Tehnologii Tip de Fabricare A Pieselor de Automobil Cu Suprafete Preponderent de Revolutie

UNIVERSITATEA DIN PITEŞTI
Facultatea de Mecanică şi Tehnologie

Catedra de Tehnologie şi Management
Domeniul: INGINERIE INDUSTRIALA
Programul de studii: Tehnologia Construcţiilor de Maşini
LUCRARE DE LICENŢĂ
Tehnologii tip de fabricare a

pieselor
de automobil cu suprafeţe
preponderent de revoluţie
Îndrumător: Absolvent:
Conf. dr. ing.
0
Anul universitar: 2009 –2010
1
Cuprins:
Introducere ………….... 3
………………………………………………………………......................
1. Producţia de serie mare. Caracteristici şi metode de organizare a fabricaţiei ............... 4
2. Caracteristici ale produselor ……….......................................................................................... 8
2.1. Categorii de produse ….............................…………………………................................. 8
2.2. Caracteristici de tehnologicitate ale produselor ……....…………..................................... 9
3. Documentaţia tehnico-constructivă a piesei. Condiţii tehnice prescrise ........................ 12
3.1. Documentaţia tehnico-constructivă ….............................………….................................. 12
3.2. Condiţii tehnice prescrise ................................................................................................... 15
4. Tehnologii tip pentru piese cu suprafeţe de revoluţie …………......................................... 16
4.1. Tehnologii tip pentru piese din clasa arbori …………………….........................................16
4.2. Tehnologii tip pentru piese din clasa bucşe ..…………………......................................... 22
4.3. Tehnologii tip pentru piese din clasa discuri …………………………............................. 25
5. Tipuri de piese de automobil cu suprafeţe preponderent de revoluţie …….………...... 29
5.1. Pinion fix …………………………………………………………………........................ 29
5.2. Pinion liber ………………………………………………………….............……........... 33
5.3. Cutia diferenţialului ………………………………………………….............….............. 36
5.4. Volantul ………………………………………………………………............................. 40
5.5. Arbore secundar …………………………………………………………........................ 44
5.6. Arbore cotit ………………………………………………………………....................... 47
5.7. Arbore cu came ……………………………………………………………..................... 51
6. Structura procesului tehnologic de prelucrare pe tip de piesă …....................................... 55
6.1. Pinion fix …………………………………………………………………........................ 55
6.2. Pinion liber ……………………………………………………….............……............... 57
6.3. Cutia diferenţialului …………………………………………………............................... 60
6.4. Volantul ……………………………………………………………................................. 63
6.5. Arbore secundar …………………………………………………………......................... 66
6.6. Arbore cotit ………………………………………………………………....................... 69
6.7. Arbore cu came ……………………………………………………………...................... 74
7. Caracterizarea tehnologică a unor operaţii de prelucrare ………....................................... 78
7.1. Operaţiile comune pieselor de revoluţie ............................................................................ 78
7.2. Sinteză asupra proceselor tehnologice .............................................................................. 82
7.3. Operaţiile de prelucrare necesare pentru realizarea unor suprafeţe complexe ale
pieselor ..................................................................................................................................... 83
Interpretări şi concluzii
93
……….......................................................................................................
Bibliografie
….... 107
…………………………………………………………………..............................
108
2
Introducere
Tema lucrării de licenţă „Tehnologii tip de fabricare a pieselor de automobil cu suprafeţe

preponderent de revoluţie” este justificată, pe de o parte, de numărul mare de piese cu această formă
constructivă ce intră în componenţă automobilului, iar pe de altă parte, de necesitatea de a cunoaşte
modul în care sunt concepute şi se realizează procesele tehnologice actuale, care dispun de resurse
tehnice de ultimă generaţie.
Lucrarea are ca obiectiv înţelegerea şi prezentarea elementelor de bază ale tehnologiei de
fabricare a pieselor de automobil cu suprafeţe de revoluţie, în condiţiile unor cerinţe maxime de
calitate şi productivitate şi cu costuri minime de producţie.
Lucrarea are la bază studiul realizat în cadrul stagiului de practică, efectuat în perioada
2.03.2010 – 2.06.2010 la „S.C. Automobile Dacia S.A.”, Departamentul Inginerie Proces, Serviciul
„Piese Mobile”, din cadrul Direcţiei Mecanice Dacia.
Serviciul „Piese Mobile” se ocupă cu proiectarea şi urmărirea fabricaţiei mai multor repere
ce intră în componenţa cutiei de viteze, motorului şi transmisiei automobilelor din gama Dacia, printre
care: pinion fix viteza a 3-a, pinion liber MAR, cutia diferenţial, volantul, arborele secundar, arborele
cotit / vilebrequin, arborele cu came.
Pentru realizarea studiului a fost necesară parcurgerea mai multor etape de lucru:
identificarea tipurilor de piese, studierea şi înţelegerea documentaţie tehnice pusă la dispoziţie,
corelarea informaţiilor teoretice cu observaţiile practice, de pe liniile de fabricaţie ale pieselor
studiate, interpretarea informaţiilor conform reglementărilor şi termenilor tehnici româneşti.
Analiza s-a concretizat prin realizarea structurii proceselor tehnologice pe tip de piesă,
sintetizarea operaţiilor comune şi caracterizarea lor prin indici de precizie dimensională şi stare a
suprafeţei, procedee şi etape de prelucrare, natura materialului prelucrat.
Lucrarea este structurată în 7 capitole. În capitolele 1 – 4 se prezintă elementele de bază ale
studiului bibliografic realizat pentru înţelegerea temei şi elaborarea acestei lucrări. Printre problemele
dezvoltate în aceste capitole se numără: caracteristicile producţiei de serie mare şi ale modului de
organizare a fabricaţiei, caracteristici constructive şi tehnologice ale pieselor de revoluţie, condiţii
tehnice impuse acestor piese şi structura tehnologiilor tip pentru piesele de revoluţie.
În capitolele 5-7 se dezvoltă studiul de caz realizat în cadrul stagiului de practică.
În capitolul 5 se prezintă particularităţile constructive, rolul funcţional şi condiţiile tehnice
prescrise pentru fiecare piesă studiată.
Procesul tehnologic pe tip de piesă, caracterizat prin operaţii, faze (cicluri), schiţa operaţiei şi
elementele sistemului tehnologic, este prezentat în capitolul 6.
În ultimul capitol, se analizează o parte dintre operaţiile tehnologice, cele referitoare la
prelucrarea suprafeţelor de revoluţie, urmărindu-se echivalenţa tehnologică dintre operaţii şi etapele
de prelucrare necesare pentru a se obţine anumite caracteristici tehnice prescrise.
În ultima parte a lucrării se prezintă sintetic caracteristicile proceselor tehnologice studiate şi
se interpretează principale elementele rezultate din analiza efectuată.
Pentru elaborarea lucrării am avut la dispoziţie următoarele documente tehnice Dacia:
Dosarele Tehnice ale pieselor studiate Fişele Tehnice de Scule (parţial pentru: cutia diferenţial,
arborele secundar, pinion fix viteza a 3-a şi pinion liber MAR), desenele de execuţie pentru
semifabricat şi piesă finită, documentaţie maşini unelte (parţial), toate în format electronic (PDF).
3
Cap.1. Producţia de serie mare.
Caracteristici şi metode de organizare a fabricaţiei
1.1. Tipuri de producţii
Pentru conducerea şi organizarea activităţii de producţie din cadrul unei întreprindere trebuie
să se cunoască foarte bine tipul de producţie. Astfel tipul de producţie va influenţă practic tot ceea ce
se va face in întreprindere.
Tipul de producţie reprezintă o stare organizatorică şi funcţională a întreprinderii,
determinată de numărul de produse fabricate, varietatea lor, gradul de specializare a întreprinderii,
secţiilor şi a locurilor de muncă şi modul de deplasare a materiilor prime, materiale, semifabricate de
la un loc de muncă la altul.
Se disting 3 tipuri de producţie:
- tipul de producţie în serie;
- tipul de producţie în masă;
- tipul de producţie individuală.
În funcţie de tipul de producţie preponderent ce caracterizează o întreprindere, se impun
metode şi tehnici de organizare a producţiei de bază, auxiliară şi de servire, precum şi modul de
pregătire a fabricaţiei noilor produse, de evidenţă şi control a activităţii de producţie.
Tipul de producţie în masă este specific întreprinderilor ce fabrică o gamă redusă de tipuri
de produse, iar fiecare tip de produs se realizează în cantităţi foarte mari, adică în masă.
În condiţiile acestui tip de producţie are loc o specializare a întreprinderii în ansamblul ei sau
pe secţii şi ateliere, până la nivelul locurilor de muncă.
Prin caracteristicile sale, tipul de producţie în masă creează condiţii pentru automatizarea
producţiei si organizarea ei sub forma de linii tehnologice în flux.
Tipul de producţie în serie se caracterizează prin faptul că întreprinderile fabrică o gamă mai
largă de produse în cantităţi mari, mijlocii sau mici.
În funcţie de nomenclatura produselor fabricate şi de mărimea seriilor de fabricaţie, precum
şi de gradul de specializare a secţiilor, atelierelor şi a locurilor de muncă, acesta poate fi mai accentuat
sau mai redus, iar deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face în cantităţi egale cu
mărimea lotului de transport.
Pentru deplasarea produselor de la un loc de munca la altul se folosesc mijloace de transport
cu mers continuu, în cazul seriilor mari şi cu mers discontinuu în cazul unor serii mici de fabricaţie.
La întreprinderile caracterizate prin tipul de producţie în serie amplasarea diferitelor maşini
si utilaje se face pe grupe omogene sau pe linii de producţie în flux.
Tipul de producţie individuală este specifică întreprinderilor ce de produse în cantităţi foarte
mici, după o documentaţie puţin dezvoltată şi pe maşini universale. Personalul trebuie să aibă o înaltă
calificare.
1.2. Metode de organizare a producţiei de baza
Asupra metodelor de organizare a producţiei de baza are influenţă gradul de transformare a

produselor finite, precum şi gradul de complexitate a operaţiilor procesului tehnologic.
Primul tip de organizare a producţiei de baza este organizarea producţiei în flux pe linii de
fabricaţie - specifica întreprinderilor care fabrica o gama redusa de feluri de produse în masa sau în
serie mare.
În aceste cazuri organizarea producţiei în flux se caracterizează prin metode si tehnici
specifice cum sunt: organizarea pe linii tehnologice pe banda, pe linii automate de producţie şi
ajungându-se în cadrul unor forme agregate superioare la organizarea pe ateliere, secţii sau a
4
întreprinderii în ansamblu cu producţia în flux în condiţiile unui grad înalt de mecanizare si
automatizare.
Organizarea producţiei în flux se caracterizează prin:
- divizarea procesului tehnologic pe operaţii egale sau multiple sub raportul volumului de
munca si precizarea celei mai raţionale succesiuni a executării lor,
- repartizarea executării unei operaţii sau a unui grup restrâns de operaţii pe un anumit loc de
munca,
- amplasarea locurilor de munca în ordinea impusa de succesiunea executării operaţiilor
tehnologice,
- trecerea diferitelor materii prime, piese si semifabricate de la un loc de munca la altul în
mod continuu sau discontinuu cu ritm reglementat sau liber în raport cu gradul de sincronizare a
executării operaţiilor tehnologice;
- executarea în mod concomitent a operaţiilor la toate locurile de munca în cadrul liniei de
producţie în flux,
- deplasarea materialelor, a pieselor, semifabricatelor sau produselor de la un loc de munca la
altul prin mijloacele de transport adecvate,
- executarea în cadrul formei de organizare a producţiei în flux a unui fel de produs sau piesa
sau a mai multor produse asemănătoare din punct de vedere constructiv, tehnologic si al materiilor
prime utilizate.
În concluzie, se poate spune ca organizarea producţiei în flux se poate defini ca acea forma
de organizare a producţiei caracterizata prin specializarea locurilor de munca în executarea anumitor
operaţii, necesitate de fabricare a unui produs, a unor piese sau unui grup de produse sau piese
asemănătoare prin amplasarea locurilor de munca în ordinea impusa de succesiunea executării
operaţiilor şi prin deplasarea produselor sau pieselor de la un loc de munca la altul, cu mijloace
adecvate de transport, iar întregul proces de producţie desfăşurându-se sincronizat pe baza unui unic
model de funcţionare stabilit anterior.
1.3. Tendinţele actuale si de perspectiva în organizarea producţiei
Sistemul flexibil de fabricaţie reprezintă un răspuns dat unor cerinţe specifice dar nu
constituie o soluţie universala aplicabila în orice condiţii.
Sistemele de fabricaţie actuale reprezintă rezultatul unei evoluţii de peste 100 ani şi
constituie un mod de răspuns la modificările apărute în mediul economic în care activează.
Un sistem flexibil de fabricaţie este un sistem de producţie capabil sa se adapteze la sarcini
de producţie diferite atât sub raportul formei şi dimensiunilor cât şi al procesului tehnologic care
trebuie realizat.
Se considera că un sistem flexibil de fabricaţie trebuie să aibă următoarele caracteristici:
5
1- integrabilitate,
2- adecvare,
3- adaptabilitate,
4- dinamism structural.
În practica nu poate fi vorba de caracteristici absolute şi doar de anumite grade de

