“Año de la consolidación del Mar de Grau”

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, Decana de América)

FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA Y

ELÉCTRICA

“MANTENIMIENTO INDUSTRIAL”

EAP:

 INGENIERÍA ELECTRÓNICA.

CURSO:

 MEDICIONES ELCTRONICAS.

ALUMNO:

 TARAZONA MARRUJO, EKLIN BLINDER. 15190133

PROFESOR:

 MESTAS RAMOS, JOSE.

GRUPO:

 2-TEORIA.

HORARIO:

 LUNES 8-10 PM.

 MARTES 8-0 PM.
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INTRODUCCION
El propósito del mantenimiento industrial es contribuir al mejoramiento continuo
de sistemas productivos de bienes y servicios.
Al conjunto de actividades desarrolladas con el fin de asegurar que cualquier
activo continúe desempeñando las funciones deseadas o de diseño se le conoce como
mantenimiento.
Es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, está cuantificado en la
cantidad y calidad de la producción; El mismo que ha estado sujeto a diferentes
cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como
una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.

"Si no sabéis a donde vais, probablemente acabaréis en otra parte"

Lawrence J. Peter

El presente trabajo es un análisis del mantenimiento dentro de la industria; para

proporcionar conocimientos generales, para planear y programar las actividades que se
realiza en los diferentes elementos eléctricos y mecánicos dentro de la industria, y tener
una visión clara de hacia donde se quiere llevar a la empresa interventora.
Se puede considerar claramente que el mantenimiento nació con el desarrollo
industrial, y en un principio consistía exclusivamente en reparaciones, las cuales fueron
hasta 1914 ejecutadas por el mismo grupo de operación.
Ya a partir de 1914, con la implementación de la producción en serie de Ford, se
crearon grupos especiales dedicados al mantenimiento, que aún consistía en
reparaciones.
Para 1930, y con motivo de la segunda guerra mundial y su consecuente
desarrollo aeronáutico, se consideró que más que reparaciones era preciso evitar que
las fallas ocurriesen, tanto por el impacto de una eventual avería, como por el costo
asociado a la misma, dando origen al mantenimiento preventivo.
Luego de la aparición de los microprocesadores y la electrónica digital a
mediados de la década de 1970, se dio origen a instrumentos con capacidad de predecir
la ocurrencia de fallas, naciendo el mantenimiento predictivo.
Adicionalmente y motivado por la masificación de los ordenadores personales,
así como por la acogida de la filosofía de gestión de activos, se desarrolló el concepto
de gestión de la confiabilidad, haciendo uso de herramientas como el mantenimiento
asistido por ordenador, que facilita la coordinación de la producción, la selección de la
estrategia correcta de mantenimiento y que se flexibiliza con los diferentes contextos
que se desarrollen en las empresas (OIM, TQM, TPM, RCM, etc.).
Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción;
aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento
proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento
basado en la confiabilidad.
De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento sin
embargo contrastamos con el siguiente párrafo:
Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:
 Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.
 Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las
instalaciones.
 Conseguir ambos objetivos a un costo razonable

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MARCO TEORICO
CONCEPTOS BASICOS
 Mantenimiento
Mantenimiento son todas las actividades necesarias para mantener el equipo e
instalaciones en condiciones adecuadas para la función que fueron creadas; además de
mejorar la producción buscando la máxima disponibilidad y confiabilidad de los equipos
e instalaciones.
El mantenimiento está basado en los principios como: Respeto para todos los
empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo
responsabilidades, compromiso con la seguridad y medio ambiente,
propiciar ambiente de responsabilidad donde se desarrolle conocimientos y
habilidades.
 Finalidad del mantenimiento.
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y
restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con
eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad.
"El mantenimiento incide, por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción."
En consecuencia, la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de
producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e
instalaciones.
 Objetivos del mantenimiento.
 Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.
 Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
 Maximizar la productividad y eficiencia.
Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían garantizando la
disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y
con el menor costo posible.
 Cantidad de mantenimiento.
En este espacio analizamos la cantidad de mantenimiento que se debe realizar
en una industria.
 La cantidad está en función del nivel mínimo permitido de las propiedades
del equipo definidas por el fabricante.
 El tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual equipo está en marcha
y se determina que sus propiedades de funcionamiento bajan.
 Forma en que los equipos están sometidos a tensiones, cargas,
desgaste, corrosión, etc. Que causan perdida de las propiedades de los
mismos.
"Resumiendo, la cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de los
equipos en el tiempo por la carga y el manejo de los mismos."
El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya que
está ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo
de mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la
tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la construcción, diseño y
modificaciones de la planta industrial como también debe tener a mano
la información del equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimiento.
El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo,
para reducir costos y pérdidas; este lo descubriremos a medida que desarrollemos la
asignatura.

