de transition devient + 15°C.
00529_I_F
L’essai consiste à imprimer dans la pièce à essayer une bille en acier de diamètre D sous une charge
F, et à mesurer le diamètre d de l’empreinte laissée sur la surface après enlèvement de la charge.
La dureté Brinell HB est un nombre proportionnel au rapport F/S (S : surface en mm2 de l’empreinte).
y
;
yy
;;
y
;;
y
Photo Malicet Blin (SKF)
F
Épaisseur
yyy
;;;
D
h
D MAC 211 A
d
h
Diamètre D de la bille F
en mm en Newtons Utilisations
Pour acier Pour acier
5 ± 0,004 7355
2,5 ± 0,003 1840 Pour cas particuliers
1 ± 0.003 294
00529_I_F
• Domaine d’utilisation
Sur pièces laminées ou moulées à gros grain (déconseillé lorsque HB > 450).
b - Essai Vickers
L’essai consiste à imprimer dans la pièce à essayer un pénétrateur en forme de pyramide droite à
base carrée d’angle au sommet 136° sous une charge F et à mesurer la diagonale d et l’empreinte
laissée sur la surface après enlèvement de la charge.
La dureté Vickers est proportionnelle au rapport F/S (S = surface de l’empreinte considérée comme
pyramide droite).
F
136°
d1
D MAC 212 A
d2
• Domaine d’utilisation
Des écarts entre les longueurs des diagonales peuvent exister dans le cas de métaux très anisotropes.
La préparation de surface très soignée (rectification, polissage) est un inconvénient de l’essai Vickers,
qui est par ailleurs le plus précis.
Pour la mesure de la dureté de pièces sphériques ou cylindriques, il existe dans la norme des tableaux
de coefficients de correction.
00529_I_F
c - Essai Rockwell
• Principe de l’essai
L’essai consiste à imprimer, en deux temps, dans la couche superficielle de la pièce à essayer, un
pénétrateur de type normalisé (cône ou bille) et à mesurer l’accroissement rémanent e de la
profondeur de pénétration.
;;;;
yy
;;
yyyy
yy
;;
yy
;;
;
yy;
Fo Fo + F1 Fo
yyyy
;;;;
α γ
β
e = c-a
Surface de la
a
b
c
pièce grossie
Dureté 100 α
0,2 mm
yy
;;
yy
;;
;
yy
yyyy
;;;;;
β
Dureté 0
Fo Fo + F1 Fo
yyyy
;;;;
α γ
β
e = c-a
Surface de la
a
b
pièce grossie
Dureté 130 α
γ
0,26 mm
D MAC 213 A
β
Dureté 0
00529_I_F
Valeur de F0 Valeur de F1
Type essai Forme du pénétrateur Métaux*
Newtons Newtons
• Domaines d’utilisation
Seules les pièces à gros grains ne peuvent pas être essayées de cette façon (pièces moulées).
Il est donc difficile de relier quantitativement des mesures de dureté faites sur le même
matériau suivant différentes méthodes. Cependant, il existe des tables de correspondance
commodes malgré leur caractère approché (cf. tableau page suivante : NF A 03-172 pour aciers non
alliés ou faiblement alliés).
De la même façon et pour les mêmes raisons, il est difficile de corréler la dureté aux
caractéristiques de traction (Rp, R m).
Cependant, pour un type d’alliage, il est toujours possible de trouver de telles corrélations. Il existe en
particulier de tels tableaux pour les aciers au carbone soit bruts de laminage, soit traités
thermiquement. De tels tableaux ne sont pas valables pour les aciers écrouis, les aciers
inoxydables, les alliages non ferreux.
00529_I_F
Des formules empiriques ont également été proposées comme, par exemple, pour les aciers, par
l’IRSID.
HV = 1,4 Rp + 1,6 Rm
De telles correspondances sont très avantageuses, car les essais de dureté exigent peu de matière et
de temps. Il faut, pour les utiliser, en bien connaître les limites d’application.
00529_I_F
Ferrailles
Charbon à coke Cokerie
1250 °C
Fonte
Préparation
liquide
Haut
fourneau
Électrodes
Wagon poche
Acier liquide Acier liquide
1600 °C
D MAC 1041 A
Centrale à oxygène Convertisseur Four de
à l'oxygène métallurgie
secondaire Four électrique
STATION
D'AFFINAGE
COULÉE
Coulée en lingotiéres Coulée continue
Brames
Blooms Réchauffage
Réchauffage lingots Bloomings stabling
Brames
Profilés plats
D MAC 1042 A
Élaboration de l'acier
Le passage de la fonte liquide à l'acier nécessite une diminution des teneurs de pratiquement tous
les éléments comme le montre la comparaison ci-dessous :
%C % Si % Mn %P %S
L'affinage de la fonte consiste en des réactions d'oxydation très rapides provoquées par la mise en
contact de l'oxygène gazeux avec le métal liquide, dans des conditions très éloignées de l'équilibre
thermodynamique avec les autres éléments présents. Ces réactions peuvent s'écrire :
C + 1/2 O2 → CO
C + O2 → CO 2
Si + O2 → SiO2
Mn + 1/2 O2 → MnO
Fe + 1/2 O2 → FeO
2 Fe + 3/2 O2 → Fe 2 O3
Les oxydes produits par les quatre dernières réactions contribuent, avec les autres oxydes
constituant la charge du convertisseur, en particulier la chaux, à la formation d'un laitier liquide,
de densité plus faible que le métal liquide et qui surnage à sa surface.
