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MONOGRAFIA:
Diseño de tanque esférico
CURSO:
Transferencia de calor y masa MN_314
PROFESOR:
Ing. Villavicencio, Manuel
INTEGRANTE:
SECCIÓN:
“A”
INDICE
OBJETIVOS 3
FUNDAMENTO TEORICO 4
CONCLUSIONES 37
OBJETIVOS
Objetivo general
Objetivo especifico
➢ Tener conocimiento sobre los distintos tipos de materiales que se ocupan para
FUNDAMENTO TEORICO
❖ GAS NATURAL
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos livianos en estado gaseoso, que en su mayor
parte está compuesta por metano y etano, y en menor proporción por propano, butanos,
pentanos e hidrocarburos más pesados. Si el contenido de hidrocarburos de orden superior
al metano es alto se le denomina gas rico, de lo contrario se conoce como gas seco. Las
principales impurezas que puede contener la mezcla son vapor de agua, gas carbónico,
nitrógeno, sulfuro de hidrógeno y helio, entre otros.
Las propiedades del gas natural según la composición del cuadro anterior son:
Densidad relativa: 0,65
Poder calorífico: 9,032 kcal/m³
Cp (presión Cte): 8,57 cal/mol.°C
Cv (volumen Cte): 6,56 cal/mol.°C.
GLP
Reservorio de petróleo
❖ COMO LO EXTRAEMOS
El gas natural se extrae de los reservorios que se encuentran bajo tierra a profundidades que
van desde los 500 m hasta los 3500 m.
❖ COMO LO PROCESAMOS
El gas natural una vez extraído de los reservorios se somete a un proceso de separación.
Proceso de separación
Mediante este proceso se obtiene:
Gas natural seco (metano y etano) que se transporta por gasoductos a los centros
de consumo.
Líquidos de gas natural (propano, butano, pentano y más pesados) que se transporta por
poliductos hasta una planta de fraccionamiento.
Otros componentes: Agua, azufre y otras impurezas que no tiene valor comercial.
Proceso de fraccionamiento es un proceso que consiste en separar los líquidos del gas
natural (GNL) en gas licuado de petróleo (GLP) y gasolina natural.
❖ COMO LO TRANSPORTAMOS
❖ CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
El gas natural puede ser almacenado reservorios en el subsuelo que generalmente son
cavernas de sal y también como gas natural licuado- GNL (en buques metaneros y tanques
de gran capacidad). Como otra forma de almacenaje puede considerarse a los cilindros de
GNC donde se almacena gas natural a alta presión para uso automotor.
Tanques de almacenamiento de GNC Tanque de almacenamiento de GNL
Un proyecto de GNL es altamente complejo tanto desde el punto de vista técnico, así como
del comercial. El proyecto debe tener en cuenta todos los aspectos de la cadena de
producción desde el yacimiento, el tratamiento preliminar en los pozos, el transporte
por tubería a la planta de licuefacción, el llenado de barcos, el transporte a las unidades de
re vaporización y, finalmente, la venta y distribución del gas ya sea como gas natural o en
la forma de electricidad.
Los proyectos de GNL son proyectos que representan varios miles de millones de dólares
de inversión, por lo que requieren la participación de compañías integradas (que tengan
unidades de exploración, producción y distribución de gas) de alta solvencia económica y
entidades financieras que contribuyan el capital de inversión. Todos estos factores han
creado una industria en la cual el riesgo de inversión sea bajo y requiere que tanto los
contratos de compra y venta de gas sean a largo plazo, en este caso 20 años con reservas
mínimas en el orden de 12 billones de pies cúbicos por proyecto (12 TCF en el argot
internacional.)
❖ Proceso de licuefacción
Cuando se extrae el gas natural de los yacimientos subterráneos, a menudo contiene otros
materiales y componentes que deben ser eliminados antes de que pueda ser licuado para su
uso:
• Helio por su valor económico y por los problemas que podría producir durante el
licuado;
• Azufre, corrosivo a equipos, dióxido de carbono que se solidifica en las condiciones de
licuefacción, y mercurio, que puede depositarse en instrumentos y falsificar las
mediciones;
• Agua, que al enfriar el gas se congelaría formando hielo o bien hidratos que provocarían
bloqueos en el equipo si no se eliminaran;
• Hidrocarburos pesados, llamados condensado, que pueden congelarse al igual que el
agua y producir bloqueos del equipo y problemas en la combustión del gas.
El GNL producido debe ser usado en procesos de combustión y por lo tanto hay que extraer
algunos hidrocarburos para controlar su poder calorífico y el índice de Wobbe.
