Análisis de la operación

Unidad II
 Objetivo:

El análisis de la operación es un procedimiento empleado por el ingeniero

de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos
de una operación con vistas a su mejoramiento
 ENFOQUE DEL ANALISIS DE LA
OPERACIÓN
• En un estudio reciente, se establecieron los siguientes factores
como las razones principales que detuvieron o retardaron las
actividades de mejoramiento continuo.

• 1. Desconocimiento del programa por todos los empleados.

• 2. No comprender por qué y cómo se hace.
• 3. Adiestramiento insuficiente o inefectivo.
• 4. Planeamiento inadecuado antes de dar inicio al programa.
• 5. Falta de cooperación entre áreas funcionales.
• 6. Falta de coordinación entre áreas funcionales por equipos.
• 7. Resistencia al cambio por parte de la administración de nivel
medio.
• 8. Carencia de retribución o incentivos apropiados.
• 9. Ineficientes aptitudes de liderazgo para el cambio de cultura.
 Método del análisis de la
operación

• 1. Obtener toda la información relacionada con el volumen de

trabajo previsto
• 2. Se debe proceder a reunir toda la información acerca de los
detalles de fabricación.
• 3. Todas las especificaciones y dibujos de diseño.
LOS DIEZ ENFOQUES PRIMARIOS DEL ANALISIS DE LA
OPERACIÓN

• Finalidad de la operación
• Diseño de la pieza
• Tolerancias y especificaciones
• Material
• Proceso de manufactura
• Preparación y Herramental
• Condiciones de trabajo
• Manejo de materiales
• Distribución de Equipo en la Planta
• Principio de la Economía De Movimientos
 Finalidad de la operación
• Una regla cardinal que el analista debe observar es tratar de
eliminar o combinar una operación antes de mejorada
• Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una
planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo
• En muchas ocasiones puede originarse una operación innecesaria
debida ala ejecución inapropiada de una operación previa
• Algunas veces se originan también operaciones innecesarias
cuando se introduce una operación para facilitar otra que la sigue.
 Finalidad de la operación

• "¿Podría un cambio en el ensamble eliminar la necesidad de una

operación previa?
• ¿Se justifica una operación adicional por los ahorros que produciría
en una operación subsecuente?"
• "¿La herramienta o equipo de un proveedor externo permitiría
ejecutar la operación más económicamente?"
 Diseño de la pieza
• Para mejorar un diseño el analista debe tener presentes
las siguientes indicaciones para diseños de costo
menor:
• 1. Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
• 2. Reducir el número de operaciones y la magnitud de
los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes
y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el
ensamble.
• 3. Utilizar un mejor material. .
• 4. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de
las operaciones "clave' en vez de en series de límites
estrechos.
 Tolerancias y especificaciones
• En general, las tolerancias y especificaciones pueden
investigarse formulando estas tres preguntas:
• "¿Son absolutamente correctas?“
• "¿Se están utilizando los procedimientos
y medios de inspección ideales?"
• "¿Se aplican las técnicas modernas de
control de calidad?"
 Material
• (1) hallar un material menos costoso
• (2) encontrar materiales más fáciles de procesar
• (3) emplear materiales en forma más económica
• (4) utilizar materiales de desecho
• (5) usar más económicamente los suministros y las
herramientas
• (6) estandarizar los materiales
• (7) hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del
precio y surtido disponible.
PROCESOS DE MANUFACTURA

1) Al cambio de una operación, considerar los posibles

efectos sobre otras operaciones

2) Mecanización de las operaciones manuales

3) Utilización de mejores máquinas y herramientas en

las operaciones Mecánicas

4) Operación más eficiente de los dispositivos e

instalaciones mecánicas.
 PREPARACION y HERRAMENTAL

La cantidad de herramental más ventajosa depende de:

1) La cantidad de piezas a producir

2) La posibilidad de repetición del pedido

3) La mano de obra que se requiere

4) Las condiciones de entrega

5) El capital necesario.
Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen
elementos como llegar al trabajo, recibir instrucciones,
dibujos, herramientas y materiales; preparar la estación de
trabajo para iniciar la producción en la forma prescrita.

Para mejorar los métodos, se deben de analiza

la preparación y las herramientas para:

Reducir el tiempo de preparación con

planeación, métodos y control de la producción.

Usar toda la capacidad de la maquina.

Usar herramientas mas eficientes.

