Sunteți pe pagina 1din 22

Cuprins

1. Introducere 3

2. Prezentarea generală a sistemului de instruire MecLab® 4

2.1. Staţia de magazinare 5


2.2. Staţia de transport 7
2.3. Accesorii 7

3. Staţia de manipulare 8

3.1. Descriere 8

3.2. Componentele staţiei de manipulare 9

3.3. Punerea în funcţiune a staţiei de manipulare 11

4. Exemple de exerciţii de utilizare a staţia de manipulare 12

1. Introducere
2
Oameni, din toate grupele de vârstă, interacţionează zilnic cu sisteme tehnice automate sau cu
sisteme mecatronice. Fie că folosesc scări rulante sau aşteaptă deschiderea unor uşi automate, că
utilizează bancomate sau benzi transportoare de alimente în supermarket, toate aceste lucruri
reprezintă sisteme mecatronice. Toată lumea, în fiecare aspect al vieţii, se confruntă în mod regulat,
fie direct, fie indirect, cu sisteme automatizate sau sisteme mecatronice.
Prin urmare, obiectivele de viitor ale învăţământului tehnic general trebuie să fie orientate mai
puternic decât în trecut spre sisteme mecatronice.

Obiectivele specifice sunt:


1. Promovarea implicită a cunoştinţelor şi explicită a sistemelor automate
2. Dezvoltarea competenţelor şi abilităţilor în utilizarea unor sisteme automate
3. Consolidarea abilităţilor cu privire la selectarea corespunzătoare, punerea în exploatare şi
atenta întreţinere a sistemelor automatizate.

Obiectivele educaţiei tehnologice pot fi formulate după cum urmează:


 pentru a transmite esenţa tehnologiei ca un instrument creat de om care utilizează şi aplică
legile naturii şi coexistă alături de forţele naturii;
 pentru a promova înţelegerea tehnologică ca pe o expresie creatoare a oamenilor, indisolubil
legata de condiţiile economice, de nevoile sociale ale indivizilor;
 pentru a încuraja tinerii să înveţe şi să aplice tehnologia, pentru a crea condiţii favorabile
pentru o gândire creativă, pentru a sprijini dezvoltarea individuală a tinerilor.

Câteva criterii de baza pe care sunt fundamentale aceste studii tehnologice sunt:
 orientarea studiilor tehnologice cât mai mult posibil faţă de situaţiile reale, în care trăiesc
elevii;
 demonstrarea schimbărilor profunde aduse de tehnologie în toate domeniile societăţii,
precum şi în vieţile private ale oamenilor;
 posibilitatea de a lucra cu tehnologia, de a investiga funcţiile şi efectele sale, de a descoperi
propriile capacităţi de interacţionare cu tehnologia.

Elevilor ar trebuie să li se ofere posibilitatea de a interacţiona fizic cu sisteme automatizate, să


observe şi să înţeleagă modul în care subsistemele şi componentele interacţionează unele cu altele.
Este vorba de învăţare prin experienţă, cu toate simţurile.
Sistemele complexe pot fi folosite în activitatea de predare-învăţare, transmiţând informaţii,
reprezentând realitatea, fiind instrumente de comunicare, învăţarea activă. Sistemele educaţionale
aduc activităţile practice de zi cu zi în sala de clasă.
Sistemul MecLab®, dezvoltat de Festo Didactic, cu subsistemul de magazinare, de transport şi
de manipulare, simulează practici de automatizare; scopul său este de a familiariza elevii cu sisteme
automatizate. Cele trei subsisteme (staţia de magazinare, banda transportoare şi staţia de
manipulare) sunt separate dar pot fi, de asemenea, utilizate în asociere şi pot fi astfel văzută ca un
exemplu de învăţare complex care să combine învăţarea elementelor teoretice cu învăţarea prin
reproducerea (asamblarea/dezasamblarea) unui obiect de producţie. Subsistemele pot fi folosite
pentru a realiza/proiecta alte subsisteme, în cazul în care accentul se pune pe sinteză, sau pot fi
demontate şi adaptate la cerinţe diferite de către elevi prin conversie şi modificare.
În cazul sistemului MecLab® subsistemele pot fi utilizate atât pentru analiza părţilor
componente ale unui sistem tehnic cât şi pentru reintegrarea părţilor componente într-o nouă unitate
coerentă.
Corelarea teoriei cu practica este un aspect esenţial al sistemului MecLab® şi a componentelor
sale. Elevii învaţă despre aplicaţiile practice ale teoriilor, pot emite ipoteze, teze, premise, principii,
reguli şi legi şi prin urmare vor fi capabili să aprecieze de ce acestea sunt importante. În general
vorbind, practica este aplicarea tehnologiei.