Dependiendo del mercado final, la remoción de etano, propano y otros hidrocarburos debe
estar controlada mediante una unidad de remoción de líquidos que puede estar integrada en
el proceso de licuefacción.
❖ Proceso de enfriamiento
Para convertir el gas natural en líquido, se enfría el gas tratado hasta aproximadamente -
161 °C, que es la temperatura a la cual el metano —su componente principal— se convierte
a forma líquida. El proceso de licuefacción es similar al de refrigeración común: se
comprimen los gases refrigerantes produciendo líquidos fríos, tales como propano,
etano / etileno, metano, nitrógeno o mezclas de ellos, que luego se evaporan a medida que
intercambian calor con la corriente de gas natural. De este modo, el gas natural se enfría
hasta el punto en que se convierte en líquido. Una vez que el gas ha sido licuado se somete
a un proceso de Joule Thompson o expansión con extracción de trabajo para poderlo
almacenar a presión atmosférica. El GNL producido se almacena en tanques especiales para
ser luego transferido a buques tanques especiales de transporte.
El diseño de estas plantas está gobernado por normas estrictas, en la industria de GNL hay
cuatro diseñadores de plantas que se usan industrialmente: proceso con intercambiados de
tubos en espiral de Air Products (APCI y APX), la cascada optimizada de Phillips, el triple
ciclo refrigerante de Linde y el proceso de caja fría con mezcla refrigerante de Black and
Veatch (PRICO).
Todos estos procesos son usados en la industria y competencias de diseño son realizadas
para seleccionar el proceso que va a generar el proyecto más rentable a lo largo de toda su
vida útil.
❖ Tanque Esférico
Los buques de tanque esférico son los más comúnmente identificados como buques de GNL
debido a que las cubiertas de dichos tanques son visibles
Sin embargo, muchos de los buques bajo construcción actualmente son los de tipo
membrana. Los buques de membrana y los de prisma se parecen más a los buques de
petróleo en los cuales la estructura de los tanques son menos visibles.
❖ Contención secundaria
Un tanque de contención doble (ilustrado en la Fig. 17) se diseña y construye con el fin de
que, tanto el tanque interior como el tanque exterior tengan capacidad independiente para
contener el líquido refrigerado. El tanque interior contiene el GNL bajo condiciones
normales de operación, mientras que el tanque o pared exterior sirve para contener cualquier
derrame de GNL proveniente del tanque interior, así como el gas vaporizado13. La mayoría
de los tanques de almacenamiento construidos recientemente alrededor del mundo fueron
diseñados como tanques de doble contención o de contención completa.
Los tanques de contención completa son similares a los tanques de contención doble, y
fueron diseñados y construidos para que, tanto el tanque interior como el exterior tuvieran
capacidad para contener el GNL almacenado. El tanque interno contiene el GNL bajo
condiciones normales de operación. El tanque o pared exterior, con aproximadamente tres
pies de espesor de concreto, queda de uno a dos metros de distancia del tanque interno. El
tanque externo apoya el techo exterior y tiene como objeto la contención de GNL14. Los
tanques fueron diseñados con apego a los códigos de GNL (EMMUA 14715, EN 1473). El
tanque de contención completa es menos susceptible a daños causados por fuerzas externas,
y los que se construyen con paredes y techos de concreto reforzado pueden encontrarse en
el Japón, Corea, Grecia, Turquía y Portugal (véase la Fig. 18). Cameron LNG, LLC ha
propuesto un sistema de tanques de contención completa para la terminal de GNL en
Hackberry, Louisiana.
El historial mundial de seguridad en cuanto a instalaciones de GNL en tierra demuestra que
la contención primaria de tanques de GNL es segura porque los sistemas de contención
secundaria de derrames instalados alrededor de todos los tanques nunca han tenido que
retener el líquido. Los operadores de GNL también deben proporcionar diseño de sistemas
mecánicos de contención contra derrames de GNL.
EN 1997-1
Euro código 7. Diseño geotécnico. Normas generales
EN 1998-1
Euro código 8. Diseño de estructuras sismo resistentes. Reglas generales, acciones sísmicas
y reglas para edificación
EN 1998-4
Euro código 8. Diseño de las disposiciones de resistencia a los terremotos de las estructuras.
Silos, tanques y tuberías
API 2000
De ventilación de baja presión los tanques de almacenamiento y de la Atmosfera.
