Diseño mecánico

Equipos y materiales utilizados:

Es importante considerar que el regenerador debe emplear material de revestimiento para
proteger contra la corrosión y perdidas de calor.

Debe incluir:

• Vaso separador del catalizador

• Fuentes verticales de agua para catalizadores regenerados y gastados

• Válvulas deslizantes o obturadoras catalíticas

• Dispositivo de terminación de elevador

• Sistemas de distribución de aire y catalizador gastado

• Desprendimiento de vapor y otros distribuidores de vapor

• Ciclones de reactores y regeneradores

• Tuberías de gases de combustión y válvulas de control de presión

• Cámara de orificio

• Sistema de separación de catalizador terciario

• Línea de vapor del reactor.

Los componentes anteriores (excepto el vaso regenerador) se diseñarán en pared fría y / o

pared caliente de 4 pulgadas espesor interno, revestimiento con acero al carbón como material
base. Lo anterior para proteger contra la erosión excesiva de catalizador en movimiento.

Tabla 1. Equipos
Ubicación Espesor (plg.) Fibra SS Tipos Método de Tipo de anclaje
aceptables instalación
Regenerador y 4-5 Si Aislamiento de Disparo Ondulado
conductos de peso medio
gases
Carcaza del Como sea Si Aislamiento de Disparo Ondulado
reactor requerido peso medio
Líneas de 4 Si Densidad Moldeo por Ondulado
transferencia de moderada/ vibración o
catalizador erosión Disparo
moderada
Líneas de 2 Si Extrema Golpe neumático 2-plg. Celdas
transferencia de resistencia a la hexagonales
catalizador de erosión
pared caliente refractaria
Ciclones / 1 No Extrema Golpe neumático 1 pulgada de
moldes de pared resistencia a la profundidad
caliente / otros erosión completa de
revestimientos refractaria metal hexagonal
resistentes a la
 erosión de capa
delgada
Distribuidor de 1 Si Extrema Golpe neumático Solapa del anillo
aire resistencia a la
erosión
refractaria
líneas de gases 4–5 Si Densidad / Moldeo por Ondulado
de combustión erosión vibración
moderada
moldeable
molde / pared 5 Si moldeable Moldeo por Ondulado
fría y elevador de resistente a la vibración
gato gastado erosión severa
obturador NA No ladrillo refractario Colocación NA
refractario aplastado/
agregado con
capa de ladrillo
jumbo refractario

Sistema de inyección de alimentación

Cualquier renovación mecánica para mejorar el rendimiento del cracker de gato siempre debe
comenzar con instalar una inyección de alimentación eficiente y un sistema catalítico regenerado.
Este es el más componente importante de la unidad FCC. Una inyección de alimentación eficiente
y catalizador regenerado. El sistema reduce el aceite de pulpa y la producción de gas seco, al
tiempo que maximiza el total de líquidos producción. Un sistema de inyección de alimentación y
un catalizador regenerado diseñados adecuadamente también mejorar la confiabilidad
operacional de la unidad al minimizar la formación de coque dentro del tubo vertical, alojamiento
del reactor, línea de vapor en el techo del reactor y circuitos del fraccionador principal.

 Consideraciones de diseño de proceso para boquillas de alimentación

La Tabla 11.1 muestra el proceso clave y los criterios de diseño mecánico utilizados para
especificar la alta eficiencia de inyectores de inyección de alimentación. El diseño mecánico de
cualquier boquilla de alimentación debe ser suficientemente robusto y de fácil mantenimiento
(Figura 11.1). Su fiabilidad mecánica a largo plazo es fundamental para lograr los beneficios
esperados de la actualización.
Inyectores Multitobera, <8,000 bpd por tobera, ubicado en la periferia
del molde y proyectado hacia arriba
Caída de presión del lado del aceite 50 – 70 psi (3.5 – 4.9 kg/cm2) a la velocidad de
alimentación de diseño
Velocidad de salida de la tobera 150 – 300 pies/seg (45 – 100 m/seg)
Medios de dispersión y velocidad Vapor, 1 – 3 wt% de velocidad de alimentación para
gasolina convencional, 4 – 7 wt% para materia prima
residual
Orientación y ubicación Radial, 4 – 5 diámetro del molde sobre el punto de trabajo
Tipo de boquilla de alimentación Fácilmente retráctil
Insertar material 304H acero inoxidable
Punta de boquilla Recubrimiento sólido de difusión o revestimiento
 Vapor

