Elementos Primarios

Según (Mendiburu, 2006) menciona: “Es un dispositivo encargado de recoger señales de

campo, conocido como sensor” (p. 13), sin embargo (Creus, Instrumentacion Industrial, 1997)
afirma: “Están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía del medio controlado
para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la variación de la variable
controlada” (p. 13), se concluye que elementos primarios son aquellos que detectan el valor de
salida o sea es la porción de los medios de medición que primero utiliza o transforma la energía
del medio controlado tal como se indica en la figura 1.

Fig. 1 Elementos Primarios

Transmisores

Según (Mendiburu, 2006) afirma: “Cuando son capaces de enviar las lecturas tomadas hacia
un punto remoto” (p. 7), sin embargo (Creus, Instrumentación Industrial, 2011) afirma:
“Captan la variable de proceso a través del elemento primario y la transmiten a distancia en
forma de señal neumática de margen 3 a 15 psi o electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua
o digital” (p. 23), entonces los transmisores son instrumentos que reciben una variable y la
transmiten a un instrumento indicador o controlador tal como se indica en la figura 2.

Fig. 2 Transmisor de humedad y temperatura

Sensores

Según (Mendiburu, 2006) menciona: “Es un elemento de medición de parámetros o variables

del proceso. Los sensores pueden ser usados también como indicadores, para transformar la
señal medida en señal eléctrica” (p. 44), de la misma forma (Creus, Instrumentación Industrial,
2011) afirma: “Captan el valor de la variable de proceso y envían una señal de salida
predeterminada” (p. 23), se concluye que los sensores son más que instrumentos diseñados para
recibir información de una magnitud del exterior y transformarla en otra magnitud,
normalmente eléctrica, que seamos capaces de cuantificar y manipular tal como indica la figura
3. 0,1 – 15 mm.

Fig. 3 Sensor de proximidad inductivo

Transductores

Según (Mendiburu, 2006) afirma: “Son los elementos que permiten la conversión de una señal
física en una señal eléctrica (y viceversa). Su calibración es muy importante para que no haya
problema con la confusión de valores de los datos” (p. 57), sin embargo (Creus,
Instrumentación Industrial, 2011) menciona: “Reciben una señal de entrada función de una o
más cantidades físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida, es decir, convierten
la energía de entrada de una forma a energía de salida en otra forma” (p. 24), se concluye que
los transductores son instrumentos capaces de transformar o convertir un determinado tipo de
energía de entrada, en otra de diferente a la salida tal como se indica en la figura 4.

Fig. 4 Transductor de presión para aplicaciones industriales

Convertidores

Según (Mendiburu, 2006) menciona: “Es aquel dispositivo que recibe una señal de un
instrumento de determinada manera y la retransmite de una manera diferente” (p. 13), de la
misma forma (Creus, Instrumentación Industrial, 2011) afirma: “Son aparatos que reciben una
señal de entrada neumática (3-15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un
instrumento y después de modificarla (convertirla) envían la resultante en forma de señal de
salida estándar” (p. 24), se concluye que convertidores son aquellos instrumentos que reciben
una señal de un tipo y la convierten en otra señal de salida tal como se indica en la figura 5.

Fig. 5 Convertidores presión/intensidad

Receptores

Según (Creus, Instrumentación Industrial, 2011) afirma: “Reciben las señales procedentes de
los transmisores y las indican o registran” (p. 24), sin embargo (Mendiburu, 2006) menciona:
“Pueden ser un indicador, un registrador, un transmisor, etc.” (p. 13), se concluye que los
receptores son aquellos que reciben las señales que provienen de los instrumentos transmisores
y las registran tal como se indica en la figura 6.

Fig. 6 Receptores industriales

Controladores

Según (Mendiburu, 2006) afirma: “Es un instrumento utilizado para corregir los desvíos
existentes entre el valor medido por un sensor y el valor deseado o set point, programado por
un operador; emitiendo una señal de corrección hacia el actuador” (p. 19), sin embargo (Creus,
Instrumentación Industrial, 2011) menciona: “Comparan la variable controlada (presión, nivel,
temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la
desviación” (p. 24), se concluye que controladores son los que determinan las acciones
necesarias para mantener las variables de un proceso en el valor deseado tal como se indica en
la figura 7.

Fig. 7 Controladores de presión

Elemento final de Control

Según (Mendiburu, 2006) menciona: “Es aquel equipo que sirve para regular la variable de
control y ejecutar la acción de control” (p. 43), de la misma forma (Creus, Instrumentación
Industrial, 2011) afirma: “Recibe la señal del controlador y modifica su posición variando el
caudal de fluido” (p. 24), entonces se concluye que elemento final de control es aquel
instrumento que controla directamente los valores de la variable manipulada en un lazo de
control tal como indica en la figura 8.

