FUENTE PRINCIPAL DE ENDURECIMIENTO DURANTE EL

TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO

INTRODUCCION
El acero es una aleación de hierro con carbono en una proporción que oscila entre 0,03 y 2%.
Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el material del que se obtienen. Pero se
le pueden añadir otros materiales para mejorar su dureza, maleabilidad u otras propiedades.

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas

dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución. Antes del
tratamiento térmico, la mayoría de los aceros son una mezcla de tres sustancias,
ferrita, perlita, cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas
cantidades de carbono y otros elementos en disolución. La cementita es un compuesto
de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy
quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composición
específica y una estructura características, sus propiedades físicas con intermedias
entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido
tratado térmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto
mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor
la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por compuesto de perlita.
El acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla de perlita y cementita.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
DEFINICIÓN

Se conoce como tratamiento térmico el proceso que comprende el calentamiento de los

metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa
temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas
con el fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la
resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son,
básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican
tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos.
CARACTERÍSTICAS

Una característica fundamental de los tratamientos térmicos es que estos son

realizados al acero, y su meta principal es trabajarlo de manera óptima para lograr
tener materia prima y productos terminados con el fin de lograr un desarrollo en
determinadas industrias.

TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los principales tratamiento térmicos aplacable en el acero son:

 Temple

 Revenido

 Recocido

 Cementación

 Nitruración

 Carbo nitruración

Un tratamiento de temple seguido de un revenido, se denomina corrientemente

bonificación.

Temple

Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta

el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre
900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la
pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.

Revenido

Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos
del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido
consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las
tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la
dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
Recocido

Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitización

(800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra
aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el
material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

Cementación

Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la

concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica,
obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial,
resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Nitruración

Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor

medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se
logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de
una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

Carbonitruración

al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial,

pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido
de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
Endurecimiento del acero

El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de

manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para
endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara
refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la
resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para
herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica, la cual se
adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 °C, lo cual se identifica cuando el
metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero la perlita se
combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita.
Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma
en martensita, material que es muy duro y frágil.
TIPO PREDOMINANTE DE CORROSION EN LOS ACEROS INOXIDABLES

TIPOS DE CORROSIÓN

Los aceros inoxidables son por lo general muy resistentes a la corrosión y su rendimiento
será satisfactorio en la mayoría de los entornos. El límite de la resistencia a la corrosión de un
acero inoxidable determinado depende de los elementos de la aleación, lo que significa que cada clase
tiene una respuesta ligeramente diferente cuando se la somete a un entorno corrosivo. Por lo
tanto debe tenerse cuidado de seleccionar la clase más apropiada de acero inoxidable
para una aplicación determinada. Por lo general, cuanto mayor sea el nivel de resistencia a la
corrosión requerida, mayor será el coste del material. Las razones más frecuentes para que un
metal no cumpla con las expectativas en lo referente a la resistencia a la corrosión son:

a) valoración incorrecta del entorno o exposición a condiciones no previstas, por

ejemplo, contaminación imprevista por iones de cloruro.

b) la forma en que el acero inoxidable ha sido trabajado o tratado puede introducir un

estado no previsto en la valoración inicial .Aunque los aceros inoxidables pueden estar sujetos a
decoloración y manchas (a menudo debidas a la contaminación del acero al carbono), resultan
extremadamente duraderos en edificios. En ambientes industriales agresivos o marítimos,
los ensayos no han mostrado indicación alguna de reducción de la resistencia del componente incluso
cuando se produce una ligera pérdida de peso. No obstante, el usuario puede considerar un
fallo las manchas de herrumbre en las superficies externas. La experiencia indica que
cualquier problema grave de corrosión se manifestará probablemente durante los dos o tres
primeros años de servicio .En algunos entornos agresivos, algunas clases de acero
inoxidable son susceptibles al ataque localizado. A continuación se describen seis
mecanismos, aunque los últimos tres se presentan muy raramente en edificios terrestres.

Picadura
La picadura es una forma localizada de corrosión que puede producirse como resultado de una
exposición a ambientes específicos, principalmente los que contienen cloruros. La pica-dura se produce porque
los iones de cloruro penetran la película pasiva en puntos débiles. Se forma un elemento local con el área
penetrada actuando como ánodo y la película pasiva a su alrededor actuando como cátodo. Puesto que
el área del ánodo es pequeña y el área del cátodo es grande, la densidad de la corriente y, por ende, la tasa de
corrosión en la superficie del ánodo, se hace muy alta. En la mayoría de las aplicaciones estructurales, la
extensión de la picadura será proba-blemente superficial y la reducción de la sección del componente será
despreciable. No obstante, los productos corroídos pueden empañar características
arquitectónicas. En servicios como conductos, tuberías y estructuras de contención debe
adoptarse una visión menos tolerante de la picadura. Si existe un riesgo conocido de picadura, será necesario
utilizar un acero inoxidable al molibdeno.