Alimentación de
combustible
Figura 11.1: Alimentación típica para instalación de tobera

Consideraciones de diseño de la zona de elevación del catalizador

Para maximizar los beneficios de las boquillas de alimentación, la corriente de catalizador

regenerado debe ser

distribuido uniformemente a lo largo de la sección transversal del elevador. Para lograr esto,
preacceleración

del catalizador a la zona de alimentación se requiere. El vapor o gas combustible a menudo se usa
para levantar el

catalizador a la inyección de alimentación. En la mayoría de los diseños que incorporan una

sección "Wye" para

Al suministrar el catalizador a las boquillas de alimentación, se utiliza un distribuidor de gas de

elevación que proporciona suficiente

gas para el suministro de catalizador "denso" a las boquillas de alimentación. En otros diseños, la
tasa de gas de elevación es
varias magnitudes mayores con la intención de poner en contacto la alimentación de gas
combustible en un mayor

"Diluir" la corriente de catalizador. En las unidades de FCC que usan una "curva en J" (Figura
11.2A), el vapor es

empleado en corrientes laterales y verticales para asegurar el contacto uniforme de partículas de

catalizador con

la materia prima de gasóleo atomizado. La figura 11.2B muestra un esquema de una sección típica
de "Wye"

sistema catalizador de elevación.

Toberas de
alimentación

Conjunto de
expanción

válvula de
distribución

vapor de
explosión

Figura 11.2A: Configuración típica de curvatura en J

 To Reactor o Cyclone

3a5
Diámet Aceite Crudo
ro

Vapor
(Boquilla Típica o
Múltiple

Velocidad
Superficial
0.3-0.4
Pies/seg

Vapor o
combustible

Purga
Figura 11.2B: Ejemplo de un típico “Wye” sección del sistema de elevación del catalizador

Levantamiento y terminación del elevador

En la mayoría de las operaciones actuales de la FCC, las reacciones deseadas tienen lugar dentro
del elevador. UN

número de refinadores, en los últimos años, han modificado sus unidades de FCC para eliminar, o
severamente

reducir, craqueo indeseable Postriser y reacciones no agrietamiento. La rápida separación de

catalizador de los vapores de hidrocarburos en el extremo de la tubería es extremadamente

importante en

aumentar el rendimiento de los productos deseados. Las reacciones postriser producen más gas
seco

y gasolina y destilado de coque. En la actualidad, hay varios risers comercialmente probados

Desactivar los sistemas ofrecidos por los licenciantes de la FCC que están diseñados para
minimizar postriser

agrietamiento de los vapores de hidrocarburos.

La Tabla 11.2 muestra las pautas de proceso y diseño mecánico que se pueden usar en

diseñando un nuevo elevador.

Tiempo de residencia de Hidrocarbono 2-3 segundos de base en las condiciones de salida del
tubo ascendente. Dependiendo del grado de
retromezcla de catalizador en el tubo ascendente, el
tiempo de residencia del catalizador suele ser 1.5-2.5
veces más largo que los hidrocarburos
Velocidad de vapor 20 pies / seg (6 m / seg) mínimo (sin alimentación de
aceite), 45-55 pies / seg (14-17 m / seg) a la velocidad
de avance de diseño
Geometría Vertical: para simular el flujo de tapón y minimizar la
mezcla de retroceso del catalizador
Terminación Separador / dispositivo de ciclón ascendente
conectado a otro dispositivo de separación para
minimizar el agrietamiento de los vapores de
hidrocarburos y una mayor separación del catalizador
Configuración Interno o externo
Material Acero al carbono, "pared fría" en lugar de "pared
caliente" con revestimiento refractario de 4 a 5
pulgadas de grosor (10 a 12-5 cm)

Catalizador gastado

Un removedor de catalizador diseñado adecuadamente minimiza las cantidades de arrastres y

adsorción

hidrocarburos que se transportan al regenerador. Esta reducción en el arrastre debería

se logrará mediante el uso de vapor de extracción. Los principales inconvenientes para permitir el

los hidrocarburos ricos en hidrógeno en el regenerador son la pérdida de productos líquidos y el

rendimiento,

y reducción de la actividad del catalizador.

El rendimiento del separador se ve muy influenciado por las prácticas de diseño adecuadas, pero
también es

Es muy importante tener en cuenta que está muy influenciado por la calidad de la materia prima,
catalizador

propiedades y condiciones de operación. Los parámetros clave del proceso para diseñar el
separador

se enumeran en la Tabla 11.3 (también vea la Figura 11.3).

