Sunteți pe pagina 1din 143

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Facultatea de Ingineria şi Managementul


Sistemelor Tehnologice

Programul de studii Inginerie Economică Industrială

PROIECT
DE
DIPLOMĂ

Autor,

Absolvent,
DINU Al. Sanda

Conducător ştiinţific,
Prof. Dr. Ing. SINDILĂ Gheorghe

2015
Dinu Sanda

Cuprins

Capitolul 1. Proces şi sistem de producţie privind produsul Bucşă B-952-03....................2


1.1. Date iniţiale generale………………………………………………………………………...2
1.2. Date constructive – funcţionale……………………………………………………………..2
1.2.1. Schiţe constructive……………………………………………………………………….2
1.2.2. Caracteristici constructive prescrise……………………………………………………4
1.2.3. Funcţiile ansamblului, produsului si suprafeţelor……………………………………..6
1.2.4. Tehnologicitate……………………………………………………………………………6
1.3. Semifabricare si prelucrari…………………………………………………………………...7
1.3.1. Semifabricare …………………………………………………………………………….7
1.3.2. Prelucrari…………………………………………………………………………………..9
1.4. Structura simplificată a proceselor şi sistemelor de producţie……………………………9
1.5. Structura detaliată a proceselor şi sistemului de producţie……………………………..12
1.5.1. Nomenclatorul, fazele şi schemele de orientare – fixare asociate operaţiilor….....12
1.5.2. Utilaje şi SDV-urile, metodele şi procedeele de reglare la dimensiune……………17
1.5.3. Adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare...................................................22
1.5.4. Regimurile de prelucrare..........................................................................................................23
1.5.5. Normele de timp...........................................................................................................................27
1.5.6. Program de comandă numerică.............................................................................................30
1.6.Analiza economică a unor variante tehnologice.........................................................................31
Capitolul 2. Programarea şi conducerea producţiei pentru Bucşă–Capac-Talpă
lagăr....................................................................................................................................................................35
2.1.Date iniţiale................................................................................................................................................35
2.1.1 Tema proiectului: Programarea şi conducerea producţiei pentru fabricarea unui set de
piese din componenţa ansamblului “ Lagăr”…………………………………………................35
2.1.2 Condiţii generale: beneficiar, executant, cadru legislativ, volum\az\a\ de producţie,
cantităţi şi termene de livrare pentru produs etc..................................................................................35
2.2.Analiza proiectului de producţie......................................................................................................... 35
2.2.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP)...................................................................35
2.2.2 Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL)......................................................................36
2.2.3 Calculul necesarului brut...........................................................................................................39
2.2.4 Calculul necesarului net............................................................................................................39
2.2.5 Elaborarea Planului de Producţie Director (PPD).............................................................39
2.3. Parametrii de programare şi conducere a producţiei.................................................................41
2.3.1 Determinarea tipului de producţie..........................................................................................41
2.3.2 Stabilirea formei de organizare a producţiei........................................................................42
2.3.3. Aprovizionarea cu semifabricate la tarife regresive..........................................................43
2.4. Varianta I-a: Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse nelimitate şi fară
date impuse.......................................................................................................................................................46
2.4.1 Ipotezele de bază.........................................................................................................................46
2.4.2 Stabilirea resurselor de producţie...........................................................................................46
2.4.3 Determinarea lotului de fabricaţie optim şi a lotului de fabricaţie economic............48
2.4.4 Stabilirea lotului de transport optim şi a lotului de transport economic.....................50
2.4.5 Determinarea duratei ciclului de producţie..........................................................................51
2.4.6 Determinarea perioadei de repetare a loturilor..................................................................53
2.4.7 Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată......................53
2.4.8 Elaborarea tabelelor şi graficelor de sarcină cumulată...................................................57
2.4.9 Corelarea programelor de lucru cu PPD.............................................................................60
2.4.10 Calculul costului de producţie..................................................................................................62
2.5. Varianta a II-a: Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse limitate şi
date impuse......................................................................................................................................................63
2.5.1 Ipotezele de bază.........................................................................................................................63
Proiect de Diplomă

2.5.2 Stabilirea resurselor de producţie şi a calendarelor corespondente..........................63


2.5.3 Elaborarea diagramei resurselor critice...............................................................................66
2.5.4 Structura organizatorică a atelierului de producţie............................................................67
2.5.5 Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie.........................................................67
2.5.6 Managementul proiectului în funcţie de timp......................................................................68
2.5.7 Managementul proiectului în funcţie de resurse...............................................................71
2.5.8 Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor................................................76
2.5.9 Selectarea scenariului optim....................................................................................................80
2.5.10 Elaborarea planului, tabelului şi graficului de sarcină cumulată................................. 80
2.5.11 Corelarea programelor de lucru cu PPD..............................................................................82
2.5.12 Amplasarea optimală a resurselor.........................................................................................83
2.5.13. Calculul costului de producţie................................................................................................86
2.6. Compararea variantelor.......................................................................................................................88
2.6.1 În funcţie de durata ciclului de producţie..............................................................................88
2.6.2 În funcţie de numărul de resurse şi de gradul de utilizare a acestora.......................88
2.6.3 În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională....................89
2.6.4. În funcţie de costul de producţie..............................................................................................89
2.7. Concluzii finale........................................................................................................................................89
Capitolul 3. Proiectarea procesului tehnologic şi a unui echipament de prelucrare a
produsului Clemă specială CS-021......................................................................................................90
3.1. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare a produsului “Clemă specială CS-021”
3.1.1. Date iniţiale generale..................................................................................................................90
3.1.2. Date constructive- funcţionale...................................................................................................90
3.1.2.1. Rolul funcţional al piesei........................................................................................................90
3.1.2.2. Verificarea desenului de execuţie....................................................................................... 91
3.1.2.3. Materialul piesei........................................................................................................................91
3.1.2.4. Stabilirea formei şi dimensiunilor semifabricatului plan(desfaşurata piesei)........92
3.1.2.5. Studiul tehnologicităţii piesei.................................................................................................93
3.1.2.5.1. Tehnologicitatea condiţiilor tehnice impuse..................................................................93
3.1.2.5.2. Tehnologicitatea suprafeţelor obţinute prin decupare.............................................94
3.1.2.5.3. Tehnologicitatea suprafeţelor obţinute prin perforare................................................96
3.1.2.5.4. Tehnologicitatea formelor îndoite ale piesei..................................................................97
3.1.3. Scheme de croire..........................................................................................................................97
3.1.4. Procesul tehnologic de prelucrare.........................................................................................103
3.1.4.1. Calculul forţelor şi stabilirea poziţiei centrului de presiune........................................109
3.2. Proiectarea echipamentului tehnologic.......................................................................................115
3.2.1. Proiectarea construcţiei de principiu a echipamentului tehnologic..............................115
3.2.1.1. Calculul de verificare al unor elemente component.....................................................115
3.2.1.2. Calculul dimensiunilor nominale şi stabilirea abaterilor elmentelor active............116
3.2.2. Proiectarea detaliată a echipamentului tehnologic...........................................................116
3.2.3.Alegerea utilajului de presare....................................................................................................116
3.2.4. Indicaţii privind exploatarea, întreţinerea şi recondiţionarea ştanţei sau matriţei.
Norme de protecţie a muncii....................................................................................................................117
3.3. Justificarea economică a procesului tehnologic proiectat......................................................118
Capitolul 4. Studiul privind tehnologia de execuţie a unei matriţe de injecţie în Arctic
S. A...................................................................................................................................................................125
4.1. Introducere.............................................................................................................................................125
4.2. Prezentarea matriţei............................................................................................................................125
4.2.1. Aprovizionarea cu materiale.....................................................................................................127
4.2.2. Prelucrarea plăcii de bază fixă................................................................................................128
4.2.3. Execuţia plăcii active..................................................................................................................128
4.2.4. Execuţia plăcii port-placa activă.............................................................................................130
4.2.5. Prelucrarea plăcii port-poanson.............................................................................................131
4.2.6. Execuţia poansoanelor...............................................................................................................131
4.2.7. Prelucrarea contraplăcii............................................................................................................132
Dinu Sanda

4.2.8. Prelucrarea plăcii de bază mobile..........................................................................................133


4.2.9. Sistemul aruncător......................................................................................................................133
4.2.9.1. Prelucrările plăcii port-tijă......................................................................................................133
4.2.9.2. Prelucrările plăcii port-aruncător........................................................................................134
4.2.10. Execuţia picioarelor matriţei..................................................................................................134
4.2.11. Asamblarea matriţei................................................................................................................. 135
4.3. Concluzii..................................................................................................................................................136
Capitolul 5. Concluzii finale..................................................................................................................137
Bibliografie......................................................................................................................................................138
Documentaţie grafică............................................................................................................................Format

(1) Desen de execuţie Bucşă B-952-03..........................................................................................A4


(2) Analiza economică........................................................................................................................... A3
(3) Proces şi sistem de producţie privind reperul Bucşă B-952-03......................................2A3
(4) Planul de Producţie Director.........................................................................................................A3
(5) Programe de lucru repere............................................................................................................3A4
(6) Reţeaua logică a proiectului şi Diagrama resurselor critice..............................................A3
(7) CMD şi CMT cu date impuse........................................................................................................A3
(8) Planul de sarcini cu supraîncărcări CMD................................................................................A4
(9) Programul de lucru CMD dupa lisaj.........................................................................................2A4
(10)Programul de lucru după orodonanţarea înainte în funcţie de ordinea de declarare a
activitaţilor................................................................................................................................................2A4
(11) Desen de execuţie Clemă specială CS021.............................................................................A4
(12) Desenul poansonului......................................................................................................................A4
(13) Desenul desfăşuratei piesei........................................................................................................A4
Universitatea POLITEHNICA din Bucureşt
Facultatea de Ingineria şi Managementul Sistemelor Tehnologice
 (021) 4029520, (021) 4029302/ Fax: 0213107753
http://www.imst.pub.ro

Departamentul Tehnologia Construcțiilor de Mașini

Studii universitare de Licenţă


Domeniul Inginerie și Management
Programul de studii Inginerie Economică Industrială

TEMA
PROIECTULUI DE DIPLOMĂ
„Studiu tehnico-economic privind concepția, programarea și
conducerea unui proiect de proces și sistem de producție
pentru Bucșă - Capac - Talpă lagăr şi Studiu privind tehnologia
de execuţie a unei matriţe de injecţie în Arctic S.A.”
Autor,

Absolvent,
DINU Al. Sanda

Conducător ştiinţific,

Prof. Dr. Ing. SINDILĂ Gheorghe

Decan, Director de departament,

Prof. dr. ing. Cristian DOICIN Conf. dr. ing.NicolaeIONESCU

2015

1
Dinu Sanda

1. Proiectare proces şi sistem de producţie


1.1.Date iniţiale generale

 Produsul: Bucşă B-952-03


 Programa de producţie: 2400 buc/an
 Unitatea de producţie/societate: S.C. DINSAN S.A.
 Secţia: Prelucrari mecanice
 Resurse: Unitatea producatoare dispune de resurse umane şi materiale
 Fond real de timp: 255*1*8=2040 ore/an
 Obiectiv principal: introducerea unei noi tehnologii
 Cerinta economica: cost minim de fabricatie

1.2. Date constructive – funcţionale

1.2.1. Schiţe constructive

O schiţă a ansamblului “ Lagăr” se prezinta in figura 1.2.1.1. în care produsul considerat


are poziţia 2.

Fig. 1.2.1.1. Lagăr

Unde: 1- Talpa Lagăr, 2- Bucșa, 3- Capac Lagăr, 4- Şurub, 5- Şaibă Grower, 6- Piuliţă, 7-
Şurub

2
Proiect de Diplomă

O schiţă a produsului “ Bucşă” se prezinta in figura 1.2.1.2.

Fig.1.2.1.2. Bucşă

O schiţă a produsului “Bucşă” , cu suprafetele definitorii Sk, k=1,2,3...,se prezinta in


figura 1.2.1.3.

Fig. 1.2.1.3. Bucşă

3
Dinu Sanda

1.2.2. Caracteristici constructive prescrise

a. Caracteristicile suprafeţelor

Se prezinta caracteristicile prescrise suprafeţelor Sk dupa cum urmeaza:


Tabelul 1.2.2.1.Caracteristicile prescrise suprafeţelor Sk

Forma Dimensiuni Rugozitate Toleranţa Poziţia Alte


Sk nominal şi abateri a, (-e)
relativă condiţii
a [mm] Ra de formă
S1 Cilindrică ᴓ14 X 5,5 12,5 - -

S2 Plană ᴓ65 X 5,5 12,5 - - -Executie


conform
S3 Plan- ISO 2768-
cilindrică ᴓ56 X 6 1,6 - - mk
(canal)
Bază de -Muchiile
S4 Cilindrică ᴓ65 X 115 1,6 - referinţă se teşesc
la 0,5X450

S5 Cilindrică ᴓ6 X5,5 12,5 - -

S6 Plană ᴓ65 X 115 12,5 - -

S7 Cilindrică ᴓ54 X 115 1,6 -

b. Caracteristici de material

Material: Cu-Sn 12 STAS 197/2-83

Semnificaţia codului materialului: Bronz


Elementele chimice principale sunt prezentate în tabelul 1.2.2.2.

Tabelul 1.2.2.2. Elementele chimice


Co mpoziţia chimică %
Material
Cu Sn

Cu-Sn 12 rest 12

Proprietaţile fizico mecanice principale sunt prezentate in tabelul 1.2.2.3.

Tabelul 1.2.2.3. Proprietaţile fizico mecanice


Material Compoziţia Proprietăţi fizico-mecanice
chimică
Rezistenta Densitat Conductibilita Rezistenta
Duritate la rupere Elasticitate
la coroziune e te termica

Cu-Sn < 0,9 8.874kg/ 36-100 300 110


12 dm3 44 N/mm2 N/mm2
mm/an HB

4
Proiect de Diplomă

c. Masa

Pentru aflarea masei, s-a folosit programul Autodesk Inventor, folosind comanda “Phisical”
( File iProperties) in care s-a introdus densitatea materialului egala cu 8,874g/dm3.
Astfel, masa produsului m, este 1,04 kg.

Fig. 1.2.2.1. Masa

d. Clasa de piese -Avand in vedere forma de gabarit, forma şi poziţia suprafeţelor


componente, se apreciază că face parte din clasa „Bucşe”

5
Dinu Sanda

1.2.3. Funcţiile ansamblului, produsului şi suprafeţelor

Funcţia generală a ansamblului:

Lagărele cu alunecare sunt organe de maşini complexe care, incluzand un anumit


tip de cuplă de frecare, asigură rezemarea, rotirea sau deplasarea elementelor mobile:
arbori ,osii,tije. În afară de mişcare, ele asigură şi transmiterea sarcinilor de la piesa in
mişcare la piesa suport. Produsul “Bucşă de ghidare” este o piesa de rotatie fiind obţinută
prin stunjire pe toate suprafeţele.

Funcţiile suprafeţelor produsului sunt prezentate in tabelul 1.2.3.1.


Tabelul 1.2.3.1. Funcţiile suprafeţelor produsului
Sk Funcţia(-ile)
S1 Suprafaţa cilindrică cu rol funcțional de depozitare ulei

S2 Suprafaţa plană de mărginire

Supraţata plan- cilindrică cu rol funcţional, ce realizează contactul cu


S3 lubrifiant
S4 Suprafaţa cilindrică de centruire in lagăr

S5 Suprafata cilindrică cu rol funcţional de asigurare a ungerii

S6 Suprafaţa plană de mărginire

S7 Suprafata cilindrică de centruire pentru arbore

1.2.4. Tehnologicitate

a. Gradul de unificare a elementelor constructive (λe)

Gradul de unificare a elementelor constructive, λe, este:

λe = ed / et , λe (0; 1] (1.2.4.1.)
unde ed este numărul dimensiunilor diferite, iar et - numărul total al elementelor.
Se analizează grupele principale de caracteristici geometrice, după cum urmează. λei

(1) Găuri cilindrice: 1x φ6 , 1 x φ14


λe1 = =12
(1.2.4.2.)
(2) Teşituri: 8x (0,5x450)
2

8
λe2 = =1 (1.2.4.3.)
(3) Suprafaţă profilată 8

λe3= 1
=1 (1.2.4.4.)
1

Pentru un grup de q tipuri de elemente constructive ,  e , este:  e = (1.2.4.5.)


1

λei

=1

Astfel, gradul mediu de unificare constructivă e este :

6
Proiect de Diplomă
(1+1+1)=1
1
e = 3
(1.2.4.6.)

b. Concordanţa dintre caracteristicile constructive prescrise şi cele impuse de


rolul funcţional / tehnologic

În cadrul unui produs, fie Ct numărul total al caracteristicilor constructive prescrise şi Cc


numărul caracteristicilor constructive prescrise care sunt în concordanţă cu caracteristicile constructive impuse
de cerinţele funcţionale sau tehnologice. Astfel, gradul de concordanţă
constructivă, λc este:
λc=Cc/Ct , λc (0,1] (1.2.4.7.)
Gradul de concordanţă dintre caracteristicile constructive prescrise şi cele impuse de rolul
funcţional/ tehnologic esteŞ
λc= 14/14=1 (1.2.4.8.)

c. Condiţii de tehnologicitate impuse de unificarea constructivă

Din punct de vedere al condiţiei principale impuse de unificarea constructivă, respectiv


număr minim posibil al dimensiunilor elementelor constructive, se apreciază că aceasta este
acceptabilă.

d. Condiţii de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice

Condiţiile de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice de fabricare sunt prezentate


în tabelul 1.2.6.
Tabelul 1.2.6. Condiţiile de tehnologicitate
Nr. Grad de
Condiţie satisfacere:
crt.
Da sau Nu
1 Forma de gabarit să prezinte axe sau plane de simetrie care, după caz, Da
să fie utile pentru definirea planului(-elor) de separaţie a semimatriţelor
Elementele constructive de tip înclinare, racordare, grosime de perete,
2 de dimensiune l, să îndeplinească condiţia l≥lmin sau/şi l≤lmax, în care Da
lmin şi lmax sunt valori limită impuse de procedeul tehnologic
3 Trecerile dintre suprafeţe sa fie astfel încat sa se evite deteriorarea Da
acestora în timpul manevrării semifabricatului
Trecerile dintre anumite suprafeţe sa fie sau nu sub formă de degajare/
4 canal sau teşitura in funcţie de cerinţele funcţionale şi/sau de cerinţele Da
impuse de procedeul de prelucrare
5 Forma si poziţia suprafeţelor să fie astfel încat să permită prinderi Da
simple şi sigure în cadrul operaţiilor
1.3. Semifabricare şi prelucrări

1.3.1. Semifabricare

Se cunosc:
● materialul Cu-Sn 12, forma şi dimensiunile prescrise (v. desen produs), programa de
producţie, 2400 buc/an;
● caracteristicile semifabricatelor, metodelor şi procedeelor de semifabricare

Având în vedere considerentele de mai sus, se adoptă două variante tehnic-acceptabile de


semifabricare, care se prezintă în tabelul 1.3.1.1.

7
Dinu Sanda
Tabelul 1.3.1. Variante tehnic-acceptabile

Var. Metoda de Procedeul de Caracteristici ale procedeului


semifabricare semifabricare
Turnare în forme Semifabricat cu adaosuri de prelucrare relativ
I Turnare 
metalice “mici” SF1: Fig.1.3.1.1

Turnare în amestec Semifabricat cu adaosuri de prelucrare relativ



II Turnare de turnare cu “mari” SF2: Fig.1.3.1.2
formare mecanizată

Varianta I – Turnare in forme metalice, clasa a II a de precizie

Adaosuri de prelucrare și abateri limită cf. STAS 6287-80, clasa a II a de precizie.

Caracteristici specifice prescrise semifabricatului (SF1) sunt prezentate în tabelul 1.3.2 şi fig.
1.3.1.

Tabelul 1.3.2. caracteristici specifice SF1


Clasa de Adaos total Abateri limită prescrise,
precizie de prelucrare, mm mm
II STAS Sus 1,8 ±1,2
6287-80 Jos, lateral 1,8

Fig. 1.3.1. Schița semifabricatului SF1

Varianta II – Turnare în amestec de turnare cu formare mecanizată

Adaosuri de prelucrare și abateri limită cf. STAS 6287-80, clasa a III a de precizie.

Caracteristici specifice prescrise semifabricatului (SF2) sunt prezentate în tabelul 1.3.3 şi fig.
1.3.2.

Tabelul 1.3.3. Caracteristici specifice SF2


Clasa de Adaos total Abateri limită prescrise,
precizie de prelucrare, mm mm
III STAS Sus 3,5 ±2,0
6287-80 Jos, lateral 3,0

8
Proiect de Diplomă

Fig. 1.3.2. Schița semifabricatului SF2


1.3.2. Prelucrări

Se cunosc:
● caracteristicile geometrice prescrise suprafeţelor, materialul prescris Cu-Sn 12 STAS
197/2-83 , programa de producţie 2400 buc/an;
● caracteristicile semifabricatelor (§1.3.1);
● caracteristicile diferitelor procedee de prelucrare - prin deformare plastică la rece,
așchiere, electroeroziune etc.

Având în vedere considerentele de mai sus, pentru fiecare suprafaţă sau grup de suprafeţe
similare, s-au determinat variante tehnic-acceptabile (I, II etc., după caz) privind
succesiunea de prelucrări necesare, care se prezintă în tabelul 1.3.4.

Tabelul 1.3.4. Variante tehnic-acceptabile


Sk Var. Prelucrări

S6,S7 I Strunjire degroşare Strunjire finisare Rectificare


(Ra 1,6) II Frezare degroşare Frezare finisare Rectificare
III Strunjire degroșare Strunjire semifinisare Strunjire finisare
S2,S4 I Stunjire degroşare Strunjire finisare Rectificare
(Ra 1,6) II Frezare degroşare Frezare finisare

III Strunjire degroșare Strunjire semifinisare Strunjire finisare


S3 (Ra 12,5) I Frezare - -
S1,S5 (Ra I Găurire - -
12,5)
1.4. Structura simplificată a proceselor și sistemelor de producție

Se cunosc:
• caracteristicile semifabricatelor SF1, SF2 si SF3 (vezi 1.3.1.);
• prelucrarile necesare (vezi 1.3.2.);
• caracteristici ale suprafețelor (vezi desen reper) și programa de producție;
• principiile si restricțiile privind determinarea structurii proceselor tehnologice;
• elementele definitorii ale “ structurii simplificate”;
Având în vedere considerentele de mai sus, s-a efectuat gruparea prelucrărilor necesare
și a alor activitați tehnologice complementare necesare, în operații principale și respecti,
operatii complementare, în două variante, s-au determinat celelalte elemente de definire a
structurii preliminare a procesului tehnologic de fabricare și corespunxator se

9
Dinu Sanda

prezintă mai jos cele trei variante de proces tehnologic de fabricare în structură
preliminară, PT1 ( tabel 1.4.1.), PT2 ( tabel 1.4.2.).
Tabelul 1.4.2. PT1
Nr. de Utilajul și
ordine și
Schița simplificată a operației SDV-urile
denumirea
( tip)
operației
U:
Instalație
de turnare
D-S:
00.Turnare Formă
metalică
V: Șubler
cu precizia
0,001 mm
Poziția 1:

U: Cenru
CNC
D:
Universal
cu bacuri
S: Cuțit de
10. strung,
Poziţia 2: burghiu,
Prelucrare
freză
complexă
cilindro-
frontală
V: Șubler
cu precizia
0.001 mm,
etalon de
rugozitate

30. Inspecție finală:-se verifică cotele tolerate, concentricitatea, rugozitatea etc.

40. Conservare- depozitare

10
Proiect de Diplomă
Tabelul 1.4.3. PT2

Nr. de Utilajul și
ordine și Schița simplificată a operației SDV-urile
denumirea (tip)
operației

U: Mașină
de turnat
D-S:
Formă
metalică
V: Șubler
00.Turnare cu
precizia
0.001 mm

U:
Strung
S: Cuțit de
strung
D:
10. Strunjire Universal
cu bacuri
exterioară V: Șubler
și frontală cu
precizia
0.001 mm,
etalon de
rugozitate

U:Strung
normal
S: Cuțit de
strung
D:Univers
20. Strunjire al cu
bacuri
interioară și V: Șubler
frontală cu
precizia
0.001 mm,
etalon de
rugozitate

11
Dinu Sanda

U :Mașină
de găurit

D:Special

S:Burghiu
30.Găurire
V: Șubler
cu
precizia
de 0,001
mm

U:
Mașină de frezat

D: Special

S : Freză
cilindro-
frontală
40.Frezare
V: Șubler
cu
precizia de 0,001
mm,
Etalon de
rugozitate

50. Inspecție finală: - se verifică cotele tolerate, concentricitatea,


rugozitatea etc.

60. Conservare-depozitare

1.5. Structura detaliată a proceselor și sistemelor de producție

Structura detaliată a fiecărei variante de proces și sistem tehnologic s-a determinat prin
dezvoltarea elementelor structurale preliminare şi prin includerea celorlalte elemente
definitorii, după cum urmează.

1.5.1. Nomenclatorul, fazele şi schemele de orientare-fixare asociate operaţiilor

a. Nomenclatorul operaţiilor [I1, T2, N1]

La fiecare variantă de proces tehnologic, PT1, PT2, s-au determinat operaţiile


complementare şi, corespunzător, nomenclatorul operaţiilor, care se prezintă în tabelul
1.5.1.1.