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TIPOS DE MANTENIMIENTO

 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

El mantenimiento programado sistemático es el grupo de tareas de mantenimiento

que se realizan sobre un equipo o instalación siguiendo un programa establecido,
según el tiempo de trabajo, la cantidad producida, los kilómetros recorridos, de
acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo algún otro tipo de ciclo que se repite de
forma periódica. Este grupo de tareas se realiza sin importar cuál es la condición del
equipo.
El mantenimiento programado sistemático es muy eficaz en equipos e instalaciones
que requieren de una disponibilidad media o alta, de cierta importancia en el sistema
productivo y cuyas averías causan trastornos en el plan de producción de la empresa
y por tanto no puede esperarse a que den síntomas de fallo.

Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento sistemático están las
siguientes:

 Limpiezas técnicas de equipos.

 Sustitución de elementos sometidos a desgaste, como rodetes, rodamientos,
cojinetes, elementos de estanqueidad, álabes, camisas, culatas, etc.
 Comprobación del estado interior de determinados elementos, cuya verificación
no puede realizarse con el equipo en servicio y para el que se requiere un
desmontaje complejo.
 Comprobación del buen funcionamiento de la instrumentación, y calibración de
esta.
 Verificación de prestaciones.

El mantenimiento sistemático puede aplicarse a un equipo concreto o a una

instalación en su conjunto. Este tipo de mantenimiento sistemático se sustituye en
algunas ocasiones por mantenimientos por condición: se verifica el equipo y sólo se
interviene en él si hay síntomas de fallo que lo justifiquen. Se ha demostrado que en
los procesos de revisión sistemática se inducen averías que el equipo no tenía, por
lo que además de representar un alto coste no siempre justificado puede ser incluso
contraproducente.

No obstante, no siempre es posible evitar las intervenciones sistemáticas, sobre todo

cuando se necesita a toda costa asegurar la producción y se dispone de un tiempo
concreto para realizar una revisión programada. La diferencia de disponibilidad entre
las instalaciones que se someten a un plan de revisiones programado y sistemático
puede llegar a estar 20 puntos en disponibilidad por encima de una planta similar
sujeta a revisiones condicionales o en la que no se aplica ningún plan sistemático.

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 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Como mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la finalidad de

reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y maquinarias.
Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento, pues supone
simplemente reparar aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el
mantenimiento correctivo es un proceso que consiste básicamente en localizar
y corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice su
función de manera normal.
Dada la simplicidad de las máquinas antiguas y la ausencia de una cultura de
consumo, como la actual, el mantenimiento correctivo era la forma más usual de
enfrentar las fallas de la maquinaria hasta el siglo XX.

Tipos de mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo contingente
El mantenimiento correctivo contingente o no planificado es aquel que se realiza
de manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad
de reparar el equipo antes de poder continuar haciendo uso de él. En este sentido,
el mantenimiento correctivo contingente implica que la reparación se lleve a cabo
con la mayor rapidez para evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas
económicas.
Mantenimiento correctivo programado
El mantenimiento correctivo programado o planificado es aquel que tiene como
objetivo anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un
equipo de un momento a otro. En este sentido, trata de prever, con base en
experiencias previas, los momentos en que un equipo debe ser sometido a un
proceso de mantenimiento para identificar piezas gastadas o posibles averías.
Asimismo, este tipo de mantenimiento permite fijar con anterioridad el momento en
que se va a realizar la revisión, de modo puedan aprovecharse horas de inactividad
o de poca actividad.
Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo
 La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la
vida útil de los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas
y la corrección de fallas. En este sentido, libra a la empresa de la necesidad
de comprar un nuevo equipo cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría
los costos. Además, otra de las ventajas de realizar mantenimiento
correctivo es la posibilidad de programarlo con antelación a cualquier
desperfecto, de modo que se puedan prevenir accidentes y evitar menguas
en la producción.
 Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la
imposibilidad, en muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a
una detención obligatoria de la producción mientras se detecta el problema,
se consigue el repuesto y se resuelve el desperfecto. En este sentido, los
costos y los tiempos de la reparación, cuando ocurre un fallo imprevisto, son
siempre una incógnita.

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 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera anticipado con el fin

de prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos electrónicos,
vehículos automotores, maquinarias pesadas, etc.

Algunas acciones del mantenimiento preventivo son: ajustes, limpieza, análisis,

lubricación, calibración, reparación, cambios de piezas, entre otros. En el área de
informática, el mantenimiento preventivo consiste en la revisión en el software y
hardware de la PC u ordenador lo que permite al usuario poseer un equipo fiable para
intercambiar información a una máxima velocidad con respecto a la configuración del
sistema.