integrabilitate sau dinamism structural, deoarece nu pot fi atinse simulat toate aceste caracteristici.
Practica a evidenţiat 3 stadii ale sistemelor flexibile de fabricaţie care diferă prin
complexitate şi aria de cuprindere astfel:
1. Unitatea flexibilă de prelucrare.
Aceasta reprezintă de regula o maşina complexa, echipata cu o magazie multifuncţionala,
un manipulator automat care poate funcţiona în regim automat.
2. Celula flexibilă de fabricaţie.
Aceasta este constituita din doua sau mai multe unităţi flexibile de prelucrare dotate cu
maşini controlate direct prin calculator.
3. Sisteme flexibile de fabricare.
Reprezintă reuniunea de mai multe celule de fabricaţie conectate prin sisteme automate de
transport, iar întregul sistem este comandat direct de un calculator, care dirijează şi sistemul de
depozitare, echipamentele de măsurare automate şi testare şi o coordonare a subsistemelor
economice prin intermediul calculatorului electronic.
Faţa de sistemele rigide de fabricaţie, cele flexibile prezintă următoarele avantaje:
- capacitate mare de adaptare la modificările survenite prin schimbarea pieselor de
prelucrat având loc modificarea programelor de calculator si nu schimbarea utilajelor;
- posibilitatea de a prelucra semifabricate în ordine aleatoare;
- autonomie funcţionala pentru trei schimburi fără intervenţia directa a operatorului uman;
- utilizarea intensiva a maşinilor cu comanda numerica, a roboţilor şi a sistemelor automate
de transport şi control;
- posibilitatea de evoluţie si perfectabilitate treptata în funcţie de necesităţile de producţie.
1.4. Tehnologii tip de prelucrare
Procesele tehnologice tip sunt structurate pe baza similitudinilor constructive şi tehnologice

ale pieselor.
Se întâlnesc de cele mai multe ori tehnologii tip şi tehnologii de grup. Între tehnologia tip şi
cea de grup există o diferenţă în pregătirea tehnologică, astfel că aceste metode nu trebuie
confundate.
Tehnologia tip se caracterizează prin caracterul comun al ordinii şi conţinutului operaţiilor
pentru prelucrarea pieselor de acelaşi tip constructiv, dar cu dimensiuni diferite.
Tehnologia de grup se caracterizează prin caracterul comun al utilajului tehnologic necesar
la executarea unei anumite operaţii sau pentru executarea completă a piesei.
Structura unei tehnologii tip ia în considerare o piesă reprezentativă a unei clase de piese
(arbori, bucşe, discuri, carcase etc.).
Procesul tehnologic tip se utilizează cel mai raţional la producţia de serie mijlocie, serie
mare şi masă cu un sortiment stabil al produselor.
În prezentarea unei tehnologii tip pune în evidenţă următoarele informaţii tehnice:
1. suprafeţe şi condiţii tehnice specifice;
2. materiale si metode de semifabricare;
3. itinerariul tehnologic tip;
4. scheme de orientare şi fixare uzuale;
5. exemplificarea tehnologiei tip, cu valori orientative ale regimului de aşchiere.
Proiectarea procesului tehnologic optim tipizat de prelucrare a pieselor se face după
algoritmul următor:
6
 alegerea piesei respective, dintre piesele clasei sau ale grupei respective;
 codificarea suprafeţelor elementare ale piesei reprezentative;
 determinarea succesiunii optime a suprafeţelor elementare ale piesei în vederea
prelucrării lor;
 prescrierea tuturor procedeelor sau a metodelor tehnologice de prelucrare posibile de
aplicat pentru prelucrarea fiecărei suprafeţe elementare a piesei;
 indicarea clasei de precizie şi a rugozităţii suprafeţelor prelucrate cu regimul optim
de aşchiere;
 alegerea utilajului şi a echipamentului tehnologic necesar pentru fiecare procedeu
sau metodă tehnologică de prelucrare prescrisă;
 prescrierea din normativă a regimului de aşchiere pentru prelucrarea fiecărei
suprafeţe elementare a piesei;
 calculul normei tehnice de timp;
 calculul unui minut-maşină pentru fiecare procedeu sau metodă tehnologică de
producţie;
 calculul costurilor parţiale şi a costurilor totale de prelucrare, la o operaţie, după
fiecare procedeu sau metodă tehnologică pe un utilaj, cu SDV-urile aferente;
 determinarea variantei optime a procesului tehnologic tipizat şi a următoarelor 3-4
variante în ordinea crescătoare a costurilor.
7
Cap. 2. Caracteristici ale produselor
2.1. Categorii de produse
Produsul este o noţiune cu un conţinut foarte larg, care poate reprezenta practic tot ceea ce
ţine de necesităţile şi cerinţele umane. Produsele pot fi de tip bun material (simplu sau complex) sau
serviciu şi rezultă în cadrul unui proces organizat şi condus de oameni (proces de producţie), proces
prin care se adăugă valoare de întrebuinţare elementelor de intrare în proces [NEA 05].
În ingineria industrială sunt întâlnite toate tipurile de produse, însă cel mai frecvent întâlnite
sunt produsele materiale. Exemple de produse din domeniul ingineriei industriale:
- pentru o întreprindere de automobile: automobilul constituie un produs de tip bun material
complex, iar un component al acestuia poate reprezenta un produs de tip bun material dacă se fabrică
în cadrul întreprinderii şi este vândut ca piesă de schimb (exemplu : arborele cotit – bun material
simplu).
- pentru o unitate de servicii auto: repararea unui autovehicul reprezintă un produs de tip
serviciu.
- pentru departamentul de proiectare al unei firme sau pentru o firmă specializată:
proiectarea unui proces de fabricaţie sau a unui echipament de fabricaţie, respectiv a unui sistem
complex (automobil, unitate de producţie etc.), reprezintă produse de tip proces, respectiv sistem.
După natura anumitor legături constructive interne, produsele de tip bun material, pot fi de
tip piesă sau ansamblu (de piese).
Piesa este un corp solid monobloc realizat dintr-un anumit material (simplu sau complex),
fiind mărginit de anumite elemente geometrice: suprafeţe, curbe / muchii, puncte.
În funcţie de anumite caracteristici constructiv – funcţionale, după[NEA 05], se pot forma
diferite categorii de produse, respectiv: familii, clase, tipuri şi grupuri de produse materiale, aşa cum
este reprezentat în figura 2.1.
Familia arbori
Drepţi Clasa Cotiţi
Netezi În trepte Tipul Axă plană Axă spaţială
Grupul
Figura 2.1. Categorii de produse
Exemple de categorii de produse materiale:

- Familii: carcase, arbori, biele, …, reductoare, tractoare, …
- Clase: carcase dintr-o bucată, carcase din două sau mai multe bucăţi, arbori drepţi, arbori
cotiţi etc.
- Tipuri: carcase de revoluţie, carcase prismatice, carcase complexe, arbori drepţi netezi,
arbori drepţi în trepte, arbori cotiţi cu axa plană, arbori cotiţi cu axa spaţială etc.
- Grupuri: două sau mai multe produse de acelaşi tip, având caracteristici constructive
apropiate formează un “grup de produse”. La nivelul unui grup de produse se defineşte produsul
reprezentativ al grupului, care include toate caracteristicile constructive ale produselor din grup.
8
Produsul reprezentativ poate fi real sau imaginar, iar prin particularizare poate genera toate
produsele din grup.
În fig. 2.2 se prezintă ca exemplu grupul de produse “bucşe” şi produsul reprezentativ al
acestuia. Produsul reprezentativ conţine toate tipurile de suprafeţe ale produselor din grup: A –
cilindrică interioară; B – plană frontală; C – cilindrică exterioară; D – conică exterioară; E – canal
circular exterior de capăt; F – canal circular exterior; G – canal circular interior de capăt; H – canal
circular interior; I – conică interioară.
Figura 2.2 Grupul de produse „bucşe” şi piesa reprezentativă a grupului
Existenţa în cadrul unei întreprinderi de producţie a unor categorii de produse bine definite
permite concepţia integrată a tehnologiilor de fabricaţie la nivel de familie, clasă, tip, grup şi, alături
de codificarea produselor, permite eficientizarea sistemului informaţional şi, în final, gestiunea
integrată a activităţilor din întreprindere.
2.2. Caracteristici de tehnologicitate ale produselor
2.2.1 Elemente definitorii şi indici de tehnologicitate
Tehnologicitatea construcţiei unui produs material este însuşirea care exprimă influenţa
caracteristicilor constructive ale acestuia asupra tehnologiei de fabricare şi a modului de exploatare a
produsului.
Pentru evaluarea cantitativă sau calitativă a tehnologicităţii (netehnologicităţii) se pot utiliza
aşa-numiţii indici de tehnologicitate, care pot fi absoluţi sau relativi.
Indicii absoluţi de tehnologicitate (I) ,după [NEA 05], sunt definiţi pe baza unor
caracteristici constructive sau/şi economice. Ei se utilizează pentru evaluarea tehnologicităţii
absolute a produselor sau pentru analiza comparativă a tehnologicităţii unor produse de acelaşi tip,
cu caracteristici funcţionale apropiate.
Principalii indici absoluţi de tehnologicitate“I” sunt:
1. Masa produsului (m), [kg], [t] etc.
2. Gradul de unificare a reperelor (r) şi gradul de unificare a pieselor (p) din cadrul unui
produs de tip ansamblu.
Prin reper unificat înţelegem acea piesă ale cărei caracteristici constructive sunt conform
unui STAS sau norme interne. Exemple: şuruburi, piuliţe, cuplaje etc.
Prin piesă unificată înţelegem acea piesă care se regăseşte de mai multe ori în componenţa
unui ansamblu, dar ale cărei caracteristici constructive nu sunt conform unui STAS sau norme
interne.
9
Dacă reperele şi piesele dintr-un ansamblu sunt împărţite în clase, tipuri sau grupuri, se
poate calcula pentru fiecare clasă, tip sau grup de repere / piese gradul de unificare cu relaţia :
r = ru / rt şi p = pu / pt , cu r şi p [0 ; 1] (1)
unde :- ru este numărul reperelor unificate (STAS, NI),
- rt este numărul total al reperelor,
- pu este numărul pieselor unificate,
- pt este numărul total al pieselor.
La nivelul produsului de tip ansamblu, pentru q clase, tipuri sau grupuri de repere sau / şi
piese, se defineşte gradul mediu de unificare a reperelor, respectiv, pieselor, “  r ”, respectiv, “  p ”
astfel:
q
r = (1/q) 
i 1
ri (2)
q
p = (1/q) 
i 1
pi (3)
3. Gradul de unificare a elementelor constructive (e)

În cadrul unei produs (piesă sau ansamblu) se deosebesc diferite tipuri de elemente
constructive : găuri cilindrice, găuri cilindrice filetate, canale de pană etc. Pentru fiecare tip de
element constructiv, notăm cu ed numărul elementelor cu dimensiuni diferite şi cu et numărul total al
elementelor. Vom avea:
e = ed / et , cu e [0 ; 1] (4)
Pentru un grup de q tipuri de elemente constructive se defineşte gradul mediu de unificare
constructivă “ e ” astfel:
q
e = (1/q) 
i 1
ei (5)
4. Gradul de concordanţă dintre caracteristicile prescrise şi caracteristicile impuse de
cerinţele funcţionale şi tehnologice (c)
În cadrul unui produs notăm cu c c numărul caracteristicilor în concordanţă şi cu c t numărul
total de caracteristici. Astfel, vom avea :
c = cc / ct , cu c [0 ; 1] (6)
5. Norma de timp pentru fabricarea produsului (NT), în [min/buc] sau [ore/buc].
6. Costul de fabricare (Cf), în [lei/buc] sau costul de exploatare (Ce), în [lei/oră].
Indicii relativi de tehnologicitate (ICF), se definesc ca raport între un indice absolut (I) şi o
caracteristică funcţională (CF) :
ICF = I / CF, (7)
unde : I = m, r, …, (Ce) ; CF poate fi putere “P”, în [kW] sau capacitate de lucru “W”, în
[m3/h] sau lăţime de lucru “B”, în [m] etc.
Indicii relativi (ICF) se utilizează pentru analiza comparativă a tehnologicităţii unor produse
de acelaşi tip, dar cu caracteristici funcţionale diferite.
2.2.2 Tipuri de condiţii de tehnologicitate
Condiţiile de tehnologicitate sunt condiţii tehnice pe care trebuie să le îndeplinească