3
Ambele aspecte practice şi teoretice ale tehnologiei de automatizare pot fi abordate cu
MecLab®. De exemplu:
• tipuri de sisteme de control
• fundamentele tehnologiei cu senzori
• legături funcţionale între senzori şi unităţi de stocare în sistemele tehnice
• funcţiile de bază logice, fundamentele elementare de programare a sistemelor automate
• consecinţele economice şi ecologice de automatizare a proceselor tehnice pentru societate şi
individ, etc.
Elevii sunt încurajaţi să aplice principiile de proiectare de bază şi operaţionale, de a se exprima
precis folosind corect termenii tehnici şi simbolurile adecvate. Cu ajutorul sistemelor MecLab®
elevii pot descrie, dezvolta, consulta documentaţie tehnică, testa soluţii tehnice pentru
automatizarea proceselor atât individual cât şi în echipe. Ei văd interacţiunea dintre disciplinele
tehnice (mecanică, inginerie electrică, electronică şi tehnica de calcul). Calculatorul devine un
instrument pentru rezolvarea problemelor tehnice şi economice. Se solicită elevilor să critice, să
evalueze obiectiv rezultatele obţinute, precum şi realizarea modificărilor necesare pentru soluţiile
lor tehnice.

2. Prezentarea generală a sistemului de instruire MecLab®


Sistemul MecLab® (Mechatronics Training System) este format din trei staţii (fig.1)
care simulează funcţiile unor sisteme industriale, cum ar fi:
 magazinare piese şi separare
 transport piese
 manipulare piese

Staţia de magazinare Staţia de transport Staţia de manipulare


®
Fig.1. Staţiile sistemului MecLab
Staţiile MecLab® sunt tipice pentru procesele de producţie automatizate. În fig. 2 se prezintă
fluxul de producţie pentru fabricarea automată a unor piese din tablă. Coala de tablă este
transportată (funcţia de transport) cu ajutorul unor mese de transport cu role (3) la staţiile de
prelucrare (1, 2, 7) unde este profilată. Primul robot (4) plasează piesele profilate de pe linia
transportoare într-o magazie (5, funcţia de magazinare), al doilea robot (6) preia piesele din magazie
şi le plasează la o a treia maşină de prelucrare (7, funcţia de manipulare şi separare).

4
Fig.2. Fabricarea automată a unor piese din tablă
Staţia de magazinare şi separare piese poate fi asimilata, în procesul de mai sus, cu procesul de
stocarea sau separare a pieselor (poziţia 5). Staţia de transport poate fi, de asemenea, asimilată cu un
proces automat de transportul al pieselor de lucru şi separare, în vreme ce staţia de manipularea
poate fi utilizată în scop de repoziţionare a pieselor de la o staţie la alta sau pentru asamblarea lor.

2.1. Staţia de magazinare


Depozitarea temporară de materii prime, produse semifabricate sau produse finite este o
condiţie necesară pentru un proces de producţie. În mediul industrial acest lucru se face
frecvent pe palete sau în depozite automate. În imediata apropiere a liniei de producţie, piesele
trebuie să fie depozitate în aşa fel încât să poată fi introduse în procesul de producţie în timp real
cât mai eficient. Multe piese mici, cum ar fi şuruburi, piuliţe sau arcuri sunt livrate
în vrac şi trebuie să fie aranjate înainte de a putea fi prelucrate ulterior în mod
automat. Alimentatoarele cu vibraţii (fig.3) sunt adesea folosite pentru acest lucru.

Fig.3. Alimentator cu vibraţii pentru sortarea şi aranjarea şuruburilor

Vibraţiile de mare viteză deplasează piesele de mici dimensiuni, acestea trecând peste
nişte şicane care orientează piesele în mod corect. Acest lucru înseamnă că în ciuda faptului că

5
materialul de bază este într-un talmeş-balmeş complet numai piesele aliniate corect sunt
introduse în procesul de producţie.
Piesele mici sunt adesea aranjate în casete, în vreme ce piesele mai mari sunt aranjate pe
palete. În fig.4 se prezintă procedura de aranjare a circuitelor integrate pe o paletă (tavă de

depozitare).
Fig.4. Aranjarea circuitelor integrate
Magazia de stivuire este unul dintre cele mai simple moduri de stocare a pieselor într-un mod
organizat. În sistemele de producţie actuale componentele sunt apoi livrate deja în seturi de magazii.
Aceasta înseamnă că magaziile de stivuire pot fi repede umplute.
În afară de funcţia de magazinare şi separare a pieselor, staţia poate oferi şi o funcţie de
„presare”: în cazul în care un recipient este plasat pe o masa de depozitare atunci un capac poate fi
scos din magazie şi presat apoi de către un al doilea cilindru pneumatic.

Staţia de magazinare (fig.5) este formată din mai multe componente individuale care pot fi
utilizate ca atare sau în combinaţie, în funcţie de tematica lucrării realizate. Sistemele au fost astfel
concepute încât să poată fi adaptate la diferite cerinţele tehnice. Toate accesoriile necesare sunt
incluse.