00529_I_F
Acier
• phase de réduction : la phase précédente conduit à un métal très oxydé (riche en FeO) qu'il faut
réduire.
00529_I_F
La désoxydation (ou réduction) a lieu au cours de cette étape par l'introduction d'additions
désoxydantes comme le ferro-silicium ou l'aluminium ; on obtient des aciers calmés au silicium
ou l'aluminium.
La mise à nuance a lieu au cours de cette étape par additions de ferro-alliages ou autres tels que
Fe-Mn, Fe-Nb, = Fe-V, Si-Mn, etc. L'addition de manganèse permet de piéger le soufre sous forme
de MnS et d'éviter la formation de FeS qui constitue avec le fer un eutectique à bas point de fusion
dont la présence compromettrait l'aptitude au travail à chaud de l'acier.
Après traitement en poche, la teneur totale des éléments résiduels S, P, O, N, H peut atteindre des
niveaux très bas de l'ordre de 50 ppm.
(a) (c)
D MAC 217 C
(b)
00529_I_F
(a)
(c)
D MAC 218 B
(b)
Atome de fer
Atome de carbone
D MAC 219 A
Atome de carbone
D MAC 219 D
D MAC 219 C
Cémentite ou carbure de fer Fe3C : de composition égale à 6,67 % en masse de carbone, ce carbure
est un composé interstitiel à maille orthorhombique.
00529_I_F
La cémentite est un carbure métastable, qui a tendance à se décomposer en ferrite (ou austénite)
et graphite :
Fe 3 C → 3 Fe + Cgr ∆H = – 23 kJ/mol –1
Cette transformation ne se manifeste qu'à température suffisamment élevée dans des circonstances
particulières.
Les lignes en traits interrompus correspondent à l'équilibre fer-graphite tandis que les lignes en
traits pleins correspondent à l'équilibre fer-cémentite.
00529_I_F
1000
912°
A3
Austénite Cémentite
0,68 Acm
+ cémentite + (Fe3C)
800 738°
Ferrite + Austénite
0,77 A1 727°
600
(Fer - α)
ferrite Ferrite + cémentite
400
Ferrite Perlite
+ +
200 perlite cémentite
(a) (b) (c)
0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
D MAC 1046 A
Carbone %poids
Aciers Fontes
Ferrite
Perlite
00529_I_F
Le système binaire Fe-C peut subir deux types d'évolution selon que la phase riche en carbone qui se
forme est la cémentite (Fe3C) ou le graphite (Cgr) :
- si la phase riche en carbone formée est Fe3 C, l'évolution du système est décrite dans les
conditions d'équilibre par le diagramme métastable ou à cémentite
- si la phase riche en carbone formée est C gr l'évolution du système est décrite dans les
conditions d'équilibre par le diagramme stable ou à graphite
Ces deux types d'évolution n'interviennent jamais simultanément. Dans le cas des fontes à partir
d'une même coulée, on peut obtenir des matériaux allant d'une fonte blanche (à cémentite) à une
fonte grise à graphite grossier, en agissant sur la vitesse de refroidissement (Vr).
Le graphite (carbone pur, Cgr) est la forme stable de la phase riche en carbone dans le système
fer-carbone, la solubilité du fer dans le carbone est nulle.
b - Influence sur l'étendue des domaines d'existence des solutions solides CFC(γγ) et CC(α
α, δ) :
00529_I_F
La présence de carbone dans les aciers peut conduire à la formation de carbures avec les éléments
d'alliage.