produsul, astfel încât să fie satisfăcute cerinţele impuse de exploatarea produsului şi / sau de
procedeele de fabricare (semifabricare, prelucrare, control, asamblare) ale acestuia.
Cu cât un produs satisface mai multe condiţii de tehnologicitate, cu atât acesta este mai
tehnologic. În principiu, se consideră că un produs este tehnologic dacă:
- îndeplineşte funcţia(-ile) pentru care a fost conceput;
- poate fi asimilat în fabricaţie în timp scurt;
- poate fi fabricat la o calitate corespunzătoare, cu costuri scăzute.
10
O parte din cele mai reprezentative condiţii de tehnologicitate impuse produselor şi, în mod
special pieselor, sunt prezentate în cele ce urmează [NEA 05].
A. Condiţii de tehnologicitate impuse de schemele funcţionale, de unificarea
constructivă şi de masa produselor
Schema funcţională a unui produs trebuie concepută astfel încât :
-elementele componente ale produsului să fie simple şi multifuncţionale, tipizate şi
interschimbabile;
-funcţiile produsului să fie corelate cu funcţiile elementelor conjugate din sistemul de lucru.
Pentru realizarea unui grad maxim de unificare constructivă se impun:
-restrângerea sortimentului de materiale;
-adoptarea de repere şi piese unificate (r şi p → 1);
-restrângerea tipodimensiunilor elementelor constructive (e → 0).
Masa unui produs trebuie să fie la valoarea minimă care nu afectează funcţionalitatea. În
acest scop se recomandă :
-adoptarea de materiale plastice sau neferoase pentru piesele supuse unor solicitări de
intensitate redusă (capace, roţi dinţate etc.);
-optimizarea formelor, prin adoptarea ca elemente de rezistenţă a pieselor laminate cu profil
tubular (la acelaşi moment de inerţie sau modul de rezistenţă au masa liniară [kg/m] mult mai mică
decât profilul plin);
-optimizarea dimensiunilor, prin utilizarea unor coeficienţi de siguranţă minimi în calculul
de rezistenţă.
B. Condiţii de tehnologicitate privind concordanţa dintre caracteristicile prescrise
pieselor şi cele impuse de rolul funcţional al acestora
Caracteristicile constructive prescrise unei piese trebuie să rezulte din cerinţele funcţionale
ale acesteia în cadrul produsului din care face parte (c → 1). În caz contrar, nu sunt realizate
caracteristicile funcţionale ale piesei. Acest lucru impune atât analiza funcţiilor piesei, cât şi analiza
preciziei dimensionale, preciziei de formă (macro- şi micro-geometrică), lanţurilor de dimensiuni
etc. şi corelarea acestora.
Referitor la precizia dimensională şi cea de formă micro-geometrică (rugozitate),
diversitatea condiţiilor de funcţionare a suprafeţelor pieselor generează o gamă largă de combinaţii
ale acestora. Pentru asigurarea unei bune corelări între precizia dimensională şi rugozitatea prescrisă
suprafeţelor, în funcţie de rolul acestor suprafeţe, se recomandă :
- în cazul suprafeţelor principale (suprafeţele care determină parametrii de funcţionare a
produsului), precizia dimensională a acestora se stabileşte în funcţie de condiţiile de funcţionare
(preciziile dimensionale ale acestor suprafeţe sunt cele mai mari) ; rugozităţile se stabilesc în funcţie
de natura contactului la care sunt supuse suprafeţele respective : pentru contact fix Ra = 6,3 … 1,6
m, pentru contact mobil Ra = 0,8 … 0,05 m.
- în cazul suprafeţelor tehnologice (suprafeţele utilizate ca baze de orientare a piesei în
procesul de fabricare), precizia dimensională a acestora se stabileşte în intervalul de precizie ISO 8
… 12 ; rugozităţile se stabilesc şi în acest caz în funcţie de natura contactului la care sunt supuse
suprafeţele respective : pentru contact fix Ra = 6,3 … 1,6 m, pentru contact mobil Ra = 0,8 … 0,05
m.
- în cazul suprafeţelor libere (cele care nu determină parametrii de funcţionare a produsului
şi nu sunt utilizate ca baze de orientare a piesei în procesul de fabricare), precizia dimensională se
stabileşte la nivelul preciziei medii a procedeului cel mai economic de realizare a suprafeţei ;
rugozităţile Ra se stabilesc la valori mai mari de 6,3 m, putând fi mai mici în cazul în care se
impune creşterea rezistenţei la coroziune a piesei sau pentru condiţii de aspect.
Observaţie : pentru suprafeţele care sunt deopotrivă suprafeţe tehnologice şi funcţionale,
precizia dimensională se stabileşte la nivelul cel mai ridicat impus de îndeplinirea celor două
categorii de condiţii (funcţionale, respectiv, de fabricare).
11
Cap.3. Documentaţia tehnico-constructivă a piesei. Condiţii
tehnice prescrise
3.1. Documentaţia tehnico-constructivă
3.1.1. Caracteristici constructive ale produselor
Caracteristicile constructive (CC) ale unui produs de tip bun material pot fi definite în
legătură cu cerinţele funcţionale sau tehnologice ale produsului. Caracteristicile funcţionale sunt
impuse de funcţiile produsului, în timp ce caracteristicile tehnologice sunt impuse de tehnologiile de
fabricare a produsului.
Caracteristicile constructive (CC) ale unui produs, după [NEA 05], pot fi prescrise sau
efective.
Caracteristicile constructive prescrise (CCpr) se stabilesc la proiectarea produsului astfel

încât acesta să satisfacă deopotrivă cerinţele funcţionale şi tehnologice. Acestea sunt înregistrate în
documentaţia tehnico-constructivă a produsului (DT-C).
CCpr se referă la materialul produsului şi la geometria acestuia. O CC pr este definită prin
entităţi de tip:
- caracteristică nominală (% nominal dintr-un element de aliere, forma nominală a
suprafeţei etc.);
- toleranţă (toleranţa % din elementul de aliere, toleranţa de formă etc.);
- câmp de toleranţă;
- abatere limită sau dimensiune limită (abatere inferioară / superioară, dimensiune
minimă / maximă);
- element (bază) de referinţă (lungime, suprafaţă, arie etc.).
În general, în documentaţia tehnico-constructivă (DT-C) sunt notate explicit numai unele
dintre entităţile care definesc caracteristicile constructive prescrise (CC pr), celelalte fiind conform
STAS – urilor sau altor reglementări specifice. Notarea în DT-C a produsului a caracteristicilor
geometrice prescrise se face conform normelor SR ISO 129, STAS 7385 etc.
Unele aspecte relevante privind entităţile care definesc caracteristicile constructive prescrise
sunt prezentate în continuare.
A. Caracteristicile de material
Aceste caracteristici se referă la compoziţia chimică (% C, % Mn etc.) şi structură (%
ferită, % cementită etc.), dar şi la proprietăţile chimice, fizice şi mecanice ale materialului produsului
(rezistenţă la coroziune, conductibilitate electrică, duritate, rezistenţă la tracţiune etc.).
În cazul unui material standardizat, caracteristicile de material se prescriu prin notarea
explicită în DT-C a simbolului mărcii, standardului şi, eventual, a unor proprietăţi. Similar se
prescriu şi caracteristicile de material descris printr-o normă internă.
În cazul unui material special, caracteristicile de material se prescriu explicit în DT-C.
B. Caracteristicile geometrice
Caracteristicile geometrice ale unui produs sunt de tip formă (macro- şi micro-), dimensiune
(propriu-zisă) şi poziţie relativă.
B.1 Forma prescrisă (vezi STAS 7385, 5730, SR ISO 4287-1:1993, SREN 22768).
Formele nominale (macro-geometrice) şi aspecte privind toleranţele de formă sunt prezentate în
tabelul 3.1.
12
Tabelul 3.1 Forme nominale şi toleranţe de formă
Elementul
Profil (curbă, muchie) Suprafaţă
geometric
Forma
rectilinie circulară dată plană cilindrică dată
nominală
Denumirea Toler. la Toler. la forma
Toler. la Toler. la Toler. la Toler. la
toleranţei de forma dată dată a
rectilinitate circularitate planitate cilindricitate
formă „TF” a profilului suprafeţei
Simbol grafic
Simbol literal TFr TFc TFf TFp TFl TFs
Forma micro-geometrică poate fi de tip ondulaţie sau rugozitate. Ondulaţia (ansamblul

neregularităţilor de ordin 2) este prescrisă prin intermediul adâncimii medii “W z”. Se admit Wz inf =
0, Wz sup = Wz = Tondulaţie. Rugozitatea (ansamblul neregularităţilor de ordin 3 şi 4) este definită printr-
o serie de parametri “Z” : abaterea medie aritmetică a neregularităţilor “Ra”, înălţimea (adâncimea)
medie a neregularităţilor “Rz” etc., precum şi prin orientarea neregularităţilor (=, , X etc.)
B.2 Dimensiunile prescrise (vezi STAS 8100, SREN 22768 etc.)

Preponderent, dimensiunile “L” definesc “întinderi” liniare (diametre, lungimi, lăţimi etc.)
exprimate în [mm] sau unghiulare (mărimi de unghiuri) exprimate în [grd].
Pentru o mărime “L” avem:
N = valoarea nominală,
T = toleranţa,
Ai = abaterea inferioară şi As = abaterea superioară,
Lmin = valoarea minimă (dimensiunea limită inferioară) şi L max = valoarea maximă
(dimensiunea limită superioară).
De regulă, în documentaţia tehnico-constructivă a produsului (DT-C), L se prescrie sub forma
: “*N**” în care, după caz, avem:
- semnul * poate fi  (dacă L este diametru), R (dacă L este rază), M (dacă L este diametrul
exterior al unui filet metric) etc. sau poate lipsi (dacă este lungime, lăţime etc.).
- semnul ** poate fi As Ai, simbolul poziţiei câmpului de toleranţă şi al treptei de precizie
(H7, h6 etc.) – dacă L este întindere liniară precisă, unităţi unghiulare (°, ‘ etc.) – dacă L este mărime
unghiulară sau poate lipsi – dacă L este întindere liniară liberă.
În anumite cazuri, L se prescrie şi sub forma Lmin … Lmax. Se admit a fi “dimensiuni “ şi alte
mărimi care definesc anumite părţi constructive ale anumitor tipuri de piese: mărimi de tip modul
(m), număr de dinţi (z) etc.
B.3 Poziţia relativă prescrisă (vezi STAS 7384, 7385, SREN 22768)
Poziţia relativă dintre două elemente geometrice se defineşte în distanţe liniare sau/şi
unghiulare. Poziţiile nominale şi aspecte privind toleranţele de poziţie “TP” sunt prezentate în tabelul
3.2.
Tabelul 3.2 Poziţii nominale şi toleranţe de poziţie
Poziţia Poziţii Orientări Bătăi
relativă Poziţia Coaxialitate Simetrie Intersectare Înclinare Paralelism Perpendi- Bătaie Bătaie Bătaie
nominală nominală (concentricitate) cularitate radială frontală totală
Denumirea Toler. la Toler.
Toler. la Toler. la Toler. la
Toler. la Toler. la Toler. la Toler. la Toler. la la
toler. de poziţia concentricitate simetrie intersectare înclinare paralelism perpendi- bătaia bătaia bătaia
poz. „TP” nominală cularitate radială frontală
totală
Simbol
  
grafic
Simbol
TPp TPc TPs TPx TPi TPl TPd TBr TBf TBt
literal
13
Toleranţele de poziţie se definesc în cadrul unei lungimi de referinţă şi se exprimă în [mm],
pentru toate poziţiile, sau în [grd], pentru poziţiile unghiulare.
În anumite cazuri, poziţia unui element este definită în raport cu o bază sau cu mai multe
baze de referinţă. Aceste baze de referinţă pot fi de tip punct, dreaptă sau plan.
Caracteristicile constructive efective (CCef) sunt caracteristicile rezultate după fabricarea
produsului şi măsurarea acestora, fiind înregistrate eventual în documentaţia tehnologică. O
caracteristică constructivă efectivă (% efectiv din elementul de aliere, formă efectivă a suprafeţei
etc.) este definită, în general, prin entităţi de tip: element geometric adiacent (plan adiacent, cilindru
adiacent etc.), element de referinţă efectiv (lungime de referinţă efectivă, arie efectivă etc.), abatere
sau dimensiune efectivă.
Precizia constructivă este un indicator sintetic al unei caracteristici constructive şi poate fi,
la rândul ei, prescrisă şi efectivă.
Precizia constructivă prescrisă (Ppr) este definită în legătură cu mărimile toleranţelor sau
abaterilor limită asociate caracteristicilor de material şi geometrice, fiind stabilită pe baza unui
sistem de criterii.
În documentaţia tehnico-constructivă a produsului, precizia constructivă este înregistrată
prin: un număr; o literă; grup de litere; grup de literă(e) şi număr; toleranţă raportată la lungimea
(aria) de referinţă; etc., respectiv, prin: 01, 1, 2, …, 18 sau I, II, …; a, b, …, h, …, A, B, …, H, …
mR, fR, …; a5, h6, HR, R7, …; 0,05/100, … etc.
Exemple de precizii constructive prescrise sunt următoarele:
- pentru caracteristica “duritate 45  4HRC” Ppr este  4 HRC sau 8 HRC;
- pentru caracteristica “50h6” Ppr este h6 sau 0 / - 0,016 [mm];
- pentru caracteristica “50” în condiţiile “toleranţe m SREN 22768” Ppr este  0,3 [mm].
Precizia constructivă efectivă (Pef) este un indicator sintetic al relaţiei dintre abaterea
efectivă (Aef) şi abaterile limită prescrise (Ainf, Asup) sau dintre dimensiunea efectivă (Lef) şi
dimensiunile limită prescrise (Lmin, Lmax), fiind asociat unei caracteristici, unui element geometric etc.
Sunt posibile următoarele două situaţii:
Pef = Ppr, dacă Aef [Ainf, Asup] sau Lef [Lmin, Lmax] (1)
Pef  Ppr, dacă Aef  [Ainf, Asup] sau Lef  [Lmin, Lmax] (2)
În primul caz se spune că elementul efectiv (caracteristica constructivă) este precis

(abaterile efective sau dimensiunile limită ale sale se încadrează în limitele prescrise), în timp ce în
al doilea caz se spune că elementul efectiv este necorespunzător (non-calitate).
3.2. Condiţii tehnice prescrise
3.2.1. Condiţii tehnice de execuţie a arborilor
În general condiţiile tehnice pentru execuţia arborilor se referă la:

- precizia dimensiunilor transversale şi longitudinale;
- starea suprafeţelor (rugozitatea);
- precizia formei (ovalitate, conicitate, rectilinitate etc.);
- coaxialitatea diferitelor suprafeţe cilindrice sau conice;
- perpendicularitatea suprafeţelor frontale (a flanşelor) faţă de axa geometrică a arborelui;
- duritatea în cazul arborilor trataţi termic, total sau numai în anumite zone etc.
La majoritatea arborilor prescripţiile tehnice se referă numai la precizia dimensională,
rugozitatea suprafeţelor şi rectilinitate. În cazuri mai rare, pentru arbori care lucrează în condiţii
speciale, se prevăd şi celelalte condiţii tehnice.
14
Porţiunile arborilor, pe care se montează roţi, bucşe, cuplaje, se execută de obicei în treptele
de precizie 7-8, iar în cazuri speciale în treptele de precizie 5-6.
Rugozitatea pe aceste suprafeţe trebuie să se încadreze în limitele Ra=(1,6…0,2) μm.
3.2.2. Condiţii tehnice de execuţie a bucşelor
Bucşele trebuie să îndeplinească anumite condiţii de precizie dimensională, de formă şi

poziţie reciprocă a suprafeţelor, mai greu de obţinut decât la arbori. Prelucrarea suprafeţelor
interioare se face în condiţii mult mai grele în comparaţie cu cele exterioare ale arborilor, deoarece
suprafaţa alezajului este mai greu accesibilă, iar rigiditatea sistemului tehnologic de prelucrare este
mai mică decât la prelucrarea arborilor, ceea ce impune ca prelucrarea să se facă cu regimuri de
aşchiere mai uşoare.
Principalele suprafeţe ale bucşelor sunt suprafeţele cilindrice interioare, exterioare şi plan-
frontale. De obicei suprafaţa de revoluţie interioară este suprafaţa de referinţă şi este cea mai precisă.
Pe lângă aceste suprafeţe, bucşele pot prezenta canale de pană, caneluri, alezaje cilindrice cu
diametre mici, lise sau filetate.
Printre condiţiile tehnice specifice bucşelor se numără:
- pentru suprafaţa interioară avem treapta de precizie IT (6…8), iar rugozitatea Ra=(0,8…
3,2)μm;
pentru suprafaţa exterioară avem treapta de precizie IT (7,8), Coaxialitatea cu suprafaţa
interioară (0,02…0,1)mm, iar rugozitatea Ra = (1,6…12,5) μm.
3.2.3. Condiţii tehnice de execuţie a discurilor
Pentru discuri, condiţiile tehnice sunt, în general, mai puţin numeroase şi se referă în special
la poziţia relativă a suprafeţelor de revoluţie faţă de o suprafaţă plană, sau a suprafeţelor plane, cu
toleranţe similare celor menţionate la arbori.
15
Cap.4. Tehnologii tip pentru piese cu suprafeţe de revoluţie
4.1. Tehnologii tip pentru piese din clasa arbori
4.1.1. Rol funcţional. Forme constructive ale arborilor
Arborii sunt acele organe de maşini cu lungimi mai mari decât diametrele, care, prin rotire
în jurul axei longitudinale, transmit mişcare, respectiv putere, prin intermediul altor organe de maşini
pe care le susţin, cum ar fi: roţi dinţate, de lanţ, de curea, biele, cuplaje etc. În timpul funcţionării,
arborii sunt solicitaţi la torsiune şi încovoiere, astfel că se impun măsuri suplimentare la elaborarea
tehnologiei de prelucrare a acestora.
Formele constructive de bază ale
arborilor, după [NEA02] sunt prezentate în
figura 4.1. şi anume:
a). arbore neted;
b). arbore în trepte simetric;
c). arbore în trepte nesimetric.
Figura 4.1. Forme constructive ale arborilor
O clasificare a arborilor din punct de vedere al raportului dintre lungime şi diametru, îi
împarte în: - arbori scurţi, care au raportul l/d ≤ 12/1;
- arbori lungi, care au raportul l/d > 12/1.
4.1.2. Materiale şi semifabricate utilizate la fabricarea arborilor
La fabricarea arborilor, după [NEA 02], se utilizează ca materiale fontele, oţelurile carbon,
oţelurile aliate, aliaje neferoase, în funcţie de scopul şi condiţiile de rezistenţă impuse acestora.
Pentru executare arborilor de dimensiuni mici şi precizie scăzută, fără solicitări mecanice
mari, dar care sunt supuşi în exploatare la uzare se pot folosi oţelurile AUT 8, AUT 12 sau AUT 23
(STAS 1350-89).
Arborii supuşi la solicitări mecanice medii se execută din oţeluri carbon obişnuite cum ar fi
OL 37, OL 42, OL 50, OL 60 (STAS 500/2-80) sau din oţeluri carbon de calitate OLC 25, OLC 35
şi, în special, OLC 45 (STAS 880-88).
Pentru arborii cu tenacitate ridicată a miezului, supuşi la uzare pronunţată şi la solicitări
mecanice reduse, se recomandă oţeluri de cementare OLC 15, OLC 15T, iar pentru arborii supuşi la
solicitări mecanice mari şi lucrează în general în condiţii grele de uzare se pot folosii oţeluri aliate cu
nichel, crom-nichel, crom-titan, mangan (STAS 791-88), cum ar fi 15CrNi15, 13CrNi30,
28TiMnCr12, 31CrMnSi10.
Utilizarea oţelurilor aliate se face doar în cazurile absolut necesare, impuse de condiţiile de
rezistenţă la uzare şi oboseală. Aceste oţeluri scumpe se pot înlocuii cu oţelurile sau fontele slab
aliate, ale căror proprietăţi mecanice se îmbunătăţesc prin tratamente aplicate stratului superficial al
piesei (mecanice, termice sau termochimice).
Semifabricatele pieselor de tip arbore, în funcţie de scop, importanţă şi dimensiuni se pot
obţine:
- prin turnare în cazul arborilor de dimensiuni mari;
- din laminate trase la rece sau la cald (d≤150 mm);
- din laminate care apoi se forjează pentru îmbunătăţirea proprietăţilor fizico-mecanice;
- prin forjare liberă la arborii de dimensiuni mari pentru motoare statice, navale etc.;
- prin matriţare în cazul producţiei de serie mijlocie şi mare.
16
Pentru arborii netezi şi în trepte cu diametrul de până la maxim 150 mm şi care au diferenţa
de cel mult 40…50 mm între diametrele treptelor se pot folosii drept semifabricate barele laminate.
La arborii în trepte cu lungimi de până la 500 mm şi diametre mai mici de 100 mm,
executaţi în producţia de serie mijlocie şi mare, semifabricatele se pot obţine prin matriţare.
În vederea stabilirii metodei si a procedeului de obţinere a semifabricatului se face o analiză
tehnico-economică a mai multor variante, în urma căreia se va stabilii varianta optimă (care să
asigure costul minim).
Se recomandă ca, atunci când arborii trebuie să posede anumite proprietăţi fizico-mecanice
în funcţionare, să se renunţe la folosirea ca semifabricat a barelor laminate, care asigură cost minim
al semifabricatului şi să se utilizeze semifabricatele prin forjare liberă (în producţia individuală) sau
prin matriţare (în producţia de serie şi masă). De asemenea, atunci când arborii au suprafeţe care se
obţin greu prin prelucrare mecanică (arbori cu axe curbe), este raţional ca semifabricatul să se obţină
prin turnare sau matriţare.
4.1.3. Traseul tehnologic tip pentru fabricarea arborilor în trepte
Pentru execuţia unui arbore în trepte, după [VLA 06], vom avea următorul traseul
tehnologic tip, care poate cuprinde şi aceste etape de prelucrare precum cele din tabelul 4.1.
Tabelul 4.1. Traseul tehnologic tip pentru arbori

Numărul
Denumirea operaţiei
operaţiei
1 Prelucrarea suprafeţelor frontale şi a găurilor de centrare
Prelucrarea de degroşare a suprafeţelor de revoluţie exterioare şi/sau
2
interioare spre un capăt
Prelucrarea de degroşare a suprafeţelor de revoluţie exterioare şi/sau
3
interioare spre celălalt capăt
Prelucrarea de semifinisare a suprafeţelor de revoluţie exterioare
4
şi/sau interioare spre primul capăt
Prelucrarea de semifinisare a suprafeţelor de revoluţie exterioare
5
şi/sau interioare spre cel de-al doilea capăt
5K Control intermediar
6 Prelucrarea de degroşare a canelurilor
7 Prelucrarea canalelor de pană
8 Prelucrarea alezajelor axiale sau radiale şi a filetelor aferente
9 Prelucrarea de degroşare a filetelor exterioare
10 Tratament termic
11 Sablarea
12 Îndreptarea
Prelucrarea de finisare a suprafeţelor de revoluţie cu precizie
13
ridicată
14 Prelucrarea de finisare a canelurilor
Prelucrarea de superfinisare a suprafeţelor de revoluţie cu precizie
15
ridicată
16 Prelucrarea de finisare a filetelor
17 Control final
17
4.1.4. Scheme de orientare şi fixare caracteristice arborilor în trepte
Pentru orientarea şi fixarea arborilor în trepte pe maşinile unelte cu care se fac prelucrările
putem folosii mai multe scheme[VLA06].
Figura 4.2. Scheme de orientare pentru arborii în trepte
În figura 4.2.a. avem schema de orientare şi fixare corespunzătoare prinderii între vârfuri cu
antrenare prin inimă de antrenare (a1). Punctat au fost reprezentate încă trei tipuri de antrenări, şi
anume:
- frontală (a2);
- printr-un bolţ introdus în alezajul cilindric axial (a3);
- printr-un mecanism autocentrant (a4), (caz în care sunt necesare vârf mobil şi reazem
frontal).
În figura 4.2.b. avem schema ce corespunde prinderii în universal şi vârf mobil, iar în figura
4.2.c. reprezintă schema de orientare şi fixare pe prisme.
În toate cazurile a, b, c, sunt puse în evidenţă şi bazele de orientare (D) şi (K).
4.1.5. Procesul tip de prelucrare a arborilor
Arborii cu axa dreaptă constituie una din clasele de piese care permit, relativ uşor, stabilirea
unei tehnologii tip.
Alegerea acesteia depinde de forma, dimensiunile, rigiditatea piesei şi de seria de
fabricaţie.
Pentru arborii în trepte există unele diferenţe în ceea ce priveşte dispunerea treptelor
unilateral sau bilateral, dar şi (în mai mică măsură) în arbori scurţi sau lungi. În tabelele 4.2., 4.3. şi
4.4. sunt prezentate structura proceselor tehnologice tip pentru prelucrarea arborilor netezi şi a
arborilor în trepte dispuse unilateral şi, respectiv, bilateral [NEA02].
18
Tabelul 4.2. Structura procesului tehnologic tip de prelucrare a arborilor netezi
Nr. Utilajul folosit în producţia de:
crt Denumirea prelucrării
Masă Serie mare Serie mică şi individuală
.
 Ghilotină pentru bare cu diametrul până
 Ferăstrău circular sau cu braţ
Debitarea la aproximativ 60 mm
1  Strung
semifabricatului  Ferăstrău circular
 Ferăstrău cu disc abraziv
Prelucrarea
 Maşină bilaterală de
suprafeţelor frontale  Maşină orizontală de frezat
 Maşină frezat şi centruit
de capăt şi centruirea
bilaterală de  Maşină bilaterală de  Maşină de găurit
2 (se pot executa în
frezat şi frezat  Strung normal
două operaţii, în
funcţie de utilajul
centruit  Maşină bilaterală de  Maşină de centruit
disponibil) centruit
Strunjirea (dacă este
3  Strung semiautomat cu mai multe cuţite  Strung normal
cazul)
Rectificarea de
4  Maşină de rectificat fără centre  Maşină de rectificat rotund
degroşare
 Maşină verticală de frezat
Frezarea canalelor de  Maşină semiautomată de frezat canalul (cu freză cilindro-frontală)
5
pană de pană  Maşină orizontală de frezat
(cu freză disc)
6 Tratament termic
7 Sablare
8 Îndreptare  Presă  Presă
Rectificarea de
9  Maşină de rectificat fără centre  Maşină de rectificat rotund
finisare
 Aparate şi instrumente de
10 Control final  Aparate de control speciale
control universale
Tabelul 4.3. Structura procesului tehnologic tip de prelucrare