De igual manera, el costo del mantenimiento preventivo se calcula a través del tiempo
extra, tiempo de los ayudantes y la mano de obra, así como, el inventario de
repuestos, por ejemplo: en los automóviles cambio de filtros, lubricación, etcétera,
cada repuesto posee un costo diferente.

El mantenimiento preventivo se efectúa periódicamente. De igual manera, el

mantenimiento preventivo tiene como objetivo detectar fallas que puedan llevar al
mal funcionamiento del objeto en mantenimiento y, de esta manera se evita los altos
costos de reparación y se disminuye la probabilidad de paros imprevistos, asimismo,
permite una mayor duración de los equipos e instalaciones y mayor seguridad para
los trabajadores sobre todo en el caso de aquellos empleados que laboran en
industrias con grandes maquinarias.

El mantenimiento preventivo se divide en:

 mantenimiento programado.
se caracteriza por realizarse en un determinado tiempo o kilometraje, como
es el caso de los carros.
 mantenimiento predictivo.
se realiza a través de un seguimiento que determina el momento en que debe
de realizarse la referida manutención.
 mantenimiento de oportunidad.
como lo indica su nombre se realiza aprovechando los periodos en que no se
utiliza el objeto.

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 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de
falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Organización para el mantenimiento predictivo.
Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación
predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos
parámetros son los siguientes:
 Vibración de cojinetes
 Temperatura de las conexiones eléctricas
 Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
El uso del mantenimiento
predictivo consiste en establecer,
en primer lugar, una perspectiva
histórica de la relación entre la
variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra
mediante la toma de lecturas (por
ejemplo, la vibración de un
cojinete) en intervalos periódicos
hasta que el componente falle. La
figura muestra una curva típica que
resulta de graficar la variable (vibración) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere,
deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25
in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y software para el
mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los
componentes de la mayoría de los equipos, esto hace que el análisis histórico sea
innecesario en la mayoría de las aplicaciones.
Metodologia de las inspecciones.
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un
mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la
o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina.
El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente
usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su
selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la
condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser
operada y mantenida con seguridad y economía.
Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable
física que se considera representativa de la condición de la máquina y su
comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o
deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la
acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y
almacenamiento de datos. De acuerdo con los objetivos que se pretende alcanzar
con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia,
protección, diagnóstico y pronóstico.
 Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe
distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
 Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina
está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores
considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
 Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico.
Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más
Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.

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 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance
(JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas <seis
grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la
forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.
La filosofía del TPM.
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en
producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad
esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los
equipos.
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total,
o mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.
La eterna pelea entre mantenimiento y producción.
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y
externa al proceso productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el
departamento de mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la
productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado
toda la organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se
basa en cinco principios fundamentales:
 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima
eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se
busca la <eficacia global>.
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se
facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el
objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos
de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción,
incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
Las seis grandes pérdidas.
Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar
un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su
capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable que
produce pérdidas a la empresa. La maquina debe considerarse improductiva en
todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a
evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las <seis
grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la producción:
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen
pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por
ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una
matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la
operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima),
que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del
proceso.

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5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer

partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha en vacío, periodo de prueba, etc.
El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a
encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas
últimas. Es fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de
producción y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma
integral para que tengan éxito.

La implicación del operador en las tareas de mantenimiento.

Desde un punto de vista práctico, implantar TPM en una organización significa que
el mantenimiento está perfectamente integrado en la producción. Así, determinados
trabajos de mantenimiento se han transferido al personal de producción, que ya no
siente el equipo como algo que reparan y atienden otros, sino como algo propio que
tienen que cuidar y mimar: el operador siente el equipo como suyo.

Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:

 El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento operativo muy
sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parámetros y la reparación de
pequeñas averías
 Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al menos una
persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de
producción, es uno más de ellos. Esta persona resuelve problemas de más
calado, para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero está allí, cercano,
no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto también está
descentralizado: cada linea productiva, incluso cada máquina, tiene cerca lo que
requiere.
 Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que
impliquen desmontajes complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un
departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de producción.
Maneja las herramientas comunes
La implicación del operador en tareas de mantenimiento logra que éste comprenda
mejor la máquina e instalaciones que opera, sus características y capacidades, su
criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes
mutuos; y con todo esto, se mejora la motivación del personal.
Existe una diferencia fundamental entre la filosofía del TPM y la del RCM: mientras
que en la primera son las personas y la organización el centro del proceso, es en
estos dos factores en los que está basado, en el RCM el mantenimiento se basa en
el análisis de fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarán para evitarlos, y
no tanto en las personas.
La implantación de TPM en una empresa.
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en siete
pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito del
programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:
 Fase 1. Aseo inicial
En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de
dejar todas sus partes perfectamente visibles. Se implementa además un
programa de lubricación, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a
punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos)
 Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las
fallas