Fig.5. Staţia de magazinare


2.2. Staţia de transport

6
Introducerea sistemelor de transport a revoluţionat producţia industrială, fiind utilizate de
Henry Ford, în 1913, ca o metodă complet nouă de organizare a muncii, cu dezvoltarea liniei de
asamblare şi utilizarea ei în producţia de automobile.
Staţia de transport poate fi văzută atât ca un sistem integrat cât şi ca un subsistem din cadrul
unei linii de fabricaţie. Ca atare aceasta este formată din module care pot fi demontate până la
stadiul de componente. Acest lucru dă naştere la oportunităţi suplimentare pentru utilizarea acestor
componente în cadrul altor lecţie.
Staţia poate fi modificată în scopul de a îndeplini diferite sarcini. Funcţia definită de
utilizator este în primul rând determinată de poziţia senzorilor şi a bobinei. Bobina poate
funcţiona fie ca un opritor fie ca un deflector (de exemplu bobina poate dirija piesele
transportate de bandă spre o zona tampon), în funcţie de modul ei de montare
pe partea benzii. Senzorul optic (tip bariera optică) reacţionează la toate piesele care
trec prin raza lui de acţiune, în vreme ce senzorul inductiv reacţionează doar la piese metalice.

Fig.6. Staţia de transport


®
Funcţiile staţiilor MecLab pot fi extinse sau modificate prin adăugarea sau înlăturarea unor
componente cum ar fi senzori sau elemente de execuţie.

2.3. Accesorii
În afară de staţii, sistemul de învăţare este format din următoarele componente (fig.7):
compresor pentru alimentarea staţiilor cu aer comprimat (1), interfaţa EasyPort pentru
conectarea staţiilor la un PC (2), sursă de alimentare cu energie pentru interfaţa EasyPort şi

1. Compresor silenţios 2. Interfaţa EasyPort şi sursa 3. Consolă de comandă şi


de alimentare (24Vdc) programare secvenţială
Fig.7. Accesorii ale staţiilor sistemului MecLab®
componentele electrice (2), consolă de comandă şi programare secvenţială a staţiilor (3), unelte şi
7
piese de mici dimensiuni, materiale didactice de instruire precum şi software-ul de simulare şi
control FluidSIM®.
Staţiile sunt controlate cu ajutorul software-ului de simulare FluidSIM® şi a unui program de
control în combinaţie cu interfaţa EasyPort. Această interfaţă EasyPort permite software-ului
FluidSIM® să citească semnale de senzor de la staţii şi să dea comenzi elementelor de execuţie de pe
staţii. Interfaţa EasyPort este, de asemenea, utilizată pentru a conecta staţiile cu interfaţa USB a
PC-ului. EasyPort este alimentat prin intermediul unităţilor de alimentare .

De asemenea, este posibilă activarea anumitor funcţii ale staţiilor prin comanda manuală a
distribuitoarelor care acţionează elementele de execuţie de pe staţii (apăsarea butonului albastru de
comandă manuală a distribuitoarelor pneumatice).

3. Staţia de manipulare
3.1 Descriere
Deplasarea, orientarea şi asamblarea pieselor sunt operaţii întâlnite frecvent în cadrul unor
sisteme automate. Aceste operaţii sunt realizate de sistemele de manipulare, cele mai cunoscute
fiind sistemele robotice (fig.8).

Fig.8. Robot industrial


Roboţii industriali sunt programabili şi au cel puţin 4 axe de deplasare, având viteze de
deplasare foarte mari (peste 1 m/s) şi precizie ridicată (repetabilitatea de poziţionare mai bună de 50
µm).
Pentru toate tipurile de dispozitive de manipulare sunt semnificative următoarele performanţele
tehnice:
 numărul de axe
 viteza
 precizia
 spaţiul de lucru.
Într-un dispozitiv de manipulare, una dintre cele mai importante componente este gripperul,
utilizat pentru a stabili contactul cu piesa de prelucrat şi pentru a o manipula. Există o multitudine
de tipuri sau modele de grippere:
 grippere mecanice cu două sau trei „degete”
 grippere cu vacuum. Acestea sunt potrivite mai ales pentru piese plate, dar mai puţin potrivite
pentru materialele poroase.
 grippere magnetice, folosite pentru piese magnetizabile

8
Cele mai frecvente sisteme de manipulare sunt formate din două axe care realizează
manipularea unor piese în coordonate xy.

3.2. Componentele staţiei de manipulare


Ca şi în cazul staţiei de magazinare sau al staţiei de transport cu bandă, pentru a acţiona în
mod automat staţia de manipulare se foloseşte programul FluidSIM®. Elevii au astfel posibilitatea
de a învăţa despre:
 structura şi funcţiile de programare;
 automatizarea unei secvenţe de producţie.