 Flujo de catalizador 600-900 lb/min/pie2 (49 73 kg/seg/m2)
Velocidad de vapor de extracción 2 - 5 lb / 1000 lb de catalizador circulante
Velocidad superficial del vapor de separación 0.5 – 0-75 pie/seg (0.15 – 0.25 m/seg)
Tiempo de residencia del catalizador 1 – 2 min
Calidad del Vapor Vapor seco
Distribuidor del vapor
Número de etapas Uno
Tipo Rejilla de tubos de anillos concéntricos
Número de boquillas Mínimo de una boquilla por pie2 de área de sección
transversal del separador
Boquillas
Orientación Apuntando hacia abajo
Velocidad de salida 100 – 150 pie/s (30 – 46 m/seg)
Caída de presión Mínimo de 2 psi (0.14 kg/cm2) o 30% a la altura de
la cama
L/D Mínimo de 5, o el largo suficiente para expandir
“vena contracta”
Material de construcción
Cáscara del separador Acero carbono, “pared fría” con 4 plg. (10 cm) peso
medio recubrimiento refractario
Distribuidores Acero carbono, distribuidor externo lieal con 1 plg
(2.5 cm) refractario resistente a la erosión gruesa
Deflectores Acero carbono o aleación baja de cromo
Boquillas Acero carbón, programado mínimo 160

Sistema de tubo vertical

El tubo vertical del catalizador regenerado y el tubo vertical del catalizador del reactor
comprenden los dos

sistemas de tubería vertical utilizados en operaciones de FCC. El diseño de cada tubo vertical es
uno de los más

factores importantes para obtener una buena circulación del catalizador. El tubo vertical crea el
necesario
presión de cabeza requerida para hacer circular el catalizador a los elevadores. El conjunto de tubo
vertical es

típicamente compuesto por tres componentes principales: la tolva, la columna vertical y una
válvula deslizante

o una válvula de tapón. La función y el diseño de cada componente se describen a continuación.

Una tolva de catalizador regenerada (Figura 11.4) proporciona suficiente tiempo para la inicial

desaireación del catalizador regenerado para que fluya hacia el tubo vertical. Desaireación
apropiada del catalizador

debería maximizar la densidad del catalizador regenerado mientras se mantiene el catalizador en

una

Estado "fluidizado". La Tabla 11.4 muestra los parámetros clave del proceso utilizados en el diseño
de la columna vertical

tolvas.

Tubo vertical

El tubo vertical proporciona la presión de cabeza necesaria para lograr el catalizador adecuado

circulación. Los tubos verticales están dimensionados para operar en la región fluidizada para una
amplia variación en

tasas de flujo del catalizador. Las velocidades máximas de circulación del catalizador se realizan a
una altura mayor

presiones Las presiones más altas de la cabeza solo pueden lograrse cuando el catalizador se
fluidiza

correctamente. La Tabla 11.5 muestra los criterios típicos de proceso y diseño mecánico para el
tubo vertical.

Válvula deslizante o válvula de tapón

La válvula de corredera o válvula de tapón regula el flujo de catalizador entre el regenerador

y reactor. La válvula de corredera o la válvula de tapón también proporcionan un sello positivo

contra un flujo

inversión de los hidrocarburos en el regenerador o gas de combustión caliente en el reactor.

La Tabla 11.6 resume el proceso típico y los parámetros mecánicos para diseñar un

válvula de corredera

Tabla 11.5: Proceso y Diseño Mecánico para Fuentes de Alimentación Catalizadoras

Flujo de catalizador 150 – 300 lb/s/pie2 (725 – 1,450 kg/s/m2)
Velocidad de catlizador 2 – 6 pie/s (0.6 – 2 m/s), blanco por 4 pie/s (1.3 m/s)
Densidad deseada 40 – 50 lb/pie3 (650/800 kg/m3)
Geometría Vertical o inclinado en un ángulo máximo de 45 ° (fuera de
la vertical)
Material Acero al carbono, "pared fría" con revestimiento refractario
de 5 plg (12 cm) de espesor, resistente a la erosión
Aereación suplumentaria Cada 5 - 8 pie (1.5 - 2.5 m) a lo largo de la columna
vertical, use medidores de flujo o rotámetros para regular
el flujo de aireación