Fig. 8 Válvulas de control

Letras de identificación

Según (Mendiburu, 2006) afirma: “Secuencia de letras y/o dígitos, usados para señalar un
instrumento en particular o un lazo” (p. 13), sin embargo (Creus, Instrumentacion Industrial,
1997) menciona: “El número de letras funcionales para un instrumento debe ser mínimo, no
excediendo de cuatro” (p. 22), por lo tanto letras de identificación son las letras que se utilizan
para indicar un instrumento tal como indica la figura 9.

Fig. 9 Norma ISA-S5.1-84

Símbolos y diagramas

Según (Villalobos, 2006) afirma: “Son usados en el control de procesos para indicar la
aplicación en el proceso, el tipo de señales empleadas, la secuencia de componentes
interconectados, y de alguna manera, la instrumentación empleada” (p. 41), sin embargo
(Mendiburu, 2006) menciona: “Los símbolos son representaciones gráficas de la realidad, con
el objetivo de que dichos símbolos sean conocidos por todo mundo se crean normas y
estándares” (p. 25), por lo tanto se concluye que los símbolos y diagramas son utilizados para
representar aplicaciones, instrumentación y los componentes interconectados tal como se
indica en la figura 10.

Fig. 10 Símbolos habituales para instrumentación

Identificación del instrumento

Según (Mendiburu, 2006) menciona: “La identificación de los símbolos y elementos debe ser
alfa numérica, los números representan la ubicación y establecen el lazo de identidad, y la
codificación alfabética identifica al instrumento y a las acciones a realizar” (p. 39), sin embargo
(Creus, Instrumentación Industrial, 2011) afirma: “Cada instrumento debe identificarse con un
código alfanumérico o número de tag (tag number) que contenga el número de identificación
del lazo” (p. 27) por lo que se concluye que la identificación del instrumento es realizada
mediante símbolos y elementos de forma alfa numérica indicando la ubicación y las acciones
a realizar tal como se indica en la figura 11.

Fig. 11 Forma de identificación de un instrumento

Símbolos generales

Según (Mendiburu, 2006) afirma: “Un globo o círculo simboliza a un instrumento aislado o
instrumento discreto, para el caso donde el círculo está dentro de un cuadrado, simboliza un
instrumento que comparte un display o un control” (p. 26), sin embargo (Angulo, 2004) afirma:
“La norma ISA S5.1 define cuatro tipologías de elementos gráficos que son: instrumentos
discretos, indicación y control, funciones de cómputo y controladores lógicos programables”
(p. 89), se concluye que los símbolos generales son aquellos que se utilizan para identificar a
los instrumentos tal como se indica en la figura 12.

Fig. 12 Símbolos generales

Simbología de líneas

Según (Angulo, 2004) menciona: “Los instrumentos están conectado al proceso y entre ellos,
pero existen diferentes tipos de señales. Para ello, la norma define el tipo de línea a utilizar en
función de la señal” (p. 90), de la misma forma (Mendiburu, 2006) menciona: “Las líneas
indican la forma en que se interconectan los diferentes instrumentos así como las tuberías
dentro de un lazo de control” (p.29), se concluye que la simbología de líneas indican la forma
en la que los instrumentos están conectados entre ellos y al proceso tal como se indica en la
figura 13.

Fig. 13 Líneas de conexión de instrumentos

De acuerdo a la localización

Según (Angulo, 2004) menciona: “Agrupa dichos símbolos en cuatro categorías que son:
localización primaria, localización auxiliar, localización trasera o inaccesible y montado en
campo” (p.90), sin embargo (Mendiburu, 2006) afirma: “Los símbolos también indican la
posición en que están montados los instrumentos. Los símbolos con o sin líneas nos indican
esta información” (p.26), se concluye que los símbolos de acuerdo a la localización indican la
localización y la posición en la que están montados los instrumentos tal como se indica en la
figura 14.

Fig. 14 Simbología de acuerdo a la localización

Bibliografía

Amaya, E. (1997). Instrumentación Industrial. Maracaibo.

Angulo, C. (2004). Tecnología de sistemas de control. Barcelona: UPC.

Casals, M. (2001). Complejos industriales. Barcelona: UPC.

Creus, A. (1997). Instrumentacion Industrial. Mexico: Alfaomega.

Creus, A. (2009). Instrumentos industriales, su ajuste y calibracion. México: Alfaomega.

Creus, A. (2011). Instrumentación Industrial. México: Alfaomega.

Mendiburu, H. (2006). Instrumentación Virtual Industrial. Lima: Indecopi.

Mendiburu, H. (2006). Instrumentación Virtual Industrial. Perú: Indecopi.

Soisson, H. (2002). Instrumentación Industrial. México: Limusa.

Villalobos, G. (2006). Medición y control de procesos industriales. México: Instituto Politécnico

Nacional.