ANSI / API RP 520
El calibrado, selección e instalación de dispositivos para aliviar la presión en las refinerías
UNE-EN 13480-1a8
Tuberías metálicas industriales
Para el diseño del tanque interior se han utilizado las normas Americanas equivalentes, API-
620 y API-650 debido a que las normas europeas han sido imposibles de consultar.
❖ Descripción básica
Los tanques de GNL de contención total están formados por dos tanques.
- Tanque interior: es el tanque que contiene al GNL en su interior. Es un depósito cilíndrico
el cual el techo está suspendido. Esta hecho de acero con un 9% de Níquel.
- Tanque exterior: es cilíndrico con el techo en forma de cúpula. Está formado por un muro
de hormigón con armado pretensado, la cúpula de metal con un recubrimiento de hormigón.
Estos son los dos elementos estructurales básicos del tanque aunque también hay que
mencionar:
- Las cimentaciones
- El sistema de calefacción del terreno
- Protección en la esquina
- Anillo de compresión
- Aislamiento térmico de los tanques
- Sistema de tuberías
- Instrumentación
El tanque exterior del depósito está formado por una estructura de hormigón que consta de
tres partes principalmente: jácena anular, pared anular y cúpula.
❖ Cúpula
La cúpula del tanque está formada una estructura metálica de acero con una capa de
hormigón armado.
El techo de concreto deberá estar provisto de un revestimiento resistente al agua,
independientemente del tipo concreto utilizado.
Uno de los parámetros básicos de su diseño es el radio de curvatura.
Típicamente en los tanques de GNL el este parámetro coincide con el diámetro de la pared
del tanque. Un criterio que se suele utilizar para cúpulas es dar una radio de curvatura de
1/8 respecto al diámetro de la estructura sustentadora ya que es óptima para soportar el su
propio peso y las posibles sobrecargas. En los tanques de GNL interesa aumentar este radio
porque así se puede soportar la misma presión interna (acción de carga importante en el
tanque) con una reducción de tensiones.
No hay ninguna norma específica para el radio de curvatura pero se puede seguir la API650
que indica que dicho radio ha de estar comprendido entre 08d y 1,2d. Si hubiese problemas
estructurales se podría aumentar el grosor de la chapa.
❖ Boquillas en cúpula
Para conectar el tanque interior con el exterior se realizan una serie de perforaciones las
cuales solo están permitidas en la parte de la superior (cúpula) a excepción de la apertura
en la parte baja del tanque para la elevación de la cúpula. Cada perforación tiene destinada
una función y unas dimensiones especificadas, para ver el detalle ver plano 5-
DISPOSICION
❖ DE BOQUILLAS EN CUPULA.
❖ Viga anular
❖ Anillo de compresión
La construcción de la cúpula se realiza al nivel del suelo y será elevada por medio de aire
comprimido hasta hacer tope con el anillo de compresión.
Una vez la cúpula está en su sitio es soldada al anillo de compresión.
Este elemento estructural consiste en un aro metálico que se construye en la parte superior-
interior del tanque exterior. Se diseña para que soporte primeramente toda la presión de la
cúpula en el momento de soldadura entre ella y el anillo y después soportara cierta carga de
la cúpula.
❖ Pared
La estructura de hormigón en su conjunto (losa, pared anular y cúpula) deberá ser analizada
para situaciones ordinarias y extraordinarias de diseño utilizando una modelización de
elementos finitos en tres dimensiones. El análisis deberá comprobar el Estado Limite Ultimo
y el Estado Limite.
Criterios de diseño: la estructura de hormigón será diseñada para el estado limite ultimo y
el de servicio para condiciones normales como para condiciones de emergencia como es en
al caso de una fuga del líquido en el tanque interior.
Cargas a considerar en el diseño:
- Peso propio de la estructura del tanque (tanque interno de hormigón, revestimientos de
acero, cubierta suspendida)
- Pretensado
- Llenado del tanque interior de GNL
- La presión de gas
- Prueba hidrostática del tanque interno
- Presión de prueba neumática
- Tuberías y la instalación en el techo
- Carga viva en la cúpula
- Viento
- Nieve
- Temperatura de operación
- Terremoto OBE
- SSE terremoto
- Fuga de gas natural licuado
❖ Techo suspendido
El techo será de aluminio. El techo suspendido ha de ser diseñado para soportar cargas
permanentes y temporales. Ha de ser capaz de soportar una fuerza puntual de 1,5 kN en
cualquier punto. Hay que diseñar también los diferentes orificios tanto para las tuberías y
detectores como para mantener una presión entre el tanque interior y exterior estable
En la parte inferior de la pared anular del tanque se realizara una protección especial. En el
supuesto de que el tanque interior tenga perdidas de fluido instalando dicha protección se
evitaría el colapso de la estructura de hormigón debido a la diferencia de temperaturas
consiste en colocar una el suelo para evitar de esta temperaturas. Dicha protección placa
anular de mayor espesor que la utilizada en manera cualquier tipo de fuga
❖ Descripción de la cimentación
Bases de cálculo
El tanque interior ha de ser aislado en suelo, pared y techo. Se considera el techo y el suelo
como placas planas por lo tanto la formulación utilizada es:
Siendo:
Los cálculos realizados han sido en base a que el volumen máximo de vaporización del
GNL es del 0,065% por día del volumen total.