12
Proiect de Diplomă

Tabelul 1.5.1.1. Operaţiile PT1


PT1 PT2
00. Turnare 00. Turnare
10. Prelucrare complexă 10. Strunjire exterioară și
20. Inspecție finală frontală
30. Conservare - 20. Strunjire interioară și
depozitare frontală
30. Găurire
40. Frezare
50. Inspecție finală
60. Conservare-depozitare

b. Fazele şi schemele de orientare-fixare [G1]

La fiecare variantă de proces tehnologic, PT1, PT2, prin aplicarea unei metodologii specifice
s-a determinat schema de orientare – fixare optimă pentru operaţiile principale de
prelucrare, iar la celelalte operaţii schema de orientare – fixare se adoptă, cu verificarea
condiţiilor de precizie corespunzătoare.
În tabelul 1.5.1.2. s-a prezentat structura detaliată a procesului tehnologic, bazat pe pricipiul
concentrării.
Tabelul 1.5.1.2 PT1
Numărul de Utilaj şi
ordine și Schema de orientare-fixare și fazele operaţiei SDV-uri
denumirea (tip)
operaţiei
00. Turnare
Poziția 1:

U: Centru

CNC
D:
Universal
cu bacuri
S: Cuțit de
strung,
10. burghiu,
freză
Prelucrare cilindro-
complexă frontală
10.1. Prindere semifabricat V: Șubler
10.2. Strunjire degroșare contur exterior la Ø66,6 cu precizia
10.3. Strunjire semifinisare contur exterior la Ø65,4 de 0.001
10.4. Strunjire finisare contur exterior la Ø65 mm, etalon
10.5. Desprindere şi întoarcerea piesei de
rugozitate

13
Dinu Sanda

Poziția 2:

10.6. Orientare şi fixare


10.7. Stunjire degroșare contur interior la Ø55,6
10.8. Strunjire semifinisare interioară la Ø54,4
10.9. Strunjire finisare interioară la Ø54
10.10. Frezare canal la 94
10.11. Găurire ø 14
10.12. Găurire ø 6
10.13. Desprindere si depunere piesă

20. Inspecție finală: se verifică cotele tolerate, concentricitatea, rugozitatea etc.

30. Conservare- depozitare

14
Proiect de Diplomă
Tabelul 1.5.1.3. PT2

Numărul de Utilaj şi
ordine și Schema de orientare-fixare și fazele operaţiei SDV-uri
denumirea (tip)
operaţiei
00. Turnare Idem operația 00.Turnare – PT1

10. Strunjire
exterioară și
frontală

10.1. Prindere semifabricat U:


10.2. Strunjire frontală Strung
10.3. Strunjire degroșare contur exterior Ø66,6 normal
10.4. Strunjire semifinisare contur exterior Ø65,4 S: Cuțit de
10.5. Strunjire finisare contur exterior la Ø65 strung
10.6. Desprindere şi depunere piesă D:
Universal
cu bacuri
V: Șubler
cu precizia
de 0,001
mm, etalon
de
rugozitate

20. Strunjire
interioară și
frontală

20.1. Prindere semifabricat


20.2. Strunjire frontală
20.3. Strunjire degroșare interioară la Ø55,6
20.4. Strunjire semifinisare interioară la Ø54,4
20.5. Strunjire finisare interioară la Ø54
20.6. Desprindere si depunere piesă

15
Dinu Sanda

U :Mașină

de găurit
D:Special

30.Găurire S:Burghiu

V: Șubler

cu precizia
30.1. Prindere semifabricat de 0.001
mm
30.2. Găurire la ø 14
30.3. Indexare la 90
30.4. Găurire la ø 6
30.4. Desprindere și depunere piesă

U : Mașină

de frezat
D: Special

S : Freză

cilindro-
40.Frezare frontală
V: Șubler

cu precizia
0,001 mm,
Etalon
pentru
rugozitaţi
40.1. Prindere semifabricat
40.2. Frezare degroșare la 95,6
40.3. Frezare finisare la 94
40.4. Desprindere și depunere piesă
50. Inspecție finală: se verifică cotele tolerate, concentricitatea, rugozitatea etc

60. Conservare-depozitare

16
Proiect de Diplomă

1.5.2. Utilajele şi SDV-urile, metodele şi procedeele de reglare la dimensiune [P3,C1]

a. Utilaje [C1]

Având în vedere tipurile de utilaje adoptate, conţinutul operaţiilor, precum şi dimensiunile de


gabarit ale semifabricatului / piesei, pentru fiecare operaţie sau grup de operaţii s-au
determinat utilajele, U, într-o variantă, după cum se prezintă în tabelul 1.17.

Tabelul 1.5.2.1. Utilajele


Operaţia U
PT Curse, turaţii (n, ...), avansuri (s, …) sau
(ile) Tip Marca
viteze de avans (w), putere (N) etc.
Sania 1:
-cursa transversală X [mm]:270
-cursa vericală Y [mm]: ± 60
-cursa longitudinală Z [mm]:1170
10.Prelucrare Centru CTX beta Sania 2:
PT1 -cursa transversală X [mm]:195
complexă CNC 1250 4A
-cursa verticală Y [mm]: ± 40
-cursa longitudinală Z [mm]: 1200
-gama n<rot/min>: 5000/4000*
-puterea motorului principal<kw>: 32

-cursa max. a saniei transversale: 170 mm


-cursa max. a saniei superioare: 95 mm
-cursa pinolei papușii mobile: 100 mm
10. Strunjire Strung Basic 170 -turația axului (număr/ interval): (8) 70-
exterioară și normal Super 2000min-1
frontală (Knuth) -avans pe lungime: 0,052-1,392mm/U
-avans transversal: 0,014-0,38 mm/U
-puterea motorului/ -tensiune: 1,5/400 kW/V

-cursa max. a saniei transversale: 170 mm


-cursa max. a saniei superioare: 95 mm
-cursa pinolei papușii mobile: 100 mm
20. Strunjire Strung Basic 170 -turația axului (număr/ interval): (8) 70-
interioară și normal Super 2000min-1
frontală (Knuth) -avans pe lungime: 0,052-1,392mm/U
PT2 -avans transversal: 0,014-0,38 mm/U
-puterea motorului/ -tensiune: 1,5/400 kW/V

-diametrul maxim de găurit: 16 mm;


-adancimea maximă de găurire: 160 mm;
-cursa maximă a capului de găurire pe
coloană: 225 mm;
-conul arborelui principal: Morse 3;
Mașină -distanţa dintre axul principal şi coloană:
30. Găurire de G16 280 mm;
găurit -distanţa maximă dintre capul arborelui
principal şi suprafaţa mesei: 630 mm;
-suprafaţa utilă a mesei: 300x400 mm;
25
-canalele T ale mesei: 3T14 STAS 1386;
-gama de turaţii [rot/min]: 150; 212; 300;
17
Dinu Sanda

425; 600; 850; 1180; 1700; 2360;


-gama de avansuri [mm/rot]: 0,10; 0,16;
0,25; 0,40;
-puterea motorului principal: 1,5 kW.
Mașină PicoMill -cursa axului 80 mm
-cursa mesei 254 X 105 mm
40. Frezare de CNC
-turația axului 150-2000 min-1
frezat (Knuth)
-putere motor 1/230
b. Dispozitive port-piesă

Având în vedere schemele de orientare-fixare şi caracteristicile specifice ale utilajelor, s-


au determinat dispozitivele port-piesă, DPP, pentru fiecare operaţie sau grup de operaţii,
după cum se prezintă în tabelul 1.18.
Tabelul 1.5.2.2. DPP
PT Operaţia(ile) DPP
PT1 10. Prelucrare Dispozitiv DPP-S 01.00
complexă
PT2 10. Strunjire exterioară Dispozitiv DPP-S 02.00
și frontală
PT2 20. Strunjire interioară Dispozitiv DPP-S 03.00
și frontală
PT2 30.Găurire Dispozitiv DPP-G 04.00
PT2 40.Frezare Dispozitiv DPP-S 05.00

c. Sculele de prelucrare (S) şi dispozitivele port – sculă (DPSC)

Având în vedere tipurile de scule adoptate, conţinutul fazelor de prelucrare,


caracteristicile specifice ale semifabricatului/ piesei, precum şi caracteristicile specifice ale
utilajelor de prelucrare/ dispozitivelor port – sculă, pentru fiecare fază sau grup de faze de
prelucrare, se stabilesc sculele, S, şi, corespunzator, dispozitivele port – sculă, DPSC, într-o
variantă, după cum se prezintă în tabelele 1.5.2.3 (PT1), 1.5.2.4 (PT2)
Tabelul 1.5.2.3. PT1
S
Faza(ele) de Alte DPSc
Operația carac
prelucrare Fig. Simbol Tip Notare
teristi
ci
10.2. Strunjire
degroșare
contur exterior
la
Ø66,6 Suport PCLNR χ=95 Suport
10. S1 Cuțit 1616H12/P30 γ=0 port cuţit
Prelucrare 10.3. Strunjire
semifinisare
complexă
contur exterior 1.5.2.
la Ø65,4 1.

10.4. Strunjire Suport PCLNR χ=95


finisare contur S2 Cuțit
exterior la 1616H12/P10 γ=0
Ø65

18
Proiect de Diplomă

10.7.

Stunjire Suport S20Q- χ=90°


degroșare Cuțit STFCR/L16F
contur 3/P30
interior la S3
Ø55,6
10.8.
Strunjire Suport χ=95
semifinisare Cuțit PCLNR
γ=0
interioară la 1616H12/P30
Ø54,4
10.9.
Strunjire Suport χ=95
finisare S2 Cuțit PCLNR
γ=0
interioară la 1616H12/P10
Ø54
Freză 20 I
10.10. Freză TPGN Dorn
160312 χ=90°
Frezare S4 cilindro- port-
STAS
canal la 94 frontală freză
9211/3-
86/P20
10.11. Burghiu Burghiu14
Găurire S5 STAS -
ø 14 4566-80/P10
10.12. Burghiu Burghiu6
Găurire S6 STAS -
ø6 4566-80/P10
Tabelul 1.5.2.4. PT2

S
Operaţia Faza(ele)de Alte DPSc
prelucrare Fig. Simbol Tip Notare caracte
ristici
10.2.

Strunjire
frontală

10.3.
10. Strunjire Suport Suport
degroșare χ=95
Strunjire contur 1.5.2. S1 Cuțit PCLNR γ=0 port-
exterioară exterior la 1. 1616H12/K10 cuțit
și frontală Ø66,6
10.4.
Strunjire
semifinisare
contur
exterior la
Ø65,4

19
Dinu Sanda

10.5.
Strunjire Suport
finisare χ=95
S2 PCLNR
contur γ=0
1616H12/K10
exterior la
Ø65
20.2.
Strunjire
frontală

20.3.
Strunjire
20. degroșare
interioară la
Strunjire Suport S20Q-
Ø55,6 χ=90
interioară S3 Cuțit STFCR/L16F
20.4.
și frontală 3/K10
Strunjire
semifinisare
interioară la
Ø54,4
20.5. 1.5.2.
Strunjire Suport
1. χ=95
finisare S2 Cuțit PCLNR
γ=0
interioară la 1616H12/K10
Ø54
30.2. Găurire Burghiu14
S5 Burghiu STAS -
la ø 14
30. 4566-80/K10
Găurire 30.3. Găurire Burghiu 6
S6 Burghiu STAS -
la ø 6
4566-80/K10
40.2. Frezare Freză 20 I
degroșare la Freză TPGN Dorn
40. 95,4 160312 χ=90°
S4 cilindro- port-
Frezare STAS
40.3. Frezare frontală freză
9211/3-
finisare la 94
86/P20
Poziția 1:

20
Proiect de Diplomă

Poziția 2:

Fig. 1.5.2.1. Prelucrare complexă

d. Metodele şi procedeele de reglare la dimensiune

Având în vedere programa de producţie, conţinutul operaţiilor/ fazelor şi


caracteristicile specifice ale utilajelor, se stabilesc metodele şi, respectiv, procedeele de
reglare la dimensiune, într-o variantă, după cum se prezintă în tabelul 1.5.2.6.

Tabelul1.5.2.5. Metodele şi procedeele de reglare la dimensiune


Metoda de Procedeul (-ele) de reglare la
PT Operaţia (-iile) reglare la
dimensiune
dimensiune
PT1 10. Prelucrare Reglare cu: elemente de orientare de tip
complexă placă;opritor mecano-electric
10. Strunjire Reglare cu mecanism de orientare de tip
exterioară şi
universal şi reglare după program
frontală
20. Strunjire Metoda reglării Reglare cu mecanism de orientare de tip
PT2 interioară si frontală automate (RA) universal şi reglare după program
Reglare cu: elemente de orientare tip bolţ
30. Găurire cilindric cu guler şi cep şi reglare cu
element deghidare tip bucşă de ghidare
40. Frezare Reglare cu: elemente de orientare de tip
placă; opritor mecano-electric
e) Verificatoarele (V)

Având în vedere tipurile de verificatoare adoptate, conţinutul operaţiilor / fazelor,


caracteristicile specifice ale semifabricatului / piesei, precum şi caracteristicile specifice ale
utilajelor de control, se stabilesc verificatoarele, V, într-o variantă, după cum se prezintă în
tabelul 1.5.2.6.

21
Dinu Sanda

Tabelul 1.5.2.6.
Verificator
Operaţia Dimensiuni care
Tip Valoarea Domeniul de
se pot masura diviziunii măsurare
10. Prelucrare Şubler digital -exterioare
-interioare 0,001 0÷150
complexă SYLVAC
-adâncimi
10. Strunjire Şubler digital -exterioare
exterioară şi -interioare 0,001 0÷150
SYLVAC
frontală -adâncimi
20. Strunjire Şubler digital -exterioare
interioară şi -interioare 0,001 0÷150
SYLVAC
frontală -adâncimi
Şubler digital -exterioare
30. Găurire -interioare 0,001 0÷150
SYLVAC
-adâncimi
Şubler digital -exterioare
40. Frezare -interioare 0,001 0÷150
SYLVAC
-adâncimi
1.5.3. Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare

Adaosurile de prelucrare Ak,s-au determinat prin alegere din tabele normative, iar
dimensiunile intermediare, Lk , prin calcul după cum urmează.
Se subliniază următoarele: ∑1 = 0; Lk-1=LK±AK; DK-1=DK±2. AK, unde k= n,n-1,…,1; + pentru dimensiuni tip arbore, iar – pentru dimensiuni tip alezaj.

Tabelul 1.5.3.1. Adaosuri de prelucrare şi dimensiuni intermediare


Faza de prelucrare
Dimensiunea Adaos Nr. de ordine şi Număr de
Sk total Ak, ordine şi
prescrisă denumire Lk, mm
A0,mm mm denumire
preliminară
finală
S1 Ø14 7 10.11 Găurire la 7 Ø14±0,07 10.11 Găurire
Ø14 la Ø14±0,07
10.10 Frezare 10.10 Frezare
S3 94 1,8 1,8 94±0,14 canal la
canal la 94
94±0,14
10.2 Strunjire Ø66,6±0,1 10.2 Strunjire
1 degroşare la
degroşare la Ø65 9
Ø66,6±0,19
S2, 10.3 Strunjire Ø65,4±0,1 10.3 Strunjire
Ø65 X 115 1,8 semifinisare la 0,6 semifinisare la
S4 2
Ø65 Ø65,4±0,12
10.4 Strunjire 10.4 Strunjire
0,2 Ø65±0,046 finisare la
finisare la Ø65
Ø65±0,046
S5 Ø6 3 10.12 Găurire la 3 Ø6±0,048 10.12 Găurire
Ø6 Ø6±0,048
S6, 10.7 Strunjire Ø55,6±0,1 10.7 Strunjire
Ø54 x 115 1,8 1 degroşare la
S7 degroşare la Ø54 9
Ø55,6±0,19

22
Proiect de Diplomă

10.8 Strunjire Ø54,4±0,1 10.8 Strunjire


0,6 semifinisare la
semifinisare Ø54 2
Ø54,4±0,12
10.9 Strunjire 10.9 Strunjire
0,2 Ø54±0,046 finisare la
finisare la Ø54
Ø54±0,046
1.5.4. Regimurile de prelucrare

Durabilitatea economică a sculei (T), parametrii regimului de aşchiere (t, s, v) şi


parametrii de reglare ai maşinii - unelte (n, w) s-au determinat prin alegere din normative
sau prin calcul, având în vedere şi gamele de turaţii şi avansuri ale maşinii - unelte, după
cum urmează:

a) Fazele de tip strunjire


Tabelul 1.5.4.1. Fazele de tip strunjire
Viteza Turaţia piesei, Viteza
n,rot/min de
de
Faza de AK, t, d, aşch.
PT T i s aşch.
prelucrare mm mm mm aleasă, Calcula reală,
reală
v,m/min tă v,m/m
in
10.2.
Strunjire
degroşare 1 1
contur 15 1 0.6 65 73 348,89 349 73,02
1 1
exterior la
Ø66,6

10.3.

Strunjre
semifinisare 15 0.6 1 0.6 0.1 65 142 691.13 691 141.9
contur 0.6 0.6 7
exterior la
Ø65,4
PT1

10.4.
Strunjire
finisare 15 0.2 1 0.2 0.0 65 167 817.81 818 166.9
contur 0.2 0.2 4 5
exterior la
Ø65

10.7.

Strunjire
degroşare 15 1 1 1 0.5 54 119 681.27 681 118.9
contur 1 1 5
interior la
Ø55,6

23
Dinu Sanda

10.8.
Strunjire 0.6 0.6 102.0
semifinisare 15 1 0.1 54 102 596.83 597
contur 0.6 0.6 2
interior la
Ø54,4
10.9.
Strunjire
finisare 15 0.2 1 0.2 0.0 54 131 772.19 772 130.9
contur 0.2 0.2 4 6
interior la
Ø54
10.2. 60 1.8 1 1.8 0.6 65 87 426 426 86.95

Strunjire
frontală
10.3.

Strunjire 1 1
degroşare 60 1 0.6 65 87 424 426 86.95
1 1
contur
exterior la
Ø66,6
10.4.
Strunjire 60 0.6 1 0.6 0.1 65 142 695.73 630 142.0
semifinisare
contur 0.6 0.6 5
exterior la
Ø65,4
10.5.

Strunjire 0.2 0.2 0.0 166.9


PT2 finisare 60 1 65 167 818.22 800
0.2 0.2 4 5
contur
exterior la
Ø65
20.2. 60 1.8 1 1.8 0.5 54 191 701.82 700 119.0

Strunjire 3
frontală
20.3.

Strunjire 1 1 119.0
degroşare 60 1 0.5 54 191 701.82 700
1 1 3
contur
interior la
Ø55,6
20.4.

Strunjire 0.6 0.6 102.0


semifinisare 60 1 0.1 54 102 602 600
0.6 0.6 8
contur
interior la
Ø54,4

24
Proiect de Diplomă

20.5.
Strunjire
finisare 60 0.2 1 0.2 0.0 54 131 772.58 750 131.0
contur 0.2 0.2 4 7
interior la
54
b) Fazele de tip găurire

Tabelul 1.5.4.2. Fazele de tip găurire

Viteza de Turaţia piesei,n, Viteza de


PT Faza D T, t, s, aşch. calc. rot/min aşch.
min min mm/rot /aleasă, v calculată reală reală, v,
m/min m/min
10.11.
Găurire 14 12 7 0.25 40.5 829.16 829 36.45
PT1 Ø14
10.12.
Găurire 6 7 3 0.12 22.2 1060 1060 19.98
Ø6
30.2.
Găurire 14 12 7 0.25 40.5 829.16 800 36.45
PT2 Ø14
30.4.
Găurire 6 7 3 0.12 22.2 1060 1060 19.98
Ø6
c) Fazele de tip frezare

Tabelul 1.5.4.3.Fazele de tip frezare


Turaţia piesei, n, Viteza
Viteza de rot/min de
T, t, s, aşch.
PT Faza aşchiere aleasă,
min mm mm/rot reală,
v0, m/min calculată reală
v,
m/min
10.10.
PT1 Frezare 15 1.8 0.25 178 2403 2403 150,98
canal la
94
40.2.
Frezare 60 1.6 0.25 178 2403 2403 162.5
dregroşare
PT2 la 95,6
40.3.
Frezare 60 0.2 0.2 162.5 2587.5 2588 115
finisare la
94

Rezultatele din tabele (pentru PT1) au fost obţinute astfel:

10.2. Strunjire degroşare contur exterior la Ø66,6


Adâncimea de aşchiere pentru cele 2 suprafeţe prelucrate sunt:
Ap - 1 mm –pentru S2
- 1 mm- pentru S4

25
Dinu Sanda

Durabilitatea economică a sculei aşchietoare Tec=15min.


Avansul sculei s=0,6 … 1 mm/rot.[V1,pag. 156]
Se consideră s=0,6mm/rot.
Viteza de aşchiere şi turaţia piesei:
v= 73 m/min [V1,pag 167]
Turaţia n= 1000* ∗= 348,89 rot/min

Viteza reală vr= π* D*nr/1000= 3.14*66,6*349/1000=73,02 m/min


10.3. Strunjire semifinisare contur exterior la Ø65,4
Adâncimile de aşchiere pentru suprafaţa prelucrată sunt:
Ap - 0.6 mm –pentru S4
Durabilitatea economică a sculei aşchietoare Tec=15min.
Avansul sculei s=0,8 … 0,15mm/rot.[ V1, pag. 160]
Se consideră s=0,1 mm/rot.
Viteza de aşchiere şi turaţia piesei:
v= 142 m/min [ V1,pag. 177]
Turaţia n= 1000* ∗= 691.13 rot/min

Viteza reală vr= π* D*nr/1000= 3.14*65,4*691/1000=141,97 m/min

10.4. Strunjire finisare contur exterior la Ø65


Adâncimile de aşchiere pentru cele 2 suprafeţe prelucrate sunt:
Ap - 0.2 mm –pentru S2
- 0.2 mm- pentru S4
Durabilitatea economică a sculei aşchietoare Tec=15min.
Avansul sculei s=0,02 … 0,04mm/rot.[V1,pag. 160]
Se consideră s=0,04 mm/rot.
Viteza de aşchiere şi turaţia piesei:
v= 167 m/min [V1, pag. 167]
Turaţia n= 1000* ∗= 817.81 rot/min

Viteza reală vr= π* D*nr/1000= 3.14*65*818/1000=166.95 m/min

10.7. Strunjire degroşare contur interior la Ø55,6


Adâncimile de aşchiere pentru cele 2 suprafeţe prelucrate
sunt: Ap - 1 mm –pentru S6
- 1 mm – pentru S7
Durabilitatea economică a sculei aşchietoare Tec=15min.
Avansul sculei s=0,5 … 0,8 mm/rot.[V1, pag 158]
Se consideră s=0,5 mm/rot.
Viteza de aşchiere şi turaţia piesei:
v= 119 m/min[ V1, pag 172]
Turaţia n= 1000* ∗= 681,27 rot/min

Viteza reală vr= π* D*nr/1000= 3.14*55,6*681/1000=118,95 m/min

10.8. Strunjire semifinisare contur interior la Ø54,4


Adâncimile de aşchiere pentru cele 2 suprafeţe prelucrate sunt:
Ap - 0.6 mm –pentru S6
- 0.6 mm – pentru S7
Durabilitatea economică a sculei aşchietoare Tec=15min.
Avansul sculei s=0,8 … 0,15mm/rot.[V1, pag 160]
Se consideră s=0,1 mm/rot.
Viteza de aşchiere şi turaţia piesei:
v= 102 m/min[ V1, pag. 172]
Turaţia n= 1000* ∗= 596,83 rot/min

26
Proiect de Diplomă

Viteza reală vr= π* D*nr/1000= 3.14*54,4*597/1000=102,02 m/min

10.9. Strunjire finisare contur interior la Ø54


Adâncimile de aşchiere pentru cele 2 suprafeţe prelucrate sunt:
Ap - 0.2 mm –pentru S6
- 0.2 mm – pentru S7
Durabilitatea economică a sculei aşchietoare Tec=15min.
Avansul sculei s=0,02 … 0,04 mm/rot.[V1, pag. 160]
Se consideră s=0,04 mm/rot.
Viteza de aşchiere şi turaţia piesei:
v= 131 m/min [V1,pag. 172]
Turaţia n= 1000* ∗= 772,19 rot/min

Viteza reală vr= π* D*nr/1000= 3.14*54*772/1000=130.96 m/min

10.10. Frezare canal la 94


t= 1.8 mm
s= 0.2…0.25 mm/rot [V2, pag.95]
s= 0.25 mm/rot
D=20 mm
Vtab=178 m/min [V2, pag. 107]
kv1= 0.81; kv2=1,; kv3= 1.05 [V2, pag.95]
vcor= vtab*kv1*kv2*kv3= 151,39 m/min
n= 1000* ∗ =2403 rot/min

Viteza reală vr= π* D*nr/1000= 3.14*20*2403/1000=150,98 m/min

10.11. Găurire Ø14


t=Ap=D/2=14/2= 7mm
Tec= 12 min
s=0.22…0.37 mm/rot [V1, pag.244]
s= 0.25 mm/rot
vtabel= 40.5 m/min[ V1, pag. 244]
k1=0.90; k2= 1; k3= 1;[ V1, pag.244]
vcor= vtabel*k1*k2*k3= 36.45 m/min
n= 1000*vcor/(π*D)= 829.16 rot/min

10.12. Găurire Ø6
t=Ap=D/2=6/2= 3 mm
Tec= 7 min
s=0.10…0.18 mm/rot[ V1, pag. 244]
s= 0.12 mm/rot
vtabel= 22.2 m/min[ V1, pag. 244]
k1=0.90; k2= 1; k3= 1;[ V1, pag. 244]
vcor= vtabel*k1*k2*k3= 19.98 m/min
n= 1000*vcor/(π*D)= 1060 rot/min

1.5.5. Normele de timp

La nivel de operaţie, norma de timp are expresia:


Tn=Tu+Tpi/n → Tn=Tb+Ta+Tdt+Ton+Tpi/n0 [min/buc]
Tb=Σtbk
tb=[(lmax+l1+l2)/w]*i[min]; w=nr*sr
Ta=ta1+Σ(ta2+ta3+ta4)n
Top=Th+Ta, unde:
Tu=timpul unitar

27
Dinu Sanda

Tpi=timpul de pregătire-încheiere la locul de muncă


n0=numărul de piese din lotul care urmează a fi prelucrat
Tb=timpul de bază
Ta=timpul auxiliar
Tdt=timpul de deservire tehnică
Tdo=timpul de deservire organizatorică
Ton=timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
Ta1, Ta2, Ta3=timpi auxiliari de comandă, reglare şi respectiv control
i=numărul de treceri
w=viteza de avans
Se adoptă n0=100buc
Elementele componente ale normelor de timp pentru fiecare operaţie s-au determinat
fie prin calcul, prin alegere din normative şi sunt prezentate mai jos:

PT1
a) Operaţia 10 Prelucrare complexă
1. Timpul de pregătire- încheiere Tpi= 94.77 min
2. Elementele de calcul pentru Tb şi Ta sunt prezentate în tabelul 1.5.5.1.

