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Simulación del proceso de extrusión para la
obtención de madera plástica con perfil circular
Perugachi Miguel, Trujillo Bryan, Caguana Carlos
Universidad de las Fuerzas Armadas
“ESPE”
Sangolquí-Ecuador
pmpi.2702@gmail.com ; batrujillo@espe.edu.ec ; ccaguana@espe.edu.ec
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Resumen— Este artículo presenta una revisión sobre la
aplicación del software de simulación Deform como una
herramienta que ayuda en el diseño y aspecto de fabricación de
perfiles circulare de madera plástica. El alcance de aplicación
de los modelos presentes en la literatura por los investigadores
anteriores se discuten en general. Se mencionan la fuerza
necesaria de extrusión para la obtención de madera plástica,
también aborda los desafíos de la aplicación de modelos de
simulación para la predicción de la fuerza necesaria para la
obtención de perfiles circulares de madera plástica. Hallazgos:
Se discuten los resultados obtenidos de la simulación con
resultados en la vida real y se obtienen las ventajas de la
influencia de la magnitud de la fuerza de extrusión en el
producto final. Se destaca una necesidad del software de
simulación para fines de predicción de la extrusión de madera
plástica.
Palabras Clave — Madera plástica, simulación, proceso de
fabricación.
Abstract— This article presents a review on the application
of Deform simulation software as a tool that helps in the design
and manufacturing aspect of plastic wood. The scope of
application of the models present in the literature by previous
researchers are discussed in general. The necessary force of
extrusion for the obtaining of plastic wood is mentioned, it also
addresses the challenges of the application of simulation
models for the prediction of the force necessary to obtain plastic
wood. Findings: The results obtained from the simulation are
discussed with results in real life and the advantages of the
influence of the magnitude of the extrusion force in the final
product are obtained. It highlights a need for simulation
software for prediction purposes of plastic wood extrusion
Keywords: — Plastic wood, simulation, manufacturing
process.
I. INTRODUCCIÓN
E L proceso de extrusión en software implica presionar el
material entre dos piezas de metal denominadas matriz y
punzón. El estudio de la fuerza de extrusión es un área de interés
para los investigadores ya que afecta directamente a las
propiedades de la madera plástica para mejorar la calidad del
producto y optimizar el tiempo de prensado [1].
Por lo tanto, es altamente viable mejorar la fuerza de
extrusión, para lo cual los aspectos más importantes que deben
tomarse en consideración son una adecuada matriz y la
fabricación de los materiales compuestos [2]. El proceso de
extrusión parece un proceso de fabricación bastante simple, sin
embargo, puede ser bastante difícil de visualizar el mecanismo
que está sucediendo dentro del material durante dicho proceso,
la falta de entendimiento puede conducir a problemas de fuerza
y calidad en el producto final y rechazo del producto final [3].
Para hacer un seguimiento de la tasa de crecimiento y la
demanda, es necesario producir un alto rendimiento y productos
de mayor durabilidad. Los compuestos de madera plástica
todavía están comparativamente bastante nuevo en el campo de
los materiales compuestos. Los compuestos de madera plástica
son fabricados por adición de fibras de madera en plástico
matriz en altas temperaturas [4].
Investigadores y científicos a menudo necesitan realizar
experimentos, involucrando el estudio de muchos parámetros y
es bastante difícil de poner tanto tiempo y costo en la
realización de los experimentos en cada conjunto de
parámetros. Además, este enfoque tiene las limitaciones tales
como los resultados de los experimentos son solo válido para
un conjunto específico de parámetros. Para estudiar el efecto de
otro parámetro, los experimentos deben llevarse a cabo de
nuevo. Este procedimiento podría ser muy agotador, hablando
de tiempo y además costoso. Este proceso conduce a rechazo
de pequeña cantidad de material debido a baja calidad del
producto final [5].
Por lo tanto, para reducir tales desperdicio y optimización del
producto es importante investigar la madera plástica y obtener
información para comprender el efecto de diferentes parámetros

y procesamiento en el producto final, modelado por
computadora y simulación por computadora se sugiere como un
enfoque confiable [6].
Este documento se centra en una breve reseña, para el uso de
simulación por computadora en la predicción de perfiles
circulares de madera plástica y proceso de fabricación de
perfiles por extrusión [7].
II. SIMULACIÓN DE COMPUESTOS PLÁSTICOS
La demanda de nuevos productos ha forzado a fabricantes y
científicos crear mejor calidad en los productos con un costo
de producción optimizado para mantenerse en el mercado
competitivo [8].
Sin embargo, esto se logra diseñando y probando nuevos
productos son procesos que son largos y consume mucho
tiempo, y además, implican mucho de dinero. Además, debido
a la falta de comprensión de la influencia de diversos
parámetros y las condiciones de procesamiento, a veces, el
producto final se desperdicia debido a defectos de calidad,
como baja mecánica fuerza, tratamiento inadecuado, etc [9].
Para esto se realiza la simulación del proceso de extrusión
para la optimización del procesamiento el tiempo es un factor
importante para garantizar un resultado adecuado y un producto
de buena calidad. Sin embargo, solo hay pocos modelos de
simulación aplicables en el área de la industria de la madera
compuesta, y no hay informes encontrados para su idoneidad
para madera plástica [11].