Tabla 11.6: Proceso de diseño mecánico y de proceso para válvulas de rebosadero

Caída de presión de operación Mínimo 1.5 psi (10 kPa), máximo 10 psi (70 kPa)
% de apertura en circulación de diseño 40 – 60%
Material Carcaza: acero de carbono con 4 a 5 plg. Refractario de
alta resistencia (10 - 12 cm) de espesor, de una sola capa,
vibrado por fundición con agujas
Elementos internos: acero inoxidable 304H para
temperatura> 1.200 ° F (650 ° C) y grado H, 1 ½% de
cromo para> 1.200 ° F
Los componentes internos expuestos al catalizador deben
estar revestidos de material refractario para resistir la
erosión
Las superficies deslizantes deben ser de cara dura, grosor
mínimo de 1/8 plg (3 mm)
Diseño del bonete Capo inclinado (mínimo de 30 °) para autoinflar de
catalizador
Purga Diseño sin purga de prensaestopas. Guías: ranurado, de
superficie dura y se suministra con purga conexiones
(normalmente cerradas). El nitrógeno es la opción
preferida de gas de purga
Tipo de actuador Electrohidráulico para la última respuesta y control preciso
Tiempo de respuesta del actuador Un máximo de 3 s

Distribuidor de aire y catalizador agotado

El objetivo principal del regenerador es producir un catalizador limpio, minimizando al mismo

tiempo
postcombustión y formación de NOx, y reducción de la sinterización localizada del catalizador.
Para eficiente

regeneración del catalizador, es muy importante que el aire y el catalizador gastado sean
uniformemente

repartido. Aunque, en los últimos años, el diseño de los distribuidores de aire ha mejorado

significativamente, no se puede decir lo mismo de los distribuidores de catalizadores gastados.

Esto es particularmente cierto

en el caso de unidades FCC side-by-side. La mayoría de las unidades side-by-side sufren de un

desigual

distribución del catalizador gastado.

Un sistema de distribución de aire bien diseñado tiene las siguientes características:

• Distribuye uniformemente el aire a través de la sección transversal del regenerador

• Diseñado mecánicamente para manejar la amplia gama de condiciones de operación, incluyendo

puesta en marcha, apagado, operación normal y condiciones molestas

• Proporciona confiabilidad con mantenimiento mínimo requerido.

Los tres factores principales que afectan el rendimiento mecánico de la distribución de aire

sistema son la erosión, la expansión térmica y la integridad mecánica de los soportes. los

El diseño del distribuidor debe reflejar la naturaleza erosiva de las altas velocidades de catalizador
/ aire, térmicas

expansión para las diversas condiciones de operación, y las correspondientes consideraciones de

la

soportes para minimizar las cargas de expansión térmica. El proceso y el diseño mecánico

las consideraciones de un distribuidor de aire se muestran en la Tabla 11.7 (ver

Figura 11.5).
 Tabla 11.7: Proceso y Diseño mecánico criterios y distribución
Tipo recomendado Distribuidor de red de tuberías
Velocidad de salida de boquilla 100 – 150 pie/s (30 – 45 m/s)
Caída de presión 1.5 - 2.0 psi (10 - 15 kPa) a la velocidad de aire de diseño;
10 - 30% de la carga estática de la cama a una velocidad
de aire mínima para boquillas que apuntan hacia abajo
Material 304H acero inoxidable, forrado externamente con
refractario resistente a la erosión de 1 plg (2,5 cm) de
espesor
Tubo ramificado L/D relación de <10 para minimizar el requisito de soporte
y la vibración
Conexión de brazo de ramificación Tubo continuo a través del cabezal principal y la abertura
ranurada
Guarniciones Herrajes forjados en lugar de mitones para soportar el
cabezal y la abertura ranurada
Boquillas
Tipos y orientación Boquillas de doble diámetro con orificio en la parte
posterior de la boquilla; hacia abajo a 45 °
Longitud Mínimo de 4 plg (10 cm)
L/D 5/1 a 6/1
Ubicación de las primeras boquillas 8 - 12 plg (20 - 30 cm) desde el borde de la ranura en el
brazo de ramificación

La caída de presión del orificio de la boquilla se puede calcular a partir de la ecuación:

Separadores de Ciclones Reactores y Regeneradores

Un separador ciclónico es un dispositivo económico para eliminar sólidos particulados de un fluido

sistema. La fuerza centrífuga inducida (figura 11.6) se imparte tangencialmente en la pared de

el cilindro del ciclón. Esta fuerza, con la diferencia de densidad entre el fluido y el sólido,

aumenta la velocidad relativa de asentamiento.