Observaciones: solo se ha hecho el cálculo del aislante térmico teniendo en cuenta solo
la transmisión de calor por conducción. Un apunte importante es que se ha aplicado un
factor de seguridad 3 considerando este un factor elevado y que nos permite tomar los
resultados obtenidos como válidos.
El suelo del tanque tiene una protección térmica compuesta por una serie de capas
materiales aislantes (FOAMGLASS®, arena y betún)
Aislamiento de pared
El espacio vacío entre los dos tanques está relleno de perlita expandida, en la parte
exterior del tanque interior se encuentra una capa de fibra de vidrio. En la parte
superior del espacio anular se hará una reserva de perlita porque así cuando el tanque
interior se contraiga se llenara el vació con perlita. La perlita expandida debe cumplir
la ASTM C -349 que como mínimo ha de cumplir que
Te - Te -
167,99 108,30
R1 0,00 R1 0,00
Para el aislamiento térmico de toda la red de tuberías por las que circula el
GNL se opta por la instalación de un aislante tipo coquilla de FoamglassR.
Según proveedor de este tipo de coquilla con un espesor de 120 mm una tubería que
transporte GNL y de diámetro 1 metro es suficiente para asegurar el correcto aislamiento
térmico.
Instalación de llenado/vaciado de GNL del depósito
Una de las instalaciones básicas del depósito a diseñar es la forma de llenado y vaciado
de GNL del tanque es la red de tuberías de aportación y extracción.
Todas las tuberías de, como mínimo, han de cumplir con EN-13480
Apartados del 1 al 8 “Tuberías metálicas industriales” siendo la base del diseño de
tuberías. Toda la instalación ha de ser diseñada de tal forma que
Pueda ser posible una marcha gradual o una futura parada.
Llenado
En la fase de llenado el GNL es impulsado vapor un grupo de bombas des de la planta de
regasificación. El caudal de entrada se diseña a razón de
0,83 m3/s. Para el llenado del tanque se disponen dos tuberías ambas con un diámetro de
36 pulgadas (914 mm).Una de ellas hace el llenado a una distancia de 5m del suelo y la
otra a 25 m.
La razón por la que se hace el llenado a distintas alturas es que el gas natural que llega a
los tanques suelen tener densidades distintas haciendo posible el fenómeno de
“chapoteo”. Si se hace el llenado por la parte inferior con un gas natural licuado de
densidad menor al GNL ya almacenado hará que el nuevo gas licuado tenga tendencia a
subir por la diferencia de densidades. Esta dinámica del fluido facilitara la formación de
burbujas creando borboteo en el líquido, esto implica un riesgo de accidente en el tanque.
Esta medida adoptada se realiza debido a que en el año 1971 en Italia hubo en un tanque
en el que apareció la problemática explicada y tuvo un accidente.
Emisión
La emisión de GNL del tanque se realiza colocando las bombas en el fondo del tanque.
Se instalaran tres bombas, dos de servicio más una de recambio. Los pozos de la bomba
deberán estar equipados con todos los dispositivos auxiliares que permiten la
recuperación de una bomba sin válvula de pie y sin necesidad de cerrar la operación del
tanque.
Las bombas que se instalaran serán centrifugas multietapa de motor sumergido con un
caudal unitario de 350 m3/h y una altura diferencial mínima de 180 metros, exactamente
se ha optado por el modelo AC/TC -1 de la empresa ACVD CRYO .Las tuberías de
emisión tendrán un diámetro de 24 pulgadas (609 mm).
Instrumentación
Para garantizar la seguridad hay que dotar al tanque de una serie de sensores que permitan
el control y supervisión del tanque.
Hay que hacer especial mención a la detección de fuego y fugas. Este sistema es de gran
importancia ya que un error en el sistema contra incendios acarrearía unas consecuencias
nefastas.