Les éléments Mn, Cr, Mo, W, V, Ti, Nb sont carburigènes. Les carbures formés sont de deux types
selon la nature de l'élément et sa teneur :
- carbures spéciaux : (Fe, X)mC n ; les types principaux sont M23C 6 -M 6 C-M2 C-M7 C 3 -MC où
M désigne un ou plusieurs éléments métalliques
- le chrome a une forte tendance à former des cémentites alliées bien qu'il existe des
carbures de chrome spéciaux
- le molybdène et le tungstène en forment des deux types ; par exemple (Fe, Mo)3, MoC,
(Mo, Fe)6 C apparaissent sur la coupe ternaire Fe-Mo-C à 700°C ci-dessous
00529_I_F
C Mn Si Al Ni Cr Mo V W Co Cu S P Ti Ta Nb
Limite élastique Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê
Allongement Ý Ë Ë Ë Ë Ë Ë Ë Ý Ë
R à température élevée Ê Ü Ü Ê Ê Ê Ê
Résistance au fluage Ê Ê Ê Ë Ê Ê Ü Ê
Résistance à la fatigue Ê Ê Ü Ü Ê Ê
ACl Ý Ü Ê Ý Ü Ê Ê Ê Ü
AC 3 Ë Ê Ê Ë Ê Ê Ê Ê Ë Ë Ê Ê Ê Ê
Plage austénitique Ê Ê Ë Ë Ê Ý Ë Ë Ë Ê Ê Ë Ë Ë Ë
Grosseur du grain Ê Ü Ê Ý Ë Ê Ý Ë Ê Ë
Tendance à la surchauffe Ê Ë Ë Ë Ë Ë Ë Ê
Résistance à l'oxydation Ü Ü Ü
Fragilité à chaud Ü
Trempabilité Ü Ü Ü Ü Ü Ê Ê Ê
Dureté Ü Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê
Stabilité au revenu Ë Ê Ê Ê Ü Ü Ê Ü Ê Ê Ê
Formation de carbures Ü Ü Ê Ü Ê Ü Ü Ü
00529_I_F
Ferrite
Perlite
Bainite
Martensite
D MAC 1060 A
00529_I_F
Le tableau ci-dessous résume les constitutions obtenues après refroidissement jusqu'à l'ambiante
selon les lois de 1 à 12 en supposant yA rés = 0.
Courbes yF yP yB yM HRC
1 0 0 0 1 59
2 0 0 0 1 59
3 0 0 0 1 56
4 0 0 0,07 0,93 53
5 0 0 0,20 0,80 50
6 0,02 0 0,40 0,58 42
7 0,03 0,04 0,60 0,33 38
8 0,15 0,20 0,40 0,25 36
9 0,35 0,50 0,05 0,10 27
10 0,40 0,60 0 0 20
11 0,40 0,60 0 0 18
12 0,40 0,60 0 0 214 HRC
00529_I_F
D MAC 1065 B
00529_I_F
ZAC
Weld
État initial du
métal de base
D MAC 1089 A
Ac3 1100 °C
600 °C Ac1
• Zone III : la température est comprise entre Ac1 et Ac3 . Les modifications sont
importantes (cf. : diagramme de phases). L'austénitisation partielle peut conduire à un
affinement de structure au refroidissement. La zone est le début de la ZAC : Zone
Affectée par la Chaleur appelée aussi ZAT : Zone Affectée Thermiquement.
D'après AFNOR
00529_I_F
Fer + Carbone
Carbone < 2 %
+
Aciers spéciaux
Chrome
ou Nickel mini 5 %
ou Molybdène
Fer + Carbone
Aciers inoxydables Carbone ≤ 1,2 %
Chrome > 10,5 %
Les aciers alliés sont des aciers spéciaux, auxquels l’aciériste ajoute des éléments d’alliage (minimum
5 %).
- chrome - aluminium
- molybdène - vanadium
- silicium - nickel
- titane - manganèse
- niobium - azote
- zirconium - cuivre
Les aciers inoxydables sont des aciers alliés avec un chrome supérieur ou égal à 10,5 % et un
carbone inférieur à 1,2 %, selon définition de la norme EN 10020.
Les tableaux des pages suivantes donnent quelques exemples du système de symbolisation.
00529_I_F
Symbolisation Définition
00529_I_F
Symbolisation Définition
Nota : la qualité X.C a une fourchette de composition chimique plus serrée que la qualité C.C.
Il s’agit d’aciers dont aucun élément d’alliage ne dépasse 5 %. La symbolisation est donnée par la
composition chimique de l’acier.
00529_I_F
Exemple :
15 CD 2,05
% C . 100
Éléments d’addition
Teneurs en éléments
d’addition
x 4 pour C, K, M, N, S
x 10 pour les autres
Symbolisation Définition
Z 10 C.D 5,05
désigne un acier
fortement allié
% C . 100
Éléments d’alliage
Teneurs en % des
éléments d’alliage
00529_I_F
Symbolisation Définition
Symbolisation Définition
Titane à 99 %
T 40
Résistance minimale à la rupture ≥ 40 daN/mm2
00529_I_F
- symboles principaux
Ce symbole est suivi d’une valeur numérique indiquant la valeur de la limite d’élasticité
garantie exprimée en N/mm2.