Tabelul 1.5.5.1. Elementele de calcul pentru Tb şi Ta


Nr. şi denumirea l l1 l2 i tb tp,d ta1 ta2 ta3
fazei mm mm mm min min min min min
a+b
prindere/desprindere - - - - - 0.23 - - -
piese
10.2. 115 2 1 1 0.46 - 0.14 0.17 0.23
10.3. 115 1.6 1 1 1.68 - 0.14 0.17 0.23
10.4. 115 1.2 1 1 3.58 - 0.14 0.17 0.23
10.7. 115 2 1 1 0.34 - 0.14 0.17 0.23
10.8 115 1.6 1 1 1.95 0.14 0.17 0.23
10.9. 115 1.2 1 1 3.79 - 0.14 0.17 0.23
10.10. 94 2 2 1 0.52 - 0.75 0.57 0.15
10.11. 5.5 4.5 1.5 1 0.055 - 0.12 0.05 0.07
10.12. 5.5 4 1 1 0.08 - 0.12 0.05 0.07
3. Td şi Tou
Ta=∑ tai = 5.19 min

Tdt=Tb*2/100=11.978*2/100=0.24 min
Tdo=(tb+ta)/100=0.17 min
→ Td=Tdt+Tdo=0.24+0.17=0.41 min
Ton=(tb+ta)*3,5/100=0.60 min
4. Timpul unitar: Tu=∑ + ∑ + ∑+ ∑ + ∑ + , =18.4 min

În concluzie: Tu=18.4 min/buc, Tn=Tu+Tpi/100=19.35min/buc


PT2
a) Operaţia 10. Strunjire exterioară şi frontală
1. Timpul de pregătire-încheiere Tpi=38.92 min
2. Elementele de calcul pentru Tb şi Ta sunt prezentate în tabelul 1.5.5.2.
Tabelul 1.5.5.2. Elementele de calcul pentru Tb şi Ta
Nr. şi denumirea l l1 l2 i tb tp,d ta1 ta2 ta3
fazei mm mm mm min min min min min
a+b
prindere/desprindere - - - - - 0,23 - - -
piese

28
Proiect de Diplomă

10.2. 65 2.8 1 1 0.27 - 0.14 0.17 0.23


10.3. 115 2 1 1 0.46 - 0.14 0.17 0.23
10.4. 115 1.6 1 1 1.68 - 0.14 0.17 0.23
10.5 115 1.2 1 1 3.58 - 0.14 0.17 0.23

3. Td şi Tou
Ta=∑ tai =2.16 min

Tdt=Tb*2/100=0.12min
Tdo=(tb+ta)*1/100=0,08min
→ Td=Tdt+Tdo=0,02min
Ton=(tb+ta)*3,5/100=0,29min
4. Timpul unitar: : Tu=∑ + ∑ + ∑+ ∑ + ∑ + , =8.87 min

În concluzie: Tu=8.87min/buc, Tn= Tu+Tpi/100=0.477 min/buc

b) Operaţia 20.Strunjire interioară şi frontală


1. Timpul de pregătire- încheiere Tpi=38.92
2. Elementele de calcul pentru Tb şi Ta sunt prezentate în tabelul 1.5.5.3.
Tabelul 1.5.5.3. Elementele de calcul pentru Tb şi Ta
Nr. şi denumirea l l1 l2 i tb ta1 ta2 ta3 ta4
fazei mm mm mm min min min min min
a+b
prindere/desprindere - - - - - 0.23 - - -
piese
20.2 65 2.8 1 1 0.19 - 0.14 0.17 0.23
20.3 115 2 1 1 0.34 - 0.14 0.17 0.23
20.4. 115 1.6 1 1 1.95 - 0.14 0.17 0.23
20.5. 115 1.2 1 1 3.79 - 0.14 0.17 0.23

3. Td şi Tou
Ta=∑ tai =2.16 min

Tdt=Tb*2/100=0,13 min
Tdo=(tb+ta)*1/100=0,084min
→ Td=Tdt+Tdo=0,21min
Ton=(tb+ta)*3,5/100=0,29min
4. Timpul unitar: Tu=∑ + ∑ + ∑+ ∑ + ∑ + , =9.16 min

În concluzie: Tu=9.16 min/buc, Tn= Tu+Tpi/100=0.48 min/buc

c) Operaţia 30. Găurire


1. Timpul de pregătire-încheiere Tpi=19 min
2. Elementele de calcul pentru Tb şi Ta sunt prezentate în tabelul 1.5.5.4.
Tabelul 1.5.5.4. Elementele de calcul pentru Tb şi Ta
Nr. şi denumirea l l1 l2 i tb tp,d ta1 ta2 ta3
fazei mm mm mm min min min min min
a+b
prindere/desprindere - - - - - 0.2 - - -
piese
30.2 5.5 4.5 1.5 1 0.055 - 0.12 0.05 0.07
30.3 5.5 4 1 1 0.11 - 0.12 0.05 0.07

3. Td şi Tou
Ta=∑ tai =0.47 min

Tdt=Tb*2/100=0.0033min

29
Dinu Sanda

Tdo=(tb+ta)*1/100=0,0063min
→ Td=Tdt+Tdo=0,0096min
Ton=(tb+ta)*3/100=0,047min
4. Timpul unitar: : Tu=∑ + ∑ + ∑+ ∑ + ∑ =0.89

Tn=tb+Ta+Td+Ton+Tpi/n=1.826 min

d) Operaţia 40. Frezare


1. Timpul de pregătire-încheiere Tpi=29.5 min
2. Elementele de calcul pentru Tb şi Ta sunt prezentate în tabelelul 1.5.5.5.
Tabelul 1.5.5.5. Elementele de calcul pentru Tb şi Ta
Nr. şi denumirea l l1 l2 i tb tp,d ta1 ta2 ta3
fazei mm mm mm min min min min min
a+b
prindere/desprindere - - - - - 0.23 - - -
piese
40.2 94 2 2 1 0.52 - 0.75 0.57 0.15
40.3 94 1 1 1 0.59 - 0.75 0.57 0.15

3. Td şi Tou
Ta=∑ tai =2.94 min

Tdt=Tb*2/100=0.022min
Tdo=(tb+ta)*1/100=0,04min
→ Td=Tdt+Tdo=1.15min
Ton=(tb+ta)*3/100=0,033min
4. Timpul normat: : Tu=∑ + ∑ + ∑+ ∑ + ∑ =5.47

Tn=tb+Ta+Td+Ton+Tpi/n=5.52 min

1.5.6. Program de comandă numerică

Operaţia 20. Strunjire interioară şi frontală PT2

Fig. 1.5.6.1. Strunjire interioară şi frontală


Faze:
1. Strunjire frontală
- scula: cuţit de strung T01
2. Strunjire degroşare Ø55,6
- scula: cuţit de strung T01
3. Strunjire semifinisare Ø54,4
- scula: cuţit de strung T01
4. Strunjire finisare Ø54

30
Proiect de Diplomă

- scula: cuţit de strung T02

Elaborarea programului – piesă:


%1
N01 G36 XZ S700 T0101 M03 M06
N02 G00 X32.5 Z118
N03 G01 X31,5 F0.5 S700
N04 G00 Z115
N05 X 33,5
N06 G36 XZ T0202 MO6
N07 G00 X27 Z115
N08 G01 X28 F0.5 S700
N09 G00 Z115
N10 G01 X27,06 F0.1 S600
N11 G00 Z115
N12 G01 X27,02 F0.04 S750
T01
T02
!

1.6 Analiza economică a unor variante de operaţii tehnologice

Se consideră analiza economică a variantelor de procese tehnologice PT1 şi PT2 în vederea determinării
variantei optime cu cost minim. Cele două procese sunt descrise întabelul 1.6.1, prin operaţiile de prelucrare
incluse şi timpii unitari asociaţi.
Tabelul 1.6.1.
PT1 PT2
Numărul de piese Numărul de piese din lot,
din lot, Timpul unitar, Tu , no = 2400 buc Timpul unitar, Tu ,
no = 2400 buc min/buc min/buc
Operaţia Opertaţia
00. Turnare 1,8 00. Turnare 1,8
10.Prelucrare 18,4 10. Strunjire exterioară şi 8,87
complexă frontală
20.Inspecţie finală 2,4 20. Strunjire interioară şi 9,16
frontală
30.Conservare- 1,8 30. Găurire 0,89
depozitare
40. Frezare 5,47
50.Inspecţie finală 2,4
60. Conservare- 1,8
depozitare

a. Expresia generală a costului de fabricare

Costul de fabricare este: C = AX + B


unde:
C - costul de fabricare [RON]
X - volumul de producție [buc]
A - costul de fabricare direct unitar [RON/buc] (dependent de produs/reper)
B - costul de fabricare indirect [RON] (independent de produs/reper)

31
Dinu Sanda

b. Expresia costului de fabricare direct unitar

Costul de fabricare direct unitar, A, [RON/buc], este:


A = Cά + Cβ + Cγ + Cδ + Cη + Cθ
unde:
Cά - costul materialului consumat [RON/buc]
Cβ - costul manoperei [RON/buc]
Cγ - costul asigurarilor sociale [RON/buc]
Cδ - costul ajutorului de somaj [RON/buc]
Cη - costul regiei (pentru energie, substante de lucru, curatenie etc.) [RON/buc]
Cθ - costul amortizarii si reparatiilor capitale ael utilajelor [RON/buc]

Costul materialului consumat, Cά [RON/buc], este:


Cά = mrcr + mdcd
unde: mr - masa reperului [kg/buc]
md - masa deseurilor [kg/buc]
cr - costul unitar al materialului reperului [RON/kg]
cd - costul unitar al materialului deșeurilor [RON/kg]
Se recomandă: cd = 0,5*cr
mr = 1,34 kg; md1 = 0.632 kg;md2=1.215; cr = 5 lei/kg; cd = 2,5 lei/kg;
Cά 1= 8.28 RON/ buc; Cά2= 9.73 RON/buc

Costul manoperei, Cβ [RON/buc], în condiţiile în care toate activitătiile din


operaţie se efectuează de acelaşi operator, este:

Cβ = ΣTniSi/60

unde: Tn - norma de timp [min/buc]


S - salariul operatorului [RON/oră]
Se recomandă: Si = 4-8 lei/oră .
i - numărul de ordine al operației
Se consideră: Si = 6 [RON/oră] => Cβ1 = 2,44 [RON/ora] ; Cβ2=3,039 [RON/oră]

Costul asigurărilor sociale, Cγ [RON/buc], este:


Cγ = KγCβ/100
unde: Kγ - este o cota procentuală [%].
Se recomandă: Kγ = 25-45.
Se considera Kγ = 30%
Cγ1 = 0,732 [RON/buc]; Cγ2=0.911[RON/buc]

Costul ajutorului de şomaj, Cδ [RON/buc], este:


Cδ = KδCβ/100
unde: Kγ - este o cota procentuală [%].
Se recomandă: Kδ = 5 - 10.
Se consideră Kδ = 8
Cδ1 = 0.2 [RON/buc] ; Cδ2=0.07[RON/buc]

Costul regiei, Cη [RON/buc], este:


Cη = Kη (Cβ + Cγ + Cδ)/100
unde: Kη - este o cota procentuală [%].
Se recomandă: Kη = 35 - 85.
Se consideră Kη = 60%
Cη1 = 0.02RON/buc; Cη2= 0.024 RON/buc

32
Proiect de Diplomă

Costul amortizării şi reparaţiilor capitale ale utilajelor, Cθ [RON/buc] este:


Cθ = ΣVui(1/Zui+Kui/100)Tui/(60Hui)
unde: Vu - valoarea de achiziţie a utilajului [RON]
Zu - numărul anilor de amortizare [ani]
Ku - cota procentuală privind reparaţiile capitale [%]
Hu - numărul orelor de funcţionare pe an [ore/an]
Se recomandă: Zu = 5 - 10; Ku = 15 - 35; Hu = zhs

Tabelul 1.6.2.

PT1 PT2
Operaţia 00. 10. 20. 30. 00. 10. 20. 30. 40. 50. 60.
i
Vui < lei 750 220 9000 3000 7500 75000 7500 23500 130000 9000 3000
> 0 000 0
Zu i < 5 10 5 5 5 10 10 5 10 5 5
ani >
Kui < % 15 20 15 15 15 20 20 20 20 15 15
>
Tui <
min / 1,8 18,4 2,4 1,8 1,8 8,87 9,16 0,89 5,47 2,4 1,8
buc >
Hui <
ore/an> 1920

Zu = 8; Ku = 28; Hu = 240 x 1 x 8 = 1920


Cθ1 = (7500+220000+9000+3000) * (1/8 + 0.28)*24,4/(60 * 1920) = 20,55 RON/buc

Cθ2 = (7500+75000+75000+23500+130000+9000+3000)*(1/8+0.28)*30,39/(60*1920)=34,51
RON/buc
A1= 8,28+2,44+0,732+0,2+0,02+20,55=32,22 RON/buc
A2=9,73+3,039+0,911+0,07+0,024+34,51= 48,284 RON/buc

c. Expresia costului de fabricare indirect


Costul de fabricare indirect, B [RON], reprezintă costul amortizării şi întreţinerii
echipamentelor (scule, dispositive etc.) speciale/specializate, respective:

B = ΣVei (1/Zei + Kei/100)

unde: Ve - valoarea de achiziţie a echipamentului, [RON]


Ze - numărul anilor de amortizare [ani]
Ke - cota procentuală privind întreţinerea [%].
Se recomandă:
Tabelul 1.6.3.
Echipament Ze Ke
Scula 1-2 10 - 20
Dispozitiv 1-3 15 - 30
Verificator 1-2 10 - 15

33
Dinu Sanda
Tabelul 1.6.4.

PT1 PT2
Operaţia i 10 10 20 30 40
Dispozitive Vdi < lei > 1350 550 550 400 450
Zd i < ani > 3 3 3 3 3
Kdi < % > 30 20 20 20 20

Se consideră B1 =855 RON; B2= 1040 RON

d. Costul de fabricare asociat variantelor tehnologice

Pentru varianta tehnologică expresia costului de fabricare este:


Cv = AvX+Bv
Pentru programa de producţie dată, P = 2400 buc/an, costul de fabricare este:
Cv = AP + B => Cv1 = 32.22 * 2400 + 855 = 78183 RON/an.
Cv2 = 48.284 *2400+1040=116921.6 RON/an

Cv1 < Cv2 oricare ar fi X > 0 => PT1 este varianta optimă.

Fig.1.6.1. Analiza economică

34
Proiect de Diplomă

Costul de fabricare al unui reper

Pentru procesul tehnologic optim, PT1, costul de fabricare al unui reper este c0,

c0= 32,58 RON

Economia E realizată prin aplicarea procesul tehnologic optim

Economia E, asociată programei de producţie P, realizată prin aplicarea procesului


tehnologic optim, PT1, E = │(A2– A1) P + (B2– B1)│, este

E = │( 48.284-32.22)x2400+(1040-855) │=│38738.6 │=38739 RON

Economia e, asociată unui produs, realizată prin aplicarea procesului tehnologic optim,

PT1, e = │(A2– A1) P + (B2– B1)│/ P, este:

e = │ ( 48.284-32.22)x2400+(1040-855)│/2400= 16.14 RON

35
Dinu Sanda

2. Programarea şi conducerea producţiei pentru Bucşă – Capac - Talpă lagăr

2.1. Date iniţiale

2.1.1. Tema proiectului

Programarea şi conducerea producţiei pentru fabricarea unui set de repere din


componenţa ansamblului “ Lagăr „ (P). Vor fi analizate trei repere in cadrul ansamblului P,
fiecare reper fiind obtinut in urma unui proces tehnologic:

 Bucşă – P2
 Talpă lagăr – P15
 Capac –P8

2.1.2. Condiţii generale

Beneficiar: LUXCON SA.

Executant: Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti.

Cadrul legislativ este al anului 2015.

Programa de producţie pentru produsul P este de 2400 buc/an.

Condiţii şi termene de livrare pentru produsul P

 240 bucaţi până la sfârşitul primului trimestru (10% din volumul de producţi
anual);
 480 bucaţi până la sfârşitul trimestrului al II-lea ( 20% din volumul de producţie
anual);
 720 bucaţi până la sfârşitul trimestrului al III-lea (30% din volumul de producţie
anual);
 960 bucăţi până la sfârşitul trimestrului al IV-lea ( 40% din volumul de producţie
anual).
Regim de lucru:

 Numărul de zile lucrate saptamânal, z= 5 zile/săptamână;


 Numărul de schimburi dintr-o zi de lucru, ks=1 schimb/zi;
 Numărul de ore lucrate pe schimb, h= 8 ore/schimb.

2.2. Analiza proiectului de producţie

2.2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP)

Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat în structuri de ordin
inferior denumite subsisteme (ansambluri). Această activitate de deyagregare poate fi
efectuată până la nivelul entitaţilor individuale din sistem denumite, conventional, piese sau
repere. În acest fel se realizează ceea ce se numeste, în mod conventional, Structura de
Dezagregare a Produsului (SDP). Î mod formal, aceasta este o structură arborescentă,
ierarhizată pe nivele, prezentată în figura 2.2.1.1.

36
Proiect de Diplomă

Structura de Dezagregare a Produsului

P Nivel 0

(2) (3) (1) (2) (1) (3) (2) (3) (1)


A1 P1 P2 P3 P4 A2 P5 P6 A3 Nivel 1

(1) (1) (1) (1) (1) (1) (3) (2) (1) (2) (3)
P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15 P16 P17 Nivel 2
(1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1) (1)

SF7 SF8 SF9 SF1 SF2 SF3 SF4 SF10 SF11 SF12 SF5 SF6 SF13 SF14 SF15 SF16 SF17 Nivel 3

Figura 2.2.1. Structura de dezagregare a produsului

Se cunosc următoarele date privind produsul şi constituenţii săi:

 Produsul P se livrează în 4 tranşe anuale, de aproximativ 10%, 20%, 30% şi 40% din
volumul annual de producţie.
 Livrarile produsului P sunt programate pentru sfârşitul săptămânilor 13, 26, 39, şi 52
din perioada de producţie.
 Durata stadiului de asamblare a produsului P (din componentele de pe nivelul1) este
de 2 săptămâni
 Durata stadiului de asamblare a asamblărilor A1 şi A3 (din componentele de pe
nivelul 2) este de 1 săptămână.
 Stocul initial de produs este de 0 bucăţi.
 Stocul initial al reperului P2, al ansamblurilor A1, A3 este de 120 bucăţi.
 Stocul initial al reperelor P8 este 540, P15 este de 240 bucăţi.
 Stocul initial al fiecărui articol de pe nivelul 2 (semifabricat SF) este de 0 bucăţi.

2.2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor


Structura de dezagregare a lucrărilor este o reprezentare structural a tuturor activitaţilor
din proiect. Reprezentarea poate fi realizată sub formă arborescentă. Utilizarea codurilor
SDL permite structurarea proiectului la diferite niveluri. Structura de dezagregare a lucrarilor
este prezentată în figura 2.2.1, tabelul 2.2.1., tabelul 2.2.2. şi tabelul 2.2.3.

Tabelul 2.2.1. Fişa tehnologică pentru produsul P2


Fişa tehnologică pentru produsul P2 ( Bucşă)
Nr. Operaţie Simbol Resursă Tu Tpî
1 Prelucrare complexă P 11 CTX beta 1250 4 A 5.2 200
2 Inspecţie I 21 Banc inspecţie 3.5 30
3 Spălare S 31 Instalaţie spălare 2.2 15
4 Inspecţie finală I 41 Banc inspecţie 2.4 10
5 Conservare- Depozitare L 51 Banc depozit 1.8 5
Tabelul 2.2.2. Fişa tehnologică pentru produsul P8

Fişa tehnologică pentru produsul P8( Capac)


Nr. Operaţie Simbol Resursă Tu Tpî
1 Frezare F 12 Pico Mill CNC ( Knuth) 13.7 50
2 Debavurare D 22 Banc lăcătuşerie 6.5 20

37
Dinu Sanda

3 Inspecţie I 32 Banc inspecţie 2.4 15


4 Broşare B 42 BO 100 1.5 20
5 Spălare S 52 Instalaţie spălare 2.2 5
6 Inspecţie I 62 Banc inspecţie 1.4 10
7 Conservare-depozitare L 72 Banc depozit 1.8 5
Tabelul 2.2.3. Fişa tehnologică pentru produsul P15

Fişa tehnologică pentru produsul P15 ( Talpă lagăr)


Nr. Operaţie Simbol Resursă Tu Tpî
1 Frezare F 13 Pico Mill CNC (knuth) 12.2 40
2 Inspecţie I 23 Banc inspecţie 2.3 15
3 Strunjire P 33 CTX beta 1250 4 A 7.5 25
4 Broşare B 43 BO 100 1.2 10
5 Găurire G 53 G16 4.7 20
6 Spălare S 63 Instalaţie spălare 1.6 5
7 Inspecţie I 73 Banc inspecţie 2.1 15
8 Conservare-depozitare L 83 Banc depozit 1.8 5

Activitaţile administrative commune proiectului sunt aprobările pentru începerea şi


finalizarea proiectului, corespunzător tabelului 2.2.4.

Tabelul 2.2.4.
Activitate administrativă
Nr. Denumire Simbol Durata
1 Aprobare început proiect S 0
2 Aprobare finalizare proiect F 0

38
Proiect de Diplomă

ACTIVITĂŢI
PROIECT

ACTIVITĂŢI ACTIVITĂŢI ACTIVITĂŢI ACTIVITĂŢI


REPER 1 REPER 2 REPER 3 ADMINISTRATIVE

P 11 F 12 F 13 S

I 23
D 22 F
I 21
P 33
I 32
S 31
B 43

B 42
I 41 G 53

S 52 S 63
L 51
I 73
I 62
L 83

L 72

Fig 2.2.2. SDL proiect

39
Dinu Sanda

2.2.3. Calculul Necesarului Brut (NB)

Necesarul brut de component dominant în funcţie de produsul care se livrează P şi de


numărul de component ( ansambluri, subansambluri, piese ) utiliyate pentru formarea unei
bucăţi de produs, poate fi observant în cadrul planului de producţie director (PPD). Valorile
necesarului brut se observă în tabelul 2.2.5., determinându+se utilizând relaţia:

NB(t)= ku* Lp*(t+ Tp) [buc] (2.2.1)

Unde: ku – coeficien urmaş, Lp – livrare planificată părinte, Tp – durată fabricaţie lot părinte

Tabelul 2.2.5. Necesarul brut


Necesarul Brut
Trimestrul Piesa 2 Piesa 8 Piesa 15
Trimestrul I 240 360 120
Trimestrul II 480 960 480
Trimestrul III 720 1440 720
Trimestrul IV 960 1920 960
Total 2400 4680 2280

2.2.4. Calculul Necesarului Net (NN)

Necesarul net se determină cu ajutorul necesarului brut şi al stocurilor utilizâand relaţia:

NN(t)= NB(t)- S(t) [buc]; (2.2.2) L(t)= NN(t) [buc];

Unde: NB- necesarul brut; S- nivelul pe stocuri.

Valorile necesarului net se observă în tabelul 2.2.6.

Tabelul 2.2.6. Necesarul net


Necesarul Net
Trimestrul Piesa 2 Piesa 8 Piesa 15
Trimestrul I 120 0 0
Trimestrul II 480 780 360
Trimestrul III 720 1440 720
Trimestrul IV 960 1920 960
Total 2280 4140 2040

2.2.5. Planul de producţie director (PPD)

Planul de producţie director este prezentat mai jos în figura 2.2.3.

40
Proiect de Diplomă

Plan de Producţie Director

Si Trim. I Trim. II Trim. III Trim. IV


PERIOADA (săpt.) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
Produs P
NB 240 480 720 960
S 0 0 0 0 0
NN 240 480 720 960
L 240 480 720 960
P2
NB 240 480 720 960
S 120 120 0 0 0
NN 120 480 720 960
L 120 480 720 960
A1
NB 480 960 1440 1920
S 120 120 0 0 0
NN 360 960 1440 1920
L 360 960 1440 1920
P8
NB 360 960 1440 1920
S 540 360 180 0 0
NN 0 780 1440 1920
L 0 780 1440 1920
A3
NB 240 480 720 960
S 120 120 0 0 0
NN 120 480 720 960
L 120 480 720 960
P15
NB 120 480 720 960
S 240 120 120 0 0
NN 0 360 720 960
L 0 360 720 960

Fig. 2.2.3. Planul de producţie director

41
Dinu Sanda

2.3. Parametrii de programare şi conducere a producţiei

2.3.1. Determinarea tipului de producție

Pentru determinarea tipului de producţie la nivel de operaţie, se utilizează metoda


indicilor de constanţă. Această metodă ia în considerare gradul de omogenitate şi
continuitate în timp a lucrărilor ce se execută la locul de muncă. Acest grad poate fi
cuantificat pentru fiecare reper şi fiecare operaţie cu ajutorul indicilor TPk (k reprezentând
numărul operaţiei de la reperul respectiv).

a) Fondul nominal de timp (tabelul 2.3.1.)