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Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse

y a caer en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo
y el funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso
a los lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se
necesita para estas dos funciones básicas (limpiar y lubricar).
 Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación
En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento
primario o de primer nivel asignadas al personal de producción: Se preparan en
esta fase procedimientos estándar con el objeto que las actividades de limpieza,
lubricación y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos
cortos.
 Fase 4. Inspecciones generales
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la
lubricación y los ajustes menores, se entrena al personal de producción para que
pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en
fase de gestación, y por supuesto, solucionarlos.
 Fase 5. Inspecciones autónomas
En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo,
o mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las
máquinas realizadas por los propios operarios, y se ponen en práctica. Es en
esta fase donde se produce la verdadera implantación del mantenimiento
preventivo periódico realizado por el personal que opera la máquina.
 Fase 6. Orden y Armonía en la distribución
La estandarización y la procedimentación de actividades es una de las
esencias de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM),
que es la filosofía que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear
procedimientos y estandares para la limpieza, la inspección, la lubricación, el
mantenimiento de registros en los que se reflejarán todas las actividades de
mantenimiento y producción, la gestión de la herramienta y del repuesto, etc
 Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad
La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora
continua en toda la empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos,
se analizan éstos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado
por el propio equipo de producción.

El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele

desarrollarse de la siguiente manera:
1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisión de poner en práctica
TPM. El éxito del programa depende del énfasis que ponga la Gerencia General
en su anuncio a todo el personal.
2. Se realiza una campaña masiva de información y entrenamiento a todos los
niveles de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los
conceptos de TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas, posters,
diario mural, etc., de tal manera que se cree una atmósfera favorable al inicio del
programa.
3. Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comité de Gerencia,
Comités departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
4. Se definen y emiten las políticas básicas y las metas que se fijarán al programa
TPM. Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la
empresa a fin de medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la
situación existente con relación a las ”6 Grandes Pérdidas”. Como conclusión se
fijan metas y se propone un programa para cumplirlas.
5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa
de todas las actividades y etapas.

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6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la ”partida oficial” al

programa TPM con una ceremonia inicial con participación de las más altas
autoridades de la empresa y con invitados de todas las áreas.
7. Se inicia el análisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de
laplanta. Se define y establece un sistema de información para registrar y
analizar sus datos de fiabilidad y mantenibilidad
8. Se define el sistema y se forman grupos autónomos de mantenimiento que
inician sus actividades inmediatamente después de la ”partida oficial”. En este
momento el departamento de mantenimiento verá aumentar su trabajo en forma
considerable debido a los requerimientos generados por los grupos desde las
áreas de producción.
9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento
de mantenimiento.
10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus
conocimientos y habilidades.
11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar
a la práctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseño para mejorar la
confiabilidad y mantenibilidad.
12. Se consolida por último la implantación total de TPM y se obtiene un alto nivel
de efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estímulos a los logros
internos del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.

La contratación de asesoramiento externo en el proceso de implantación de TPM.

Contratar con una empresa externa la implementación de TPM significa contratar un
servicio de consultoría especializado encargado de ir implantando en fases sucesivas
el mantenimiento productivo total. En general, un único asesor suele ser suficiente.
A veces se ocupa del asesoramiento a tiempo completo, pero esto solo es rentable
si la empresa tiene muchas lineas productivas. Lo habitual es que el asesoramiento
y el tutelaje del proceso lo pueda hacer a tiempo parcial, dedicando más tiempo al
principio y dejando poco a poco en manos del personal de producción el liderazgo
del proyecto de implantación

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 MTTR Y MTBF


Tiempo Medio Entre Fallas y Tiempo Medio Para Reparar son dos KPI importantes
en el mantenimiento de planta.

𝑀𝑇𝐵𝐹 = (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) / (𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠)

𝑀𝑇𝑇𝑅 = (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑) / (𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠)

¿Qué significan?
"Tiempo Medio" significa, estadísticamente, el tiempo promedio.

El "Tiempo Medio Entre Fallas" (MTBF) es literalmente el promedio de tiempo

transcurrido entre una falla y la siguiente. Usualmente la gente lo considera como
el tiempo promedio que algo funciona hasta que falla y necesita ser reparado (otra
vez).