- symboles additionnels
Un certain nombre de symboles additionnels ont été définis dans la FD A 02-005-3. Parmi
eux, il est possible de citer :
• symbole de résilience
* JR pour 27 J à 20°C
* J4 pour 27 J à – 40°C
* K2 pour 40 J à – 20°C
* L5 pour 60 J à – 50°C
* M laminage thermomécanique
* N laminage normalisant
* Q trempé et revenu (QA trempé à l’air/QL trempé dans un liquide)
00529_I_F
• Exemple d’application
NF EN 10025
NF EN 10028 partie 2
00529_I_F
Leur désignation utilise pour premier symbole la lettre C suivit d’un nombre à deux ou trois chiffres
exprimant la teneur moyenne en carbone exprimée en centième de pour cent.
Exemple : 35 Cr Mo 4 (ex. 35 CD 4)
NF EN 10028 partie 2
- la lettre X
- la teneur moyenne en carbone exprimée en centième de pour cent
- une série de symboles, correspondant aux éléments d’alliage, rangés par teneur
décroissante et désignée par leur symbole chimique
- la teneur en % d’une partie des éléments d’alliage
Exemples : X6 Cr Ni Mo Cu 15.04 (ex. Z6 CNDU 15.04)
Acier fortement allié au chrome-nickel composé de 0,06 % de carbone, 15 % de chrome,
4 % de nickel et de molybdène ainsi que de cuivre
00529_I_F
00529_I_F
Les tableaux ci-dessous établissent, à titre indicatif, une comparaison entre les nuances d’aciers et
d’alliages réfractaires définies par la norme NF A 36-209 et les nuances de la forme NF EN 10028-7.
Désignation selon Désignation selon Désignation selon Ancienne norme Nuance AISI
la NF EN 10028-7 NF A 36-209:19901 NF EN 10088-1 selon NF A 35574
et 575
X3CrTi17 Z4CT17
X2CrTiNb18 Z3CTNb18
X2CrMoTi18-2 Z3CDT18-02
1 La norme NF A 36-209:1990 ne prend pas en compte les aciers inoxydables ferritiques ou martensitiques. Les
correspondances des désignations ont été établies en se référant à la norme NF A 35-573:1990 relative aux
produits plats en aciers inoxydables d’usage général (remplacée depuis Novembre 1995 par la NF EN 10088-2).
00529_I_F
Désignation selon la NF
EN 10028-7 Désignation selon Nuance AISI
Symbolique NF A 36-209:19901
00529_I_F
X2CrNiN23-4
Z3CN23-04 Az Duplex 2304
(Uranus 35N)
X2CrNiMoN22-5-3
Z3CND22-05 Az Duplex 2205
(Uranus 45N)
X2CrNiMoCuN25-6-3 DP 3
Z3CNDU25-07 Az
(Uranus 52N) UNS : S32520
X2CrNiMoN25-7-4
Z3CND25-06 Az Duplex 2507
(Uranus 47N)
Z3CND27-5-3
X3CrNiMoN27-5-3
(NFA 35574 et
(NFEN 10088-1)
NFA 35575)
Aciers réfractaires
France USA
EURONORMS
AFNOR AISI ou
NF EN 10027-1
UNS Nr
00529_I_F
A105
Acier carbone calmé A516 Gr 55,70 A106 Gr B A179
A266 Cl I, II, III
A182 Gr F1
1 Cr - 1/2 Mo A387 Gr 12 A335 Gr P12 A213 Gr T12
A336 Gr F1
A199 Gr T11
11/4 Cr - 1/2 Mo A387 Gr 11 A335 Gr P11
A213 Gr T11
A 182 Gr F11
A199 Gr T5 A182 Gr F5
5 Cr - 1/2 Mo A387 Gr 5L A335 Gr P5
A213 Gr T5 A336 Gr F5
A199 Gr T9
8 Cr - 1 Mo A387 Gr 9 L A335 Gr P9 A182 Gr F9
A213 Gr T9
A353
9 Ni A333 Gr 8 A334 Gr 8 A522 Gr I
A553 TP I
00529_I_F
Type 405
12 Cr A240 TP405 A268 Gr TP405 A268 Gr TP 405
Type 410 S
13 Cr A240 TP 410S
Type 430
17 Cr A240 TP 430 A268 Gr TP430 A268 Gr TP430 A182 Gr F430
Type 309S
A240 TP309S A312 Gr TP309S A249 Gr TP309S
23 Cr - 12 Ni
Type 316L A240 TP316L A312 Gr TP316L A213 Gr TP316L A182 Gr F316L
16 Cr - 12 Ni - 2 Mo A249 Gr TP316L
Type 316H A240 TP316H A312 Gr TP316H A213 Gr TP316H A182 Gr F316H
16 Cr - 12 Ni - 2 Mo A376 Gr TP316H A249 Gr TP316H
Type 317 A240 TP 317 A312 Gr TP 317 A249 Gr TP 317 A276 TP317
18 Cr - 13 Ni - 3 Mo
Type 317L
A240 TP317L A312 Gr TP317L A249 Gr TP317L
18 Cr - 13 Ni - 3 Mo
Type 321 A240 TP321 A312 Gr TP321 A213 Gr TP321 A182 Gr F321
18 Cr - 10 Ni - Ti A376 Gr TP321 A249 Gr TP 321 A336 Gr F8t
Type 347 A240 TP347 A312 Gr TP347 A312 Gr TP347 A182 Gr F347