Pentru aceasta ei au nevoie doar de cunoştinţe de bază despre:


 acţionările pneumatice
 realizarea unei scheme pneumatice
 realizarea unei scheme electropneumatice
 realizarea unor programe de aplicaţie cu porţi logice

Staţia de manipulare (fig. 9) constă din două axe pneumatice liniare, un gripper mecanic, trei
electrodistribuitoare pentru controlul axelor pneumatice şi patru senzori magnetici de proximitate
pentru detectarea poziţiei axelor pneumatice.

Fig.9. Staţia de manipulare

În tabel este oferită o imagine de ansamblu a componentelor de baza şi simbolizarea acestora.

9
Imagine Simbol Descriere

Gripper pentru prindere piese

Senzor de proximitate magnetic


pentru detectarea poziţiei pistonului
cilindrului pneumatic

Distribuitor 3/2 normal închis cu


acţionare manuală şi reţinere pe
poziţie

Conector T (ramificaţie)

Cilindru pneumatic cu dublă


acţiune, cursa 60 mm şi diametrul
pistonului 10 mm

Drosel de cale pentru controlul


vitezei de deplasare a tijei
cilindrului pneumatic.

Distribuitor 4/2 monostabil cu


acţionare electrică, cu arc de
revenire pneumatic

Distribuitor 4/2 bistabil cu


acţionare electrică

Interfaţă multi-pin pentru


conectarea componentelor electrice
(ieşiri de la senzori/intrări de
comandă electrodistribuitoare) la
calculatorul PC.

10
3.3. Punerea în funcţiune a staţiei de manipulare
În activitatea de punere în funcţiune elevii trebuie să fie asistaţi de un instructor. În fişele
tehnice ale componentelor, aflate pe CD, se găsesc informaţii suplimentare legate de măsurile de
siguranţă specifice fiecărei componente în parte.
Componentele electrice
Asiguraţi-vă că înainte de orice modificare sau conectare a componentelor
electrice tensiunea de alimentare este întreruptă. Utilizaţi numai tensiune joasa
(max. 24 Vcc). Pentru a putea stabili o conexiune între computer şi componentele individuale,
senzorii trebuie să fie conectaţi la distribuitorul multi-pin. Acesta oferă posibilitatea de-a
comanda maxim 6 elemente de execuţie şi de-a citi informaţia de la maxim 6
senzori. Cablurile pentru comanda electromagneţilor distribuitoarelor
pneumatice (intrări de comandă) sunt conectate la etichetele cu numere impare (1, 3, 5,
7, 9, 11) ale distribuitorulului multi-pin în vreme ce cablurile pentru senzori (ieşiri) sunt
conectate la etichetele cu numere pare (0, 2, 4, 6, 8, 10).
Componentele pneumatice
Nu depăşiţi presiunea de alimentare a componentelor pneumatice peste valoarea de 400 kPa
(4bar). Nu porniţi aerul comprimat până când toate conexiunile pneumatice nu au fost stabilite şi
securizate. Nu cuplaţi furtunurile pneumatice sub presiune. Acordaţi o atenţie sporită la pornirea
aerului comprimat deoarece cilindrii pneumatici se pot extinde sau retrage. Oscilaţiile tuburilor
pneumatice, sub efectul alimentarii cu aer comprimat, pot cauza accidente. La apariţia acestei
situaţii opriţi imediat alimentarea cu aer. Festo Didactic recomandă purtarea ochelarilor de protecţie.
Selectaţi pentru racordarea componentelor pneumatice cea mai scurtă legătură posibilă.
Realizarea circuitelor pneumatice
Conectaţi componentele pneumatice folosind tubulatură din plastic cu un diametru exterior de
4mm sau 6mm. Împingeţi tuburile în cuplele rapide, cuple cu care sunt prevăzute componentele
pneumatice.
Demontarea circuitelor pneumatice
Opriţi aerul comprimat atunci când demontaţi circuitele pneumatice. Presaţi în jos inelul
albastru de pe cuplele rapide şi trageţi de furtun. Modificarea presiunii din sistem se realizează de la
compresor.

Cu ajutorul staţiei de manipulare pot fi realizate şi simulate o serie de


lucrări (exemplu, deplasarea unei piese de lucru, funcţia de sortare şi
asamblare). Staţia de manipulare este prevăzută cu un gripper mecanic cu
două „degete” care sunt adaptate pentru prinderea unei piese cilindrice. Acest
gripper poate fi schimbat cu un gripper pe vid, care este disponibil ca
accesoriu. Staţie de manipulare este furnizată complet asamblată.
O placă profilată din aluminiu serveşte ca bază pentru componentele staţiei de manipulare.
Toate componentele pot fi demontate şi asamblate folosind cheia fixă şi imbusul furnizate în set.
Şurubelniţă furnizata este utilizată, în principal, pentru reglarea vitezelor de deplasare a tijelor
cilindrilor pneumatici. Furtunurile pot fi dimensionate folosind cutter-ul special din set.