Fn = s*zs*ks*h [ore] (2.3.1.)

unde: s – perioada de producție (săptămâni); zs – este numărul de zile lucrătoare pe


săptămână în perioada de producție considerată; ks – numărul de schimburi dintr-o zi de
lucru; h – numărul de ore dintr-un schimb.

Tabelul 2.3.1. Fondul nominal de timp


Date de intrare Date calcuulate
Parametru Valoare Parametru Valoare
s (saptămâni) 49 Fn 1960
zs (zile) 5
ks (schimburi) 1
h (ore) 8

b) Ritmul mediu de fabricație (tabelul 2.3.2.)


Rg = 60∗
[min/buc] (2.3.2.)

unde:

– Fn reprezintă fondul nominal de timp al perioadei de producţie considerate


– Ng reprezintă volumul total de producție planificat, Ng = ∑ ( ) [buc].

Tabelul 2.3.2. Ritmul mediu de fabricaţie


Reper Ng [buc] Rg [min/buc]
Piesa 2 2280 51.58
Piesa 8 4140 28.41
Piesa 15 2040 57.65

c ) Gradul de omogenitate (tabelul 2.3.3.)

Gradul de omogenitate şi continuitate poate fi cuantificat, pentru fiecare reper g şi operaţie k,


cu ajutorul unui indicator TPkg, care poate fi calculat cu relaţia:

TPkg = , (2.3.3.)

unde:

42
Proiect de Diplomă

– Rg este ritmul mediu al fabricaţiei reperului g, în [min/buc];

– Tuk este timpul unitar de prelucrare a reperului g la operaţia k.

În funcţie de intervalul în care se încadrează Tpk rezultă următoarele tipuri de producţie:

1 < TPkg ≤ 10 - SM (serie mare)

10< TPkg ≤ 20 - SMj (serie mijlocie)

20 < TPkg - Sm (serie mica)

TPkg ≤1 - M (masa)

Tabelul 2.3.3.
Nr.op P2 P8 P15
TPkg Tip TPkg Tip TPkg Tip
producţie producţie producţie
1 9.92 SM 2.07 SM 4.73 SM
2 14.74 SMj 4.37 SM 25.07 Sm
3 23.45 Sm 11.83 SMj 7.69 SM
4 21.49 Sm 18.94 SMj 48.04 Sm
5 28.66 Sm 12.79 SMj 12.26 SMj
6 20.1 Sm 36.03 Sm
7 15.63 SMj 27.45 Sm
32.03 Sm

În continuare se va stabili tipul de producție pentru fiecare reper pe baza tipurilor de producție A, B, C, D (tabel
2.3.1.4.).
A= 100∗
[%], B= 100∗
[%],

C= 100∗
[%], D= 100∗
[%]

Tabelul 2.3.4.

Pondere/Reper P2 P8 P15
A [%] 0 0 0
B[%] 20 28,57 25
C[%] 40 71,43 12,5
D[%] 60 14.29 62,5
Tipul de producţie Sm SMj Sm

2.3.2. Stabilirea formei de organizare a producţiei

Forma de organizare depinde de tipul producţiei, după cum urmează:

 Succesivă: – specifică producţiei de serie mică


 Mixtă poate fi aplicată în producţia de serie mijlocie cât şi în producţia de serie
mare

43
Dinu Sanda

Analizând datele din tabelele de mai sus (tabelul 2.3.1., tabelul 2.3.2., tabelul 2.3.3., tabelul
2.3.4.), pentru cele trei repere s-au adoptat următoarele forme de organizare (tabelul 2.3.5.)

Tabelelul 2.3.5. Forma de organizare


Reper P2 P8 P15
Tip producţie Sm SMj Sm
Forma de Succesivă Mixtă Succesivă
organizare

2.3.3. Aprovizionarea cu semifabricate

În practica curentă raporturile comerciale ale întreprinderii cu furnizorii săi se


bazează pe tarife regresive. Aceasta înseamnă că furnizorii pot acorda reduceri de preţ de la
un anumit nivel al cantităţii comandate. În felul acesta preţul unitar al produselor este strâns
legat de mărimea comenzii.

În cazul tarifelor regresive cu reducere de preț uniformă trebuie să se ia în considerare


costul total de aprovizionare, exprimat prin relaţia:
CTA = pi*D + ∗ + ∗ ∗ [lei]
2
(2.3.4.)
unde:

 D – cantitatea anuală necesară, D = Ng


 c – costul de lansare a comenzii: c= 100 lei
 τ– rata costului de posesie a semifabricatelor : τ = 25 %
 q0 – cantitatea optimă de aprovizionare
2∗ ∗
[buc] q0| D
q0= √

(2.3.5.)

Aplicăm metoda reducerii uniforme, astfel: dacă se depășește un anumit prag S, al


cantităților comandate, reducerea se aplică la toate produsele cumpărate.
Valorile celor trei preţuri corespunzătoare fiecărui reper se regăsesc în tabelul 2.3.6.

Tabelul 2.3.6.
Reper D [buc] c [lei] τ [%] Preţ S1 [buc] S2 [buc]
p1 p2 p3
P2 2280 6 4.8 3.6 380 1520
P8 4140 100 25% 7 5.6 4.2 690 2760
P15 2040 8 6.4 4.8 340 1360

2.3.3.1 Reperul P2

Cantitățile optime de aprovizionare:

q01 = 551.36 Ɇ (0, 380)

q02 = 616.44 Є (380, 1520]

q03 = 711.8 Ɇ (1520, 2280]

44
Proiect de Diplomă

Tabelul 2.3.7.
Qbuc 100 250 380 381 616 1520 1521 2000 2280
CTA 16035 14779.5 14565 11771.03 11683.73 12006 9042.35 9222 9334

18000
16000
14000
12000 Series1
10000
8000 Series2
6000 Series3
4000 Q0= 2280
2000
0
0 500 1000 1500 2000 2500

Fig. 2.3.1. Variația costului de achiziție (CTA) în funcţie de cantitatea comandată (q)

Respectând condiția qo | D, din grafic reiese că qo= 2280 buc

2.3.3.2 Reperul P8

Cantitățile optime de aprovizionare:

q01 = 687.85 Є (0, 690];

q02 = 769.04 Є (690, 2760];

qo3  888.02buc (2760,4140]


Tabelul 2.3.8.
Qbuc 200 688 690 691 769 2760 2761 3500 4140
CTA 31225 30183 30183 24266 24260 25266 18987 19343.79 19661.5
.74 .75 .83 .66 .47

45
Dinu Sanda

35000
30000
25000
20000 Series1
15000 Series2
10000 Series3
Qo= 4140
5000
0
0 1000 2000 3000 4000 5000

Fig. 2.3.2. Variația costului de achiziție (CTA) în funcţie de cantitatea comandată (q)

Respectând condiția qo | D, din grafic reiese că qo= 4140 buc

2.3.3.3. Reperul P15

qo1  451.66buc (0;340]


q02 = 504.98 Є (340, 1360]

qo3  583.1buc (1360;2040]


Tabelul 2.3.9.
Qbuc 100 200 340 341 505 1360 1361 1800 2040
CT 1846 1754 1726 13927.0 13863.9 1429 10758.4 10985.3 1111
A 0 0 0 4 6 4 9 3 6

20000
18000
16000
14000
12000 Series1

10000 Series2
8000 Series3
6000 Q0=
4000
2000
0
0 500 1000 1500 2000 2500

Fig. 2.3.3. Variația costului de achiziție (CTA) în funcţie de cantitatea comandată (q)

Respectând condiția qo | D, din grafic reiese că qo= 2040 buc

46
Proiect de Diplomă

2.4. VARIANTA I-A: PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA PRODUCȚIEI ÎN CONDIȚII


DE RESURSE NELIMITATE ȘI FĂRĂ DATE IMPUSE

2.4.1. Ipotezele de bază

Resursă desemnează un mijloc necesar derulării şi îndeplinirii unei activităţi (ex.: o


persoană, o echipă, un colaborator extern, o maşină, un stoc de materii prime sau
semifabricate etc.). Orice resursă este reprezentată simbolic printr-un calendar. În acest caz,
noţiunea de calendar capătă un sens particular: descrierea eşalonată în timp a numărului de
unităţi de muncă pe care resursă îl poate consacra activităţilor din proiect. Această
eşalonare poate fi realizată în: ore, zile, săptămăni, luni etc.

Alocarea unei resurse pentru o anumită activitate din proiect constă în


disponibilizarea unei părţi din calendarul resursei, în scopul realizării activităţii respective.
Una şi aceeaşi resursă poate fi alocată mai multor activităţi, ale aceluiaşi proiect sau ale
unor proiecte diferite. Totodată, mai multe resurse pot fi alocate uneia şi aceleaşi activităţi.

Sarcina reprezintă partea din calendarul resursei disponibilizată pentru îndeplinirea


unei activităţi din proiect. Sarcinile se măsoară în unităţi de muncă. De exemplu, în cazul
resurselor umane, sarcinile pot fi măsurate în: ore - persoană, săptămâni - persoană etc.

Intensitatea resursei desemnează procentul din calendarul resursei respective alocat


unei activităţi. Alocarea unei resurse pentru o anumită activitate poate căpăta diferite
interpretări, în funcţie de intensitatea participării la activitatea respective. Nu există limitări
privind resursele de producţie. În cazul primei variante se presupune că fabricarea celor trei
repere se face independent pe resurse proprii. Acesta înseamnă că numărul resurselor este
egal cu totalul operaţiilor celor trei repere. Se face ipoteza că aceste resurse nu au nici un
fel de constrângeri temporale, iar funcţionarea lor se desfăşoară în condiţii perfecte.

Se determină lotul de transport economic, durata ciclului de producţie, perioada de repetare


a lotului, costul pe unitatea de produs. Se elaborează programele de ordonanţare a
produsului şi se verifică dacă acestea satisfac condiţiile impuse de programul de producţie
director (PPD).

2.4.2. Stabilirea resurselor de producție

În tabelele următoare (tabelul 2.4.1, tabelul 2.4.2., tabelul 2.4.3.) sunt prezentate valorile
coeficienţilor de încărcare a maşinilor unelte, mk şi gradul de utilizare al resurselor, după
următoarele formule:

m’k= ; mk=[ m’k]; (2.4.1.)


kît= (2.4.2.)
∑ ′

unde: m’k – numărul de maşini calculat; mk – numărul de maşini adoptat; kîT – gradul de
încărcare

2.4.2.1. Reperul P2
Resursele de producție ale reperului P2 sunt prezentate în tabelul 2.4.1.

47
Dinu Sanda
Tabelul 2.4.1.

Nr.op Tuk Rg m'k mk


1 5.2 0.10 1
2 3.5 0.07 1
3 2.2 51.58 0.04 1
4 2.4 0.05 1
5 1.8 0.03 1

2.4.2.2. Reperul P8
Resursele de producție ale reperului P8 sunt prezentate în tabelul 2.4.2.

Tabelul 2.4.2.
Nr.op Tuk Rg m'k mk
1 13.7 0.48 1
2 6.5 0.23 1
3 2.4 0.08 1
4 1.5 28.41 0.05 1
5 2.2 0.08 1
6 1.4 0.05 1
7 1.8 0.06 1

2.4.2.3. Reperul P15


Resursele de producție ale reperului P15 sunt prezentate în tabelul 2.4.3.

Tabelul 2.4.3.
Nr.op Tuk Rg m'k mk
1 12.2 0.21 1
2 2.3 0.04 1
3 7.5 0.13 1
4 1.2 57.65 0.02 1
5 4.7 0.08 1
6 1.6 0.03 1
7 2.1 0.04 1
8 1.8 0.03 1

Valoare gradului de încărcare total al mașinilor este prezentată în tabelul 2.4.4.

Tabelul 2.4.4. Gradul de încărcare total


∑ ′ ∑
kît

1,91 20 0,10

48
Proiect de Diplomă

2.4.3. Determinarea lotului de fabricație optim și a lotului de fabricație


economic

Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricaţie,


simultan sau succesiv, care consumă un singur timp de pregătire – încheiere. Lotul de
fabricaţie optim este acel lot ce rezultă din calcule, însă nu întotdeauna ce rezultă din calcule
poate fi aplicat în practică. De aceea, lotul optim se aproximează la o valoare care să fie
divizor al producţiei anuale cât mai aproape de cea din calcul şi care să fie lot de fabricaţie
economic. Pentru calculul lotului optim de fabricație vom utiliza formula:

No=√
2∗ ∗
[buc] ; (2.4.3.)
( + 1)∗ ∗

L=A+B unde : (2.4.4.)

A – costul cu pregătirea încheierea fabricaţiei ;

A=(1+ )* *∑
(2.4.5.)
1
∗ ∗ [lei/lot] ;
=1

100 60

B – cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor de producţie ;


B= *∑
(2.4.6.)
1
∗ ∗ [lei/lot] ;
=1

60

C1 – cheltuieli curente: C1=Cm+Cr+Cif+Cind [lei/buc] ; (2.4.7.)

Cm  CTA (q ) Ng Z;
o

[lei/buc] ; unde (2.4.8.)


Ng qo
Cr – costul cu retribuţia personalului direct productive ;

Cr= *∑
(2.4.9.)
1
∗ [lei/buc] ;
=1

60

Cif – cheltuieli de întreţinere şi funcţionare pe durata lucrului efectiv a maşinii unelte ;


Cif= *∑
(2.4.10.)
1
∗ [lei/buc] ;
=1

60

Cind – cheltuieli de regie ;


Cind= *Cr [lei/buc] , unde Rf=150 ; (2.4.11.)

100

Z – coeficient al formei de organizare ;


Pentru organizare succesivă:

ZS = =1

; (2.4.12)

Pentru organizare mixtă:

( − +1)

Zm= ; (2.4.13.)
=1

49
Dinu Sanda

a) Determinarea costurilor fixe


În tabelul 2.4.5. sunt prezentate datele necesare calculării costurilor de pregătire – încheiere
a fabricaţiei și a costurilor cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor de producţie.

Tabelul 2.4.5.
Nr. P2 P8 P15
Op. Tpîk Srk ak mk p Tpîk Srk ak mk p Tpîk Srk ak mk p
1 200 1 50 1 40 1
2 30 1 20 1 15 1
3 15 7 5 1 15 15 1 25 1
4 10 1 20 7 5 1 15 10 7 5 1 15
5 5 1 5 1 20 1
6 10 1 5 1
7 5 1 15 1
8 5 1

În tabelul 2.4.6. sunt prezentate costurile fixe, costurile de pregătire – încheiere a fabricaţiei
și costurile cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor de producţie.

Tabelul 2.4.6.
Reper P2 P8 P15
A [lei/lot] 34.88 16.77 18.11
B [lei/lot] 21.66 10.42 11.25
L [lei/lot] 56.54 27.19 29.36

b) Determinarea costurilor curente


În tabelul 2.4.7. sunt prezentate valorile necesare calculării costului cu retribuţia
personalului direct productiv (Cr), costurilor de întreţinere şi funcţionare pe durata lucrului
efectiv a maşinii unelte (Cif).

Tabelul 2.4.7.
Nr.op. P2 P8 P15
Tuk Sk ak Tuk Sk ak Tuk Sk ak
1 5.2 13.7 12.2
2 3.5 6.5 2.3
3 2.2 2.4 7.5
4 2.4 7 5 1.5 7 5 1.2 7 5
5 1.8 2.2 4.7
6 1.4 1.6
7 1.8 2.1
8 1.8

Valorile costurilor curente sunt prezentate în tabelul 2.4.8.

Tabelul 2.4.8.
Cm Cr Cif Cind C1
P2 4.09 1.76 1.26 2.64 18.11
P8 4.79 3.44 2.46 5.16 11.25
P15 5.45 3.896 2.78 5.844 17.97

50
Proiect de Diplomă

c)Determinarea coeficientului formei de organizare, Z (tabelul 2.4.9).

Tabelul 2.4.9.
P2 P8 P15
Nr.op. Tuk Rg Zs Tuk (Tuk- Tuk+1)+ Rg Zm Tuk Rg Zs

1 5.2 13.7 7.2 12.2


2 3.5 6.5 4.1 2.3
3 2.2 2.4 0.9 7.5
4 2.4 51.5 0.29 1.5 - 28.4 0.52 1.2 57.65 0.58
5 1.8 8 2.2 0.8 1 4.7
6 1.4 - 1.6
7 1.8 1.8 2.1
8 1.8

În tabelul 2.4.10. se regăsesc valorile loturilor optime de fabricație pentru cele trei repere.

Tabelul 2.4.10.
Reper P2 P8 P15
N0 365.36 299.95 176.06

Pentru a se putea lansa în fabricaţie un număr întreg de loturi n l, în perioada considerată, se


determină lotul economic de fabricaţie Ne, ce trebuie să respecte următoarele condiții:

N e  N o  min (2.4.14)
Ne | N g

nl  N g  ct , nl- numărul de loturi (2.4.15.)


Ne
În urma calculelor a rezultat valorile Ne prezentate în tabelul 2.4.11.
Tabelul 2.4.11.

Reper P2 P8 P15
Ng 2280 4140 2040
No 365.36 299.95 176.06
Ne 228 414 204
nl 10 10 10

2.4.4. Stabilirea lotului de transport optim și a lotului de transport economic

În cazul organizării mixte, transmiterea obiectelor muncii, de la un loc de muncă la


altul, se face pe fracţiuni din lotul economic, denumite loturi de transport. Valoarea optimă a
lotului de transport pentru tipul de organizare mixtă se calculează cu relaţia:

51
Dinu Sanda

N to  2  N g  N e Ct [buc]
S 'm  E  N e Cm  C1 L  (2.4.16.)

unde: Ct – costul mediu al unui transport pe întregul flux tehnologic, Ct = 20 lei/lot; E = 0,3;
∑ −∑ ( − +1)

S’m= (2.4.17.)
=1 =1

Lotul de transport economic se calculează prin satisfacerea condițiilor:

| Nte-Nto| = min; Nte|Ne; Nte< Ne; (2.4.18.)

Astfel valorile lotului de transport optim și a lotului de transport economic pentru reperul P2
sunt prezentate în tabelul 2.4.19.

Tabelul 2.4.19.
P8
S’m Nto Ne Nte
0.52 256.73 414 207

2.4.5. Determinarea duratei ciclului de producție

În procesul de producție, obiectele muncii sunt supuse unor transformări succesive,


în conformitate cu procesul tehnologic adoptat. Aceste transformări se repet identic pentru
fiecare lot, formând un ciclu de producție, având ca indicator de baza durata sa.

Durata reprezintă timpul calendaristic măsurat de la intrarea obiectelor muncii în primul


stadiu de fabricație până la obținerea producției finale, servind la :

 stabilirea corectă a decalajelor diferite dintre stadiile de transformare a obiectelor


muncii în unitățile productive de bază;
 fixarea unor termene reale de livrare a produselor ;
 elaborarea necesarului de capital circulant angajat în producție și a vitezei de rotație
a acestuia;
 aprecierea gradului de organizare a producție și de utilizare a resurselor.
Durata ciclului de organizare a producției de programare se poate calcula analitic pentru
fiecare reper în parte, adăugând componența tehnologică, suma timpilor de pregătire –
încheiere și a celor de întrerupere:

Pentru organizarea succesivă:
n
T cs  N e  T nk
k 1
[ore]
60 (2.4.19.)

Pentru organizarea mixtă:
n n
T cm  N te  T nk  N e  N te  T nk T nk1
k 1 k 1
[ore]
60 (2.4.20.)
unde Tnk − timpul normat pentru operaţia k

52
Proiect de Diplomă
T nk  T uk  T pîk [min/ buc]

Ne (2.4.21.)

În tabelul 2.4.20. sunt prezentate durata ciclului de organizare a producție și valorile timpilor
normați pentru reperul P2.

Tabelul 2.4.20.
Nr.op. P2
Tuk Tpîk Ne Tnk Tcs
1 5,2 200 6,08
2 3,5 30 3,63
3 2,2 15 228 2,27 61,71
4 2,4 10 2,44
5 1,8 5 1,82

În tabelul 2.4.21. sunt prezentate durata ciclului de organizare a producție și valorile timpilor
normați pentru reperul P8.

Tabelul 2.4.21.
Nr.op P8
Tuk Tpîk Ne Nte Tnk (Tnk-Tnk+1)+ Tcm
1 13.7 50 13.82 7.27
2 6.5 20 6.55 4.11
3 2.4 15 2.44 0.89
4 1.5 20 414 207 1.55 - 154.11
5 2.2 5 2.21 0.79
6 1.4 10 1.42 -
7 1.8 5 1.81 1.81

În tabelul 2.4.22. sunt prezentate durata ciclului de organizare a producție și valorile timpilor
normați pentru reperul P15.

Tabelul 2.4.22.
Nr.op. P15
Tuk Tpîk Ne Tnk Tcs
1 12,2 40 12,39
2 2,3 15 204 2,37 115,72
3 7,5 25 7,62
4 1,2 10 1,25

53
Dinu Sanda

5 4,7 20 4,79
6 1,6 5 1,62
7 2,1 15 2,17
8 1,8 5 1,82
2.4.6. Determinarea perioadei de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor (Tr) reprezintă intervalul care separă lansarea în producţie a
două loturi succesive ce conţin obiecte ale muncii de acelaşi fel. Prin extensie, în cazul
fabricării mai multor loturi de piese diferite, pe aceleaşi resurse de producţie, perioada de
repetare Tr, reprezintă durata care separă lansarea în producţie a două loturi echivalente
succesive Nj.

Pentru calculul perioadei de repetare a loturilor se respectă condițiile:

T r  T 'r ; T 'r T r  min ; h |Tr ; (2.4.22.)

Tr-constant unde h – numărul de ore lucrate pe schimb; T’r- se calculează cu relația:

F n , FnTc 
 
daca

'
  nl T c nl [ore]
T r F n Fn 
 , daca Tc 
  1 nl 
 nl  (2.4.23.)

În tabelul 2.4.23. se prezintă valoare perioadei de repetare a loturilor (Tr).

Tabelul 2.4.23.

Reper 1
Tc 1 /Tc T’r h Tr
P2 61.71 3.18
P8 196 154.11 1.27 196 8 192
P15 115.72 1.69
2.4.7. Elaborarea programelor de lucru și a planurilor de sarcină cumulată

Ordonanţarea are ca obiectiv principal elaborarea unor programe de lucru concrete, pe baza
cărora se stabilește eșalonarea sarcinilor de producţie în spaţiu și timp.

Durata operației pe lot utilizând relația:

54
Proiect de Diplomă

T k  T nk N e [ore]
60 (2.4.24.)

Durata componentei tehnologice a ciclului de producție se obține utilizând relațiile:


n
T cs  T k[ore]
k 1 (2.4.25.)
n1
T nn  N e
T cm   Dk ,k 1  [ore]
k 1 60 (2.4.26.)

Forma de organizare mixtă a fabricației implică anumite decalaje minime (Dk,k+1) în


circulația obiectelor muncii, care sunt necesare pentru completarea lotului de transport și
începerea prelucrării la operațiile vecine. Acestea se determină utilizând relația:

 N te T nk , daca T nk  T nk1 
 
Dk ,k 1  60 
 [ore]
 N e T nk  N e  N te T nk1 
, daca T nk  T nk1
 
60 (2.4.27.)
 

Valorile asociate celor trei repere sunt prezentate în tabelul 2.4.24.

Tabelul 2.4.24.
P2 P8 P15

Nr.op Ne=228 Ne=414 Ne=204

Tnk Tk Tcs Tnk Tk Dk,k+1 Tcm Tnk Tk Tcs

1 6.08 23.1 13.82 95.36 72.76 12.39 42.13

2 3.63 13.79 6.55 45.195 36.77 2.37 8.06

3 2.27 8.63 61.71 2.44 16.84 11.49 154.109 7.62 25.91 115.72

4 2.44 9.27 1.55 10.7 5.35 1.25 4.25

5 1.82 6.92 2.21 15.25 10.35 4.79 16.29

55
Dinu Sanda

6 1.42 9.8 4.9 1.62 5.51

7 1.81 12.49 - 2.17 7.38

8 1.82 6.19

ρ=1

Fig.2.4.1. Programul de lucru pentru reperul P2

56
Proiect de Diplomă

ρ
max=2
ρ min=1

Fig.2.4.2. Programul de lucru pentru reperul P8

ρ=1

Fig. 2.4.3. Programul de lucru pentru reperul P15

57
Dinu Sanda

2.4.8. Elaborarea tabelelor și graficelor de sarcină cumulate

Graficul de sarcină cumulată este o reprezentare grafică plană care pune în evidenţă
cumulul de sarcină al unei resurse sau pe ansamblul proiectului. O etapa intermediară,
necesară elaborării graficelor de sarcină cumulată, o constituie centralizarea, într-un tabel de
sarcină cumulată, a cumulului de sarcini pe intervale temporale.

Pentru întocmirea tabelelor se va calcula sarcina curentă și sarcina cumulată cu ajutorul


relațiilor:

HP(t)= Δt * ρ [ore-persoană] (2.4.28.)


(2.4.29.)

HPc= ∑ ( )[ore − persoană]

Se vor evidenţia pentru toate cele trei repere, cât și pentru produsul P tabelele de
sarcină cumulată şi graficele de sarcină.

a)Pentru reperul P2

Sarcina cumulată pentru reperul P2 se prezintă în tabelul 2.4.25.