18 Cr - 10 Ni - Cb A376 Gr TP347 A376 Gr TP347 A336 Gr F8c
Type 347H A240 TP347H A312 Gr TP347H A312 Gr TP347H A182 Gr F347H
18 Cr - 10 Ni - Cb A376 Gr TP347H A376 Gr TP347H
00529_I_F
Hastelloy B-2
B333 B619 B622
(67 Ni-28 Mo) - 2 Fe-1 Cr
Hastelloy C-4
B575
(Ni-Mo-Cr)
Alloy 20
B463 B464 B468 B462
(Cr-Ni-Fe-Mo- Cu-Cb)
Cupro-nickel
B171 alloy 706 B466 alloy 706 B111 alloy 706
(90 Cu - 10 Ni)
Cupro-nickel
B466 alloy 710 B111 alloy 710
(80 Cu - 20 Ni)
Cupro-nickel
B171 alloy 715 B466 alloy 715 B111 alloy 715
(70 Cu - 30 Ni)
00529_I_F
18-8 AISI 304 Bonne résistance à la corrosion sulfureuse à chaud (clad des
18-8 AISI 304 L (bas carbone < 0,03 réacteurs, tubes d’échangeurs)
%) Meilleure résistance aux acides polythioniques pour les nuances
18-8 Ti AISI 321 (stabilisé titane) stabilisées
18-8 Nb AISI 347 (stabilité Niobium)
Meilleure résistance à la corrosion par piqûre et à la corrosion sous
17-12 Mo AISI 316 ou 317 tension que les nuances 18-8 sans molybdène
(avec du molybdène)
Aciers réfractaires pour éléments de fours (supports, guides, tubes,
25-12 AISI 309 …)
25-20 AISI 310
Aciers austéno-ferritiques
Z5 CNDU 21-8 (URANUS 50) Réputés pour leur bonne tenue à la corrosion par les chlorures et à
Z2 CND 22-05 Az (URANUS 45N) la corrosion par l’H2S (échangeurs sur eau sortant des dessaleurs)
00529_I_F
Fontes grises
Sont fragiles de part la forme lamellaire du graphite
Ft 10
Ft 15
Ft 25 Sont donc d’emploi délicat
Ft 30
Ft 40
Alliages de cuivre
Sont utilisés principalement sous forme de tubes pour échangeurs à
Laitons 70 % Cu - 30 % zn
eau saumâtre et eau salée
Peuvent être sensibles à différentes formes de corrosion en
présence de condensats fortement chargés en H2 S et en
ammoniaque (piqûres, corrosion sous contrainte, dézincification)
Cupro-nickels 70 % Cu - 30 % Ni Pour des conditions plus sévères d’utilisation (eau de mer circulant à
90 % Cu - 10 % Ni grande vitesse)
00529_I_F
Alliages de nickel
Monel 400 Bon comportement en présence d’acide fluorhydrique
(alkylation)
70 % Ni - 30 % Cu Bon comportement à l’eau de mer circulant à grande vitesse
Applications impliquant les acides sulfuriques et chlorhydrique
Ne résiste pas aux solutions concentrées chaudes de soude et
aux solutions aérées d’ammoniaque
Inconel 600
Grande résistance à l’oxydation à chaud jusqu’à 950°C (gaines
72 % Ni - 18 % Cr - 10 % Fe de thermocouples)
Bonne résistance aux hydrocarbures halogénés
Bonne résistance aux solutions de MgCl2
Inconel 625
Grande résistance à l’oxydation
61 % Ni - 21,5 % Cr - 9 % Mo - Excellente résistance à la corrosion par piqûre, par crevasse et
3,5 % Nb à la corrosion fissurante sous tension
Excellente résistance à la corrosion par les acides
polythioniques
Incoloy 825
38 à 46 % Ni - 20 à 23 % Cr
2,5 à 3,5 % Mo - 1,5 à 3 % Cu
Hastelloy C 276 Excellente résistance aux acides minéraux forts (HCl, H 2 SO4 ,
56 % Ni - 16 % Cr - 18 % Mo - HF)
6 % Fe - 4 % W Excellente résistance à l’eau de mer même polluée
Résiste bien au pitting et à la corrosion sous contrainte
Bon comportement en atmosphère oxydante jusqu’à 1040°C
Hastelloy B2
67 % Ni - 28 % Mo - 2 % Fe -
1 % Cr Particulièrement recommandé en présence d’HCl
Résiste bien au pitting
Résiste bien à H2SO4 en l’absence de chlorures
Ductilité réduite entre 540 et 820°C
00529_I_F
En ce qui concerne les hautes températures, il est difficile de trancher. Les problèmes de fluage et
d’oxydation sont intimement liés. On peut très bien avoir une bonne résistance à l’oxydation et une très
mauvaise résistance au fluage, ce qui condamne irrémédiablement le matériau en question.