Pentru controlul staţiei de manipulare se foloseşte programul de simulare şi control FluidSIM®.


Pentru aceasta el trebuie instalat de pe CD-ul furnizat (dacă există CD-ROM) sau de pe o memorie
externă prin portul USB. Pentru instalare se accesează directorul FluidSIM®, se lansează programul
executabil setup.exe şi se urmează instrucţiunile specifice de instalare.
În acelaşi timp, pentru a putea controla staţia de manipulare, modulul de interfaţare EasyPort
trebuie montat în cupla Sub-D a interfeţei multi-pin şi alimentat la tensiunea de 24Vcc. Apoi, prin
intermediul cablului USB furnizat, acesta se conectează la calculatorul PC de pe care se poate lansa
programul FluidSIM®, deja instalat.

11
4. Exemple de exerciţii utilizând staţia de manipulare
Într-o linie de producţie, staţia de manipulare reprezintă adesea interfaţă între două staţii de
lucru şi poate efectua transportul de piese între cele două staţii. În exerciţiul următor este explicat
pas cu pas modul de funcţionare precum şi interacţiunea staţiei de manipulare cu programul
FluidSIM®. Exerciţiul prezentat este oferit ca un mijloc de a explica funcţionarea sistemului de
manipulare.

Exerciţiul 1
Elaborarea unui control manual al staţiei de manipulare, asistat de calculator, cu următoarele
funcţii:
 avansul tijei cilindrului pneumatic, pe axa x, atunci când un buton este acţionat, dar numai dacă
cilindrul este în poziţie retrasă
 retragerea tijei cilindrului pneumatic, pe axa x, atunci când un alt buton este acţionat,
dar numai dacă cilindrul este în poziţia finală extinsă

Etapele de rezolvare a exerciţiului


Soluţionarea acestui exerciţiu poate fi împărţită în 5 faze:
1. Analiza temei şi amplasării componentelor (senzorii)
2. Alegerea componentelor şi identificarea simbolurilor care urmează a fi utilizate
3. Realizarea în programul FluidSIM® a schemelor pneumatice şi electrice
4. Testarea schemelor utilizând simularea în FluidSIM®
5. Testarea aplicaţiei pe echipamentul hardware

1. Analiza lucrării
Pentru început se recomandă realizarea unei schiţe de configurare mecanică, pentru a identifica
poziţia senzorilor şi a elementelor de execuţie pneumatice. O schiţă posibilă a componentelor
utilizate în exemplul propus spre rezolvare ar arăta ca în fig.10. Schiţa poate fi desenată de mână
sau utilizând un calculator.

Fig.10. Schiţa staţiei de manipulare

2. Alegerea componentelor şi identificarea simbolurilor care urmează a fi utilizate

12
De asemenea se recomandă a fi realizată şi o schemă pneumatică. Această schemă pneumatică
poate fi creată folosind programul FluidSIM® (fig.11) .

Fig.11. Schema circuitului pneumatic pentru axa x


În acelaşi timp se recomandă întocmirea unui tabel de atribuire pentru semnalele de intrare şi
de ieşire (Tabelul 1).

Tabelul 1. Conectarea componentelor electrice ale staţiei de manipulare la interfaţa multi-


pin
Slot interfaţă multi-pin Element Descriere

0 1S2 Senzor pentru capăt de cursa - tija extinsă a cilindrului


2 1S1 Senzor pentru capăt de cursa - tija retrasă a cilindrului
1 1M1 Electromagnet distribuitor (extindere tijă cilindru)
3 1M2 Electromagnet distribuitor (retragere tijă cilindru)

Înainte de a începe programarea, ar trebui să fie foarte clară sarcina de îndeplinit. Pentru a
asigura acest lucru este indicat a se descrie tema cu propriile cuvinte sau a se realiza o diagramă de
flux:
 Pistonul cilindrului pneumatic orizontal avansează, plecând din poziţia sa normală (retras).
Comanda pentru avansare este dată prin intermediul unui buton din programul FluidSIM®.
 Tija cilindrului poate avansa însă numai dacă este în poziţia de cap de cursă retras. Acest
lucru poate fi stabilit folosind un senzor de proximitate magnetic. Acest senzor de proximitate este
etichetat 1S1 în schemele pneumatice şi electrice.
 Cursa de retragere a tijei cilindrului este realizată tot în urma acţionării unui al doilea buton
din programul FluidSIM®. Şi în acest caz tija cilindrului pneumatic se poate retrage numai dacă se
află complet avansată. În schemele pneumatice şi electrice senzorul pentru poziţia finală (tijă
cilindru avansată) este etichetat 1S2.
 Pentru comanda din programul FluidSIM® sunt necesare două butoane.
 Cilindrul orizontal este controlat cu ajutorul unui electrodistribuitor 4/2-bistabil. Comanda
electromagnetului 1M1 determină extinderea tijei cilindrului pneumatic iar comanda
electromagnetului 1M2 determina retragerea tijei cilindrului. Deoarece se utilizează un
electrodistribuitor tip bistabil, pentru a menţine electrodistribuitorul deplasat pe o poziţie (şi deci şi
cilindrul) este suficient un impuls scurt de curent.