Tabelul 2.4.25.
Nr. Interval de sarcină Δt ρ HP(t) HPc(t)
1 [0- 61.71] 61.71 1 61.71 61.71

Graficul de sarcină cumulată pentru reperul P2 se prezintă în figura 3.5.

Figura 2.4.4. Graficul de sarcina cumulată pentru reperul P2

58
Proiect de Diplomă

b) Pentru reperul P8

Sarcina cumulată pentru reperul P8 se prezintă în tabelul 2.4.26.

Tabelul 2.4.26.
Nr. Interval de sarcină Δt ρ HP(t) HPc(t)
1 [0- 72.76] 72.76 1 72.76 72.76
2 [72.76- 95.36] 22.6 2 45.2 117.96
3 [95.36- 109.53] 14.17 1 14.17 132.13
4 [109.53- 117.955] 8.425 2 16.85 148.98
5 [117.55- 121.02] 3.47 1 3.47 152.45
6 [121.02- 131.72] 10.7 2 21.4 173.85
7 [131.72- 136.72] 5 1 5 178.85
8 [136.72- 146.52] 9.8 2 19.6 198.45
9 [146.52- 154.11] 7.59 1 7.59 206.04

Graficul de sarcină cumulată pentru reperul P8 se prezintă în figura 2.4.5

Figura 2.4.5. Graficul de sarcina cumulată pentru reperul P8

c)Pentru reperul P15

Sarcina cumulată pentru reperul P15 se prezintă în tabelul 2.4.27.

Tabelul 2.4.27.
Nr. Interval de sarcină Δt ρ HP(t) HPc(t)
1 [0- 115.72] 115.72 1 115.72 115.72

59
Dinu Sanda

Graficul de sarcină cumulată pentru reperul P15 se prezintă în figura 2.4.6.

Figura 2.4.6. Graficul de sarcina cumulate pentru reperul P15

c) Pentru produsul P
Planul de sarcină cumulată pentru produsul P se prezintă în figura 2.4.7.

ρ max= 3
ρ min=1

Figura 2.4.7. Planul de sarcină cumulată pentru produsul P

Sarcina cumulată pentru produsul P se prezintă în tabelul 2.4.28

Tabelul 2.4.28.
Nr. Interval de sarcină Δt ρ HP(t) HPc(t)
1 [0- 61.71] 61.71 3 185.13 185.13
2 [61.71- 72.76] 11.05 2 22.1 207.23
3 [72.76-95.36] 22.6 3 67.8 275.03
4 [95.36-109.53] 14.17 2 28.34 303.37
5 [109.53-115.72] 6.19 3 18.57 321.94

60
Proiect de Diplomă

6 [115.72-117.955] 2.24 2 4.48 326.42


7 [117.955-121.02] 3.07 1 3.07 329.49
8 [121.02-131.72] 10.7 2 21.4 350.89
9 [131.72-136.72] 5 1 5 355.89
10 [136.72-146.52] 9.8 2 19.6 375.49
11 [146.52-154.11] 7.59 1 7.59 383.08

Graficul de sarcină cumulată pentru produsul P se prezintă în figura 2.4.8.

Figura 2.4.8. Graficul de sarcină cumulată pentru produsul P

2.4.9. Corelarea programelor de lucru cu PPD

Corelarea programelor de lucru cu PPD presupune determinarea stocurilor asociate fiecărui


reper, după livrările efectuate pentru fiecare trimestru și verificarea ca aceste stocuri nu sunt
negative (rupturi de stocuri).

Stocurile se determină cu următoarele relaţii:

 LT t , daca F n t  T c 
 
Sc t    F n t T c  [buc]
N e     N e  LT t , daca F n t  T c

  Tr   (2.4.30.)

Sc t  0 (2.4.31.)
LT t   L t [buc]
t (2.4.32.)

61
Dinu Sanda

unde: Fn(t) – fondul nominal de timp disponibil până la sfârșitul săptămânii t;

LT(t) – livrări totale până la sfârșitul săptămânii t.

Pentru determinarea Fn(t) se utilizează relațiile:

F n t  s t  zs  ks  h[ore] (2.4.33.)
Fn t nl 1T r T c (2.4.34.)

unde: s(t) – momentul calculării fondului nominal de timp (numărul de săptămâni); zs – zile
lucrătoare/săptămână; ks – numărul de schimburi; h – numărul de ore/schimb

Valorile stocurilor asociate reperului P2 sunt prezentate în tabelul 2.4.29.

Tabelul 2.4.29.
Trim. Săpt. Fn(t) Tc Tr LT(t) Sc(t)
I 11 440 120 336
II 24 960 61,71 192 600 540
III 37 1480 1320 504
IV 50 1789.71 2280 0

Valorile stocurilor asociate reperului P8 sunt prezentate în tabelul 2.4.30.

Tabelul 2.4.30.
Trim. Săpt. Fn(t) Tc Tr LT(t) Sc(t)
I 10 400 0 828
II 23 920 154,11 192 780 876
III 36 1440 2220 678
IV 49 1882.11 4140 0

Valorile stocurilor asociate reperului P15 sunt prezentate în tabelul 2.4.31.

Tabelul 2.4.31.
Trim. Săpt. Fn(t) Tc Tr LT(t) Sc(t)
I 10 400 0 408
II 23 920 115,72 192 360 660
III 36 1440 1080 348
IV 49 1843.72 2040 0

2.4.10. Calculul costului de producție

62
Proiect de Diplomă

Calculul costurilor de producție pentru fabricarea unui reper se calculează cu relația :

CT  C1 C2  C3 C4[lei / buc] (2.4.35.)

Costurilor fixe (C2) se calculează utilizând relația:

C2  L [lei / buc]
Ne (2.4.36.)

Costurile de imobilizare ale capitalului (C3) circulant variază direct proporțional cu numărul
produselor din lot:

C3 
E T c N e Cm  C1 L [lei / buc]
2  N g T r (2.4.37.)
Costul de amortizare a resurselor de producție se calculează utilizând relația:

C4  mT  am  kam V m [lei / buc]

Ng (2.4.38.)
unde: am – rata de amortizare anuală a resurselor de producţie, am – 0,15;

Vm – valoarea medie actuală a resurselor de producţie, Vm – 75000;

Kam – valoarea de repartizare a amortizării,

k am  T c

Tr (2.4.39.)

mT   mk
k (2.4.40.)

Costul mediu de fabricație a celor trei repere se calculează cu relația:

 N g CTg
CTmed  g
[lei / buc]
Ng (2.4.41.)
g

Valorile costurilor de producție pentru reperele P2, P8, P15 sunt prezentate în tabelul 2.4.32.

Tabelul 2.4.33.

63
Dinu Sanda

Coeficient Reperul P2 Reperul P8 Reperul P15


C1 18,11 11,25 17,97
C2 0,25 0,07 0,14
C3 0,10 0,19 0,21
C4 7,89 15,22 26,47
CT 26,35 26,73 44,79
CTmed 30,98
2.5. VARIANTA II-A: PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA PRODUCȚIEI ÎN

CONDIȚII DE RESURSE LIMITATE ȘI DATE IMPUSE

2.5.1. Ipotezele de bază

Managementul operațional al producției celor trei repere se va realiza pentru situația în care:
 numărul de mașini de o anumită marcă este limitat, fiind egal cu numărul necesar
pentru realizarea activităților din proiect ;
 unele mașini alocate proiectului sunt indisponibile periodic în anumite intervale de
timp pe parcursul fiecărui ciclu de producție, astfel: activitățile de găurire pe maşina G16 pot
începe nu înainte de t0+88 ore și pot să se termine nu după t 0+120 ore pe durata fiecărui
ciclu de producție al proiectului (Tr 192 ore) datorită indisponibilității mașinii în celelalte
perioade;
 datorită posibilelor întreruperi ale operaţiilor din procesul de fabricare din cauza unor
(pene ale mașinilor, piese neconforme, etc) se vor majora pâna la primul număr întreg de
ore .
 se consideră şi timpul necesar de transport al loturilor între maşinile alocale
operaţiilor Tt= 1 [oră] pentru fiecare lot.

2.5.2. Stabilirea resurselor de producție și a calendarelor corespondente

Înaintea lansării în fabricație a pieselor, se analizează sarcinile de producție și se stabilesc


resursele necesare. Pentru fiecare operație se aloca resurse corespondente, cu o anumită
intensitate, în funcție de disponibilitatea de capacitate din perioada respectivă.
Intensitatea este de 100% , deoarece fiecare mașină poate lucra la un moment dat doar o
singură operație. Durata activităților se obține astfel:
*
T = ⌈T ⌉ [ore],
k k

unde Tk – durata operației pe lot


În tabelul 2.5.1 se stabilesc resursele pentru reperul P2.

Tabelul 2.5.1.

64
Proiect de Diplomă

Reperul P2
Nr. Denumirea Cod Denumire Cod Inten Tk Tk*
op. operaţiei operaţie resursă resursă sitate
1 Prelucrare P 11 CTX beta R1 23,1 24
complexă 1250 4 A
2 Inspecţie I 21 Banc inspecţie R2 13,7 14
9
3 Spălare S 31 Instalaţie R3 100% 8,63 9
spălare
4 Inspecţie finală I 41 Banc inspecţie R2 9,27 10
5 Conservare- L 51 Banc depozit R4 6,92 7
Depozitare

În tabelul 2.5.2 se stabilesc resursele pentru reperul P8.

Tabelul 2.5.2.
Reperul P8
Nr. Denumirea Cod Denumire Cod Intensi Tk Tk*
op. operaţiei operaţie resursă resursă tate
1 Frezare F 12 Pico Mill CNC R5 95,36 96
(Knuth)
2 Debavurare D 22 Banc R6 45,19 46
lăcătuşerie
3 Inspecţie I 32 Banc inspecţie R2 16,84 17
4 Broşare B 42 BO 100 R7 100% 10,7 11
5 Spălare S 52 Instalaţie R3 15,25 16
spălare
6 Inspecţie I 62 Banc inspecţie R2 9,8 10
7 Conservare- L72 Banc depozit R4 12,49 13
Depozitare

În tabelul 2.5.3 se stabilesc resursele pentru reperul P15.

Tabelul 2.5.3.
Reperul P15
Nr. Denumirea Cod Denumire Cod Intensi Tk Tk*
op. operaţiei operaţie resursă resursă tate
1 Frezare F 13 Pico Mill CNC R5 42,13 43
(Knuth)
2 Inspecţie I 23 Banc inspecţie R2 8,06 9
3 Strunjire P 33 CTX beta 1250 R1 25,91 26
4A
4 Broşare B 43 BO 100 R7 100% 4,25 5
5 Găurire G 53 G16 R8 16,29 17
6 Spălare S 63 Instalaţie R3 5,51 6
spălare
7 Inspecţie I 73 Banc inspecţie R2 7,38 8
8 Conserare- L 83 Banc depozit R4 6,19 7
Depozitare

Numărul de resurse necesar se calculează utilizând relația:

65
Dinu Sanda
mu  mu'  (2.5.1)


 T *k  nl  mk
k u
mu'   
  (2.5.2.)
Fn nl T iu
unde: Tk*– durata rotunjită a operației pe lot; n1 – numărul de loturi; mk – numărul adoptat de
resurse pentru operațiile k; Tiu – durata indisponibilității resursei în cazul fiecărui ciclu de
producție,

T iu  SCMDu T r  FCMTu[ore] (2.5.3.)

Numărul de resurse necesar se prezintă în tabelul 2.5.4.

Tabelul 2.5.4.
Resursa Denumire ∑
n1 Fn mk Tiu m’u mu
resură
R1 CTX beta 50 0 0.26 1
1250 4 A
R2 Banc 68 0 0.35 1
inspecţie
R3 Instalaţie 31 0 0.16 1
spălare
R4 Banc depozit 27 10 1960 1 0 0.14 1
R5 Pico Mill 139 0 0.70 1
CNC (Knuth)
R6 Banc 46 0 0.23 1
lăcătuşerie
R7 BO 100 16 0 0.08 1
R8 G16 17 160 0.47 1

Valoarea gradului de încărcare a resurselor (tabelul 2.5.5.) se calculează utilizând relația:

kit   mu'
u

 mu (2.5.4)
u

Tabelul 2.5.5.

∑ ′ ∑
kîT

2,39 8 0,298

Reprezentările grafice ale calendarelor sunt prezente în figura 2.5.1.

66
Proiect de Diplomă

a)Resurse cu intensitate 100%

b)Resursă cu date impuse

Figura 2.5.1. Calendarul resurselor

2.5.3. Elaborarea diagramei resurselor critice

Diagrama resurselor critice este prezentată în figura 2.5.2.

Fig.2.5.2. Diagrama resurselor critice

67
Dinu Sanda

2.5.4 Structura organizatorică a atelierului de producție

Primul obiectiv al structurii de dezagregare a organizației este acela de a preciza


cine face și ce anume face. În cadrul structurii de dezagregare a organizației accentul se
pune pe identificarea responsabilităților care decurg din structura de dezagregare a
lucrărilor.

Structura organizatorică a atelierului de producție este prezentată în figura 2.5.3.

Figura 2.5.3. Structura de dezagregare a întreprinderii

2.5.5. Elaborarea rețelei logice a proiectului de producție

Legătura este o relaţie între două evenimente: începutul sau sfârşitul predecesorului şi
începutul sau sfârşitul succesorului. Semnificaţia generală a legăturii este următoarea:
„evenimentul succesor poate avea loc în acelaşi timp cu evenimentul predecesor sau mai
târziu (dar nu mai devreme)”. Legătura poate fi caracterizată prin valoarea duratei sale,
durată ce indică timpul minim care separă evenimentul succesor de evenimentul
predecesor.

Durata permite precizarea unui timp de aşteptare, efectuându-se astfel introducerea unei
activităţi intermediare fictive. Legăturile din reţeaua logică a proiectului sunt de tip sfârşit –
început, iar valoarea negativă a legăturii semnifică faptul că activitatea succesoare poate
începe înainte de sfârşitul activităţii predecesoare, cu acea valoare.

Valorile legăturilor se determină cu relaţia:

Tt, laOS 
 
Lk,k1   *  * [ore]
 , laOM
Tt Dk,k1 T k

 (2.5.4)

 T *k 
* *

N te  , daca T k  T k 1 
*  Ne 
Dk ,k 1   [ore]
 * *  T *k 1  * * 
T k T k 1  N te  , daca T k Tk 1

  N e  (2.5.5.)
68
Proiect de Diplomă

Datele necesare realizării rețelei logice pentru reperul P6 se prezintă în tabelul 2.5.6.

Tabelul 2.5.6.
Reperul P8
Nr.op Activitatea Tk*[ore] Dk,k+1 Lk,k+1[ ore]
1 F12 96 73 -22
2 D22 46 38 -7
3 I32 17 12 -4
4 B42 11 6 -4
5 S52 16 11 -4
6 I62 10 5 -4
7 L72 13 - -

Rețeaua logică se prezintă în figura 2.5.4.

Fig. 2.5.4. Reţeaua logică

2.5.6. Managementul proiectului în funcție de timp

Modelul de programare și conducere PERT cuprinde următoarele etape :

 calculul datelor ,,Cel Mai Devreme” (CMD);


 calculul datelor ,,Cel Mai Târziu „‟ (CMT);
 calculul marjelor ;
 stabilirea drumului critic ;

2.5.6.1. Calculul datelor Cel Mai Devreme (CMD)

În calculul datelor CMD, timpul se scurge în sens natural. În consecință, succesiunea


stărilor fiecărei activități este următoarea :

 activitatea nu este începută;


 începutul activităților;
 activitatea este în curs de desfășurare;
 sfârșitul activității;
 activitatea este terminate ;
Pentru efectuarea calcului CMD, activitățile din rețea plasate pe o scară de timp care are
originea în momentul t0 și se derulează pe viitor .

69
Dinu Sanda

Diagrama datelor CMD pentru cele trei repere este prezentată în figura 2.5.5.

Fig. 2.5.5. Reprezentarea grafică a datelor CMD

2.5.6.2. Calculul datelor Cel Mai Târziu (CMT)

În calculul datelor CMT, timpul se scurge în sens invers celui natural. În consecință
succesiunea stărilor fiecărei activități este următoarea:

 activitatea este terminate ;


 sfârșitul activității;
 activitatea este în curs de desfășurare;
 activitatea nu este încă începută;
Pentru efectuarea calcului CMT, activitățile din rețea trebuie plasate pe o scară de timp care
are originea plasată în momentul tf și se derulează spre trecut.

Diagrama datelor CMT pentru cele trei repere este prezentată în figura 2.5.6.

70
Proiect de Diplomă

Fig.2.5.6 Reprezentarea grafică a datelor CMT

2.5.6.3. Calculul marjelor și stabilirea drumului critic

Regula generală ,,Durata CMD este egală cu durata CMT” nu mai este valabilă în
cazul în care proiectul conține date impuse (tf = t0 + 164).

Calculul marjelor se bazează pe punerea în corespondență a scărilor CMD și CMT. În mod


obișnuit se consideră numai corespondența între punctul de plecare al datelor CMT și
punctul de sosire al datelor CMD. Aceasta reprezintă, însă numai o convenție, foarte mult
aplicată în practică.

Prin definiție, marja unei activități reprezintă diferența dintre data de început CMT și data de
început CMD.

Marjele activităților sunt prezentate în cadrul tabelelor 2.5.7. (reper P2), 2.5.8. (reper P8),
2.5.9 (reper P15).

Tabelul 2.5.7.
P2
Nr. op. Activitatea Date de inceput Date de inceput CMT [ore] Marja [ore]
CMD[ore]
1 P11 t0 tf-68 t0+96 96
2 I21 t0+25 tf-43 t0+121 96

71
Dinu Sanda

3 S31 t0+40 tf-28 t0+136 96


4 I41 t0+50 tf-18 t0+146 96
5 L51 t0+61 tf-7 t0+157 96
Tabelul 2.5.8

P8
Nr. op. Activitatea Date de inceput Date de inceput CMT [ore] Marja [ore]
CMD[ore]
1 F12 t0 tf-164 t0+0 0
2 D22 t0+74 tf-90 t0+74 0
3 I32 t0+113 tf-51 t0+113 0
4 B42 t0+126 tf-38 t0+126 0
5 S52 t0+133 tf-31 t0+133 0
6 I62 t0+145 tf-19 t0+145 0
7 L72 t0+151 tf-13 t0+151 0
Tabelul 2.5.9.

P15
Nr. op. Activitatea Date de inceput Date de inceput CMT [ore] Marja [ore]
CMD[ore]
1 F13 t0 tf-148 t0+16 16
2 I23 t0+44 tf-104 t0+60 16
3 P33 t0+54 tf-94 t0+70 16
4 B43 t0+81 tf-67 t0+97 16
5 G53 t0+88 tf-61 t0+103 15
6 S63 t0+105 tf-23 t0+141 36
7 I73 t0+112 tf-16 t0+148 36
8 L83 t0+121 tf-7 t0+157 36

Drumul critic se obține din diagrama CMD, reținând numai activitățile cu marjă nulă. În mod
obișnuit, o activitate critică (activitatea care face parte din drumul critic ) are următoarea
consecință: dacă se prelungește cu o anumită durată, întregul proiect se va prelungi cu
durata respectivă.

În acest caz drumul critic al proiectului este la Reperul P8.

2.5.7. Managementul proiectului în funcție de resurse

2.5.7.1. Definirea calendarului resurselor implicate în proiect

În cadrul programării și conducerii producției, termenul de ,,resursă” desemnează un


mijloc ce are ca scop derularea și îndeplinirea unei activități.

Orice resursă se prezintă simbolic sub forma unui calendar. Termenul ,,calendar”
capătă aici convențional sarcină. Sarcinile se măsoară în unitățile de muncă (ore –
persoană, zile – persoană, săptămână – persoană, etc.). Aceeași resursă poate fi alocată
mai multor activități ale aceluiași proiect sau mai multor activități ale unor proiecte diferite.
Totodată, mai multe resurse pot fi alocate uneia sau mai multor activități.

72
Proiect de Diplomă

Alocarea unei resurse pentru o anumită activitate capătă diferite interpretări, în


funcție de intensitatea participării la activitatea respectivă. Termenul de ,, intensitate”
desemnează procentul din calendar alocat unei activități.

În modelul de programare și conducere PERT – sarcinile, activitățile sunt exprimate prin


durate și intensități ale resurselor.

2.5.7.2. Elaborarea planului de sarcină a resurselor implicate în proiect

Stabilirea planurilor de sarcini ale resurselor constă în proiectarea duratelor


activităților pe calendarul resurselor component, ținând cont de intensitatea fiecăreia dintre
acestea. Rezultatul acestei etape este un ansamblu de planuri de sarcini, un plan de sarcini
reprezentând un calendar – resursă pe care sunt încărcate activitățile, iar planurile de sarcini
cumulate sunt niște reprezentări ale cumulări de sarcini prevăzute pentru o resursă,
începând cu debutul proiectului.

Astfel, analiza proiectului prin resurse pune în evidență atât supraîncărcările, cât și
subîncărcările resurselor. Aceasta permite efectuarea unor evaluări obiective asupra
derulării proiectului pentru că în general, existența supraîncărcărilor creează dificultăți în
realizarea proiectului. În figura 4.7 este prezentat planul de sarcini cu supraîncărcările
obținute prin programarea și conducerea prin resurse a datelor CMD.

73
Dinu Sanda

Fig. 2.5.7. Planul de sarcini CMD cu supraîncărcări ale resurselor

2.5.7.3. Lisajul

Lisajul planurilor de sarcini este aceea operație care are drept scop diminuarea
supraîncărcărilor resurselor. Atingerea acestui scop se face prin decalarea spre viitor,
decalajul fiind cât mai mic posibil pentru a nu prelungi prea mult durata de realizare a
proiectului.

De obicei, la apariția unei supraîncărcări la o anumită perioadă de timp, două sau


mai multe activități se desfășoară paralel. Problema de bază care se pune este aceea de a
decide care dintre activități trebuie decalată pentru a realiza lisajul, din cauza că decalarea
unei activități poate antrena și decalarea sarcinilor succesorilor săi, iar astfel, este posibil să
apară supraîncărcări. Chiar dacă nu există garanția unei rezolvări optime, regula de bază a
lisajului constă în decalarea activității, având prioritate cele cu marjă minimă.

În figura 2.5.8, este prezentat planul de sarcină CMD după lisaj cu date impuse.

74
Fig. 2.5.8. Planurile sarcini CMD ale resurselor dupa lisaj
75
Dinu Sanda

În figura 2.5.9. este prezentată programul de lucru CMD după lisaj.

Fig. 2.5.9. Program de lucru pentru realizarea proiectului după lisaj

76
Proiect de Diplomă

Scenariul obţinut respectă datele impuse si permite repetatrea loturilor la intervale T r=192
fără să apară supraîncărcări ale resurselor alocate proiectului.

2.5.8. Managementul proiectului prin ordonanțarea resurselor

Metodele de ordonanțare prezintă asemănări cu cele utilizate în programarea


activităților, asemănări care provin din faptul ca și modelele de ordonanțare permit
elaborarea unor planuri de sarcini de lucru ale resurselor.

Ordonanțarea cuprinde trei etape:

 Alcătuirea listei de activități;


 Încărcarea resurselor din lista pe calendarele resurselor corespondente;
 Elaborarea planului de lucru al resurselor.
Alcătuirea listei de activități se poate realiza prin două modalități de lucru:

 Ordonanțarea înainte (CMD) adică parcurgerea rețelei de la începutul către sfârșitul


proiectului;
 Ordonanțarea înapoi (CMT) adică parcurgerea rețelei de la sfârșitul către începutul
proiectului.
Încărcarea activităților din lista pe calendarele resurselor corespondente se face în funcție
de tipul ordonanțării; în felul acesta se obțin sarcini și programe de lucru tip CMD și CMT.

Criteriile în funcție de care se elaborează lista de activități conduc la diferite scenarii de


ordonanțare, dintre care cele mai utilizate sunt:

 Scenariul ordonanțării în funcție de ordinea de declarare a activităților;


 Scenariul ordonanțării în funcție de marja curentă.
Ordonanțarea în funcție de ordinea de declarare a activităţilor:

Alcătuirea listei de activități se face pe baza următoarelor criterii, prezentate în ordinea


importanței acestora:

C1 – Criteriul legăturilor din rețea – potrivit căruia, la ordonanțarea înainte, orice predecesor
se situează în lista înaintea succesorilor săi, iar la ordonanțarea înapoi, orice succesor se
situează în lista înaintea predecesorilor lui;

C2 – Criteriul datei impuse - activitățile cu date impuse au prioritate la plasarea în listă;

C3 – Criteriul ordinii de declarare a activităților – la ordonanțarea înainte, prioritatea de


plasare în lista este cu atât mai mare cu cât începutul activității este mai aproape de debutul
proiectului (t0). La ordonanțarea înapoi, prioritatea de plasare în lista este cu atât mai mare
cu cât sfârșitul activității este mai aproape de momentul terminării proiectului (tf).

C4 – Criteriul duratei activității – potrivit acestuia, activitățile cu durata mai mică au prioritate
la plasarea în listă.