00529_I_F
VII - ORDRE DE GRANDEUR DU PRIX RELATIF DES MÉTAUX LES PLUS UTILISÉS DANS
LES INDUSTRIES DE PROCÉDÉS
00529_I_F
1- MÉTHODES D'ASSEMBLAGE
a - Soudage autogène (qui s’engendre de lui-même)
Le soudage autogène est une opération de "FUSION LOCALISÉE" de deux pièces de même nature
en vue d'assurer leur liaison à un métal d'apport présentant une composition identique ou voisine de
celle ces pièces de base. L'idéal est d'obtenir un assemblage disposant de propriétés uniformes (métal
de base et métal apporté). Le métal apporté n'est pas nécessairement strictement identique au métal
de base mais il possède des propriétés mécaniques voisines.
Le mécanisme du soudage autogène résulte de la solidification d’un métal liquide sur un métal solide
qui lui a donné naissance. La continuité métallique est assurée par le phénomène dit d’épitaxie, selon
lequel les cristaux de solidification adoptent, en prenant naissance à l’interface, l’orientation des
cristaux du métal solide support. Ainsi les édifices cristallins que sont les grains et les joints qui les
séparent sont communs au métal de base demeuré solide et au métal fondu solidifié.
Liaison MB/MF
Métal fondu
Zone affectée
thermiquement
Métal de base
D MAC 1312 A
00529_I_F
b - Soudo-brasage
Le soudo-brasage est une opération "SANS FUSION" destinée à lier deux pièces de même nature ou
de nature différente. Le "MOUILLAGE" est réalisé à l'aide d'un métal d'apport de soudo-brasage ayant
une température de fusion inférieure à celle des deux pièces de base. Ces dernières peuvent d'ailleurs
avoir des températures de fusion différentes mais toujours supérieures à celle du métal de soudo-
brasage.
L'assemblage du genre ouvert (chanfrein) est obtenu de proche en proche. La température de fusion
du métal d'apport est supérieure à 450°C.
c - Brasage
Le brasage est identique au soudo-brasage, mais exécuté à une température encore inférieure et avec
des produits "FLUIDES" à l'état liquide. On distinguera :
– le brasage tendre (température de fusion du métal d'apport inférieure à 450°C)
– le brasage fort (température de fusion du métal d'apport supérieure à 450°C)
Le soudo-brasage et le brasage sont donc des assemblages hétérogènes aux propriétés mécaniques
inférieures à celles d'une soudure. Ils sont préférables quand les matériaux de base sont
particulièrement insoudables ou très dissemblables (fontes, aciers à outils, ...) quand les joints sont
difficiles d'exécution (forme, épaisseur faible, épaisseurs très différentes), quand les propriétés
mécaniques exigées sont faibles.
Les métaux d'apport utilisés sont divisés en familles caractérisées par une lettre (voir NF A 81.361 et A
81.362).
A → famille ARGENT
(constituants principaux argent, cuivre, zinc, parfois cadmium)
E → famille ÉTAIN
sous famille : Étain
Étain-Plomb (et/ou antimoine)
Étain-Zinc
Étain-Argent
Étain-Plomb-Zinc
F → famille CADMIUM-ZINC
00529_I_F
MÉTHODES D'ASSEMBLAGE
Soudage autogène
Joint homogène
e > 5 mm
e > 5 mm
e < 5 mm
60°
Soudo brasage
Joint hétérogène
e > 4 mm
e > 4 mm
e < 4 mm
90°
Brasage
Joint hétérogène
b-
00529_I_F
2- PROCÉDÉS DE SOUDAGE
Les différents procédés de soudage peuvent se différencier d'une manière très générale par la source
d'énergie utilisée pour fondre le métal à souder et le métal d'apport :
a - Soudage au gaz
– oxypropane
– oxhydrique
– aéroacétylénique
– aéropropane
La fusion est provoquée par la chaleur dégagée lors de la combustion d'un mélange combustible-
oxygène (ou autre).
Le mélange préalable du combustible (gaz ou vapeur) avec de l'oxygène (ou air) est réalisé dans
l'injecteur du chalumeau. La température maximum de la flamme à l'extrémité du dard est fonction du
combustible choisi :
3100°C pour le mélange O2 - C 2 H 2 (acétylène)
La source d'énergie est l'arc électrique jaillissant entre le métal à souder et l'extrémité d'une électrode.