El "Tiempo Medio Para Reparar" (MTTR) es el tiempo promedio que toma reparar
algo después de una falla.

Para algo que no puede ser reparado, el término correcto es "Tiempo Medio Para
Falla" (MTTF). Algunos definirían el MTBF –para aparatos capaces de reparación-
como la suma de MTTF más MTTR. (MTBF = MTTF + MTTR). En otras palabras,
el tiempo medio entre fallas es el tiempo de una falla a otra. Esta distinción es
importante si el tiempo de reparación (MTTR) es una fracción significativa del
MTTF.

Aquí hay un ejemplo. Un bombillo en un candelabro no es reparable, por lo que el

MTTF es más apropiado. (El bombillo será sustituido). El MTTF podría ser 10,000
horas.

Por otro lado, sin cambios de aceite, el motor de un automóvil puede fallar luego
de 150 horas de conducción en carretera –ese es el MTTF. Asumiendo 6 horas
para quitar y sustituir el motor (MTTR), el MTBF es 150 + 6 = 156 horas.

Como los automóviles, la mayoría del equipo de fabricación será reparado, en

lugar de sustituido después de una falla, por lo que el MTBF es la medida más
apropiada.

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APLICACIÓN
MANTENIMIENTO PREVENTIVO A EQUIPO DE COMPUTO
Mantenimiento preventivo
Consiste en crear un ambiente favorable para el sistema y conservar limpio todas las
partes que componen una computadora. Algunas de las fallas que se presentan son
ocasionadas por el polvo en los componentes internos de la máquina.
El calor generado por los componentes no puede disiparse por que es atrapado por el
polvo.
Por otro lado el polvo tiene elementos conductores capaces de crear cortocircuitos en
la trayectoria de los circuitos impresos y tarjetas.
Consideraciones
- Descargar la estática.
- Desconectar cables eléctricos y periféricos.
- Destapar chasis.
- Desconectar BUS de conexiones IDE.
- Limpiar polvo usando sopladora, brocha y cepillo.
- Realizar un diagnostico del estado del hardware.
- Limpiar board con limpiador de circuitos o alcohol isopropílico.
- Limpiar pines de memoria y tarjetas con cleanner o borrador
- Limpiar los socket con cleanner o alcohol.
- Revisar el chasis y fuente de poder los estractores y cooler.
- Terminar realizando la limpieza externa.

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EVALUACION ECONOMICA

materiales precio

Desarmadores y pinzas s/. 85

Multímetro digital (sanwa) s/. 350

Expulsora de aire frio S/. 800

Pulsera antiestática 20

Alcohol isopropílico s/. 16

Borrador s/. 1

Solución limpiadora en
espuma

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
 El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.
representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no
sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras
en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores
sanos e índices de accidentalidad bajos.
 El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que
un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos
que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de
trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte
del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
 El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de
esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones
los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del
trabajador y prevención de accidentes.
RECOMENDACIONES

 Es preferible darles siempre un seguimiento a las máquinas para poder sacarle

el máximo provecho a estos a través de un mantenimiento predictivo.
 Siempre debemos procurar llegar al mantenimiento correctivo pues nos resultará
más costoso tanto en dinero como en tiempo.
 El personal de mantenimiento y el de producción deben estar coordinados para
que el mantenimiento no suponga un paro significativo en la producción.
 El personal de producción debe seguir las indicaciones acerca del cuidado de
la maquinaria al pie de la letra para evitar desperfectos por culpa de estos.
 El mantenimiento productivo total se hace para optimizar los resultados la
producción por lo que se debe realizar cada cierto tiempo.

Tarazona Marrujo, Eklin Blinder 15190133

 UNMSM-FIEE

Bibliografía

 http://www.monografias.com/trabajos101/el-mantenimiento-industrial/el-
mantenimiento-industrial.shtml#ixzz4rYED3vl6
 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/mantenimiento/
 http://www.mantenimientopetroquimica.com/mantenimientoprogramadopetroqui
mica.html
 http://meii2.blogspot.pe/p/h.html
 https://www.significados.com/mantenimiento-correctivo/
 https://www.significados.com/mantenimiento-preventivo/
 http://ingenieriadelmantenimiento.com/index.php/26-articulos-destacados/19-
mantenimiento-predictivo
 http://www.mantenimientopetroquimica.com/mantenimientopredictivo.html
 https://www.abaconsultores.com.mx/2015/09/01/mantenimiento-
aut%C3%B3nomo-o-jishu-hozen/
 http://world-class-manufacturing.com/es/KPI/mtbf.html

Tarazona Marrujo, Eklin Blinder 15190133