a arborilor în trepte dispuse unilateral
Denumirea prelucrării
crt. Masă Serie mare Serie mică şi individuală
Debitarea
 Ghilotină pentru bare cu diametrul  Ferăstrău circular sau cu
semifabricatului (se
până la aproximativ 60 mm braţ
1 elimină, dacă
 Ferăstrău circular  Strung
semifabricatul este
matriţat forjat sau turnat)  Ferăstrău cu disc abraziv
Prelucrarea suprafeţelor  Maşină bilaterală de
frontale de capăt şi  Maşină frezat şi centruit  Maşină orizontală de frezat
centruirea (se pot executa bilaterală  Maşină bilaterală de  Maşină de găurit
2
în două operaţii, în de frezat şi frezat  Strung normal
funcţie de utilajul centruit  Maşină bilaterală de  Maşină bilaterală de centruit
disponibil) centruit
Strunjirea de degroşare a
3 treptei cu diametrul cel  Strung semiautomat cu mai multe cuţite  Strung normal
mai mare
 Strung semiautomat cu mai multe cuţite  Strung normal
Strunjirea de degroşare a
4  Strung de copiat  Strung cu comandă după
părţii în trepte
 Strung cu comandă după program program
19
 Strung semiautomat cu mai multe cuţite  Strung normal
Strunjirea de finisare a
5  Strung de copiat  Strung cu comandă după
părţii în trepte
 Strung cu comandă după program program
Strunjirea de finisare a
6 treptei cu diametrul cel  Strung semiautomat cu mai multe cuţite  Strung normal
mai mare
 Maşină de frezat orizontală
 Maşină de frezarea canelurilor (cu
7 Frezare caneluri (cu freză disc profilată)
freză melc)
echipată cu cap divizor
 Maşină semiautomată de frezat canale
Frezarea canalelor de (cu freză cilindro-frontală)
8 de pană
pană  Maşină orizontală de frezat
 Maşină de frezat universală
(cu freză disc)
 Maşină de filetat
Prelucrarea filetului
9  Strung normal prevăzut cu cap de  Strung normal
(dacă este cazul)
filetat în vârtej
10 Tratament termic
11 Sablare
Rectificarea de degroşare  Maşină de rectificat, cu sistem de
13  Maşină de rectificat rotund
a părţii în trepte control activ
Rectificarea de degroşare  Maşină de rectificat, cu sistem de
a părţii în trepte control activ
 Maşină de rectificat plan
15 Rectificarea canelurilor  Maşină de rectificat caneluri
Rectificarea de finisare a  Maşină de rectificat, cu sistem de
părţii în trepte control activ
Rectificarea de finisare a  Maşină de rectificat, cu sistem de
părţii în trepte control activ
Rectificarea filetului
18  Maşină de rectificat filete
(dacă este cazul)
 Aparate şi verificatoare speciale de  Aparate şi instrumente de
19 Control final
control control universale
Tabelul 4.4. Structura procesului tehnologic tip de prelucrare a arborilor în trepte dispuse
bilateral
Debitarea semifabricatului Ghilotină pentru bare cu diametrul până  Ferăstrău circular sau cu
(se elimină, dacă la aproximativ 60 mm braţ
1
semifabricatul este  Ferăstrău circular  Strung
matriţat forjat sau turnat)  Ferăstrău cu disc abraziv
 Maşină bilaterală de  Maşină orizontală de
Prelucrarea suprafeţelor
 Maşină frezat şi centruit frezat
frontale de capăt şi
bilaterală de  Maşină bilaterală de  Maşină de găurit
2 centruirea (se pot executa
frezat şi frezat  Strung normal
în două operaţii, în funcţie
de utilajul disponibil)
centruit  Maşină bilaterală de  Maşină bilaterală de
centruit centruit
3 Strunjirea de degroşare  Strung semiautomat cu un singur ax şi  Strung normal
la primul capăt al cu mai multe cuţite  Strung cu comandă după
20
 Strung semiautomat de copiat
arborelui (toate treptele) program
 Strung cu comandă după program
 Strung semiautomat cu un singur ax şi
Strunjirea de degroşare  Strung normal
cu mai multe cuţite
4 la al doilea capăt al  Strung cu comandă după
Strunjirea de finisare la  Strung normal
5 primul capăt al  Strung cu comandă după
Strunjirea de finisare la  Strung normal
6 al doilea capăt al  Strung cu comandă după
 Maşină de frezat
 Maşină pentru frezarea canelurilor (cu orizontală (cu freză disc
7 Frezare caneluri
freză melc) profilată) echipată cu cap
divizor
(cu freză cilindro-frontală)
 Maşină semiautomată de frezat canale
Frezarea canalelor de echipată cu cap divizor
8 de pană
pană  Maşină orizontală de
 Maşină de frezat universală
frezat (cu freză disc)
 Maşină de filetat
Prelucrarea filetului (dacă
9  Strung normal prevăzut cu cap de filetat  Strung normal
este cazul)
în vârtej
10 Tratament termic
11 Sablare
Rectificarea de
 Maşină de rectificat cu două sau mai
degroşare la unul din  Maşină de rectificat
13 multe discuri şi cu sistem de control
capete (toate treptele rotund
activ
necesare a fi rectificate)
Rectificarea de
degroşare la celălalt  Maşină de rectificat cu două sau mai
 Maşină de rectificat
14 capăt al arborelui (toate multe discuri şi cu sistem de control
rotund
treptele necesare a fi activ
rectificate)
 Maşină de rectificat plan
15 Rectificarea caneluri  Maşină de rectificat caneluri
Rectificarea de finisare
la unul din capetele  Maşină de rectificat
arborelui (toate treptele rotund
activ
Rectificarea de finisare
la celălalt capăt al  Maşină de rectificat
arborelui (toate treptele rotund
activ
Rectificarea filetului
18  Maşină de rectificat filete
(dacă este cazul)
21
 Aparate şi verificatoare speciale de  Aparate şi instrumente de
19 Control final
control control universale
4.2. Tehnologii tip pentru piese din clasa bucşe
4.2.1. Rol funcţional. Forme constructive ale bucşelor
Bucşele sunt acele organe de maşini care susţin elemente în mişcare de rotaţie (arbori, osii
etc.), translaţie (coloane de ghidare etc.), roto-translaţie (arbori filetaţi, şuruburi speciale etc.) sau
ghidează sculele aşchietoare (burghie, alezoare etc.).
O caracteristică importantă a bucşelor este aceea că raportul dintre lungime şi diametrul
suprafeţelor cilindrice este de obicei supraunitar.
Formele constructive de bază ale bucşelor, după [NEA 02], sunt prezentate în figura 4.3.
Figura 4.3. Forme constructive pentru bucşe
Din punct de vedere al raportului dintre lungime şi diametru bucşele se împart în:
- bucşe scurte, când l/d≤0,5;
- bucşe normale, atunci când 0,5<l/d≤3;
- bucşe lungi, când 3<l/d≤10;
- bucşe foarte lungi, atunci când l/d>10.
4.2.2. Materiale şi semifabricate utilizate la fabricarea bucşelor
La fabricarea bucşelor se folosesc materiale asemănătoare cu cele folosite în construcţia

arborilor. Pentru bucşele de ghidare a coloanelor sau a sculelor aşchietoare, după [NEA 02], se
utilizează ca materiale de obicei, oţeluri carbon de calitate OLC10, OLC15 (STAS 880-80), oţeluri
de scule ca OSC8, OSC10 (STAS 1700-80) sau oţeluri aliate ca 18MnCr10 (STAS 791-88).
22
Semifabricatele utilizate la fabricarea bucşelor cu diametrul interior până la 20mm din oţel,
alamă, aluminiu sunt folosite cu precădere cele din bare laminate trase. Se mai pot folosi, de
asemenea, semifabricate turnate sau forjate individual fără alezaj.
În cazul bucşelor cu diametrul interior mai mare de 20 mm, semifabricatele trebuie să fie
confecţionate cu alezaj direct din laminare sau turnare, cele mai utilizate fiind semifabricatele din
ţevi laminate. Semifabricatele turnate sub presiune pot fi realizate şi cu alezaj cu diametru mai mare
de 3mm, funcţie de materialul folosit. Semifabricatele din masă plastică se obţin prin presare.
În general, la prelucrarea suprafeţelor interioare prin aşchiere, ţinând cont de precizia de
prelucrare şi calitatea suprafeţelor, se poate face unul sau mai multe procedee de prelucrare, şi
anume:
- burghiere;
- adâncire;
- strunjire;
- broşare;
- rectificare;
- strunjire de netezire;
- honuire;
- rodare;
- lepuire;
- vibronetezire;
- netezire însoţită de ecruisare prin deformare plastică.
4.2.3. Traseul tehnologic tip pentru fabricarea bucşelor
Pentru execuţia unei bucşe vom avea următoarele etape de prelucrare din traseul tehnologic
tip, precum cele din tabelul 4.5. [VLA06].
Tabelul 4.5. Traseul tehnologic tip pentru bucşe

Numărul
operaţiei
Prelucrarea de degroşare a suprafeţei interioare şi a
1
unei suprafeţe frontale
Prelucrarea de degroşare a suprafeţei exterioare şi a
2
celei de a doua suprafaţă frontală
3 Prelucrarea de semifinisare a suprafeţei interioare
4 Prelucrarea de semifinisare a suprafeţei exterioare

5 Prelucrarea canalelor de pană sau a canelurilor
6 Prelucrarea alezajelor secundare (axiale sau radiale)
7 Tratament termic
8 Prelucrarea de finisare a suprafeţei cilindrice interioare
Prelucrarea de finisare a suprafeţei cilindrice
9
exterioare
10 Control final
23
4.2.4. Scheme de orientare şi fixare caracteristice bucşelor
Pentru orientarea şi fixarea bucşelor pe maşinile unelte cu care se fac prelucrările putem
folosii mai multe scheme.
Figura 4.4. Scheme de orientare pentru bucşe
În figura 4.4.a. avem schema de orientare şi fixare corespunzătoare prinderii pe un dorn

autocentrant şi cu reazem frontal. Fixarea se face prin intermediul elementului autocentrant.
În figura 4.4.b. avem schema ce corespunde prinderii pe un dorn (bolţ) fix şi cu reazem
frontal. Fixarea se face axial.
În figura 4.4.c. reprezintă schema de orientare pe exterior cu bucşă autocentrantă şi cu
reazem frontal. Fixarea se face prin intermediul elementului autocentrant.
În figura 4.4.d. reprezintă schema de orientare pe exterior cu bucşă rigidă, cu reazem
frontal şi bolţ frezat, care îi preia piesei toate cele 6 grade de libertate. Fixarea se face axial.
În toate cazurile a, b, c şi d sunt puse în evidenţă şi bazele de orientare (D) şi (K).
4.2.5. Procesul tip de prelucrare a bucşelor
Tehnologia tip de prelucrare a unei bucşe este exemplificată în tabelul 4.6. Operaţiile care
apar la prelucrarea bucşelor pot să difere faţă de cele necesare prelucrării arborilor, deoarece
suprafeţele prelucrate la interior sunt de obicei cu o precizie ridicată.
24
Tabelul 4.6. Structura procesului tehnologic tip de prelucrare a
bucşelor
Debitarea
 Ghilotină pentru bare cu diametrul până
Semifabricatului  Ferăstrău circular sau cu braţ
la aproximativ 60 mm
1 (se elimină pentru  Strung
 Ferăstrău circular
semifabricatele
individuale)  Ferăstrău cu disc abraziv
Strunjire de  Strung semiautomat cu mai multe cuţite
2  Strung normal
Degroşare  Strung cu CN
 Strung semiautomat cu mai multe cuţite
3 Strunjirea exterioară  Strung normal
 Strung cu CN
4 Broşarea interioară  Maşină de broşat interior
Broşarea canal de
5 pană  Maşină de broşat canale de pană  Maşină de mortezat
(mortezarea)
6 Găurire  Maşină de găurit cu montant  Maşină de găurit
7 Tratament termic
Rectificarea interioară
8  Maşină de rectificat interior  Maşină de rectificat rotund
de finisare
Rectificarea
9 exterioară de  Maşină de rectificat exterior  Maşină de rectificat rotund
degroşare
 Aparate şi instrumente de
10 Control final  Aparate de control speciale
control universale
4.3. Tehnologii tip pentru piese din clasa discuri
4.3.1. Rol funcţional. Forme constructive ale discurilor

Discurile se caracterizează prin:
- raportul dintre lungime şi diametru este subunitar;
- prezenţa unor suprafeţe plane cu dimensiuni mari, din care una este suprafaţa de referinţă
a unor suprafeţe cilindrice exterioare ţi interioare adiacente, precum şi a unor alezaje cilindrice sau
filetate cu diametre mici.
Din această categorie de organe de maşini fac parte:
- discurile;
- volanţii;
- inelele;
- flanşele;
- capacele etc.
4.3.2. Materiale şi semifabricate utilizate la fabricarea discurilor

La fabricarea discurilor se pot folosii materiale şi semifabricate similare celor ce se
utilizează la execuţia arborilor.
Deci se pot folosi următoarele oţeluri:
- oţeluri carbon obişnuite cum ar fi OL 37, OL 42, OL 50, OL 60 (STAS 500/2-80);
- din oţeluri carbon de calitate OLC 25, OLC 35 şi, în special, OLC 45 (STAS 880-88);
- oţeluri de cementare OLC 15, OLC 15T;
25
- oţeluri aliate cu nichel, crom-nichel, crom-titan, mangan (STAS 791-88), cum ar fi 15CrNi15,
13CrNi30, 28TiMnCr12, 31CrMnSi10.
De asemenea, unele discuri se mai pot realiza si din fontă în funcţie de formă piesei şi de
solicitările din exploatare.
Semifabricatele folosite cu precădere sunt cele individuale obţinute prin forjare liberă,
matriţare sau prin turnare.
4.3.3. Traseul tehnologic tip pentru fabricarea discurilor

Etapele de prelucrare specifice tehnologiei discurilor, după [VLA 06], sunt cele din tabelul
4.7.
Tabelul 4.7. Traseul tehnologic tip pentru discuri
Numărul
operaţiei
Prelucrarea de degroşare a unei suprafeţe plane şi a
1
unei suprafeţe cilindrice exterioare sau interioare
Prelucrarea de degroşare a restului de suprafeţe plane
2
şi cilindrice exterioare (interioare) de dimensiuni mari
Prelucrarea de semifinisare a suprafeţei plane de
3
referinţă
4 Prelucrarea alezajelor şi a canalelor secundare
5 Tratament termic
Prelucrarea de finisare a suprafeţelor plane sau de
6
revoluţie de precizie ridicată
7 Control final
4.3.4. Scheme de orientare şi fixare caracteristice discurilor