On distingue :
– soudage TIG : soudage à l'arc en atmosphère inerte avec électrode de tungstène (l'arc
électrique jaillit dans un gaz inerte (Argon) entre une électrode infusible et la pièce ; le
métal d'apport est apporté dans cet arc)
– soudage Plasma : le plasma est l'atmosphère gazeuse ionisée (conductrice) et chaude
(8000 à 20000°C) globalement neutre ; elle forme la plus grande partie de la colonne
d'un arc à travers laquelle s'effectue le passage du courant)
– soudage à l'arc avec fil-électrode fourré avec ou sans gaz de protection (le fil plein des
procédés MIG ou MAG est remplacé par un fil tubulaire contenant du flux en poudre)
00529_I_F
LE SOUDAGE OXYACÉTYLÉNIQUE
Acétylène
3050 °C
3100 °C
2950 °C
2850 °C
2700 °C
2400 °C
cm 0 5 10 15
Température de combustion dans les différentes zones de la flamme oxyacèthylènique
Zone réductrice
(bleuâtre) Panache
Dard (bleu) CO - H2 - H (rose)
C2-H2-O2 CO2 - H2O - N2
1 vol. oxygène
1 vol. acétylène
Mélange gazeux
non brûlé Combustion secondaire
Combustion Air 7,5 %
primaire
Température
maximale
Les différentes zones de la flamme oxyacèthylènique
50°
45° à 70° 45° 45°
Mouvement de la baguette
D MAC 1091 A
00529_I_F
EN COURANT CONTINU
SCHÉMA D'UNE
INSTALLATION poste statique EN COURANT ALTERNATIF
DE SOUDAGE
Is Pince porte-électrode
GÉNÉRATEUR
50 Hz DE Uo 50 Hz Us
SOUDAGE
E Uo
∆L
USIS
ICC
∆I I
00529_I_F
Ame en acier
Électrode
Atmosphère gazeuse de l'arc Enrobage
Pénétration de la soudure
Laitier protecteur
Métal de base
Stries de la chenille Cratère
Arc proprement dit Cratère du bain
(passage des gouttes en (laitier éliminé) de la chenille
de fusion
fusion provenant de l'âme)
Tension à vide
d'un poste
CRATÈRE RÔLE
OPÉRATOIRE
— Souplesse de fonctionnement
Pro
fon
les plombs
00529_I_F
00529_I_F
SOUDAGE EN MONTANT SOUDAGE À PLAT SOUDAGE EN CORNICHE
7
6
5
4
3
2
90° 1
100° 7
to Position de l'électrode 4
90°
1 2 6
110°
Passes 1 - 2 et 7 3
5
Passes 3 et 5
Passes 3 et 5 30°
Passes 4 et 7
60° 30°
Passes 4 et 6
SOUDAGE AU PLAFOND
70° to 80°
90° 70° to 80°
70°
to 8
0°
80°
D MAC 2077 B
C 7 -1/A
64
C 7 -1/A
x e
h
e ≤ 2 mm e ≤ 5 mm
(bords relevés) (bords droits-assemblage bout à bout)
70° to 90°
e 70° to 90°
x m
x
e
5 mm < e ≤ 15 mm 15 mm < e ≤ 40mm
(bords chanfreinés en V) (bords chanfreinés en X)
α r
r
s
g e > 40 mm
E
(délardage) (bords relevés et pressés)
00529_I_F
Boîte à flux
Gallets d'entrainement
Alimentation en courant
de soudage
Tube d'alimentation
Contact
Tube de contact électrique
Guide flux
Câble de pièce Fil électrode
Flux Laitier solidifié
Sens
du dé
place
ment
D MAC 1306 A
Passe solidifiée Préparation
Support envers
du métal de l'assemblage
Métal de base
Appendice de
départ du dépot
Métal de base
Métal fondu de la
soudure solidifié Bain en fusion de fil
d'apport, de flux et
de métal de base
00529_I_F
Sens de la trajectoire
Pièce
D MAC 1092 A
Métal de base
00529_I_F
PROCÉDÉ T.I.G.