3. Realizarea schemelor pneumatice şi electrice în programul FluidSIM®


Programarea sistemului se realizează cu ajutorul programului FluidSIM®. Acesta permite, ca o
primă etapă, simularea pe calculator a circuitelor pneumatice şi electrice. În cazul în care

13
simularea se realizează fără eroare se poate trece la comunicaţia directă cu staţia hardware.
Deoarece, în multe cazuri, aplicaţia cerută presupune utilizarea unor componente pneumatice şi
electrice, este necesară realizarea în cadrul programului FluidSIM® a unei scheme pneumatice şi a
uneia electrice. Este recomandat să se realizeze mai întâi schema pneumatică, urmată apoi de
schema electrică.

Pasul 1: Deschiderea programului FluidSIM®


Pentru realizarea diagramelor de circuit, în prima fază, este necesară
deschiderea programului FluidSIM® prin dubla apăsare pe pictograma de

program FluidSIM® .
Deschiderea unui nou proiect se face prin apăsare pe pictograma ce
reprezintă o pagina albă, aflată în bara de meniu. În urma acestei acţiuni se
deschide un nou proiect (o nouă fereastră de lucru).

Observaţie: Pentru salvarea unui proiect selectaţi "File> Save As ..." în bara de meniu şi salvaţi
fişierul în locaţia dorită pe un mediu de stocare a datelor sub un nume de utilizator definit.

Pasul 2: Adăugarea de componente


Biblioteca de componente a programului FluidSIM®Pneumatics v.4.2 este împărţită în
următoarele secţiuni:
 Pneumatics
 Electrics
 Digital technology
 Miscellaneous

Componentele necesare pentru realizarea circuitului pneumatic se află în bara de


instrumente, în partea stângă a ecranului. Ele se vor selecta din biblioteca de componente şi se
vor aduce în fereastra deschisă anterior păstrând butonul stâng al mouse-ului apăsat şi trăgând
simbolul în locaţia necesară din diagrama de circuit („drag & drop”).

14
Sistemul pneumatic este format dintr-un cilindru cu dublă acţiune, un
electrodistribuitor 4/2-bistabil, două drosele de cale (supape de control al debitului) şi o
sursă de alimentare cu aer comprimat. În fig.12 sunt prezentate componentele în spaţiul de
lucru.

Fig.12. Componentele circuitului pneumatic

Pasul 3: Rotirea supapelor de control al debitului


Realizarea unei scheme pneumatice clare impune adesea rotirea simbolurilor. De exemplu în
acest caz se impune rotirea supapelor de control al debitului. Pentru a realiza acest lucru, apăsaţi cu
butonul din dreapta pe simbolul pentru supapa de control debit, aflată pe spaţiul de lucru al noului
proiect, iar în meniul contextual care se deschide selectaţi „Rotate”, urmat de „270 °” (fig.13).

Fig.13. Procedura de rotire a unui simbol selectat

Pasul 4: Realizarea conexiunilor pneumatice între componente


Componentele pneumatice trebuie să fie conectate prin tuburi. Pentru a realiza acest lucru,
poziţionaţi mouse-ul peste un punct (nod) al unui simbol până la afişarea unei cruci. Cu butonul
stâng apăsat al mouse-lui, treceţi la punctul (nodul) simbolului următor. Eliberaţi butonul
mouse-ului când simbolul cruce este afişat din nou. În acest fel, în urma realizării conexiunilor
pneumatice necesare, schema pneumatică de conexiuni ar trebui să arate ca în fig.14.

15
Fig.3.6.
Racordarea
componentelor pneumatice

Fig.14. Realizarea conexiunilor pneumatice

Pasul 5: Etichetarea componentelor şi inserarea senzorilor de proximitate


Pentru a realiza o legătură între circuitul pneumatic şi circuitul electric, dar şi cu echipamentul
hardware care urmează a fi utilizat, se utilizează etichetele. Aceste etichete sunt necesare pentru
toate componentele electrice, pentru electromagneţii distribuitorului pneumatic şi pentru senzorii de
proximitate. Pentru a eticheta electromagneţii distribuitorului pneumatic apăsaţi cu butonul drept al
mouse-ului pe simbolul electromagnetului şi selectaţi din meniul care apare opţiunea „Properties”.
Introduceţi în câmpul „Label” denumirea 1M1, pentru primul electromagnet (fig.15). În acelaşi
mod procedaţi şi pentru al doilea electromagnet, etichetându-l 1M2.