Pentru orientarea şi fixarea discurilor pe maşinile
unelte cu care se fac prelucrările putem folosii mai multe
scheme, folosind diverse baze de referinţă.
În figura 4.5.a. avem schema de orientare şi fixare

corespunzătoare orientării pe un reazem plan şi cu o bucşă
autocentrantă scurtă. Fixarea se face prin intermediul
elementului autocentrant.
În figura 4.5.b. avem schema ce corespunde
orientării pe un reazem plan şi cu o bucşă rigidă scurtă.
Fixarea se face axial pe reazemul plan.
În figura 4.5.c. reprezintă schema de orientare pe
interior cu reazem frontal şi cu dorn autocentrant. Fixarea
se face prin intermediul elementului autocentrant.
În figura 4.5.d. reprezintă schema de orientare pe
exterior cu bucşă rigidă, cu reazem frontal şi bolţ frezat,
care îi preia piesei toate cele 6 grade de libertate. Fixarea se
face axial.
(P) şi (K) reprezintă bazele de orientare a pieselor
în vederea prelucrării.
Figura 4.5. Scheme de orientare pentru discuri
26
4.3.5. Procesul tip de prelucrare a discurilor
Tehnologia tip de prelucrare a unui disc este exemplificată în tabelul 4.8. Operaţiile care
apar la prelucrarea bucşelor pot să difere faţă de cele necesare prelucrării arborilor, deoarece
suprafeţele prelucrate sunt preponderent plan-frontale.
Tabelul 4.8. Structura procesului tehnologic tip de prelucrare a

discurilor
Nr. Denumirea Utilajul folosit în producţia de:
crt. prelucrării Masă Serie mare Serie mică şi individuală
Strunjire dintr-o  Strung semiautomat cu mai multe cuţite
1  Strung normal
parte  Strung cu CN
Strunjire din  Strung semiautomat cu mai multe cuţite
2  Strung normal
cealaltă parte  Strung cu CN
3 Control intermediar
Găurire, lamare,
4  Maşină de găurit radială  Maşină de găurit
filetare
Lamare, găurire,
5 filetare(sub un  Maşină de găurit cu coloană  Maşină de găurit
unghi oarecare)
Centruire, găurire
6 (sub un unghi  Maşină de găurit cu coloană  Maşină de găurit
oarecare)
7 Ajustare
8 Spălare
9 Control final
27
Cap.5. Tipuri de piese
Pentru studierea tehnologiei tip de prelucrare a pieselor de revoluţie se vor analiza

tehnologiile de fabricare a mai multor piese din grupa pieselor de revoluţie, si anume:
- pinion fix viteza a 3-a;
- pinion liber MAR (marşalier);
- cutia diferenţial;
- volantul;
- arborele secundar;
- arborele cotit (vilebrequin);
- arborele cu came.
Pentru ordonarea pieselor pe tipuri se poate realiza o clasificare de tipul celei prezentate în
figura 5.1.
Piese de
revoluţie
Piese de tip Piese de tip Piese de tip

bucşe disc arbore
Arbori cu
Arbori cu axa suprafeţe
Pinioane Corp Volanţi Arbori în trepte
cotită plană excentrice
Pinion fix viteza Volantul

a 3-a Pinion liber MAR Cutia diferenţial Arborele secundar Arborele cotit Arborele cu came
motor
Figura 5.1. Clasificarea pieselor de revoluţie analizate
Pentru o analiză eficientă, pentru fiecare piesă analizată se vor prezenta următoarele
elemente:
 Variante constructive;
 Rol funcţional;
 Desen de execuţie;
 Condiţii tehnice;
 Caracteristici ale materialului.
28
5.1. Piese de tip bucşă: „ Pinionul fix viteza a 3-a”
Acesta are forma din figura 5.2. şi face parte din cutia de viteze a automobilului.
Fig. 5.2. Pinionul fix viteza a 3-a

Datele de producţie caracteristice pinionului fix viteza a 3-a sunt următoarele:
Nr. de piese/săptămână: 5000 Timpi impuşi în ore: 23,00

Po/ora (productivitatea orară): 36,232 Numărul de schimburi: 3,00
Po Echivalent organe: 36,232 Numărul de ore/săptămână: 138,10
Timpi Ciclu: 1,408
5.1.1. Particularităţi constructive
Pinionul fix viteza a 3-a este o piesă cu suprafeţe cilindrice exterioare şi interioare
delimitate de suprafeţe plane frontale. La interior prezinta o zonă cu caneluri interioare, iar la
exterior, pe diametrul mare, o dantură cilindrică cu dinţi înclinaţi. Se execută în mai multe variante
dimensionale, cu valori ale diametrului Ø D1 (fig.5.3) cuprinse în intervalul 86,60 – 92,7 mm.
29
Fig. 5.3. Particularităţi constructive ale pinionului Fig. 5.4 Canale de marcaj
Pentru identificarea tipului de pinion se realizează o combinaţie de marcaje (canale) dispuse

pe treptele cilindrice ale semifabricatului.
5.1.2. Rol funcţional
Pinioanele sunt montate pe arborii cutiei de viteză şi realizează schimbarea treptei de

viteză. Ele primesc mişcarea de rotaţie şi puterea de la arborele primar şi o transmit arborelui
secundar, iar de aici la diferenţial şi prin transmisie la fiecare roată motoare.
Dantura înclinată angrenează cu dantura unor pinioane conjugate aflate pe arborele primar
şi are rolul de a transmite mişcarea la arborele secundar. Canelurile au rolul de ghidare a pinioanelor
pe arbore şi de asamblare.
Poziţia de montaj a pinionului fix viteza a 3-a este prezentată în fig. 5.5.
30
Fig. 5.5. Poziţia de montaj a pinionului fix viteza a 3-a
5.1.3. Desen de execuţie
Desenul de execuţie al pinionului fix – viteza a III-a este prezentat în fig. 5.6.
5.1.4. Condiţii tehnice
Pinioanele trebuie să îndeplinească anumite condiţii de precizie dimensională, de formă şi

poziţie reciprocă a suprafeţelor mai dificil de realizat decât la arbori.
31
Fig. 5.6. Desenul de execuţie al pinionului fix viteza a 3-a
32
Principalele tipuri de suprafeţe care apar sunt suprafeţe cilindrice interioare, exterioare şi
suprafeţe plan-frontale.
În ceea ce priveşte treapta de precizie vom avea:
- pentru diametrul exterior ØD1 care poate avea valori de la 86,6 până la 94,14 se prevede
o toleranţă de ±0,075, ceea ce înseamnă o treaptă IT 10 de precizie;
- pentru diametrul interior Ø38,017 se prevede o toleranţă de ±0,014, ceea ce înseamnă o
treaptă IT 7 de precizie;
- pentru suprafeţele plan-frontale la cota de 30,467 se prevede o toleranţă de ±0,025, ceea
ce înseamnă o treaptă de precizie IT 8.
Din punct de vedere al calităţii suprafeţei (rugozitatea) vom avea:
- pentru diametrul exterior Ra=6,3μm (R=25μm);
- pentru diametrul interior Ra=1,6…6,3μm (R=10…25μm);
- pentru suprafeţe plan-frontale avem Ra=1,6…3,2μm (R=6,3…16μm).
Abaterea de la concentricitate a danturii este de 0,026 maxim/A (A=axa diametrului de
picior al canelurilor).
Abaterea de la perpendicularitate:
- Perpendicularitate Axa Diametru Picior Caneluri / C
0.03 Maxim;
- Perpendicularitate Axa Diametru Picior Caneluri / B
0.03 Maxim.
5.1.5. Caracteristici ale materialului
Pinionul fix viteza a 3-a se realizează din oţelul aliat 20MC5, oţel ce are caracteristicile
următoare:
● Compoziţia chimică a oţelul aliat 20MC5 este cea prezentată în tabelul 5.1.
Si Al Ni Cu P
Simbol C Mn Cr S Mo Sn Ti V
max. max. max. max. max.
0,17 1,06 1,00
20MC5 0,18 0,03 0,14 0,22 0,014 0,031 0,028 0,013 0,001 0,005
0,23 1,20 1,20
Tabelul 5.1. Compoziţia chimică
● Proprietăţile mecanice ale oţelul aliat 20MC5 sunt cele prezentate în tabelul 5.2.
Tabelul 5.2. Caracteristici mecanice şi de tratament termic

Tratament termic Re en [MPa] Rm en A% KL en [J/cm2] KT [J/cm2] Duritatea
Simbol
de referinţă min. [MPa] min. min. min. HB
Temperaturi : 1520 430
20MC5 Călire:850°C 1225 - 7 50 - -
Revenire: 200°C 1800 490
33
5.2. Piese de tip bucşă: „ Pinionul liber MAR”
Ca şi pinionul fix viteza a 3-a acesta are forma din figura 5.7. şi se asamblează în cutia de
viteze a autovehiculelor.
Fig. 5.7. Pinionul liber MAR

Datele de producţie caracteristice pinionului liber MAR sunt următoarele:

Timpi Ciclu: 1,408
Pinionul liber MAR este o piesă cu suprafeţe cilindrice exterioare şi interioare delimitate de
suprafeţe plane frontale, fig. 5.8. La exterior, pe diametrul mare, are o dantură cilindrică cu dinţi
înclinaţi.
Caracteristicile constructive ale acestei piese sunt date în figura 5.8., iar cota D1 este dată
în tabelul 5.5.
Fig. 5.8. Particularităţi constructive ale pinionului
Pentru identificarea tipului de pinion se realizează o combinaţie de marcaje (canale), fig. 5.9.
34
Fig. 5.9. Canalele de marcaj ale pinionului
Pinionul liber MAR are rolul de a inversa sensul de rotaţie la ieşirea din cutia de viteze.
Poziţia de montaj este cea din figura 5.10.
Fig. 5.10. Poziţia de montaj a pinionului liber MAR

Desenul de execuţie al pinionului liber MAR este prezentat în fig. 5.11.
Pinioanele trebuie să îndeplinească anumite condiţii de precizie dimensională, de formă şi

poziţie reciprocă a suprafeţelor mai dificil de realizat decât la arbori.
35
Fig. 5.11. Desenul de execuţie al pinionului liber MAR
- pentru diametrul exterior Ø 44,98 se prevede o toleranţă de ±0,020, ceea ce înseamnă o
36
- pentru diametrul exterior Ra=3,2μm (R=10…16μm);
- pentru diametrul interior Ra=0,4…1,6μm (R=1,6…6,3μm);
- pentru suprafeţe plan-frontale avem Ra=1,6…3,2μm (R=6,3…16μm).
Abaterea de la concentricitate a danturii este de 0,05 faţă de axa alezajului Ø27,014.
Abaterea de la paralelism a suprafeţei D faţă de B este de 0,014.
Pinionul fix viteza a 3-a se realizează din oţelul aliat 20MC5R, oţel ce are caracteristicile
următoare:
● Compoziţia chimică a oţelul aliat 20MC5R este cea prezentată în tabelul 5.3.

Si Al Ni Cu P
Simbol C Mn Cr S Mo Sn Ti V
0,17 1,06 1,00
20MC5R 0,18 0,03 0,14 0,22 0,014 0,031 0,028 0,013 0,001 0,005
0,23 1,20 1,20
● Proprietăţile mecanice ale oţelul aliat 20MC5R este cea prezentată în tabelul 5.4.
Tabelul 5.4.
Caracteristici mecanice şi de tratament
Simbol
20MC5R Călire:850°C 1225 - 7 50 - -
Revenire: 200°C 1800 490
5.3. Piese cu suprafeţe complexe: „ Cutia diferenţial”
Aceasta are forma din figura 5.12 şi se asamblează în cutia de viteze a autovehiculelor,
diferenţialul reprezentând componenta de ieşire a cutiei de viteze.
Fig. 5.12. Cutia diferenţial TL 4
Piesa conţine suprafeţe cilindrice exterioare şi interioare, o suprafaţa sferică interioară şi

suprafeţe plane frontale.
37
Datele de producţie sunt următoarele:
Timpi Ciclu: 140,862
Piesa cutie diferenţial care este parte componentă a cutiei de viteze a unui autovehicul.
Aceasta este denumită cutie diferenţial TL4 care face parte din cutia de viteze care se
regăseşte pe diferitele modele de Renault (Clio, Modus, noul Kangoo, Mégane, Scénic, noua
Laguna) şi pe modele Nissan (Tiida, Sentra, Versa, Latio, Livia, Note, Qashqai).
Cutia diferenţial împreună cu doi arbori planetari, doi sateliţi si coroana formează un
diferenţial.
O maşină nu se poate deplasa fără diferenţial deoarece are un rol foarte important in
transmiterea mişcării la roţi.
La mersul în linie dreaptă, când roţile întâmpină rezistenţe egale, ansamblul 6-2-4-9-3-5-1-8
formează un rigid cu mişcare de rotaţie , transmisă de la angrenajul 7- 6 la roţile motoare. În această
situaţie, roţile sateliţi 9, prin dinţii lor, au efect de până, solidarizând carcasa 2 cu roţile planetare 3 şi
5.
La mersul in curbă roata aflată spre
interiorul curbei (spre centrul de curbură)
întâmpină o rezistenţă mai mare; dacă n-ar
exista diferenţialul, s-ar torsiona arborele motor
sau ar patina roţile. Existând diferenţialul se
permite ca cele două roţi motoare să se rotească
cu viteze diferite. Dinţii sateliţilor aflaţi în
contact cu roata planetară de pe arborele
planetar al roţii dinspre interiorul curbei,
primesc forţe mai mari de la această roată,
astfel că se rotesc în jurul axelor lor,
transmiţând la cealaltă planetară o turaţie mai
Figura 5.13. Schema de funcţionare a diferenţialului
mare.
Schema de principiu a diferenţial este cea din figura 5.13.
Poziţia de montaj a cutiei diferenţial pe cutia de viteze este cea din figura 5.14.
38
Fig. 5.14. Poziţia de montaj a diferenţialului în cutia de viteze
Desenul de execuţie al cutiei diferenţial este prezentat în fig. 5.15.
Cutia diferenţial trebuie să îndeplinească anumite condiţii de precizie dimensională, de

formă şi poziţie reciprocă a suprafeţelor mai dificil de realizat decât la arbori.
Principalele tipuri de suprafeţe care apar sunt suprafeţe cilindrice interioare, exterioare,
suprafeţe sferice interioare şi suprafeţe plan-frontale.
- pentru suprafeţele plan-frontale la cota de 40,25 se prevede o toleranţă de 0,05, ceea ce
înseamnă o treaptă de precizie IT 8.
- pentru diametrul exterior Ra=1,6…3,2μm (R=6,3…16μm);
- pentru diametrul interior Ra=0,4…1,6μm (R=2…6,3μm);
- pentru suprafeţe plan-frontale avem Ra=3,2…6,3μm (R=8…25μm).
Abaterea de la coaxialitate a suprafeţei cilindrice de aşezarea coroanei (E) este de Ø 0,02
faţă de cilindri de montaj a rulmenţilor (A şi B).
Abaterea de la perpendicularitate Ø 0,02 a suprafeţei cilindrice de aşezarea coroanei (E),
faţă de suprafaţa plană de aşezare a coroanei (F).
39
Fig. 5.15. Desenul de execuţie al cutiei diferenţial
40
Cutia diferenţial se realizează din fonta GS54, fontă ce are caracteristicile următoare:
● Compoziţia chimică a fontei GS54 este prezentată în tabelul 5.5.