În tabelul 2.5.10. se prezintă lista de activități cu criteriile de departajare la ordonanțarea în


funcție de ordinea de declarare a activităţilor

77
Dinu Sanda
Tabelul 2.5.10.

Activitatea Criterii de Resure Durata Intensitatea Sarcina


departajare
S C1 - - -
P11 C4 R1 24 24
F13 C4 R5 43 43
F12 C3 R5 96 96
I21 C3 R2 14 14
S31 C3 R3 9 9
I23 C3 R2 9 9
I41 C3 R2 10 10
P33 C3 R1 26 26
L51 C3 R4 7 7
D22 C3 R6 46 100% 46
B43 C3 R7 5 5
G53 C2 R8 17 17
S63 C3 R3 6 6
I73 C4 R2 8 8
I32 C3 R2 17 17
L83 C3 R4 7 7
B42 C1 R7 11 11
S52 C1 R3 16 16
I62 C1 R2 10 10
L72 C1 R4 13 13
F C1 - - -

Planul de sarcini la ordonanțarea înainte în funcție de ordinea de declarare a


activităţilor (CMD) este prezentat în figura 2.5.10

78
Proiect de Diplomă

Fig. 2.5.10. Planul de sarcini la ordonanțarea înainte în funcție de ordinea de declarare a activităţilor

79
Dinu Sanda

Programul de lucru la ordonanțarea înainte în funcție de ordinea de declarare a activităţilor (CMD) este prezentat în figura 2.5.11.

Figura 2.5.11. Programul de lucru la ordonanțarea înainte în funcție de ordinea de declarare a activităţilor

80
Proiect de Diplomă

2.5.9. Selectarea scenariului optim


Utilizarea diferitelor tehnici de programare și conducere a producției a condus la elaborarea
unei singure variante de programare de ordonanțare a producției celor trei repere, conform
tabelului 2.5.11. Scenariul optim este scenariul care respectă data impusă și are durata
ciclului minimă.
Tabelul 2.5.11.
Nr. Program de ordonanţare Durata ciclului de Respectarea datelor
Crt. producţie [ore] impuse
1 Lisajul CMD 207 DA
Ordonanțare înainte în funcție
2 de ordinea de declarare a 207 DA
activităţilor

Astfel, dintre cele două variante prezentate mai sus, varianta optimă aleasă este „Lisajul
CMD”.

2.5.10. Elaborarea planului, tabelului și graficului de sarcină cumulată

Planul de sarcină cumulată este o reprezentare grafică plană ce evidențiază câte mașini
lucrează concomitent într-un interval de timp (fig. 2.5.12.).

Figura 2.5.12. Plan de sarcină cumulată pentru produsul P

Tabelul de sarcină cumulată evidențiază, pe fiecare interval, atât sarcină curentă, cât
și sarcină cumulată a fiecărei resurse (tabelul 2.5.12.). Graficul de sarcină cumulată este o
reprezentare grafică plană care pune în evidență cumulul de sarcină al unei resurse (figura
2.5.13.).

Tabelul 2.5.12.
Nr. Interval de sarcină Δt ρ Sarcina curentă Sarcina cumulată
[ore-persoană] [ore-persoană]

1 [0-24] 24 3 72 72

2 [24-25] 1 2 2 74

3 [25-39] 14 3 42 116

81
Dinu Sanda

4 [39-40] 1 2 2 118

5 [40-43] 3 3 9 127

6 [43-44] 1 2 2 129

7 [44-53] 9 3 27 156

8 [53-54] 1 2 2 158

9 [54-63] 9 3 27 185

10 [63-64] 1 2 2 187

11 [64-71] 7 3 21 208

12 [71-80] 9 2 18 226
13 [80-81] 1 3 3 229
14 [81-86] 5 2 10 239
15 [86-88] 2 1 2 241
16 [88-105] 17 2 34 275
17 [105-106] 1 1 1 276
18 [106-112] 6 2 12 288
19 [112-113] 1 1 1 289
20 [113-117] 4 2 8 297
21 [117-121] 4 1 4 301
22 [121-122] 1 2 2 303
23 [122-129] 7 3 21 324
24 [129-139] 10 2 20 344
25 [139-156] 17 3 51 395
26 [156-163] 7 2 14 409
27 [163-169] 6 1 6 415
28 [169-173] 4 2 8 423
29 [173-176] 3 1 3 426
30 [176-180] 4 2 8 434
31 [180-188] 8 1 8 442
32 [188-192] 4 2 8 450
33 [192-194] 2 1 2 452
34 [194-198] 4 2 8 460
35 [198-207] 9 1 9 469

82
Proiect de Diplomă

Fig. 2.5.13. Graficul de sarcină cumulată pentru produsul P

2.5.11. Corelarea programelor de lucru cu PPD

Corelarea programelor de lucru cu PPD presupune determinarea stocurilor asociate


fiecărui reper, după livrările efectuate pentru fiecare trimestru.

Stocurile se determină cu următoarele relaţii:


 LT t , daca F n t  T c 
 
Sc t    F n t T c  [buc] Sc(t) ≥ 0 (2.5.6)
N e     N e  LT t , daca F n t  T c

 T r  
unde: Fn(t) – fondul nominal de timp disponibil până la sfârșitul săptămânii t; L T(t) – livrări totale până la sfârșitul
săptămânii t, LT(t) = ∑ ( ) [buc].

Pentru determinarea Fn(t) se utilizează relațiile:

F n t  s t  zs  ks  h[ore] (2.5.7.)

Fn t  nl 1T r T c (2.5.8.)

unde: s(t) – momentul calculării fondului nominal de timp (numărul de săptămâni); zs – zile
lucrătoare/săptămână; ks – numărul de schimburi; h – numărul de ore/schimb

Valorile stocurilor asociate reperului P2 sunt prezentate în tabelul 2.5.13.

83
Dinu Sanda
Tabelul 2.5.13.

Trim. Săpt. Fn(t) Tc Tr LT(t) Sc(t)


I 11 440 120 564
II 24 960 71 192 600 768
III 37 1480 1320 732
IV 50 1799 2280 0

Valorile stocurilor asociate reperului P8 sunt prezentate în tabelul 2.5.14.


Tabelul 2.5.14.
Trim. Săpt. Fn(t) Tc Tr LT(t) Sc(t)
I 10 400 0 1242
II 23 920 207 192 780 462
III 36 1440 2220 1092
IV 49 1935 4140 0

Valorile stocurilor asociate reperului P15 sunt prezentate în tabelul 2.5.15.

Tabelul 2.5.15.
Trim. Săpt. Fn(t) Tc Tr LT(t) Sc(t)
I 10 400 0 252
II 23 920 129 192 360 864
III 36 1440 1080 552
IV 49 1857 2040 0

Se poate observa că volumul de producție realizat până la data livrării planificate acoperă
necesarul de produse care trebuie livrate.

2.5.12. Amplasarea optimală a resurselor

Întrucât fluxurile tehnologice ale celor trei repere care se fabrică sunt diferite,
amplasarea resurselor utilizate la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda
verigilor.

Numărul de loturi deplasate pe fluxul tehnologic se determină cu relațiile:


 
Ng
 , pentruOS 
Ne 
nlt   
Ng 
 , pentruOM 
 N te  (2.5.9.)
84
Proiect de Diplomă

În tabelul 2.5.16. sunt prezentate loturile de transport pentru fiecare reper.

Tabelul 2.5.16.
Reper Ng Nte Ne Nr. de loturi(nlt)
P2 2280 - 228 10
P8 4140 207 - 20
P15 2040 - 204 10

În vederea amplasării resurselor pentru scenariul optim se va întocmi un tabel centralizator


al grupării resurselor (tabelul 2.5.17.)

Tabelul 2.5.17.
Reper Operaţii Nr. de
loturi
P2 R1 R2 R3 R2 R4 10
P8 R5 R6 R2 R7 R3 R2 R4 20
P15 R5 R2 R1 R7 R8 R3 R2 R4 10

Matricea de amplasare a resurselor completată cu indicii de flux total, cu numărul de flux


total și cu numărul corespunzător de verigi este prezentată în figura 2.5.14.

Figura 2.5.14. Matricea de amplasare a resurselor

Criteriile pe baza cărora se determină prioritatea de încărcare sunt ierarhizate astfel:

 Max (numărul de verigi care corespunde grupului de resurse care se amplasează);


 Min (densitate de flux).
Poziția fiecărei resurse care se amplasează în clasamentul obținut este specificată lângă
matricea de amplasare.

După realizarea matricei de amplasare se reprezintă graficul amplasării teoretice, ținând


cont de legăturile existente și de datele obținute în matricea de amplasare.

Reprezentarea trebuie realizată astfel încât:


85
Dinu Sanda

 Să nu existe intersecții între legături;


 Distanța dintre legături să fie minimă.
Amplasarea optimă a resurselor pentru produsul P este reprezentată în figura 2.5.15.
Amplasările optime pentru reperele P6, P8, P16 fiind reprezentate în figurile 2.5.16, 2.5.17,
2.5.18.

Fig. 2.5.15. Amplasare optimă a resurselor produsului P

Fig. 2.5.16. Amplasare optimă a resurselor reperului P2

86
Proiect de Diplomă

Figura 2.5.17. Amplasare optimă a resurselor reperului P8

Figura 2.5.18. Amplasare optimă a resurselor reperului P15

2.5.13. Calculul costului de producție

Costul mediu de fabricație ale celor trei repere se calculează cu relația :

CTmed = C1 + C2 + C3 + C4 [lei/u.c.] (2.5.10)

Costurile curente (C1) se calculează utilizând relația:

C1 = Cm+ Cr+ Cif+ Cind [lei/u.c.] (2.5.11)

Cm – costul semifabricatului;

87
Dinu Sanda

N C eg mg [lei / uc] ; N eT  N g[buc]
 g
Cm
N eT g (2.5.12.)

Cr – costul cu retribuţia personalului direct productiv:


 * 
Cr T k (u ) S k (u )
u
[lei / uc]
N eT (2.5.13.)

Cif– cheltuieli de întreţinere şi funcţionare pe durata lucrului efectiv a maşinii unelte:

 
Cif T *k (u ) ak (u )
u
[lei / uc]
N eT
(2.5.14.)

ak – cota orară de întreținere și funcționare a fiecărei resurse de producție i: ak = 5 lei/oră;

Cind – cheltuieli de regie:

Rf
Cind  100 Cr [lei / uc] unde Rf = 150; (2.5.15.)

Costurilor fixe (C2) se calculează utilizând relația:

 A  B [lei / u.c.]
C 2

N eT
( 2.5.16.)
 p  1
A  1  
T pik(u )  Srk (u )[lei / lot ]
100 60 u
  (2.5.17.)
B 1   [lei / lot ]
 T pik(u ) a k (u )

60 u (2.5.18.)

Costurile de imobilizare ale capitalului (C3) circulant variază direct proporțional cu numărul
produselor din lot:
E      L 
C 3  T cpr N eT Cm C 1 [lei / u.c.]
 

2N gT T r
(2.5.19.)

Unde Tcpr=max(Tcg) [ore]; L = A + B [lei/lot];

 [buc] (2.5.20.)
N gT N g
g

Costul de amortizare a resurselor de producție (C4) se calculează utilizând relația:

88
Proiect de Diplomă

 mT    [lei / u.c.]
C 4 a k V
m am m

N gT
(2.5.21.)

unde: am – rata de amortizare anuală a resurselor de producţie, am – 0,15;

Vm – valoarea medie actuală a resurselor de producţie, Vm – 75000; Kam–

valoarea de repartizare a amortizării,


T cpr
k am 
Tr

mT   mu
u

Valoarea costului de producție pentru produsul P este prezentată în tabelul 2.5.18.

Tabelul 2.5.18
Coeficient Produsul P
C1 15.24
C2 0.13
C3 0.32
C4 8.51
CTmed 24.2
2.6. Compararea variantelor

2.6.1. În funcție de durata ciclului de producție

Varianta I –a: Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse nelimitate


şi fară date impuse: Tcpr = 154.11 ore/lot

Varianta a II –a: Programarea şi conducerea producţiei în condiţii de resurse limitate


si date impuse: Tcpr = 164 ore/lot

Din punct de vedere al duratei ciclului de producţie, varianta I are o durată mai mică decât
varianta a II-a.

2.6.2. În funcție de numărul de resurse și de gradul de utilizare a acestora

Prima variantă constă în organizarea proiectului la nivel de reper în funcție de


operații, astfel numărul posturilor de lucru este egal cu numărul total de operații.

În cazul celei de-a doua variante cele trei procese tehnologice se lansează simultan
pe aceleași resurse, astfel numărul posturilor de lucru este egal cu numărul resurselor.

Varianta I –a: 20 resurse, kîT = 0,10

Varianta a II –a: 8 resurse; kîT = 0,298

89
Dinu Sanda

Din comparaţia celor doi coeficienți (kîT) se observă că varianta a II – a prezintă o încărcare
mai bună a resurselor.

2.6.3. În funcție de sarcina de producție raportată la unitatea convențională

 T [ore / uc]
S m
cpr

N eT

Varianta I –a: Sm = 0,18 [ore/uc]

Varianta a II –a: Sm = 0,19 [ore/uc]

Conform rezultatelor de mai sus, sarcina de producţie raportată la unitatea convențională


este mai mare în cazul variantei a II-a.

2.6.4 În funcție de costul de producție

Varianta I –a: Costul total = 30,98 [lei/uc]

Varianta a II –a: Costul total = 24.2 [lei/uc]

Costul total de producţie este mai mic în cazul celei de-a doua variantă.

2.7. Concluzii

În urma analizei rezultatelor obținute în cazul celor 2 variante se constată că:

1. Durata ciclului de producție în cazul variantei I este cu 9.89 ore mai mică decât
durata din cazul variantei II.
2. Gradul de utilizare a resurselor în cazul variantei II este de aproximativ 2,98 ori mai
mare decât în cazul variantei I.
3. Sarcina de producție raportată la unitatea convențională în cazul variantei I este de
1,06 ori mai mică decât în cazul variantei II.
4. Costul total de producție în cazul variantei II este mai mic cu 6,78 lei/u.c. decât în
cazul variantei I.
Conform observațiilor enumerate mai sus, se va alege varianta a II-a de programare și
conducere a producției, întrucât din punct de vedere al ultimelor 3 criterii, aceasta are
performanțe superioare primei variante

90
Proiect de Diplomă

3. Proiectarea procesului tehnologic şi a unui echipament de prelucrare


3.1. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare a produsului “Clemă
specială CS-021”

Aceasta parte a procesului are ca scop final stabilirea, pe baza unor considerente
tehnice şi economice, a succesiunii operaţiilor (in cazul desfaşurării procesului de prelucrare
pe mai multe ştanţe sau matriţe) sau a fazelor (in cazul in care procesul de prelucrare se
desfasoară pe o singură ştanţă sau matriţă).

3.1.1. Date iniţiale generale

 Produsul: “Clemă specială CS-021”


 Programa de producţie: 2400 buc/an
 Unitatea de producţie/societate: S.C. DINSAN S.A.
 Secţia: Prelucrari prin deformare plastică la rece
 Resurse: Unitatea producatoare dispune de resurse umane şi materiale
 Fond real de timp: 255*1*8=2040 ore/an
 Obiectiv principal: introducerea unei noi tehnologii
 Cerinta economica: cost minim de fabricatie

3.1.2. Date constructive- funcţionale

Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum şi a echipamentelor necesar ( ştanţe şi


matriţe) se face pe baza datelor initiale ale temei de proiectare: desenul de execuţie al
piesei, volumul de producţie, productivitatea prelucrării,costul piesei prelucrate ,volumul de
investiţii necesar,dotarea tehnică etc. Deoarece desenul de execuţie reprezintă principalul
document tehnic care stă la baza activitaţii de proiectare,este justificată preocuparea
proiectului ca acesta să fie complet şi corect. În multe situaţii practice desenul de execuţie al
piesei nu este întocmit de specialist în domeniu şi ca urmare,ar putea conţine greşeli sau ar
putea fi incomplete.Din acest motiv înainte de începerea oricarei activitaţi propriu-zise de
proiectare trebuie realizată ,cu responsabilitate,o analiză amanunţită a desenului de execuţie
.Această analiză se face din mai multe pucte de vedere ,principalele fiind menţionate în
continuare .

3.1.2.1. Rolul funcţional al piesei.

Proiectarea formei piesei ,stabilirea materialuluii din care acesta să se execute


,stabilirea dimensiunilor şi a abaterilor acestora se face având în vedere rolul funcţional al
piesei în ansamblul din care face parte.Pentru aceasta se execută o schiţă a ansamblului
din care face parte piesa ,punându-se în evidenţă ( prin culori diferite sau linii mai groase )
piesa a carei tehnologie trebuie proiectată.Se menţionează în mod concret rolul funcţional al
piesei.
Pe desenul de execuţie al piesei se identifică (prin numerotare) suprafeţele ce o
definesc. Se menţionează rolul funcţional al fiecarei suprafeţe şi procedeul de deformare
plastică la rece prin care acestea poate fi realizatî .Se menţionează rolul fiecarei suprafeţe şi
procedeul de deformare plastică la rece prin care aceasta poate fi realizată .Se evidenţiază
suprafeţele ce nu pot fi realizate prin procedee de deformare plastică la rece ,sugerandu-se
alte posibilitaţi de prelucrare ale acestora .

91
Dinu Sanda

3.1.2.2. Verificarea desenului de execuţie

Aceasta etapa a procesului de proiectare se realizaeaza cu scopul întelegerii formei


constructive a piesei,al corectării eventualelor greşeli de proiectare sau a completarii
desenului de execuţie cu alte vederi,secţiuni sau detalii. În asa fel încât aceasta să ofere o
imagine completă şi unică a piesei şi să conţină toate informaţiile neceseare unei proiectari
corecte.

In cazul piesei “ Clema speciala CS-021 “ desenul de execuţie a fost completat cu


urmatoarele:

- au fost adaugate 2 cote ;

- indicaţiile în legatură cu dimensiunile netolerate ;

- indicaţiile referitoare la calitatea suprafeţelor ce copun piesa;

Dupa completarea desenului cu aceste aspecte, el este complet şi se poate trece la etapa
urmatoare.

3.1.2.3. Materialul piesei

Având în vedere că informaţiile despre materialul din care se executa piesa vor fi folosite
în urmatoarele etape ale procesului de proiectare ,din standardele corespunzatoare se vor
extrage date referitoare la :

a) Proprietaţi fizico-mecanice;

b) Compoziţie chimică

c) Forme şi dimensiuni de livrare ;

Din standarde se vor extrage toate formele şi dimensiunile de livrare pentru grosimea de
material din care se executa piesa fiind prezentate in tabelul 2.1.1.[S1]

Tabelul 2.1.1. Formele şi dimensiunile de livrare


Material Stare de Rezistenţa Compoziţie Greutate Forme si dimensiuni de
STAS livrare la ruprere chimică [%] specifică,γ livrare
Rm[|N/mm ] 2 3
[kr/dm ] benzi foi de tabla
0 1 2 3 4 5 6
C 0,15-0,13 20,25,26, 800X1500
Mn 0,5-0,45 30,35,40, 800X2000
Si max 0,5 45,45,50, 800X2500
P 0,05-0,03 55,60,65, 800X3000
OL 37 - 270…..390 S 0,05-0,04 7,85 70,75,80, 800X4000
STAS Al 0,01-0,1 85,90,95, 1500X1500
948580 Fe - restul 100,110, 1500X2000
115,120, 1500X2500
130,140, 1500X3000
150 1500X4000

92
Proiect de Diplomă

3.1.2.4. Stabilirea formei şi dimensiunilor semifabricatului plan(desfaşurata piesei)

Pentru analiza tehnologicităţii piesei pentru studiul croirii semifabricatului este


necesară determinarea formei şi dimensiunilor semifabricatului plan. Pentru piese plane este
evident că această problemă nu se mai pune.Pentru toate celelalte piese
spaţiale(îndoite,ambutisate) se pune problema determinării formei şi dimensiunilor
semifabricatului .Această problemă se va rezolva in mod diferit pentru fiecare tip de piesă şi
de procedeu de obţinere al acesteia.

Având în vedere că în cele mai multe cazuri dimensiunile înscrise pe desenele de


execuţie ale pieselor îndoite nu pot fi utilizare direct în relaţiile de calcul cunoscute, este
necesară redimensionare a piesei care să evidenţieze în mod explicit dimensiunile
elementelor simple de contur (porţiunile rectilinii şi arcele de curbă).

Lungimea desfaşurată a piesei este egală cu lungimea stratului neutru ( strat a carui
formă se modifică, dar a cărui lungime rămane constantă) , care se determină cu relaţia :

L=ΣLi+ΣLϕi; (2.1.1)

în care:

L= lungimea desfaşurată a piesei;

Li= lungimea porţiunilor rectilinii ale stratului neutru;

Lϕi= lungimea stratului netru pe porţiunile îndoite ale piesei şi care se determină cu relaţia:

lϕi=[(Π*ϕi)/180]*(ri+x*g); (2.1.2.)

în care:

ϕi= unghiul de îndoire;

ri= raza de îndoire interioară;

x= coeficient care ţine seama de deplasarea stratului neutru [ 1 ]

Fig. 2.1.1. Piesa

93
Dinu Sanda

g=1

r=3 r/g=3

În funcţie de aceste valori avem pentru x valorile din tabelul 2.1.2.

Tabelul 2.1.2.
Raportul r/g 3

Coeficientul x 0.463

lϕi=[(Π*180o)/180o]*(3+0,463*1)=10,81 mm;

În concluzie lungimea desfaşuratei plane (pentru porţiunea îndoită) este urmatoarea:

L=41,91 + 10,81 = 52,72 mm;

3.1.2.5. Studiul tehnologicităţii piesei

Tehnologicitatea unei piese este o caracteristică a acesteia care evidenţiază gradul


în care piesa poate fi executată în condiţii normale de lucru.Tehnologicitatea se apreciaza
prin diferiţi indici de tehnologicitate, carcateristici procedeului de deformare respective
(precizie dimensională,de formă, de poziţie, calitatea suprafetei)

Tehnologicitatea pieselor prelucrare prin deformare plastică la rece se analizează din mai
multe puncte de vedere caracteristice fiecărui procedeu de deformare în parte

3.1.2.5.1. Tehnologicitatea condiţiilor tehnice impuse

Pentru a face o analiză completă, corectă şi concise tabelul urmator a fost completat
cu valori de precizie extrase din desenul de execuţie al piesei şi din literatura de specialitate
[S1].

Tabelul 2.1.3. Tehnologicitatea condiţiilor tehnice impuse


Precizia impusa piesei prin desenul Precizia posibil de realizat prin
procedee de deformare plastic la
de execuţie
rece
Dimensi- Abate Abateri
unea ri de Rugo Con-
dimesionale
nominal Abateri la Abate Rugo- Abate zitate cluzii
ă cote zitatea
dimensi ri de Deform ri de a
libere supra- Defor-
onale formă are formă supraf
STAS feţei mare de
normal eţei
11111 precizie
-86 ă
40 - ±0.5 - 6.3 ±0.10 ±0.03 - 6.3 DN

14 - ±0.4 - 6.3 ±0.5 - - 6.3 DN

6 - ±0.3 - 6.3 ±0.07 ±0.02 - 6.3 DN

94
Proiect de Diplomă

41,91 - ±0.5 - 6.3 ±0.10 ±0.03 - 6.3 DN

9 - ±0.3 - 6.3 ±0.04 ±0.02 - 6.3 DN

10 - ±0.3 - 6.3 ±0.05 ±0.03 - 6.3 DN

3 - ±0.2 6.3 ±0.04 ±0.02 - 6.3 DN

25 - ±0.4 6.3 ±0.05 ±0.03 - 6.3 DN

8 - ±0.3 6.3 ±0.04 ±0.02 - 6.3 DN

5 - ±0.2 6.3 ±0.07 ±0.02 - 6.3 DN

4 - ±0.2 6.3 ±0.5 - 6.3 DN

Compârand valorile înscrise pe desenul de execuţie cu cele posibile de realizat prin


procedeul de deformare plastrică la rece se trag concluzii în legatură cu posibilitatea
obţinerii piesei prin procedeu de deformare, piesa nu poate fi obţinută în condiţii impuse.În
această situaţie se recomandă prelucrarea piesei prin procedeu de deformare plastică la
rece cu precizie normală de prelucrare.

3.1.2.5.2. Tehnologicitatea suprafeţelor obţinute prin decupare

Se subîntelege faptul că prin procedeul de decupare nu pot fi realizate orice fel de


forme ale suprafeţelor şi nici orice dimensiune ale acestora.Pentru aceasta se compară
forma şi dimensiunile unei piese model cu desfaşurata piesei.

Prin compararea contururilor asemanatoare ale piesei model se trag concluzii în legatură cu
posibilitatea obţinerii în condiţiile tehnologice ale piesei a carui process tehnologic se
proiectează.

Pentru decupare dimensiunile conturului trebuie să îndeplinească urmatoarele


condiţii:

h≥1,2g; a≥1,2g; b<15g;

95
Dinu Sanda

Fig. 2.1.2. Condiţii pe piesa model

În cazul piesei “ Clemă specială CS-021 ” sunt întalnite urmatoarele situaţii pentru
conturul decupat reprezentat în figura 3.

Fig. 2.1.3. Piesa reală

a > 1.2*g b < 15*g

14 >1.2 30,72 < 15 nu respectă

Dar a > 1,2*g g<a/1.2

b < 15*g g>b/15

b/15 < g < a/1.2

b/15<a/1.2
96
Proiect de Diplomă

b<1.5*a/1.2=15*14/1.2=175

Aşadar 48 < 175

Se observă că sunt îndeplinite condiţiile, ceea ce rezultă că piesa poate fi obţinuta prin
procedeul de decupare.

3.1.2.5.3. Tehnologicitatea suprafeţelor obţinute prin perforare

Având în vedere limitele procedeului de perforare în ceea ce priveşte forma


suprafeţelor perforate precum şi condiţiile dimensionale şi de poziţie relative se compară
piesa reală cu piesa model din figura 2.3.1

Fig.2.1.4. (piesa model)

a>g d>0.7*g

b>1.5*g e>0.5*g

c>1.5*g

Fig. 2.1.5. ( piesa reală)

e>0.5*g

10>0.5

e>1.5*g

3>1.5

S-a constatat că dimensiunea 10 care a fost comparată cu condiţia e>0.5*g, poate


fi realizată, la fel şi dimensiunea 3 care a fost comparata cu condiţia a >g.
97
Dinu Sanda

În concluzie piesa “ Clemă specială CS-021” poate fi realizată, folosind procedeul


de perforare.