No obstante, la mayor parte del tiempo, los códigos de
modelado y simulación tienen limitaciones, ya que los códigos
comerciales pueden no existir. Algunas veces, modelar
esfuerzos no están integrados con interfaces fáciles de usar para
adaptarse al uso de la industria o laboratorio [8]. Hay problemas
asociados con la comprensión de los efectos de diversos
parámetros en el producto final, y estos a su vez, conducen a
problemas de calidad. Por lo tanto, para obtener una idea, la
simulación software ha demostrado ser útil. Además para
reducir el desperdicio en industrias y laboratorios, computadora
modelado y simulación fue sugerido como un confiable
enfoque [9].
El software de simulación puede ser útil para ganar
comprensión adicional del compuesto por el hecho de que en el
software de simulación es fácil visualizar y entender los efectos
de algunos de los parámetros que son difíciles de visualizar.
Para que esto suceda, los modelos deberían integrarse con
interfaces gráficas de usuario [10].
Deform es un software tipo CAE (Computer Aided
Engineering) este modelo aplica el método de diferencia finita
para compilar la codificación realizada en DEFORM y obtener
el solución numérica del problema de extrusión de perfiles
circulares. Además, este modelo podría usarse como una ayuda
para el diseño de la operación optimizada de extrusión caliente
de los compuestos de madera plástica [11].
Además de eso, otros investigadores desarrollaron dos
modelos, unidimensional y tridimensional, al estudiar el
simulación de compuestos basados en fibra de acrílico de
cáñamo para simular el proceso de extrusión en caliente [12].
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III. METODOLOGÍA
La metodología del software “Deform” es la de elementos
finitos que fue desarrollada en 1943 por Richard Courant, en
dónde se plantea un sistema de ecuaciones, resultado de aplicar
ecuaciones de equilibrio a los nodos de un elemento [13], este
sistema se esquematiza de la siguiente forma:
f=K*u (1)
Dónde:
u: Desplazamientos en los nodos (vector de incógnitas).
K: Matriz de rigidez del material.
F: Fuerza aplicada en los nodos.
A. Descripción del método:
Requiere de cuatro etapas:
1) Debe formularse en forma variacional.
2) El dominio de variables independientes debe dividirse en
subdominios (llamados elementos finitos)
3) Se obtiene la proyección del problema variacional original
sobre el espacio del elemento finito, está da lugar a un sistema
de ecuaciones finito.
4) Cálculo de la solución del sistema de ecuaciones.
Estos pasos permiten construir un problema de cálculo
diferencial en un problema de álgebra lineal, dicho problema se
plantea sobre un espacio vectorial de dimensión infinita, pero
se resuelve aproximadamente encontrando una proyección
sobre un subespacio de dimensión finita y por lo tanto un
número de ecuaciones finito. [13].
IV. RESULTADOS
Una vez realizados los cálculos mediante la ecuación
correspondiente a extrusión:
F= P* Ao (2)
Dónde:
P: Presión del pistón para extrusión directa.
Ao: Área efectiva de la boquilla de salida.
F: fuerza de extrusión
Se obtiene una fuerza de 7.1 MN, por otra parte, finalizada la
simulación considerando que el material del punzón y la matriz
son de acero AISI 1015, y que el material de extrusión es
polietileno de alta densidad se obtuvo una fuerza de extrusión
de 8 MN aproximadamente.

Fig. 1. Curva obtenida en el software Deform, de la Carga Aplicada vs.
Deformación
V. DISCUSIÓN
Se demuestra que el acero AISI 1015 es uno de los
materiales más adecuados para la matriz y el punzón en el
proceso de extrusión del polietileno de alta densidad, para la
obtención de madera plástica.
La fuerza de 8MN es una fuerza adecuada para la correcta
extrusión del polietileno de alta densidad y se encuentra dentro
del rango en pruebas anteriormente realizadas en la vida real.
La gran ventaja de la simulación por elementos finitos es la del
ahorro de materia prima, gastos por maquinaria utilizada para
las pruebas, proporciona un control total sobre el tiempo,
debido a que un fenómeno se puede acelerar, y sobretodo es
más económico.
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VI. REFERENCIAS
[1] Leaversuch RD, ToensmeierPA, Thomas N. Modern plastics in the year
2000. Concise Encyclopedia of Plastics; 2000. p. 19–9. Available from:
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[2] Migneault S, Koubaa A, Erchiqui F, Chaala A, Englund K, Wolcott MP.
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plastic composites. Wood-Science and Technology. 2011; 45(3):521–32.
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Plastic Composites (WPCs). Construction and Building Materials. 2012;
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[4] Zhang S-Y, Fei B-H, Yu Y, Cheng H-T, Wang C-G. Effect of the amount
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[6] Pickett AK. Review of finite element simulation methods applied to
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[8] Klyosov AA. Wood-plastic composites. Wiley; 2007. p.1–175. Available
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[9] Hossain M, Steinmann P. Modelling and simulation of the curing process
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[10] A., M. (1995). Tecnología de materiales. USA: Costis Stambolis.
[11] CHESF. (1995). Desarrollo e innovacipon de materiales. Sao Francisco.
[12] COMMUNITIES, C. O. (1993). Environmental Care Projects. (DGXVII),.
[13] Diseño mecánico Mediante Elementos Finitos. EUITI de Bilbao, 2014.