Corrosión en Fisuras
La corrosión en fisuras es una forma localizada de ataque que se inicia debido a la
disponibilidad extremadamente baja de oxígeno en una fisura. Probablemente sólo será un
problema en soluciones estancadas en las que se produce una acumulación de cloruros. La
gravedad de la corrosión en fisuras depende en gran medida de la geometría de la fisura;
cuanto más estrecha y profunda sea la fisura, más grave será la corrosión. Las fisuras se
producen típicamente entre tuercas y arandela s o alrededor de la rosca de un tornillo
o la espiga de un bulón. Pueden producirse fisuras asimismo en soldaduras que no han
penetrado y debajo de depósitos en la superficie del acero. En principio, la picadura y la
corrosión en fisuras son fenómenos similares, pero los ataques se inician más
fácilmente en una fisura que en una superficie libre.

Corrosión Bimetálica
La corrosión bimetálica (galvánica) puede producirse cuando metales disimilares están en
contacto eléctrico en un electrolito común (por ejemplo lluvia, condensación, etc.). Si fluye
corriente entre ambos, el metal menos noble (el ánodo) se corroe más rápido de lo que se corro-ería si
los metales no estuvieran en contacto. La velocidad de la corrosión depende asimismo de las áreas relativas de los
metales en contacto, la temperatura y la composición del electrolito. En particular, cuanto mayor sea el área del
cátodo en relación con la del ánodo, mayor será la velocidad del ataque. En uniones y juntas es probable que se
produzcan relaciones de área adversas. Los bulones de acero al car-bono en barras de acero inoxidable deben
evitarse porque la relación del área de acero inoxidable respecto a la de acero al carbono es grande y los bulones
quedarán sujetos a un ata-que agresivo. Inversamente, la velocidad de ata-que de una barra de acero al carbono
por un bulón de acero inoxidable es mucho menor. Normalmente resulta útil recoger experiencias
previas en lugares similares, ya que los metales disimilares pueden a menudo acoplarse con seguridad en
condiciones de condensación o humedad ocasionales sin efectos adversos, especialmente
cuando la conductividad del electrolito es baja.
Ataque Intergranular y Degradación de la Soldadura
Cuando el acero inoxidable autentico está sujeto a un calentamiento prolongado entre450-850°C, el
carbono del acero se difunde a los contornos del grano y precipita carburo de cromo. Este proceso
elimina cromo de la solución sólida y deja un menor contenido de cromo adyacente a los contornos del
grano. Los aceros que se encuentran en este estado se denominan ‘sensibilizados'. Los contornos del
grano se hacen susceptibles al ataque preferencial en exposiciones subsiguientes a un ambiente corrosivo. Este
fenómeno se conoce como degradación de la soldadura cuando se produce en la zona afectada por el calor de
una soldadura. Existen tres maneras de evitar la corrosión intergranular:

•Utilizar acero con bajo contenido en car-bono.

•Utilizar acero estabilizado con titani o o niobio. Estos elementos tienen una
mayor capacidad para ligar carbono quela que tiene el cromo, por lo que reducen el riesgo de formación de
carburo de cromo.

•Utilizar un tratamiento térmico. Este método se utiliza rara vez en la práctica. La experiencia ha
demostrado que un bajo contenido en carbono (~0,05%) es suficiente en la mayoría de los casos para
proteger contra la corrosión intergranular después de la soldadura. Esto es particularmente cierto
cuando la soldadura se realiza por arco (con calentamiento y enfriamiento rápidos) incluso para
espesores de chapa de hasta 20 mm.
Tipos de aceros inoxidables

AMBIENTES CON CLORUROS

Las soluciones que contengan cloruros podrían atacar por una acción de picado, y en
las picaduras se podrán desarrollar celdas galvánicas. Los daños debidos a este
picado son también llamados pinchazos de alfiler causados por la corrosión. Los
cloruros ácidos, tales como el cloruro férrico y el cloruro sódico son particularmente
peligrosos, pero cualquier cloruro en concentración apreciable puede ser la causa
posible de perturbaciones. Generalmente los fracasos del acero inoxidable en un
medio supuestamente a salvo de la corrosión son atribuibles a la presencia del ion
cloruro en mayor concentración que la previsible.

El molibdeno contenido en los tipos 316 y 317 aumenta la resistencia al picado.

Estas aleaciones quedan sometidas a los desperfectos debidos a la corrosión por
fatiga; así pues, los recipientes deberán quedar tan exentos de tensiones como sea
posible. Grietas, fisuras y bolsas de estancamiento deberán ser eliminadas ya que son
las superficies limpias y en buen estado las que mejor resisten al picado, cualquiera
que sea la calidad del acero inoxidable.
El tipo 315 y el tipo 317, en la condición de recocido, ofrecen mayor resistencia al
ion cloruro que el tipo 302 y el tipo 304. Pero si están bajo tensiones fuertes, pueden
fallar lo mismo en un ambiente conducente a la corrosión por fatiga.