3.1.2.5.4. Tehnologicitatea formelor îndoite ale piesei

Deoarece nu au fost gasite informatii privind tehnologicitatea pieselor roluite , s-a decis ca
pentru piesa “ Clema speciala CS-021” sa se analizeze tehnologicitatea pieselor reliefate.

Ca şi alte forme obţinute prin deformare plastică la rece, parţile reliefate ale acesteia
trebuie sa îndeplineasca anumite condiţii geometrice pentru a avea certitudinea
realizării piesei.

Fig.2.1.6. Tehnologicitatea formei îndoită a piesei

R=(3…4)*g

R=3

În concluzie piesa “ Clemă specială CS-021” poate fi realizată folosind procedeul


de reliefare, deasemenea se poate realiza şi folosind procedeul de roluire.

3.1.3. Scheme de croire

Ponderea mare cu care costul materialului intervine în preţul piesei (peste 70%)
impune ca etapa de analiză a croirii semifabricatului să constituie principala cale de
eficientizare a procesului de deformare .Pentru aceasta trebuie luate în considerare toate
variantele posibile de croiere, încercandu-se ca pe baza unor criterii tehnice ,tehnologice si
economice să se selecteze variantele de croire cele mai eficiente .Astfel, pentru piesa din
figura 20 se pot propune urmatoarele scheme de croire :

Calculul puntiţelor laterale b si a celor intermediare a:

a=k1*k2*k3*a1; b=k1*k2*k3*b1;
(2.1.3.)

in care: k1 este un coeficient care ţine seama de natura materialului=0,8; k2 este un


coeficient care ţine seama de numarul de treceri ale semifabricatului prin interiorul ştanţei=1;
k3 este coeficient care ţine seama de modul de orientare a semifabricatului in interiorul
ştantei sau matriţei precum şi de elementul de asigurare a pasului de avans avand valoarea
0,8 pentru o ghidare precisa(împingator lateral); a1,b1 sunt puntiţe minime, laterale şi
intermediare,având valorile: a1=1,2 respectiv b1=1,7

a=0,8*0,8*1.2

a=0,768
98
Proiect de Diplomă

b=0,8*1*0,8*1,7

b=1,088

Calculul laţimi benzii sau a fâşiei;

l=n*D+(n-1)*a+2*(b+Δl)+k*c;
(2.1.4.)

în care:n este numarul rândurilor de croire; D- dimensiunea piesei transversal pe lungimea


semifabricatului; a- puntiţa intermediară; b- puntiţa laterală; c- puntiţa tăiată de poansonul de
pas=1,5; Δl- abaterea inferioară la laţime a semifabricatului= 0,4; k- numarul poansoanelor
de pas.

-croire dreaptă ,cu deşeuri,pe un rand ,cu asigurarea pasului prin intermediul
poansonului de pas (fig 4.1). Această variantă de croire este cea mai întalnită şi se
recomandă în cazul pieselor cu forma complexe,când se utilizează ca semifabricat banda
,iar avansul benzii se asigură automat prin intermediul unor dispositive adecvate .

l=1*52,72+(1-1)*0,768+2*(1,088+0,4)+1*1,5
l=57,196
pasul p=40+0,768=40,768

Fig. 2.1.7. Croire dreaptă, cu deşeuri, pe un rând, cu asigurarea pasului prin


intermediul poansonului de pas

-croirea dreaptă, cu deşeuri, pe un rand cu asigurarea pasului cu ajutorul opritorului


(fig 2.1.8.). Varianta de croire prezentă se aplică în cazul folosirii fâşiilor înguste, din
materiale cu grosimi mai mari de 0.5 mm, când avansul se realizează manual şi când există
posibilitatea dispunerii, în zona deşeului, a unui poanson special, care să lase o urma
caracteristică pe marginea benzii. În urma lasată de poanson va patrunde un opritor special,
care va asigura marimea pasului.
l=1*52,72*(1-1)*0,768+2*(1,088+0,4)+1*0
99
Dinu Sanda

l=55,696

Fig. 2.1.8. Croirea dreaptă, cu deşeuri, pe un rând cu asigurarea pasului cu ajutorul


opritorului

-croirea dreaptă, pe un rând, cu deşeuri puţine,cu poanson de pas(fig2.1.9.). Atunci


când piesa este marginită şi de contururi rectilinii este bine că acestea să fie dispuse chiar
pe marginea semifabricatului. Dispar astfel, puntiţele laterale .

l=1*52,72+(1-1)*0,768+2*(0+0,4)+1*1,5
l=55,02

Fig. 2.1.9. Croirea dreaptă, pe un rând, cu deşeuri puţine, cu poanson de pas

100
Proiect de Diplomă

-croire dreaptă, pe un rând, cu deşeuri puţine, cu opritor(fig 2.1.10.). În această situaţie se


poate utiliza opritorul lateral pentru asigurarea mărimii pasului, ocazie cu care laţimea benzii va
fi mai mică cu valoarea puntiţei c îndepartată ca deşeu de poansonul de pas.

l=1*52,72+(1-1)*0,768+2*(0+0,.4)+1*0

l=53,52

Fig.2.1.10. Croire dreaptă, pe un rând,cu deşeuri puţine,cu opritor

-croirea pe două rânduri ,cu deşeuri,cu poanson de pas(fig 2.1.11.). Piesele de


dimensiuni relative mici, cu forme simple, se recomandă a se dispune pe semifabricat pe
mai multe rânduri .Creşterea numărului de rânduri conduce la o utilizare mai buna a
materialului, dar creşte în acelaşi timp complexitatea ştanţei sau matriţei pentru multiplicarea
corespunzatoare a numărului de poansoane ( pentru fiecare rând de croire este nevoie de
un rând de poansoane ). Experimental s-a ajuns la concluzia că numărul de rânduri să nu fie
mai mare de 7, deoarece costul ştanţei sau matriţei, rezultat ca urmare a creşterii gradului
de complexitate, este mai mare decat costul rezultat din economia de material .

l=2*52,72+(2-1)*0,768+2*(1,088+0,4)+1*1,5

l=110,684

101
Dinu Sanda

Fig. 2.1.11. Croirea pe două rânduri, cu deşeuri, cu poanson de pas

- croire întrepătrunsă, pe un rând, cu deşeuri puţine, cu asigurarea pasului de


către poansonul de pas (fig 2.1.12)
l=1*52,72+(1-1)*1,28+2*(0+0,4)+1*1,5
l=55
a=0,8*0,8*2=1,28; p=40+1,28=41,28

Fig. 2.1.12. Croire intrepătrunsă, pe un rând, cu deşeuri puţine, cu


asigurarea pasului de către poansonul de pas

102
Proiect de Diplomă

Tabelul 2.1.4.
Nr. Variante de croire Modul de Schiţa croirii Laţimea benzii
ctr. realizare a
pasului Calculat Standardizat
a a
lc lSTAS
1 Dreaptă pe Cu poanson de Fig 2.1.7. 57,196 60
un rând pas
2 Cu deşeuri Cu opritor Fig 2.1.8. 55,696 60
3
5 Pe mai multe Cu poanson de Fig 2.1.9. 110,684 115
rânduri pas
Dreaptă pe Cu poanson de Fig 2.1.10. 55,02 60
6 Cu deşeuri un rând pas
puţine Cu opritor Fig 2.1.11. 53,52 55

Intrepatrunsa Cu poanson de Fig 2.1.12 55 55


pas

Calculul lungimii benzii [S1]:


L= (2.1.5.)
500
[m]

Ɣ∗

L= 500
(2.1.6.)
= 63,69[m]

7,85∗1

În care:Ɣ este greutatea specifică[kg/dm3]; g-grosimea materialului[mm]. Mărimea


obţinută se rotunjeşte la o valoare întreagă .

Concluziile rezultate în urma acestei selectari tehnice se vor prezenta sub formă tabelară
(tabelul 2.1.5.).

Tabelul 2.1.5. Criterii de selectare


CRITERII DE SELECTARE Decizia
SCTA
Tehnice Tehnologice sau
Nr.SCTP SCTN
Contur Forme Condiţii Producti- Direcţie Complexi-
curb complexe tehnice de vitate de laminare tate scula
tangen ale piesei precizie
t
1 A A A A A A SCTA
2 A A A A A A SCTA
3 A A A A A A SCTA
4 A A A A A A SCTA
5 A A A A A A SCTA
6 A A A A A A SCTA

Fiecare rublică va fi completată cu litera A (acceptabilă) sau N (neacceptabilă).


Schema de croire care nu îndeplineşte unul din criteriile de selectare (are cel putin un N
pe linie ) va deveni schema de croire tehnic neacceptabilă şi se va renunţa la ea.
103
Dinu Sanda

Criteriul economic aplicat schemelor de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A) , va conduce la


determinarea schmei de croire optime( S.C.O). Pentru a pune în evidenţă acest lucru se va
complete tabelul 2.1.6.

Tabelul 2.1.6. Criteriul economic


Nr. Criteriul economic Ierarhizarea
S.C.T.A Kc[%] Ku[%] schemelor
1 50,83 40,94 5
2 50,82 40,94 6
3 53,03 21,36 3
4 50,83 40,94 4
5 55,45 44,66 2
6 56,05 45,03 1

Schema de croire optimă va fi acea schemă care are cea mai mare valoare a
coeficientului de croire (kc),sau a coeficientului de utilizare (ku) în cazul croirii combinate .

În situaţia obţinerii unor coeficienţi mici (<50%) proiectantul de proces tehnologic, împreună cu
proiectantul de produs, trebuie să gasească soluţii de modificare a formei piesei care să nu
afecteze rolul funcţional, dar care să conducă la creşterea coeficientului de croire

At=1272,58mm2

Ao=1022,58mm2

Croirea optimă este cea întrepătrunsă, pe un rând, cu asigurarea pasului de catre poansonul
de pas (fig 2.1.12).

3.1.4. Procesul tehnologic de prelucrare

Dupa cum este cunoscut, pentru orice problemă socială, tehnică, economică, etc. există
mai multe variante de rezolvare. În funcţie de condiţiile concrete, una sau alta din variante
poate fi considerate optimă la un moment dat.

Având în vedere cazul concret al prelucrării prin procedee de deformare plastică există în
general, urmatoarele variante tehnologice de desfăşurare a procesului de prelucrare:

- pe ştanţe şi matriţe simple;

- pe ştanţe si matriţe complexe;

- pe matriţe combinate;

Având în vedere cele menţionate, piesa din figura 2.1.13. poate fi obţinuta pe baza
urmatoarelor variante de proces tehnologic.

104
Proiect de Diplomă

Fig. 2.1.13. Piesa

Varianta 1:

-decuparea conturului exterior al piesei pe o ştanţă simplă de decupat (fig 2.1.15.);

Fig. 2.1.14. Piesa

Fig 2.1.15. Decuparea piesei

-perforarea semifabricatului astfel obţinut (fig 2.1.16) pe o ştanţă simplă de perforat;

-îndoirea (fig 2.1.17.) semifabricatului perforat, pe o matriţă simplă de îndoit.

105
Dinu Sanda

Fig. 2.1.16. Perforarea piesei

Fig. 2.1.17. Îndoirea piesei

Varianta 2:

-perforarea şi decuparea se pot realiza pe o ştanţă cu acţiune succesivă (fig 2.1.18);

-îndoirea se realizează similar cu cazul precedent (fig 2.1.19.).

Fig 2.1.18. Perforarea şi decuparea succesivă a piesei

Fig 2.1.19. Îndoirea piesei

106
Proiect de Diplomă

Varianta 3:

-perforarea şi decuparea pot fi realizate pe o ştanţă cu acţiune simultană (fig 2.1.20.);

Fig 2.1.20. Perforarea şi decuparea simultană a piesei

Fig 2.1.21. Îndoirea piesei

Varianta 4:

-toate prelucrarile se realizează pe aceeaşi matriţă combinată cu acţiune succesivă (fig.


2.1.22.).

Fig 2.1.22. Realizarea piesei pe matriţa combinată .

Varianta 5 :

-toate prelucrarile se realizează pe o singură matriţă cu acţiune succesiv-simultană (fig.


2.1.23).

107
Dinu Sanda

Fig 2.1.23. Realizarea piesei pe matriţa combinată

Se consideră că pentru piesa relativă simplă s-au putut imagina 5 variante tehnologie .
Oricare din acestea poate sa devină optimă în anumite condiţii iniţiale date. Pentru o
prezentare succintă şi ordonată a acestor variante se propune completarea tabelului 2.1.7.

Tabelul 2.1.7.Variante tehnologice


Nr. crt. Varianta Denumirea Denumirea Schiţa Denumirea Obs.
tehnlogică operaţiei fazei operaţiei sculei

0 1 2 3 4 5 6

3
a.Introducerea
benzii

scazută
Ştanţa
1.Decuparea (fig

,
decupat

Decuparea b.Avansul 2.1.15) simplă de

scazută,preciziedeprelucrarescule,3muncitori
benzii
c.Scos piesa

a.Introdus
semifabricatul
1 Pe scule in ştanţă (fig Ştanţa
simple Perforarea b.Orientarea 2.1.16) simpla de
semifabricatului perforat
1.Perforare
c.Scos piesa
Productivitate

a.Introdus
piesa în matriţa (fig Matriţa
Îndoire 1 b.Orientare simplă de
2.1.17)
1.Îndoire îndoit

c. Introdus
Îndoire 2 piesa
d. Orientare
2.Îndoire
e. Scos piesa
108
Proiect de Diplomă

mijlocie,2scule,2muncitori
Productivitatemedie,precizie
a.Introdus Ştanţă
benda
Perforare + 1.Perforare (fig complexă
Decupare b.Avans 2.1.18) cu acţiune
Pe scule 2.Decupare succesivă
2 c.Scos piesa
complexe
a.Introdus Matriţa
piesa (fig
Îndoire1 b.Orientare 2.1.19) simplă de
1.Indoire îndoit
c.Scos piesa

c. Introdus
Îndoire 2 piesa
d. Orientare
2. Indoire
e. Scos piesa
Perforare + a.Introdus Ştanţa

banda
Decupare 1.Perforare + (fig complexă
Decupare cu acţiune
b.Scos deseu 2.1.20) simultană
3 c.Scos piesa

a.Introdus
piesa în matriţă (fig Matriţa
Îndoire b.Orientare simplă de
2.1.21)
1.Îndoire îndoit
c.Scos piesa

a.Introdus
Perforare + banda Matriţa
1 scula

4 Decupare 1. Perforare (fig combinată


+ Îndoire + 2.Decupare 2.1.22) cu acţiune
combinată,1muncitor
Productivitatemare,pr ecizieridicată,

Retezare 3.Retezare succesivă


b.Scos piesa

Pe scule a.Introdus Matriţa


Şliţuire + banda
combinate combinată
Perforare + 1.Perforare + (fig
5 cu acţiune
Îndoire + Îndoire 2.1.23)
succesiv-
Retezare 2.Retezare
simultană
b.Scos piesa

109
Dinu Sanda

3.1.4.1. Calculul forţelor şi stabilirea poziţiei centrului de presiune

Calculul forţelor de deformare este necesar pentru a putea dimensiona şi verifica fiecare
poanson, pentru a putea determina poziţia centrului de presiune şi pentru a putea alege
utilajul de presare. Pentru a putea prezenta o imagine sintetică a valorilor acestor forţe se
completează tabelul 8.

Numerotarea poansoanelor pe schema tehnologică optimă ( Fig.6.1)

Fig. 2.1.24. Numerotarea poansoanelor pe schema tehnologică optimă

Tabelul 2.1.8. Calculul forţelor


Forma şi Forţa de deformare Forţa
dimensiunille
totală
Nr. secţiunii Formula
pe
Ctr transversale a partii de calcul Fst Find Fsc Fimp
Fel poans
active a
(N) (N) (N) (N) on
poansoanelor
1 F= k*l*g*τ 15015,78 - 75,08 150,15 - 15241,02
7
2
F= k*l*g*τ 15893,28 - 79,47 158,93 - 16131,68

F= k*l*g*τ 15893,28 - 79,47 158,93 - 16131,68

110
Proiect de Diplomă

4
F= k*l*g*τ 17648,28 - 88,24 176,48 - 17913

5
F= k*l*g*τ 17648,28 - 88,24 176,48 - 17913

6
F= k*l*g*τ 24570 - 122,85 245,7 - 24938,55

7 F= 118,
σc*b*g2/4*l -
125
- - - 118,125
0
8
F= k*l*g*τ 24570 - 122,85 245,7 - 24938,55

9 F=
σc*b*g2/4*l - - - - - 118,125
0
10
F= k*l*g*τ 4212 - 21,06 42,12 - 4275,18

11 F=
118,
σc*b*g2/4*l -
125
- - - 118,125
0

12
F= k*l*g*τ 16651,14 - 83,25 166,51 - 16901,2

13 F=
118,
σc*b*g2/4*l -
125
- - - 118,125
0

Forţa totală de deformare - 155015,9


7

1.Fst=k*l*g*τ

Fst=1.3*42,78*1*270=15015,78 N

Fsc=ksc*Fst

Fsc=0,005*15173,03=75,08 N

111
Dinu Sanda

Fimp=kimp*Fst

Fimp=0.010*15173,03=150,157 N

2.Fst=k*l*g*τ

Fst=1.3*45,28*1*270=15893,28 N

Fsc=ksc*Fst

Fsc=0.005*15893,28 =79,47 N

Fimp=kimp*Fst

Fimp=0.010*15893,28 =158,93 N

3. .Fst=k*l*g*τ

Fst=1.3*45,28*1*270=15893,28 N

Fsc=ksc*Fst

Fsc=0.005*15893,28 =79,47 N

Fimp=kimp*Fst

Fimp=0.010*15893,28 =158,93 N

4.Fst=k*l*g*τ

Fst=1.3*50,28*1*270=17648,28 N

Fsc=ksc*Fst

Fsc=0.005*17648,28=88,24 N

Fimp=kimp*Fst

Fimp=0.010*17648,28=176,48 N

5.Fst=k*l*g*τ

Fst=1.3*50,28*1*270=17648,28 N

Fsc=ksc*Fst

Fsc=0.005*17648,28=88,24 N

112
Proiect de Diplomă

Fimp=kimp*Fst

Fimp=0.010*17648,28=176,48 N

6 Fst=k*l*g*τ

Fst=1.3*70*1*270=24570 N

Fsc=ksc*Fst

Fsc=0.005*24570=122,85 N

Fimp=kimp*Fst

Fimp=0.010*24570=245,7 N

7. F= F=σc*b*g2/4*l0

Find =270*14*1/4*8=118,125 N

8. Fst=k*l*g*τ

Fst=1.3*70*1*270=24570 N

Fsc=ksc*Fst

Fsc=0.005*24570=122,85 N

Fimp=kimp*Fst

Fimp=0.010*24570=245,7 N

9. . F= F=σc*b*g2/4*l0

Find =270*14*1/4*8=118,125 N

10.Fst=k*l*g*τ

Fst=1.3*12*1*270=4212 N

Fsc=ksc*Fst

Fsc=0.005*4212=21,06 N

Fimp=kimp*Fst

113
Dinu Sanda

Fimp=0.010*4212=42,12 N

11. F= F=σc*b*g2/4*l0

Find =270*14*1/4*8=118,125 N

12. Fst=k*l*g*τ

Fst=1.3*47,44*1*270=16651,44 N

Fsc=ksc*Fst

Fsc=0.005*16651,44=83,25 N

Fimp=kimp*Fst

Fimp=0.010*16651,44=166,51 N

13. .F= F=σc*b*g2/4*l0

Find =270*14*1/4*8=118,125 N

Xcp=(F1X1+ F2X2+ F3X3+ F4X4+F5X5+F6X6+ F7X7+ F8X8+F9X9+F10X10)/(F1+ F2+ F3+ F4+ F5+ F6+
F7+ F8+F9+F10)

Xcp=(15241,02*209,6+16131,68*175,02+16131,63*169,02+17913*133,81+17913*153,71+2
4938,55*133,62+16901,2*29,48+118,125*13)/155015,97=116,21mm

Ycp=(F1Y1+ F2Y2+ F3Y3+ F4Y4+F5Y5+F6Y6+ F7Y7+ F8Y8+F9X9+F10X10)/(F1+ F2+ F3+ F4+ F5+
F6+ F7+ F8+F9+F10)

Ycp=15241,02*26,39/155015,97=2,59 mm

114
Proiect de Diplomă

Fig. 2.1.25. Centrul de presiune

Fig. 2.1.26. Centrul de presiune

115
Dinu Sanda

3.2. Proiectarea echipamentului tehnologic

3.2.1. Proiectarea construcţiei de principiu a echipamentului tehnologic

3.2.1.1. Calculul de verificare al unor elemente componente

Elementele componente ale unei ştanţe sau matriţe, care se supun în mod curent
verificării( în funcţie de solicitări), sunt poansoanele, plăcile de capăt şi uneori plăcile active.
Poansoanele se verifică la compresiune şi flambaj. Pentru cea de-a doua verificare trebuie
cunoscută lungimea poansonului , care rezultă, în funcţie de grosimile plăcilor prin care
poansoanele trec şi de distanţa de siguranţă dintre cele doua pachete( 40 mm).
Astfel , cunoscută forţa care acţionează pe fiecare poanson şi forma
secţiunii transversale a acestuia, această verificare nu ridică probleme deosebite.
Verificarea la compresiune se face cu formula:

σc=Fi/ Amin ≤σac [MPa] (2.2.1)

unde: - Fi este forţa de deformare transmisă prin poansonul i ;


- Amin este aria minima a secţiunii transversale ;
- σac este rezistenţa admisibilă la compresiune (se alege din tabel);
- σc este tensiunea efectivă de compresiune .
Verificarea la flambaj a poansoanelor se face având în vedere soluţia constructivă
adoptată pentru ghidarea acestora este determinat cu relaţia:

λ=lf/imin (2.2.2.)

unde :- lf este lungimea de flambaj a carei valoare este lf=√2/2 *l pentru poansoane
ghidate;
- imin este raza de inerţie minimă determinate cu relaţia:

imin=√Imin/Amin (2.2.3.)
unde:- Imin este momentul de inerţie minim al secţiunii transversale;
- Amin este aria minimă a secţiunii transversale.
Pentru cazurile în care nu se respectă relaţia λ>λ0 vreificarea se face cu relaţiile Tatmayer-
Iasinski:

σf=335-0,62*λ (2.2.4.)

Cu valoarea calculată a tensiunii de flambaj se verifică relaţia:

Cef=σf / σc ≥ Ca (2.2.5.)
Rezistenţele la diferite solicitări a materialului din care se fabrică poansoanele
sunt cuprinse în urmatorul tabel :

116
Proiect de Diplomă

Tabelul 2.2.1. Rezisţenţa admisibilă Rmc pentru C120


Material Rezistenţa admisibilă Rmc [MPa]

Întindere Compresiune Încovoiere Forfecare


C120 230….280 - 300….500 -

În continuare se verifică rezistenţa la compresiune şi la flambaj pentru un poanson:

Fi=24938,55
Amin=25*10=250
lf=70,7 (poanson ghidat)
σc=24938,55/250=99,754 < Rmc
Aşadar poansonul rezistă la compresiune.
Imin=b*h3/12=2083,33
imin=√(Imin/Amin)=√(2083,33/250)=8,33
λ=70,7/8,33=8,48
σf=335-0,62*λ=335-0,62*8,48=329,74
Cf=329,74/99,754=3,31>Ca
In concluzie poansonul rezistă la compresiune şi flambaj.

3.2.1.2. Calculul dimensiunilor nominale şi stabilirea abaterilor elmentelor active

Dimensiunile nominale şi abaterile pentru elementele active sunt dispuse pe desenul


de execuţie ce reprezintă secţiunea prin placa activă a matriţei.

3.2.2. Proiectarea detaliată a echipamentului tehnologic

3.2.3. Alegerea utilajului de presare

Alegerea utilajului de presare( presa) se face în funcţie de forţa de deformare


necesară prelucrării, dimensiunile de gabarit ale ştanţei sau matriţei proiectate,
caracteristicile funcţionale ale presei ( numărul de curse duble, posibilităţile de reglare
a cursei etc.)
Tabelul 2.2.2. Caracteristicile presei PAI 16
Presa cu excentric cu simplu efect, de fabricaţie romanească
Caracteristici tehnice PAI 16 UM
Forţa nominală,Fn 16 104
Numărul de curse duble,n 140 mm
Domeniul de reglare al cursei, C 8…76 mm
117
Dinu Sanda

Reglarea lungimii bielei,M 60 mm


Distanţa maximă între masă şi 225 mm
berbec
Înclinarea maximă a presei 30 grade
Locaşul pentru cep 40x65 mm
Dimensiunile mesei(A x B) 450x310 mm
Dimensiunile orificiului de 150 mm
masură
Grosimea plăcii de înălţare 50 mm
Dimensiunile orificiului plăcii 110 mm
Puterea motorului 1,5 kw
Lungimea 1000 mm
Laţimea neînclinată 1310 mm
Laţimea înclinată 1500 mm
Înălţimea 1940 mm

3.2.4. Indicaţii privind exploatarea, întreţinerea şi recondiţionarea ştanţei sau


matriţei. Norme de protecţie a muncii.