Exemple
Simbol Denumire C Si Mn S P Cu Sn
de utilizare
Fontă GS (grafit
sferoidal) - cutia 3,40 2,00 0,49 < < < <
GS 54
perlito-feritică brută de diferenţial 3,80 2,80 0,90 0,020 0,050 0,65 0,050
turnătorie
● Proprietăţile mecanice ale fontei GS54 sunt prezentate în tabelul 5.6.
Tabelul 5.6. Caracteristici mecanice şi de tratament

Structura microscopică Caracteristici mecanice
Simbol Duritatea Rm A
Grafit Matrice
HB MPa %
Sferoidal Perlito-feritică: 190
GS 54 A+B>85% - perlită>50% - >600 >3
C+D+E<15% - cementită<15% 260
5.4. Piese de tip disc: „Volantul”
Acesta are forma din figura 5.16. şi se asamblează pe flanşa arborelui cotit, el făcând
legătura între motor (arborele cotit) şi ambreiaj.
Fig. 5.16. Volantul
Volantul este o piesă tip disc, cu suprafeţe cilindrice exterioare şi interioare, suprafeţe plan
frontale şi o dantură de cuplare.
Datele de producţie caracteristice cutiei diferenţial sunt următoarele:
Timpi Ciclu: 0,97
41
Pentru identificarea tipului de volant se fac următoarele marcaje precum cele din figura 5.17.
a.) K7J b.) RF90

Fig. 5.17. Marcajul volantului
Volantul este o piesă ce se montează pe flanşa arborelui cotit, de la care primeşte mişcarea
de rotaţie. Volantul transmite mişcarea de rotaţie şi puterea mecanismului ambreiaj şi de aici la cutia
de viteze.
Poziţia la montaj este cea din figura 5.18.
Fig. 5.18. Poziţia la montaj a volantului
Desenul de execuţie al volantului este prezentat în fig. 5.19.
42
Fig. 5.19. Desenul de execuţie al volantului
43
Reperul VOLANT are o formă complexă necesitând o succesiune de operaţii de precizie

medie fiind foarte pretenţioasă în ceea ce priveşte condiţiile de prelucrare precizate pe desenul de
execuţie.
- pentru diametrul exterior Ø 227,506 se prevede o toleranţă de ±0,036, ceea ce înseamnă
o treaptă IT 8 de precizie;
- pentru diametrul interior Ø47 G7, ceea ce înseamnă o treaptă IT 7 de precizie;
- pentru suprafeţele plan-frontale la cota de 21,5 se prevede o toleranţă de ±0,15, ceea ce
- pentru diametrul exterior Ra=3,2μm (R=10μm);
- pentru diametrul interior Ra=3,2μm (R=16 μm);
- pentru suprafeţe plan-frontale avem Ra= 1,6…3,2μm (R=6,3…16μm).
Abaterea de la coaxialitate a suprafeţei cilindrice de aşezarea coroanei este de Ø 0,06 faţă
de alezajul interior şi suprafaţa plană, de centrare şi respectiv aşezare a volantului pe flanşa arborelui
cotit (A şi D).
Abaterea de la perpendicularitate a găurilor ştift faţă de E – suprafaţa plană de aşezare a
ambreiajului este de Ø 0.1.
Volantul se realizează din fonta GL03, fontă ce are caracteristicile următoare:

● Compoziţia chimică a fontei GL03 este prezentată în tabelul 5.7.
Exemple Alte elemente

Si S
Simbol Denumire de C Mn P
utilizare Cr Sn Cu Ni Mo
Fontă GL - volant;
(grafit - capace
lamelar) paliere; 3,10 1,90 0,50 < < < < < < <
GL03
Pentru piese - cutia 3,50 2,40 0,90 0,015 0,012 0,25 0,10 0,60 0,20 0,10
masive şi/sau de viteze
solicitate
● Proprietăţile mecanice ale fontei GL03 sunt cele din tabelul 5.8.

Simbol Duritatea Rm
Grafit Matrice
HB MPa
I A4-5
Perlitică: 197
- nu îngrămădit
GL 03 - ferită<5% - >200
- A fără A3
- cementită<5% 241
B: 10%max.
44
45
5.5. Arbori în trepte (cu axa dreaptă): „Arborele secundar”
Arborele secundar reprezintă componenta cutiei de viteze pe care se montează pinioanele.

Cu ajutorul pinioanelor şi baladorilor, arborele secundar primeşte mişcarea de rotaţie şi puterea de la
arborele primar şi o transmite cutiei diferenţial (coroana diferenţialului). Forma constructivă a
arborelui secundar este cea din figura 5.20.
Fig. 5.20. Arborele secundar.
5.5.1. Variante constructive
Arborele secundar în cadrul uzinei Dacia se realizează in mai multe variante constructive.
Dimetrul exterior, în funcţie de tipul de cuplu, are valori cuprinse între 61,1 mm şi 71,1 mm.
Datele de producţie caracteristice arborelui secundar sunt următoarele:

Timpi Ciclu: 1,408
Pe arborele secundar sunt montate pinioanele şi roţile baladoare, cu ajutorul cărora se

realizează schimbarea de viteză dorită de conducător din cutia de viteze.
El primeşte mişcarea de rotaţie şi puterea de la arborele primar şi o transmite diferenţialului,
iar de aici prin transmisie la fiecare roată motoare.
Dantura înclinată angrenează cu coroana diferenţialului prin care arborele transmite
mişcarea la diferenţial. Canelurile au rolul de a ghida şi prelua mişcarea şi puterea de la pinioanele
46
montate pe el. Prin ele se primeşte mişcarea şi puterea de la pinioanele ce angrenează cu cele de pe
arborele primar.
Poziţia de montaj a arborelui secundar în cutia de viteze este reprezentată în figura 5.21.
Fig. 5.21. Poziţia arborelui secundar în cutia de viteze
Desenul de execuţie al arborelui secundar este prezentat în fig. 5.22.
Arborii prezintă în general din punct de vedere constructiv, în general, următoarele tipuri de
suprafeţe: cilindrice exterioare şi interioare, plane, frontale, canale de pană, caneluri, filete exterioare
şi interioare.
La arborele secundar principalele tipuri de suprafeţe care apar sunt suprafeţe cilindrice
exterioare, interioare(găuri) şi suprafeţe plan-frontale.
- pentru diametrul interior Ø14 se prevede o toleranţă de ±0,2, ceea ce înseamnă o treaptă
IT 13 de precizie;
- pentru diametrul interior Ra=3,2μm (R=16μm);
- pentru suprafeţe plan-frontale avem Ra=3,2μm (R=16μm).
Abaterea de la coaxialitatea a găurii interioare este de 0,5 faţă de axa cilindrilor port-
rulment.
Abaterea de la perpendicularitate a canalului de siguranţă faţă de B – axa cilindrului port-
rulment este de 0,03.
47
Fig. 5.22. Desenul de execuţie al arborelui secundar
48
Arborele secundar se realizează din oţelul aliat 27MC5, oţel ce are caracteristicile
următoare:
● Compoziţia chimică a oţelul aliat 27MC5 este prezentată în tabelul 5.9.
Si Al Ni Cu P
Simbol C Mn Cr S
0,23 1,10 1,00 0,020
27MC5 0,40 0,05 0,30 0,30 0,025
0,30 1,40 1,40 0,040
● Proprietăţile mecanice ale oţelul aliat 20MC5 sunt prezentate în tabelul 5.10.
Tabelul 5.10. Caracteristici mecanice şi de tratament.
Simbol
27MC5 Călire:850°C 1225 - 7 50 - -
Revenire: 200°C 1800 490
5.6. Arbori cu axa cotită: „ Arborele cotit”/ „Vilebrequin”
Arborele cotit face parte din ansamblul motor, el având rolul de a transforma mişcarea de
translaţie rectilinie alternativă a pistonului în mişcare de rotaţie cu ajutorul bolţului şi a bielei.
Forma arborelui cotit este cea din figura 5.23.
49
Fig. 5.23. Arborele cotit
Arborele cotit în cadrul uzinei Dacia se realizează in următoarele variante constructive:

- arbori cotiţi K7J;
- arbori cotiţi K7M.
Timpi Ciclu: 90,009
Arborele cotit are rolul de a transforma mişcarea de translaţie alternativă a pistoanelor, cu

ajutorul mecanismului bielă-manivelă în mişcare de rotaţie care se transmite prin volant si ambreiaj
la cutia de viteză.
Pentru realizarea mecanismului bielă-manivelă pistonul este ghidat în cilindru, iar biela este
legată de acesta cu ajutorul unui bolţ. Manivela este identificată prin manetoanele arborelui cotit,
care au axa paralelă cu cea a arborelui la o distanţă egală cu manivela.
Pe lângă mişcarea de rotaţie, arborele trebuie să transmită şi puterea preluată de piston în
urma exploziei din camera de ardere şi transmisă prin bielă.
Părţile componente ale arborelui cotit sunt prezentate în figura 5.24.
50
Legendă:
1. capăt (fus)antrenor;
2. fusuri paliere;
3. fusuri manetoane;
4. braţe manetoane;
5. mase de echilibrare;
6. găurile de prindere volant;
7. locaş arbore principal;
8. flanşă;
9. capăt posterior;
10. cuzineţi;
11. canal de pană; Arbore Cotit
12. gaură fixare pinion distribuţie.
Fig. 5.24. Tipuri de suprafeţele ale arborelui cotit
Desenul de execuţie al arborelui cotit este prezentat în fig. 5.25.
51
Fig. 5.25 Desenul de execuţie al arborelui cotit
52
şi interioare.
La arborele cotit principalele tipuri de suprafeţe care apar sunt suprafeţe cilindrice
exterioare, interioare(găuri) şi suprafeţe plan-frontale.
- pentru diametrul interior Ra=3,2μm (R=16μm);
- pentru suprafeţe plan-frontale avem Ra=6,3μm (R=25μm).
Abaterea de la coaxialitatea este de Ø 0,02.
Abaterea de la perpendicularitate este de Ø 0,02
Arborele cotit se realizează din fonta GS 51 perlitică, fontă ce are caracteristicile

următoare:
● Compoziţia chimică a fontei GS 51 este cea din tabelul 5.11.
Alte elemente
Exemple
Si S
Simbol Denumire de utilizare C Mn P Sn Cu
Fontă GS - cutie
(grafit diferenţial
GS 51 3,40 2,00 0,40 < < < <
sferoidal) - arborele
perlitică 3,80 2,70 0,90 0,020 0,050 0,05 0,65
perlită-brută cotit
de turnătorie
● Proprietăţile mecanice ale fontei GS 51 sunt cele din tabelul 5.12.

Simbol Duritatea Rm
Grafit Matrice
HB MPa
I A4-5
Perlitică: 197
GS 51 - nu îngrămădit
- ferită<5% - >200
perlitică - A fără A3
- cementită<5% 241
B: 10%max.
53
5.7. Arbori cu excentrici: „ Arborele cu came”
Arborele cu came reprezintă piesa ce se asamblează pe motor (pe chiulasă) şi are rolul de a
deschide supapele de admisie şi evacuare pentru fiecare cameră de ardere la timpi bine stabiliţi
pentru fiecare cilindru.
La o rotaţie completă a arborelui cu came arborele cotit va efectua două rotaţi, deoarece,
durata de ciclu la motoarele în 4 timpi (admisie, compresie, destindere/explozie şi evacuare) este
echivalentă cu 2 rotiri ale arborelui cotit.
Forma arborelui cu came este cea din figura 5.26.
Figura 5.26. Arborele cu came.
5.7.1. Variante constructive
Arborele cu came în cadrul uzinei Dacia se realizează in următoarele variante constructive:

- K7J*710;
- K7J*714;
- K7M*710;
- K7M*800.
Prelucrarea lor se face pe
aceeaşi linie de fabricaţie.
Pentru identificarea tipului
de arbore de către maşinile unelte pe
care se prelucrează, se realizează o
„marcare” cu ajutorul unor găuri care
se găsesc într-un anumit cadran faţă
de prima camă de admisie A1 ca cea
din figura 5.27. Maşinile au un cititor
şi în funcţie de tipul de arbore îi va
alege maşinii unelte programul de CN
specific fiecărui tip de arbore.
Fig. 5.27. Marcarea arborilor cu came
54