Una centralita de comunicaciones recibe toda la información proveniente de los diferentes
sensores instalados. La central gestiona las posibles alarmas y planes de reacción frente a
peligros.
Los principales sensores y controladores que se instalaran son: medición de nivel del
GNL, medición de temperaturas, medición de presión y puntos de muestreo del GNL.
Medición de nivel
Mediciones de presión
Las partes a calcular del tanque interior son la pared y el techo suspendido.
El cuerpo del tanque i interior está formado por una serie de anillos de acero con un 9%
de níquel (Ni) se calculara el espesor de la chapa a distintos niveles con el fin de ahorrar
material, el grosor de todo el tanque no es uniforme.
Explicación teórica del cálculo del espesor del cuerpo
El espesor de la pared del cuerpo requerido para resistir la carga hidrostática será mayor
que el calculado por condiciones de diseño o por condiciones de prueba hidrostática
El espesor de la pared por condición de diseño, se calcula con base al nivel del líquido,
tomando la densidad relativa del fluido establecido por el usuario. El espesor por
condiciones de prueba hidrostática se obtiene considerando el mismo nivel de diseño,
pero ahora utilizando la densidad relativa del agua.
Cuando sea posible, el tanque podrá ser llenado con agua para la prueba hidrostática, pero
si esto no es posible y el cálculo del espesor por condiciones de prueba hidrostática es
mayor que el calculado por condiciones de diseño, deberá usarse el obtenido por
condiciones de prueba hidrostática.
El esfuerzo calculado de la carga hidrostática para cada anillo no deberá ser mayor que el
permitido por el material y su espesor no será menor que el de los anillos subsecuentes.
Típicamente para el cálculo del espesor de la chapa de la pared de un tanque para
almacenaje se utiliza el método de un pie (s/ API 650). En el presente caso se aplicara el
método del punto de diseño variable ya que se cumplen las dos condiciones siguientes:
12L/H < 2
0,35 ≤ 2 OK
Dónde:
L= (0.05*D*t) 0.5
Dónde:
- td = espesor por condiciones de diseño (mm)
- tt = espesor por prueba hidrostática (mm)
- Ca = corrosión permisible (mm)
- G = densidad relativa del líquido a almacenar (para la prueba hidrostática vale 1)
- Sd
* = esfuerzo admisible por condiciones de diseño (kg/cm2)
- St
* = esfuerzo admisible por prueba hidrostática (kg/cm2)
Una vez obtenemos un primer grosor por el método de un pie se determinan los espesores
del mismo anillo, para condiciones de diseño (tld ) y de prueba hidrostática (tlt ) con las
siguientes formulas:
Se hace notar que para condiciones de diseño es necesario que tld no sea mayor a tlt.
Haciendo notar que para condiciones de prueba hidrostática es necesario que tlt no sea
mayor que tpt.
Para obtener el espesor del segundo anillo por condiciones de diseño y de
Prueba hidrostática, se calcula la siguiente relación para el anillo inferior.
Dónde:
- h1 = altura del anillo inferior (cm).
Los anillos tendrán una altura de 5 m a excepción del anillo superior que será de 4,53 m.
- r = radio nominal del tanque (cm)
- t1 = espesor del anillo inferior excluyendo la corrosión permisible
(cm) usado para el cálculo t2. Para calcular t2 por condiciones de prueba hidrostática se
puede usar el espesor total t1 incluyendo la corrosión permisible.
Si el valor de la relación es superior a 2,625 (nuestro caso) se debe determinar un valor
preliminar y hacer el cálculo con la fórmula del método de un pie pero pensando q en este
caso la altura ira variando. Para saber la altura que hay que tomar se tomara el valor menor
obtenido de las siguientes expresiones:
Dónde:
- tu = Espesor preliminar del anillo superior a la junta circunferencial
(cm.).
- t1 = Espesor del anillo inferior a la junta circunferencial (cm.).
- H = Nivel de diseño del líquido (cm.).
El espesor mínimo para este punto determinado por (X), es calculado por condiciones de
diseño (tdx) y por condiciones de prueba hidrostática (ttx), con las siguientes ecuaciones:
Los espesores obtenidos (tdx y ttx), serán usados para repetir los pasos descritos,
igualando estos valores a (tu), hasta que la diferencia de los espesores sea mínima (tres
cálculos se consideran suficientes), el espesor obtenido se iguala a (t2) para calcular el
espesor requerido por el siguiente anillo.
Nota: Repitiendo los pasos se localiza el punto de diseño con mayor exactitud y en
consecuencia un espesor más confiable y menor.
Conclusión