Obţinerea unor piese în conformitate cu cerinţele tehnice şi economice impuse prin


tema de proiectare presupune, pe langă proiectarea unui proces tehnologic optim şi a unor
ştanţe şi matriţe adecvate, executarea unor lucrări desfăşurate înaintea procesului de
fabricare propriu-zisă, în timpul procesului şi după chiar şi acesta a luat sfârşit.
După alegerea presei se pune problema orientarii şi fixării ştanţei sau matriţei pe
presa aleasă. Acest lucru constă în orientarea pachetului mobil, prin intermediul cepului, faţa
de berbecul presei, fixarea acestuia în berbec şi în această poziţie a ansamblului se fixează
şi pachetul inferior de masa presei. Astfel, cepul de prindere al ştanţei sau matriţei este
presat între dop şi corpul berbecului prin strângerea piuliţelor, pe prezoane.
În timpul funcţionării propriu-zise a ştanţei sau matriţei muncitorul trebuie să
urmarească buna funcţionare a ei, intervenind prin oprirea utilajului de presare numai
în cazul în care constată o defecţiune.
Dupa utilizare, ştanţele sau matriţele trebuie verificate, unse şi împreună cu
ultima piesă prelucrată, depozitate pe rafturi împreună cu ştanţele sau matriţele care
concură la realizarea aceluiaşi produs.
Fisurarea plăcii active se remediază prin înlocuirea ei, daca aceasta a fost realizată
în constructive monobloc, sau înlocuirea numai a pastilei sau segmentului de placă daca ea
a fost realizată în construcţia ansamblată.

Norme de proţectie a muncii.

În toate locurile în care se desfaşoară o activitate umană, masurile de protecţie a


muncii, măsuri care se iau în vederea protejării atât a factorului uman cât şi a
elementelor ambientale cu care acesta vine în contact, joacă un rol deosebit de important
în desfaşurarea activitaţii în parametrii de maximă eficienţă.
Deşi normele de protecţie a muncii, caracteristica a acestui domeniu de prelucrare
sunt reglementate prin norme guvernamentale totuşi în afara celor prezentate, trebuie să
se mai ţină seama de urmatoarele:
- la transportarea semifabricatelor se vor purta mănuşi de protecţie având în vedere
existent bavurilor pe toate tipurile de semifabricate;

118
Proiect de Diplomă

- ştanţele şi matriţele se vor prevedea, de preferinţă, cu extractoarele fixe în


locul celor mobile;
- se vor lua toate măsurile posibile de extindere a mecanizării şi automatizării
a alimentării şi evacuării pieselor şi deşeurilor, îndeosebi în cazul folosirii
semifabricatelor individuale;
- presele trebuie să fie prevăzute cu dispozitive împotriva declanşării accidentale
a cursei active;
- presele cu comandă dublă sau multiplă trebuie să intre în funcţiune numai
dacă sunt acţionate simultan toate comenzile;
- presele trebuie să fie prevazute cu sisteme care să împiedice repetarea
accidentală a cursei active;
- presele trebuie să fie prevazute cu sisteme care sa protejeze spaţiul de lucru,
prin închiderea cu grătare, sau cu ajutorul unor celule fotoelctrice să oprească
instantaneu cursa activă, chiar dacă aceasta a început în momentul în care, în
spaţiul de lucru, a aparut un corp strain;
- elementele de comandă a cursei active trebuie să fie protejate încât să nu fie
posibilă declanşarea accidentală a cursei active (butoanele de comandă sunt
înconjurate de o proeminenţă încât o atingere involuntară să nu declanşeze cursa
activă, iar pedalele sunt acoperite de o carcasă încat căderea accidentală a unui
obiect pe ele să nu declanşeze cursa activă);
- presele trebuie să fie verificate periodic şi din punct de vedere electric de
către personal specializat;
- presele vor trebui deservite de catre personal calificat în acest domeniu;
- personalul muncitor trebuie să respecte cu stricteţe activităţile prevazute în
planul de operaţii al procesului tehnologic respectiv;

3.3. Justificarea economică a procesului tehnologic proiectat

Se consideră piesa prezentată în figura 1.1., care poate fi realizată pe baza mai
multor variante de proces tehnologic, adoptand principiul diferenţierii prelucrărilor ( procese
tehnologice desfăşurate pe ştanţe şi matriţe simple), al concentrării prelucrărilor ( procese
tehnologice desfăşurate pe matriţe combinate) sau procese tehnologice mixte ( procese
tehnologice desfăşurate pe ştanţe şi matriţe complexe).

Fig.2.3.1. Piesa
119
Dinu Sanda

Având în vedere cele prezentate, piesa din figură poate fi realizată pe baza unui
proces tehnologic V1, desfăşurat pe ştanţe şi matriţe simple, prin operaţii de decupare ( Fig.
2.3.2. a), perforare (fig. 2.3.2. b) şi îndoire (fig. 2.3.2. c), pe baza unui proces tehnologic V2
desfăşurat pe scule complexe ( fig.2.3.3.), pe o ştanţă de perforat şi decupat cu acţiune
succesivă sau simultană (fig. 2.3.3. a) şi o matriţă de îndoit (fig. 2.3.3. b), sau pe baza unui
proces tehnologic care se desfăşoară pe o singură sculă , o matriţă combinată de perforat ,
decupat, îndoit şi retezat( fig. 2.3.4.)

Pentru alegerea variantei optime de proces tehnologic trebuie calculate normele de


timp pentru executarea piesei în cele trei variante precum şi modul în care variază preţul
piesei în funcţie de volumul de fabricaţie n. Considerând că piesa, cu o arie de 1022,58
mm2, se realizează din oţel cu grosimea 1 mm, cu o eficienţă a croirii exprimată prin
coeficientul kf= 51%, cu necesitatea de a realiza un număr nl= 800 piese în lot.

Varianta V1

b c

Figura 2.3.2.

Norma de timp se calculează cu relaţia (2.3.1) [S3, tab. 1.5] este necesară pentru
cunoaşterea cantităţii de timp repartizată executantului pentru realizarea unei piese în
anumite condiţii tehnico-organizatorice date. Calculul timpului de pregătire-încheiere si
realizează cu relaţia (2.3.2.) [S3, relaţia 1.3] .
=
+
13+ 4 51
+[ +( + )∗ ∗ ] ∗ (1 + )
(2.3.1)
1 100

Tpi= Tpi1 +Tpi2 +Tpi3 +Tpi4 +Tpi5 (2.3.2)

Unde:
Ta13 –luarea, deplasarea, şi introducerea benzii în ştanţă sau matriţă [S3, tab. 1.35]
Ta4 –comanda de cuplare a maşinii [S3, tab. 1.38]
Tfu –deformarea propriu-zisă [S3, tab. 1.18]

120
Proiect de Diplomă

Ta51-avansarea benzii cu un pas [S3, tab. 1.39]


Tpi –timp de pregătire-încheiere [S3, tab. 1.13…1.17]
Tpi1 –timp de primire, predare, reglare
Tpi2 –timp consumat cu reglarea aruncătoarelor
Tpi3 –timp consumat cu reglarea limitatoarelor la foarfece
Tpi4 –timp consumat cu montarea ruloului de banda pe mecanismul de derulare
Tpi5 –timp consumat cu montarea, reglarea, probarea, demontarea, ştanţei sau matrţei
Coeficienţi de corecţie:
ks –tipul producţiei [S3, tab. 1.87]
kg –grosimea semifabricatului [S3, tab. 1.88]
Procente de timp pentru:
Kdl –deservirea locului de muncă [S3, tab. 1.89]
Kon –odihnă şi necesităţi fireşti [S3, tab. 1.90] n
–număr de piese din lot
x –numărul de piese la o cursă a berbecului
x1 –numărul de piese dintr-o bandă

Considerând ca piesa se obţine prin decupare din bandă colac, cu lungimea de 64 m:

Tpi=18+0+0,7+2+9= 29,7min
= 29,7 0,072 0,023+0,037 0,005 6+10,5
+[ +( + ) ∙ 1 ∙ 1,03] ∙ (1 + )=0.13min

800 1 800 1 100

Pentru operaţia de perforare, unde semifabricatele sunt piese obţinute prin decupare la
operaţia anterioară, norma de timp se determină cu relatia (2.3.3.) [ 3, tabelul 1.5.]
= 12+ 22+ 4+ 72+ 92 +

+[ +( + 8 + 10) ∗ ∗ ] ∗ (1 + )
100

(2.3.3)
Tpi=16+0+0,7+2+9= 27,7min

27,7 0,012 0,042+0,069+0,037+0,017+0 6+10,5


+[ +( + 0,044 + 0) ∗ 1 ∗ 1,03] ∗ (1 + )=
800 1 1 100

0.0346+0,264=0.299 min

Pentru operaţia de îndoire, care mai trebuie executată pentru ca piesa să fie terminată,
norma de timp se determină cu relaţia:
= 12+ 22+ 4+ 72+ 8 +

+[ +( + 8 + 10) ∗ ∗ ] ∗ (1 + )
100

(2.3.4)

Valorile parametrilor sunt aceiasi ca în relaţia precedentă şi ca urmare norma de timp va fi:

NT=0.299 min

Costul unei piese obţinute prin deformare plastică la rece se determină cu relaţia (2.3.4.)
[S3, relatia 2.1]
C=Cmat+Cman+Cr+Cau+Cas (2.3.4)

Unde:
Cmat- costul materialului din care se execută piesa, se calculează cu relaţia (2.3.5) [S3,
relatia 2.2]
121
Dinu Sanda
Cmat= [lei/buc] (2.3.5.)
0∙ ∙ ∙

4
10 ∙

A0- aria piesei sau a desfăşuratei[mm2]


g- grosimea materialului [mm]
-greutatea specifică [daN/dm3] [S3, tab.2.2]
p- costul materialului [lei/kg] [S3, tab.2.1]
kf-coeficientul de folosire al materialului [%]
Cman- costul manopereipentru realizarea unei piese, se calculează cu relaţia (2.3.6)
[S3, relatia 2.3]
Cman= [lei/buc]
∙ + ∙
(2.3.6.)
60 60 0

Rm- retribuţia orară a muncitorului care deserveşte locul de munca respectiv [lei/oră]
Tu- timpul unitar [min/piesă]
Tpi-timpul de pregătire-încheiere [min/lot]
n0- numarul de piese din lot [S3, tab. 2.3]
Cr-cotă parte din cheltuielile de regie, se calculează cu relaţia (2.3.7) [S3, relatia 2.4]
Cr= ∙ 100 [lei/buc]

(2.3.7)
R-regia secţiei de presare [%], (R=300…350)
Cau-cotă parte din costul utilajelor de presare, se calculează cu relaţia (2.3.8.) [S3,
relatia 2.5]
Cau= ∙ [lei/buc] (2.3.8.)

Vu-valoarea utilajului de presare [S3, tab.2.4]


n-volumul de fabricaţie
Au-norma de amortizare a utilajului, pentru prese cu excentric Au=4,2% [S3, pag.87]
-gradul de încarcare al utilajului [%] care se determină cu relaţia(2.3.9.) [S3, relatia 2.6]
= ∙ [%] (2.3.9)
∙ ∙ ∙ ∙60

Nt-norma tehnică de timp


z- numărul de zile lucrătoare din perioada în care trebuie realizat volumul de producţie
n- volumul de producţie
ns-numărul de schimburi
ds-durata unui schimb
kr- coefficient care tine seama de timpul consumat cu reparaţiile curente ale utilajului
de presare, kr=0,95…0,97
Cas-cota de amortizare a sculelor, se calculează cu relaţia (2.3.10.) [S3, relatia 2.7]
[lei/buc] Cas= ∙
(2.3.1.)

k-constantă întreagă [S3, tab. 2.3], care tine seama de volumul de fabricaţie şi de
durabilitatea totală a ştanţei sau matriţei
Vs-valoarea ştanţelor şi matriţelor [S3, tab. 2.7], în funcţie de greutatea estimată
după dimensiunile de gabarit [S3, tab. 2.8]
Cmat= =1,56 lei/buc
1022,58 ∙1∙7,8∙1

104∙0,51
Cman=606 ∙ 1,1 + 4,260 ∙ 29,7800=0.113 lei/buc
350
Cr=0.113 ∙ 100 =0.395 lei/buc

122
Proiect de Diplomă
5200∙0.042
Cau=32000∙0.03 =0.227 lei/buc

0.13∙32000

= =3%

105
Cas=2 ∙ 32000 =0.0066[lei/buc] C1=1,56+0,113+0.395+0,227+0,0066=2,3
lei/buc

Varianta 2

Figura 2.3.3.

În cazul în care piesa se realizează pe scule complexe, normele de timp pentru cele doua
operaţii se calculează cu relaţiile:

- pentru ştanţa de perforat şi decupat:


= +[ +(
13+ 4

+
51

)∗ ∗ ] ∗ (1 +
+

100

În care termenii au aceleaşi valori ca şi în cayul decupării din bandă. Deci norma de timp va
avea aceiaşi valoare:

NT= 0.13 min

- pentru matriţa de îndoit:


= +[ +(
12+ 22+ 4+ 72+ 8
+ 8 + 10) ∗ ∗ ] ∗ (1 +
+

100

Valorile parametrilor sunt aceiaşi ca în cazul de îndoire anterioară şi ca urmare norma de


timp va fi: NT= 0.299 min

Cu aceste valori determinate şi înlocuite în relaţia 2.3.5, se poate pune în evidenţă modul de
variaţie al costului piesei, în această varintă, în funcţie de volumul de producţie:
123
Dinu Sanda
Cmat= =1,56 lei/buc
1022,58 ∙1∙7,8∙1

104∙0,51
Cman=606 ∙ 1,1 + 4,260 ∙ 29,7800=0.113 lei/buc
300
Cr=0.113 ∙ 100 =0.339 lei/buc
5200∙0.042
Cau=32000∙0.03 =0.227 lei/buc

0.13∙32000

= =3%

130
Cas=1 ∙ 32000 =0.004[lei/buc] C2=1,56+0,113+0.339+0,227+0,004=2,24
lei/buc

Varianta 3

Fig. 2.3.4. Realizarea piesei pe matriţa combinată

Atunci când piesa se obţine pe o matriţă combinată norma de timp se determină cu


relaţia [S3, 2.25]:

= ∗ + ∗(∑ +∑ + ∗∑

0.094 0.026+0.123
= + =0.094 min
1 3200
Nt=27800.7+ 1* 1.03*0.094=0.14 min

Cu aceste valori, costul piesei deformate este:


Cmat= =1,56 lei/buc
1022,58 ∙1∙7,8∙1

104∙0,51
Cman=606 ∙ 0.094 + 4,260 ∙ 29,7800=0.01 lei/buc
300
Cr=0.01 ∙ 100 =0.035 lei/buc
5200∙0.042
Cau=32000∙0.03 =0.227 lei/buc

124
Proiect de Diplomă
0.13∙32000
= =3%

240
Cas=1 ∙ 32000 =0.007[lei/buc] C3=1,56+0,01+0.035+0,227+0,007=1,84
lei/buc

În concluzie C1> C2>C3. Se constată că cel mai mic preţ se obţine pentru cazul în care
piesa se realizează pe V3 de proces tehnologic, adică pe o matriţă combinată.

125
Dinu Sanda

4. Studiul privind tehnologia de execuţie a unei matriţe de injecţie în


Arctic S.A.

4.1. Introducere

Tendinţa în industria de electrocasnice, automobile etc., unde se încearcă reducerea


greutaţii, este de a înlocui piesele metalice cu piese din materiale polimerice, mult mai
uşoare şi la fel de rezistente.
Cel mai eficient şi uzual procedeu de producţie este injecţia de mase plastice procedeu
prin care se pot obţin repere complexe, cu un înalt grad de eficienţa cost-producţie.
4.2. Prezentarea matriţei

Matriţa este subansamblul mecanic care are rolul de a atribui piesei o altă formă
cu dimensiuni bine determinate decât cea a semifabricatului.
În lucrare s-a studiat o matriţa care va lucra pe o maşină Sandretto, avand o forţă
de închidere de 150 tone si are urmatoarele caracteristici: distanţa între coloane
353x353, înalţimea maximă: 400 mm, înalţime minima 100 mm.

.
Fig.4.1. Matriţa
Datorită varietaţii foarte mari a formei pieselor injectate, a seriilor de fabricatie largi,
clasificarea matriţelor se face dupa mai multe criterii. În cazul de faţă avem o matriţă
cu 8 cuiburi.
Denumirea piesei injectate: Dublură nervură FZ G60
Material piesa plastic : ABS(acrilonitril-butadiena-stirenul) - se prezintă sub formă de
granule colorate.

Fig.4.2 ABS

126
Proiect de Diplomă

Fig. 4.3 Placa activă

Fig. 4.4. Pieasa şi locul unde aceasta intră

127
Dinu Sanda

4.2.1. Aprovizionarea cu materiale

Fig. 4.5 Lista de materiale


Materiale necesare:
Pachetul se comandă de la firma Meusburger.

Fig.4.6 Matriţa
Caracteristici material DIN C45 W3: C-0,45 %; Si-0,30%; Mn-25%
Rezistenţă: 640 N/mm2

128
Proiect de Diplomă

4.2.2. Prelucrarea plăcii de bază fixă

Fig. 7 Prelucrarea plăcii de bază fixă

4.2.3. Execuţia plăcii active

129
Dinu Sanda

Fig. 8 Execuţia plăcii active

130
Proiect de Diplomă

4.2.4. Execuţia plăcii port-placa activă

Fig. 9 Execuţia plăcii port-placa activă


131
Dinu Sanda

4.2.5 Prelucrarea plăcii port-poanson

Fig. 10 Prelucrarea plăcii port-


poanson 4.2.6 Execuţia poansoanelor

132
Proiect de Diplomă

Fig. 11 Execuţia poansoanelor


4.2.7 Prelucrarea contraplăcii

Fig. 12 Prelucrarea contraplăcii

133
Dinu Sanda

4.2.8 Prelucrarea plăcii de bază mobilă

Fig. 13 Prelucrarea plăcii de bază


mobilă 4.2.9 Sistemul aruncător
4.2.9.1 Prelucrările plăcii port-tijă

Fig. 14 Prelucrările plăcii port-tijă


134
Proiect de Diplomă

4.2.9.2 Prelucrările plăcii port-aruncător

Fig. 15 Prelucrările plăcii port-


aruncător 4.2.10 Execuţia picioarelor matriţei

Fig. 16 Execuţia picioarelor

135
Dinu Sanda

4.2.11. Asamblarea matriţei


După ce reperele matriţei sunt executate, matriţerul le verifică dacă sunt facute
conform desenului de execuţie şi le pregateşte pentru montaj.Poansoanele si matriţa se
lustruiesc foarte fin la 0.2.
Dupa asamblarea matriţei de injecţie matriţerul verifică dimensional şi vizual matriţa şi
o pregateşte pentru probe.
Dupa efectuarea probelor daca totul decurge bine, reperele injectate obţinute sunt duse
la verificare.
Dacă piesele injectate corespund dimensional şi îndeplinesc caracteristicile cerute,
se omologheaza matriţa

Fig. 17 Matriţa de injecţie dublură nervură

Fig. 18 Matriţa de injecţie

136
Proiect de Diplomă

Fig. 19 Piesa injectată dublură nervură


4.3. CONCLUZII
La baza realizării de repere din materiale plastice se află procese complexe de
formare termică precum: presarea, turnarea, termoformarea, injecţia şi altele.
Avantajele formării prin injecţie constau în posibilitatea obţinerii unor obiecte cu
forme complexe, de mărimi diferite, dintr-o gamă largă de materiale polimerice.
În prezentul studiu a fost proiectat procesul tehnologic pentru elementele
nestandardizate a matriţei de injecţie ‘Dublură nervură’.

137
Dinu Sanda

5. Concluzii finale
Proiectul de diplomă are tema „Studiu tehnico-economic privind concepţia, programarea
şi conducerea uinui proict de proces şi sistem de producţie pentru Bucşă-Capac-Talpă lagăr
şi Studiu privind tehnologia de execuţie a unei matriţe de injecţie în Arctic S.A.”.
În capitolul 1, intitulat „Proiectare proces și sistem de producție pentru reperul Bucşă”, în
raport cu datele inițiale generale, sunt tratate problemele specifice principale cum ar fi:
caracteristicile constructive, semifabricarea, prelucrarea și controlul reperului. Materialul
prescris al reperului este CuSn12.
Dimensiunile de gabarit: 115x65, iar masa reperului este de aproximativ 1,034 kg
S-a propus ca variantă de semifabricare turnare.
S-au proiectat variante de proces tehnologic în structura simplificată, precum şi în
structura detaliată. Sunt definite structurile detaliate ale proceselor tehnologice prin operaţii
şi fazele aferente operaţiilor, scheme de orientare şi fixare, utilaje, dispozitive de prindere a
piesei, scule aşchietoare, verificatoare, adaosuri de prelucrare şi dimensiuni intermediare,
parametrii regimului de aşchiere precum şi normele de timp pentru fiecare operaţie în parte.
Analiza economică a variantelor de procese tehnologice PT1 şi PT2 a condus la evaluarea
costului de producție, precum și la determinarea variantei optime cu cost minim. S-au
proiectat documentele grafice specifice.

În capitolul 2, intitulat, „Programarea și conducerea producției pentru Bucşă-Capac-


Talpă lagăr”, în urma analizei rezultatelor obținute în cazul celor două variante, „Varianta I:
Programarea și conducerea producției în condiții de resurse nelimitate fară date impuse” și
„Varianta a II-a: Programarea și conducerea producție în condiții de resurse limitate și cu
date impuse” se constată că:
1. Durata ciclului de producție în cazul variantei I este cu 9.89 ore mai mică decât
durata din cazul variantei II.
2. Gradul de utilizare a resurselor în cazul variantei II este de aproximativ 2,98 ori mai
mare decât în cazul variantei I.
3. Sarcina de producție raportată la unitatea convențională în cazul variantei I este de
1,06 ori mai mică decât în cazul variantei II.
4. Costul total de producție în cazul variantei II este mai mic cu 6,78 lei/u.c. decât în
cazul variantei I.
Conform observațiilor enumerate mai sus, se va alege varianta a II-a de programare și
conducere a producției, întrucât din punct de vedere al ultimelor 3 criterii, aceasta are
performanțe superioare primei variante.

În capitolul 3, intitulat “Proiectarea unui proces tehnologic şi a unui echipament de


prelucrarea pentru produsul Clemă specială CS021”, în raport cu datele inițiale generale,
sunt tratate problemele specifice principale cum ar fi: caracteristicile constructive,
tehnologicitatea piesei, scheme de croire. Materialul prescris al reperului este OL37. Pentru
aces reper a fost proiectată matriţa.
Analiza economică a variantelor V1: realizarea piesei pe baza unui proces tehnologic
desfăşurat pe ştanţe şi matriţe simple prin operaţii de decupare, perforare şi îndoire, V2: pe
o scue complexe, pe o ştanţă de perforat şi decupat cu acţiune succesivă sau simultană şi o
matriţă de îndoit, V3 : pe o matriţă combinată de perforat, decupat, îndoit şi retezat a condus
la evaluarea costului unei piese , precum şi la determinarea variantei optime cu cost minim.

În capitolul 4, intitulat “Studiu privind tehnologia de execuţie a unei matriţe de injecţie


în Arctic S.A. a fost proiectat procesul tehnologic pentru elementele nestandardizate a
matriţei de injecţie ‘Dublură nervură’.

138
Proiect de Diplomă

BIBLIOGRAFIE

[A1] Documentaţie Arctic


[C1] Catalog Knuth
[D1] Doicin C., (2003) „Analiză economică n inginerie”, Editura Bren, București.
[G1] Gheorghe M., „Ingineria și Managementul Proceselor de Producţie 1”, note de curs,
2012–2013.
[N1] Neagu C., Nițu E., Catană M., (2005) „Ingineria și managementul producției”, Editura
Didactică și Pedagogică R.A.
[N2] Napoleon A., Drăgulănescu E., (2003) „Elemente tehnologice pentru prelucrările
prin așchiere”,Editura Bren, București.
[N3] Neagu, C., Niţu, E., Melnic, L., Catană, M., (2006) „Ingineria şi
managementul producţiei:
Bazele teoretice”, Editura Didactică şi Pedagogică R.A.
[N4] Neagu, C., Niţu, E., Catană, M., Roşu, M., (2007) „Ingineria şi
managementul producţiei: Aplicaţii”, Editura BREN, Bucureşti.
[N5] Neagu C., Nițu E., Catană M., (2005) „Ingineria și managementul producției”, Editura
Didactică și Pedagogică R.A.
[N6] Neagu C., Melnic L., Roșu M., (2002 și 2004) „Managementul operațional
al proiectelor”, Editura BREN, București.
[P1] Picoş, C, ş.a., (1 2) „Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin
aşchiere”, Volumul 1, Editura Universitas, Chişinău.
[P2] Picoş, C, ş.a., (1 2) „Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin
aşchiere”, Volumul 2, Editura Universitas, Chişinău.
[P3] Popescu, I. ş.a., (2004) „Scule așchietoare: Dispozitive de prindere a
sculelor aşchietoare”,
Editura Matrix Rom, Bucureşti.
[S1] Sindilă Gh. “Tehnologii de fabricare prin deformare plastică la rece”, Editura Bucureşti
2012
[S2] Sindilă Gh. „ Proiectarea tehnologiilor de prelucrare prin deformare plastică la
rece”, Editura Bren, Bucureşti 2013
[S3] Sindilă Gh. „ Normarea prelucrărilor prin deformare plastică la rece”, Editura Bren
[V1] Vlase A., Sturzu A., Mihail A.,Bercea I., (1 85) „Regimuri de așchiere adaosuri de
prelucrare și norme tehnice de timp”, Volumul 1, Editura Tehnică, București.
[V2] Vlase A., Sturzu A., Mihail A.,Bercea I., (1 85) „Regimuri de așchiere adaosuri de
prelucrare și norme tehnice de timp”, Volumul 2, Editura Tehnică, București.

139