Fig.15. Etichetarea componentelor electrice

Pentru a „monta” senzori de proximitate pe cilindrul de pe schema pneumatică apăsaţi


cu butonul drept al mouse-lui pe cilindru. Se deschide o fereastră unde puteţi introduce senzori
de proximitate precum şi poziţia lor faţă de capetele de cursă ale cilindrului.
Există doi senzori de proximitate pe cilindru, unul pentru poziţia retrasă a tijei şi unul
pentru poziţia extinsă a tijei (capetele de cursă tijă cilindru pneumatic). Poziţia unuia dintre
senzorii de proximitate este aşadar de 0mm, poziţia celui de-al doilea senzor fiind 60 mm (cursa
cilindrului pneumatic fiind de 60mm). Senzorii de proximitate sunt etichetaţi cu 1S1 şi
1S2 (fig.16). Confirmaţi cu „OK” pentru salvarea modificărilor şi revenirea în
pagina iniţială.
16
Fig.16. Introducerea senzorilor de proximitate

Pasul 6: Testarea circuitului pneumatic


Pentru a porni regimul de simulare se apasă pe butonul Start din bara de meniu. Dacă unul
dintre butoanele electrodistribuitorului este acţionat atunci cilindrul se retrage sau se extinde în
funcţie de tipul butonului apăsat (fig.17).

Acţionarea
butonului

Fig.17. Simularea circuitului pneumatic


Pasul 7: Conectarea componentelor electrice
Componentele circuitului electric sunt adăugate şi conectate în acelaşi mod ca şi
componentele pneumatice. Pentru realizarea circuitului electric se utilizează componente din
bibliotecile „Electrics” şi „Digital technology”. În tabelul 2 sunt prezentate câteva
din simbolurile componentelor cerute pentru realizarea temei.
17
Tabelul 2. Simboluri ale componentelor electrice pentru staţia de manipulare
Simbol grafic Descriere Funcţie

Realizează conexiunea cu componentele


hardware (componentele fizice). Trebuie
stabilită corespondenţa între etichetele
Interfaţă multi-pin
interfeţei multi-pin şi etichetele
echipamentelor fizice (senzori şi electro-
magneţi).

Conţinutul automatului programabil (modul


Modul digital (poate fi asimilat
unde este definit programul de control pentru
cu un automat programabil
sistem) se poate accesa prin dublu click pe
(PLC))
simbol.

Alimentarea componentelor cu tensiune


electrică.
Tensiune de alimentare
Atenţie: Fără tensiune de alimentare
componentele nu vor simula nicio acţiune.

Pentru comanda manuală a cilindrului (avans


Întrerupător (acţionat manual)
şi retragere).

Conexiunile din partea superioara şi inferioara


ale simbolului se vor lega cu simbolul pentru
Senzor de proximitate magnetic
sursa de alimentare, iar conexiunea centrală
constituie semnalul de ieşire.

Când curentul parcurge bobina releului (A1 şi


Electromagnetul distribuitorului A2 alimentate la tensiune) electro-
distribuitorul este acţionat.

În urma realizării conexiunilor electrice între componente, spaţiul de lucru ar


trebui să arate ca în figura de mai jos.

18
Fig. 18. Introducerea şi conectarea componentelor electrice
Pasul 8: Introducerea etichetelor
Un pas important pentru realizarea simulării schemei electropneumatice este
stabilirea etichetelor pentru electromagneţii distribuitorului, pas care determina
legătura între circuitul electric şi circuitul pneumatic. Această fază de etichetare se
realizează în acelaşi mod ca şi în cazul componentelor pneumatice. Se apasă
cu butonul drept al mouse-lui pe simbolul pentru electromagnetul distribuitorului
pneumatic pentru a deschide meniul contextual. Se selectează din meniu opţiunea
„Properties” şi se introduce eticheta în caseta de dialog. Electromagneţii
distribuitoarelor pneumatice trebuie să aibă aceleaşi etichete ca cele din schema
pneumatică, 1M1 şi respectiv 1M2. În plus, cele două butoane utilizate sunt
etichetate cu S1 respectiv S2 (fig.19).

Fig.19. Atribuirea de etichete componentelor electrice

Pasul 9: Realizarea programului de control


Scopul principal al acestui modul digital (automat programabil -PLC) este de a prelucra
semnalele furnizate de senzori şi butoanele de la consola operator în aşa fel încât elementele de
execuţie să îndeplinească cerinţele de proiectare impuse.
Pentru a putea introduce programul de control, modulul digital trebuie să fie deschis prin dubla
apăsare cu mouse-ul pe el. În acest fel se afişează o fereastră nouă care conţine canalele de intrări şi
ieşiri digitale (fig.20).