Los separadores ciclónicos son extremadamente importantes para la operación exitosa del gato

galleta. Su desempeño impacta varios factores de desempeño de la FCC, incluido el

costo adicional de la composición del catalizador nuevo, costos de mantenimiento adicionales, la

cantidad permitida

límites en la emisión de partículas, y la recuperación de energía incremental en el WGC, y

expansor de gas caliente.

Diseñar un conjunto "óptimo" de ciclones requiere un equilibrio entre la colección deseada

eficiencia, caída de presión, limitaciones de espacio y costo de instalación. El proceso del ciclón y

las recomendaciones de diseño mecánico se muestran en la Tabla 11.8.

Tabla 11.8: Directrices de diseño mecánico y de proceso para ciclones de reactores y
regeneradores
Velocidades de vapor a la velocidad de alimentación del diseño
Tipo de ciclón Entrada pie/s (m/s) Salida pie/s (m/s)
Reactor, una etapa 60 – 65 (18 – 20) 100 – 110 (30 – 33)
Reactor o regenerador, primario o 60 – 65 (18 – 20) 65 – 75 (20 – 23)
primera etapa
Reactor, secundario o segunda etapa 65 – 70 (20 – 21) 100 – 110 (30 – 33)
Regenerador, secundario o segunda 65 – 70 (20 – 21) 90 – 120 (27 – 37)
etapa
Velocidad mínima velocidad 25 – 35 (8 – 10)
Especificaciones dimensionales
Parámetros Única etapa Primario Secundario
L/D 5.0 3.5 – 4.5 4.5 – 5.5
Relación de aspecto 2.3 – 2.5 2.3 – 2.5 2.3 – 2.5
Material
Ciclones del reactor Acero carbón, Aleación de cromo - molibdeno revestida con refractario
resistente a la erosión de 1 plg de espesor
Ciclones del regenerador 304H acero inoxidable, revestido con refractario resistente a la erosión de 1 plg
de espesor
Regeneración plena Acero carbón, “pared fría” diseño para evitar altas temperaturas de
agrietamiento por tensión

Expansión

Se deben hacer esfuerzos para eliminar el uso de juntas de expansión en la tubería de proceso; Sin
embargo, si

necesario, las juntas de expansión se utilizan para mitigar las tensiones de la tubería causadas por
grandes

movimientos. La Tabla 11.9 enumera los criterios de diseño mecánico recomendados para las
juntas de expansión.

Tabla 11.9: Recomendación de diseño mecánico para juntas de expansión.

Material de la carcaza Acero al carbono, "diseño de caparazón en frío",
revestimiento refractario de 5 plg (12 cm) de espesor
fundido por vibración
Material de fuelle Inconel 625
Requerimientos de purga Fuelles llenos, sin purga
Configuración de fuelles Fuelles de dos capas con indicador emergente para
detectar fugas, cada fuelle debe ser capaz de mantener la
presión total
Material de empaque Manta de fibra de cerámica
Temperatura minima de fuelles 400 ° F (205 ° C) para minimizar la condensación y el
posterior ataque con ácido

El catalizador debe ser fluidizado para proporcionar un sello efectivo para los diplegs. La
fluidización es

crítico; sin él, los diplegs no pueden descargar el catalizador, y los diplegs pueden conectarse y
El arrastre masivo al fraccionador principal puede ocurrir. Para garantizar esta fluidización
uniforme,

este sistema usa un distribuidor de vapor adicional. En este diseño, cada conjunto de elevador y
superior

los ciclones del reactor están conectados mediante el uso de un conducto de "junta deslizante". El
vapor de stripper y

los hidrocarburos, así como el vapor de la cúpula salen de la carcasa del reactor entrando a través
de este

conducto, como se muestra en la Figura 13.4.

En la configuración de Exxon Research & Engineering, los ciclones ascendentes no tienen

conductos rígidos
al riser. Sin embargo, las salidas de los ciclones ascendentes están directamente conectadas a la
entrada de

los ciclones superiores. En esta configuración (figura 13.5), tanto la primera etapa como la
segunda etapa

los ciclones se operan "al vacío" y, en consecuencia, el mínimo arrastre de

se esperan vapores del reactor a partir de los diplegs ciclónicos de la primera etapa. Por esta
razón, el primer intento

las válvulas de goteo a menudo no están cubiertas con catalizador