Câble de courant
Sens de soudage de soudage
Protection gazeuse
Métal d'apport
Métal de la
soudure solidifié
ou métal fondu
Arc
Métal de base
SCHÉMA D'UNE INSTALLATION
EN COURANT ALTERNATIF
Réseau 220V
détendeur Coffret de
Coffret de stabilisation Entrée d'eau
débitmètre
monobloc commande
24 V Torche
220 V
Tension Dispositif HF
du réseau Transfo pour
de amorçage Sortie d'eau
Batterie de
soudage à distance Pièce
condensateurs
Câble
d'alimentation
du poste
A
90°
5-20°
D MAC 2068 A
00529_I_F
D MAC 2145 A
Métal liquide Trou de serrure
Échappement de plasma
Métal solidifié
Buse de constriction
Buse gaz
plasmagène
Gaz de
protection
Pièce
D MAC 2146 A
00529_I_F
Électrode tubulaire
Guide fil et tube contact
Poudre métalliques,
produits volatiles,
désoxydants et
Laitier solidifié Laitier en fusion purificateurs
Protection de l'arc
formée de produits
vaporisés et de produits
constituant le laitier
Arc et transfert
du métal d'apport
Bain de fusion
D MAC 1315 A
Dire
ctio
nde so
uda
Métal de la soudure solidifié ge
Buse
Protection gazeuse
Fil électrode tubulaire
Poudre métallique + flux pour
action chimique dans la bain
Sens et production du laitier
du so
udag
e
Laitier fondu
D MAC 1316 A
Bain
Métal fondu solidifié de fusion
Arc et métal d'apport
en cours de transfert
00529_I_F
Émetteur
(cathode)
Grille — +
—
Accélérateur
Anode
+
Bobine de concentration Faisceau électron
du faisceau
Bobine de déflection
du faisceau
Déflection
possible
Champ focal
D MAC 1317 A
Pièce à souder
00529_I_F
DILATATION ET RETRAIT
Retrait
a b
Troisième passe
Deuxième passe
00529_I_F
3 - SOUDABILITÉ
a - Soudabilité métallurgique
La soudabilité métallurgique d’un acier est essentiellement la possibilité de le souder sans incidents, ni
difficultés techniques, consécutifs à la formation :
- soit de zones de trempe dures et fragiles (dans les zones de transformation). Cas le plus
général (aciers au carbone, aciers au chrome-molybdène, etc.)
- soit de grossissement des grains, précipitations de carbures complexes, etc. Cas peu
fréquents (aciers ferritiques à 18 % Cr, aciers mangano-silicieux)
Ces zones peuvent être le siège de criques.
b - Soudabilité constructive
La pièce B La pièce B
Pièce A est plus Pièce B est plus Pièce C
difficile à difficile à
souder souder
que la 20 20 que la 10 10
20 pièce A pièce C
10
20
20
D MAC 1324 A
Tout facteur diminuant la capacité de déformation d’un joint, tend à une augmentation des tensions
internes.
- la répartition des masses les unes par rapport aux autres, sur une même pièce
- le type de joint : celui bout-à-bout est généralement plus rigide que celui en angle
00529_I_F
- la limite élastique de l’acier de base et de celui du métal déposé : plus elle est élevée, plus
la déformation est difficile. Un acier dit à “haute limite élastique” est moins favorable qu’un
acier “extra-doux”, il est plus “raide”. En soudage, il est recommandé de toujours utiliser la
nuance la plus douce (A % élevée) d’électrode compatible avec les calculs de résistance
des matériaux
c - Soudabilité globale
00529_I_F
T °C = 1100 °C à 1500 °C
Grain d'austénite
grossis ⇒ trempabilité
du métal augmentée
D MAC 1320 A
C 7 -1/A
75
C 7 -1/A
Excès de pénétration
00529_I_F
4- TRAITEMENTS THERMIQUES
La soudabilité métallurgique et constructive étant définie, plusieurs traitements peuvent être appliqués
pour améliorer la qualité générale d’un joint soudé :
- avant et pendant le soudage : préchauffage
- après soudage
• postchauffage
• traitement de relaxation des contraintes ou traitement de détente (TTAS)
• traitement de normalisation
• traitement d’hypertrempe
- Préchauffage
• But
• Moyens
Les moyens de chauffage les plus variés sont utilisés. Le choix dépend de la forme, des dimensions,
du lieu d’implantation, de la nature de l’énergie disponible.
• Contrôle
Pour être efficace, ce traitement doit être correctement appliqué et contrôlé. La température de
préchauffage définie doit être maintenue pendant toute l’opération de soudage. La zone
préchauffée doit être homogène et intéresser le joint jusqu’à une distance de 200 mm de part et
d’autre de la soudure.
Sur les pièces massives, l’envers de la pièce doit être à la même température de préchauffage.
- Postchauffage
• But
• Moyens et contrôle
Le traitement thermique après soudage est aussi dénommé traitement thermique de détente ou de
relaxation.
Il consiste à chauffer l'élément à traiter, à le maintenir à une température suffisante, puis à le refroidir
de façon appropriée pour relaxer les contraintes résiduelles.
Ce traitement peut provoquer également des effets métallurgiques annexes sur le métal fondu, la zone
affectée thermiquement et le métal de base.
La température, différente suivant la nuance d'acier, est comprise entre 500 °C et la température
correspondant au point Ac1, ou la température de revenu du traitement thermique de qualité.
Un TTAS est obligatoire pour tout appareil ou partie d'appareil qui remplit une des conditions ci-après :
00529_I_F