Fig.20. Canelele de intrare – ieşire ale modulului digital


Pe partea stângă sunt marcate intrările de la I1 la I6 iar pe partea dreaptă ieşirile, marcate de la

19
Q1 la Q6. Legarea canalelor de intrare şi a canalelor de ieşire se realizează prin intermediul
blocurilor digitale, în funcţie de tipul aplicaţiei. Simbolurile blocurilor logice se găsesc în bara de
instrumente din partea stângă a ecranului şi pot fi adăugate în mod similar celui pentru
componentele pneumatice şi electrice („drag & drop”).
Exerciţiul propus cere ca tija cilindrului să se extindă sau să se retragă atunci când butonul
corespunzător este acţionat şi cilindrul a ajuns la poziţia de capăt de cursă, adică:
 Electromagnetul 1M1 al distribuitorului pneumatic este activat când butonul S1 şi senzorul 1S1
sunt active.
 Electromagnetul 1M2 este activat când butonul S2 şi senzorul 1S2 sunt active.
Aceasta înseamnă că în program sunt necesare două porţi logice „ŞI”. Deoarece în FluidSIM®
simbolul pentru blocul logic „ŞI” are trei intrări, două intrări sunt utilizate de semnalele provenite
de la buton şi senzor iar a treia intrare rămâne neconectată. Din acest motiv a treia intrare a blocului
logic „SI” trebuie conectată permanent la o valoare „Hi”. În caz contrar, FluidSIM® va emite un
mesaj de eroare că există o intrare neatribuită (fig.21).

Fig. 21. Modulul digital cu porţi logice

Observaţie: Neatribuirea unei intrări pentru blocul logic “ŞI” duce la atribuirea
automată a valorii “Hi” de către FluidSIM®. În fig. 22 este prezentata aplicaţia
de control pentru tema data.

Fig.22. Programul logic complet


După închiderea ferestrei programul este memorat în modulul digital (sau PLC) şi se poate
trece la testarea soluţiei de control prin simulare.

4.Testarea soluţiei prin simulare

20
Apăsând, din nou, butonul Start din bara de meniu se porneşte simularea. Dacă butonul S1 este
acţionat tija cilindrului se extinde iar dacă se acţionează butonul S2 tija cilindrului se retrage
(fig.23).
Observaţie: Cilindrul nu poate fi comandat dacă se află într-o poziţie intermediară.

Fig.23. Simularea circuitului de comandă manuală

5. Testarea soluţiei cu echipamentul hardware


Pentru comanda propriu-zisă a staţiei de manipulare trebuie asigurată atât legătura fizică cât cea
informaţională între mediul de simulare şi comandă FluidSIM® şi staţie. Acest lucru este posibil
dacă, pe de o parte, în programul FluidSIM® este introdus simbolul pentru distribuitorul multi-pin
(fig.24) iar pe de altă parte echipamentul hardware propriu-zis (distribuitorul multi-pin) este
conectat, prin intermediul interfeţei EasyPort, la portul USB al calculatorului. Bineînţeles că
interfaţa EasyPort trebuie să fie alimentată cu energie electrică prin sursa de 24 Vcc disponibilă.

Fig.24. Simbolul interfeţei multi-pin pentru conectarea staţiei de manipulare


Etichetele din simbolul distribuitorului multi-pin trebuie modificate în funcţie
de aplicaţia dorită şi de componentele fizice utilizate. Pentru a realiza acest
lucru se apasă de două ori pe simbol (fig. 25). Etichetele se editează în corelaţie
cu cele din tabelul 1. Este foarte important ca ele să se potrivească cu cele utilizate în
schema pneumatică şi electrică. În acest fel simbolul pentru distribuitorul multi-pin
stabileşte conexiunea între programul de simulare şi comandă FluidSIM® şi staţia de
manipulare.
21
Observaţii:
1. Dacă se doreşte utilizarea programelor existente pe CD-ul furnizat
trebuie verificat faptul că între senzorii hardware, elementele de execuţie şi
interfaţa multi-pin este asigurată cablarea corectă, impusă de structura
programului.
2. Câmpul “Priority when hardware connected” trebuie să fie activat. Acest lucru asigură
faptul că pentru comanda staţiei sunt folosite semnalele provenite de la senzorii hardware şi nu cele
simulate în program.

Fig.25. Interfaţa multi-pin cu etichetele modificate


Dacă în acest moment se porneşte din nou simularea şi se apasă butonul S1 (simulat), cilindrul
pneumatic al staţiei avansează. Pe distribuitorul multi-pin al staţiei de manipulare intrările şi ieşirile
active sunt semnalizate prin LED-uri aprinse. În acelaşi timp, în programul de simulare şi comandă
FluidSIM®, în simbolul asociat distribuitorului multi-pin, intrările şi ieşirile active sunt semnalizate
prin culori (galben şi verde).

Programul poate fi extins pas cu pas astfel încât să includă şi alte elemente de acţionare şi
senzori de măsură.

Schema mecanică, schema pneumatică, schema electrică şi aplicaţia de control cu blocuri


logice formează documentaţia tehnică pentru proiect. Dacă este necesar acestea pot fi completate cu
instrucţiunile de utilizare şi fişele tehnice.

22