Combinar herramientas.
 LAS CONDICIONES DE TRABAJO

OBJETIVO:

Elevar las marcas de seguridad, reducir el ausentismo

y la impuntualidad , elevar la moral del trabajador y
mejorar las relaciones públicas, además de
incrementar la producción.
 LAS CONDICIONES DE TRABAJO

Las siguientes son algunas consideraciones para lograr

mejores condiciones de trabajo:

1. Mejoramiento del alumbrado.

2. Control de la temperatura.

3. Ventilación adecuada.

4. Control del ruido.

5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los

locales.
 LAS CONDICIONES DE TRABAJO

Las siguientes son algunas consideraciones para lograr

mejores condiciones de trabajo:

6. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como

polvo, humo, vapores, gases y nieblas.

7. Protección en los puntos de peligro como sitios de corte

y de transmisión de movimiento.

8. Dotación del equipo necesario de protección personal.

9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de

primeros auxilios.
 MANEJO DE MATERIALES

OBJETIVO:

Asegurar que las partes, materia prima, material

en proceso, productos terminados y suministros se
desplacen periódicamente de lugar a lugar.
 MANEJO DE MATERIALES
Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de
materiales pueden reducirse a cuatro objetivos
principales,

1. Reducción de costos de manejo

a) Reducción de costos de mano de obra
b) Reducción de gastos de materiales
c) Reducción de gastos generales

2. Aumento de capacidad:
a) Incremento de producción
b) Incremento de capacidad de almacenamiento,
c) Mejoramiento de la distribución del equipo
 MANEJO DE MATERIALES
Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de
materiales pueden reducirse a cuatro objetivos
principales,
3. Mejora en las condiciones de trabajo:
a) Aumento en la seguridad
b) Disminución de la fatiga
c) Mayores comodidades al personal.
4. Mejor distribución
a) Mejora en el sistema de manejo
b) Mejora en las instalaciones de recorrido
c) Localización estratégica de almacenes
d) Mejoramiento en el servicio a usuarios
e) Incremento en la disponibilidad del producto
 MANEJO DE MATERIALES
Considerando los seis Puntos siguientes es posible
reducir el tiempo y la energía empleados en el manejo
de materiales;..
1. Reducir el tiempo destinado a recoger el material
2. Reducir la manipulación de materiales recurriendo a
equipo mecánico
3. Reducir el manejo de materiales mediante equipo
mecanizado o automatizado
4. Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo
existentes
5. Manejar los materiales con el mayor cuidado
6, Considerar la aplicación de código dé barras para
inventarió y aplicaciones relacionadas
Distribución de equipo en la planta

Tipos básicos de distribución.

Línea recta, o por producto,

Funcional o por proceso.

 Distribución de equipo en la planta
Diseñar una nueva distribución o corregir una existente,
tomar en cuenta

1. Volumen de ventas presente y futuro de cada producto,

línea o clase.
2. Cantidad de mano de obra de cada operación en cada
producto.
3. Los requerimientos de operación en posición sentado, de
pie, sentado/de pie.
4. Identificación de los lugares de trabajo donde la actividad
visual es intensa, como terminales de computadora.
5. Inventario completo de la maquinaria y del equipo para el
manejo de materiales, que existen actualmente.
 Distribución de equipo en la planta
Diseñar una nueva distribución o corregir una existente,
tomar en cuenta

6. Estado de las máquinas y equipos existentes desde

el punto de vista de sus condiciones físicas y de su valor
en libros.
7. Posibles cambios en el diseño del producto.
8. Planos de la fábrica o planta existente que indiquen la
localización de todas las instalaciones de servicio,
ventanas, puertas, columnas, pasillos, corredores y
áreas reforzadas, escaleras, rampas y condiciones de
andenes y pisos.
9. La cantidad de manejo de materiales que ocurre entre
las diversas instalaciones.
 Distribución de equipo en la planta
Cómo se efectúa la distribución
Para efectuar la distribución propuesta deben prepararse plantillas de
dibujo de todas las máquinas o equipos.

Las plantillas generalmente se hacen a escala de 1/50(o bien, de 1/4plg

= 1 pie), a menos que el tamaño del proyecto sea demasiado grande,
en cuyo caso podría usarse una escala de 1/100(o bien, 1/8 plg = 1 pie).

Si se tiene la distribución real puede hacerse una copia fotostática de

ella y recortar todas las máquinas y equipos que figuran ahí y
empleados como plantillas.

En caso de no existir una distribución real pueden adquirirse plantillas

de dos dimensiones ya impresas,

Desde luego, que el mismo analista puede dibujar sus propias plantillas
en cartulina resistente y luego recortarlas.