Timpi Ciclu: 90,009
Arborele cu came reprezintă piesa ce se asamblează pe motor (pe chiulasă) şi are rolul de a
deschide supapele de admisie şi evacuare pentru fiecare cameră de ardere la timpi bine stabiliţi
pentru fiecare cilindru. El face parte din sistemul de distribuţie al motorului.
La o rotaţie completă a arborelui cu came arborele cotit va efectua două rotaţi, deoarece,
durata de ciclu la motoarele în 4 timpi (admisie, compresie, destindere/explozie şi evacuare) este
echivalentă cu 2 rotiri ale arborelui cotit.
Legătura dintre arborele cotit şi arborele cu came se face prin intermediul lanţului/curelei de
distribuţie care se montează pe roţile (de lanţ / de curea) asamblate prin pene pe părţile de calare are
arborilor.
Poziţia la montaj în cadrul sistemului de distribuţie este redată în figura 5.28.
Fig. 5.28. Poziţia arborelui cu came în ansamblul motor
Desenul de execuţie al arborelui cu came este prezentat în fig. 5.29.
55
Fig. 5.29. Desenul de execuţie al arborelui secundar.
56
şi interioare.
La arborele cu came principalele tipuri de suprafeţe care apar sunt suprafeţe cilindrice
exterioare, interioare(găuri), suprafeţe plan-frontale şi suprafeţe excentrice (camele).
- pentru diametrul exterior Ø 41,9575 se prevede o toleranţă de ±0,0125, ceea ce
înseamnă o treaptă IT 7 de precizie;
- pentru suprafeţele plan-frontale la cota de 395,5 se prevede o toleranţă de ±0,1, ceea ce
- pentru diametrul interior Ra=3,2…6,3μm (R=16…25μm);
- pentru suprafeţe plan-frontale avem Ra=3,2(1,6)…6,3μm (R=10…25μm).
Abaterea de la coaxialitatea a diametrului de montaj roata de distribuţie este de Ø0,02 faţă
de axa cilindrilor palierelor 1 şi 5.
Arborele cu came se realizează din fontele GL 08 (K7*710) şi GL 07 (K7J*714 şi

K7M*800), fonte ce au caracteristicile următoare:
● Compoziţiile chimice ale fontelor GL 07 şi GL 08 sunt cele prezentate în tabelul 5.13.
Exemple Alte elemente

Simbol Denumire de C Si Mn S P
utilizare Cr Sn Cu Ni Mo
Fontă GL
(grafit 3,35 0,60 < <
GL 07
lamelar) - 3,60 0,90 0,10 0,20
1,90 < < < < <
Fontă aliată arborele
2,40 0,15 0,15 0,15 0,20 0,10
înmuiată in cu came 3,20 0,60 <
GL 08 apă pentru -
3,70 1,10 0,60
răcire
● Proprietăţile mecanice ale fontelor GL 07 şi GL 08 sunt prezentate în tabelul 5.14.

Simbol
Grafit Matrice Duritatea HB Duritatea HRC Rm MPa
GL 07 A4-5 Perlitică: 241-297 >42
GL 08 în zona - ferită<5% >200
197-241 >48
funcţională - cementită<5%
57
Cap.6. Structura procesului tehnologic de prelucrare
pe tip de piesă
6.1. Pinion fix viteza a 3-a
Procesul tehnologic de prelucrare a pinionului fix viteza a 3-a se aseamănă unui proces
tehnologic de prelucrare a unei bucşe. Acesta se compune din următoarele operaţii:
Tabelul 6.1.
Operaţia Denumirea operaţiei şi Schiţa operaţiei Maşina
ciclurile acesteia SDV-uri
000 Semifabricat -
Murata MW 120GT
Strunjire faţa I
Scule:
110 Cicluri: - 3 scule;
CONT: Control strunjire - 3 portscule.
faţa I; Prindere piesă:
P1: Strunjire faţa I; - mandrin;
PP: Parametrii proces. - 3 bacuri;
- sprijin piesă.
Strunjire faţa a II-a Murata MW 120GT

Cicluri:
CONT: Control strunjire Scule:
120 - 3 scule;
faţa a II-a;
PP: Parametrii proces; - 3 portscule.
P1: Strunjire faţa a II-a. Prindere piesă:
- mandrin;
- 3 bacuri;
- sprijin piesă.
58
Broşare caneluri Kukje TD22-020
130 Cicluri: Scule:

CONT: Control broşare 32 - Broşă z = 32.
caneluri; Prindere piesă:
P1: Broşare; - dispozitiv fixare piesă.
PP: Parametrii proces.
Frezare dantură Liebherr LC120
Cicluri: Scule:
140 P1: Frezare dantură; - Freză melc;
PP: Parametrii proces; - Disc debavurare.
CONT: Control frezare Prindere piesă:
dantură. - bucşă elastică prindere;
- sprijin piesă fix;
- sprijin piesă mobil.
Şanfrenare dantură Sanyo 231010
Cicluri: Scule:
150 CONT: Control şanfrenare - 2 cuţite de şanfrenat;
dantură; - 2 discuri debavurare.
P1: Şanfrenare dantură; Prindere piesă:
PP: Parametrii proces. - suport piesă;
- pensetă de strângere.
Şeveruire dantură Sicmat RASO 200
160 Cicluri: Scule:

P1: Şeveruire dantură; - Şever.
PP: Parametrii proces; Prindere piesă:
CONT: Control şeveruire - mandrin de închidere;
dantură. - mandrin de susţinere.
59
170 Spălare Icom 231333 X
190 Carbonitrurare - călire Alchelin
220 Sablare de ecruisare şi Wheelabrator-CFX 200 LC
curăţire
230 Control înainte de -
fosfatare
240 Fosfatare Metu 231129V
250 Spălare Hafroy 232 731 T
270 Control şoc Euraltech SOC 231250
999 Control nivelul 3 -
Operaţiile de prelucrare prin aşchiere sunt următoarele:
- brut;
- strunjire faţa I;
- strunjire faţa a II-a;
- broşare caneluri;
- frezare dantură;
- şanfrenare dantură;
- şeveruire dantură.
6.2. Pinion liber MAR
Procesul tehnologic de prelucrare a pinionului liber MAR (manşalier AR ) se aseamănă unui

proces tehnologic de prelucrare a unei bucşe. Acesta se compune din următoarele operaţii:
Tabelul 6.2.
Denumirea operaţiei şi Maşina
Operaţia Schiţa operaţiei
000 Semifabricat -
60
Hwacheon TD71
Strunjire faţa I 10/20
Cicluri: Scule:
110 CONT: Control strunjire - 3 scule;
faţa I; - 3 portscule.
P1: Strunjire faţa I. Prindere piesă:
- mandrin;
- 3 bacuri;
- sprijin piesă.
Hwacheon TD71
10/20
Strunjire faţa a II-a
Scule:
120 Cicluri: - 4 scule;
CONT: Control strunjire - 4 portscule.
faţa I;
P1: Strunjire faţa a II-a.
Prindere piesă:
- mandrin;
- 3 bacuri;
- sprijin piesă.
Liebcher LC120
Frezare dantură Scule:

- Freză melc;
Cicluri: - Disc debavurare.
180 P1: Frezare dantură; Prindere piesă:
CONT: Control frezare - sprijin piesă fix;
dantură. - sprijin piesă
PP: Parametrii proces; mobil;
- bucşă de
strângere.
Wera zem 300
Şanfrenare dantură Scule:

- 2 cuţite de
şanfrenat;
190 Cicluri: - 2 discuri
CONT: Control şanfrenare debavurare.
dantură.
P1: Şanfrenare dantură. Prindere piesă:
- suport piesă;
- pensetă de
strângere.
61
Sicmat RASO 200
Şeveruire dantură
Scule:
- Şever.
200 Cicluri:
P1: Şeveruire dantură;
Prindere piesă:
CONT: Control şeveruire - mandrin de
dantură. închidere;
- mandrin de
susţinere.
210 Spălare - Icom

240 Carbonitrurare - călire - Alchelin
Spălare la tratament
250 - Uttis
termic
Wheelabrator-CFX
260 Sablare de curăţire -
200 LC
Nova-M12 T
Rectificare diametre Scule:

interioare şi feţe - Piatră de rectificat
interior;
- Piatră de rectificat faţa
280 Cicluri: exterioară .
P1: Rectificare diametre
interioare şi feţe;
Prindere piesă:
CONT: Control rectificare. - mandrin;
- portbacuri;
- sprijin secundar;
- 3 bacuri;
- sprijin piesă.
300 Spălare final - Icom

310 Control şoc - Euraltech SOC
999 Control nivelul 3 - -
- brut;
- frezare dantură;
- teşire dantură;
- şeveruire dantură;
- rectificare diametre interioare şi feţe.
62
6.3. Cutia diferenţial TL4 Mod2
Procesul tehnologic de prelucrare a cutiei diferenţial se aseamănă unui proces tehnologic de

prelucrare a unei bucşe. Acesta se compune din următoarele operaţii:
Tabelul 6.3.
Denumirea operaţiei şi Maşina
000 Semifabricat -
Strunjire spre coroană

Cicluri: Nodier VSC 400 DUO
P1: Strunjire fete ,
şanfr. Ø45,592, Ø112,594 Scule:
P2: Strunjire Ø27,5 si - plăcuţe carburi;
şanfrene 30° si 60° - CAPTO C5.
110 P3: Strunjire Ø31,6 Prindere piesă:
±0,15,fata, şanfren Ø26.5 - mandrin;
±0.15 - echipament mandrină;
P4: Strunjire şanfr., - 2 joc de bacuri;
feţe, Ø45,392, Ø112,409, - 2x2 joc de reazeme;
Ø161, Ø161,5 - bucşă de control.
CTRL: Control
Strunjire spre
tahometru
Cicluri:
P1: Strunjire exterioara
de degroşare Ø55,04,fete si
Nodier VSC 400 DUO
şanfr. spre tahometru
P2: Strunjire Ø25,7 si
şanfrene intrare 30° si 60° Scule:
P3: Strunjire de - Plăcuţe carburi;
degroşare Ø31,5±0,15, - Dispozitiv de fixare;
Ø26,5, Ø30 si fete - Unitate rotativa;
120 P4: Strunjire - CAPTO C5.
Ø107±0,15 Prindere piesă:
P5: Strunjire exterioara - mandrin;
de finiţie Ø38,842, - echipament specific;
Ø54,238, şanfr. si fete spre - penseta strângere;
tahometru - reazem;
P6: Strunjire de finiţie - bucşa de control.
Ø26,958±0,15 planetara
spre tahometru
P7: Găurire Ø17 sateliţi
si şanfrene
CTRL: Control
63
Strunjire sferă şi
sateliţi Nodier VSC 400 DUO
Cicluri:
CTRL: Post de control Scule:
P1: Strunjire de - Plăcuţe carburi;
130 degroşare sfera Ø83, Ø84,8 - CAPTO C5.
P2: Strunjire finiţie - Alezor;
sateliţi Ø17,019 ±0.009 - Corp HSK 63;
P3: Strunjire finiţie Prindere piesă:
sfera Ø85,136 - 2 x mandrine;
P4: Şanfrenare - 2 x echipamente mandrină.
interior Ø16
133 Control automat - Marposs

Sanyo TD 62 30
Scule :
- Burghiu (10);
Găurire şi tarodare - Tarod (10);
- Teşitor (10);
- Port burghiu (10);
Cicluri: - Port tarod (10);
CTRL: Sanyo - Portscula teşitor(10).
P1: Gaurire/Tarodare
Prindere piesă:
P2: Sanfrenare
- Mandrina
- Bacuri (3)
- Tampon
- Piston
150 Brother TC S2C
Scule:
Găurire şi tarodare - Ansamblu de găurit
- Plăcuţă carbură
- Corp port plăcuţe
Cicluri: - Plăcuţă şanfrenare/lamare;
P1: Găurire, - Tarod "Prototip";
şanfrenare; - Ansamblu scula şanfrenat.
P2: Tarodare;
Prindere piesă:
P3: Debavurare;
- Mandrin de centraj
CTRL: Brother posturile
expandabil (2);
1 si 2.
- Bridă de strângere (4);
- Cep de aşezare(8);
- Deget de orientare (2).
Tachella Proflex 2H260
Scule:
- Piatra 2
Rectificare exterioară - Piatra 1
- Moleta.
Prindere piesă:
Cicluri: - Mandrin Tobler;
P1: Rectificare - Bucşă elastică;
exterioară; - Bucşă tampon;
CTRL: Control - Vârf rotativ;
160 rectificare. - Şurub expandare;
- Flanşă pe con;
- Flanşă pe piatra;
- Bucşă de control.
64
Nagel 2 VS5-30 RA
Scule:
- Tampon precontrol;
Honuire - Cap honuit eboş;
Cicluri: - Plăcuţă diamantată eboş (8);
P1: Încărcare- - Tampon măsurare pt. eboş;
descărcare; - Bucşă etalon pt. eboş;
P2: Precontrol; - Cap honuit finiţie
170 P3: Honuire eboş; P4: - Plăcuţă diamantată finiţie (8);
Control honuire eboş; - Tampon de măsurare finiţie;
P5: Honuire finiţie; - Bucşă etalon pt. finiţie.
P6: Control honuire Prindere piesă:
finiţie; - Bucşă de ghidare;
CTRL: Control. - Tijă strângere (4);
- Bridă strângere (2);
- Bridă strângere (2);
- Suport aşezare piesă (6).
190 Spălare - Icom 31032513
200 Descărcare - Etfa S3921
999 Control nivelul 3 - BE S4121

- brut;
- strunjire spre coroană;
- strunjire spre tahometru;
- strunjire sferă şi sateliţi;
- găurire şi tarodare;
- rectificare exterioară;
- honuire.
65
6.4. Volantul
Procesul tehnologic de prelucrare a volantului se aseamănă unui proces tehnologic de

prelucrare a unei piese de tip disc. Acesta se compune din următoarele operaţii:
Tabelul 6.4.
Denumirea
Opera- operaţiei şi Maşina
Schiţa operaţiei
ţia ciclurile SDV-uri
acesteia
Strung SCULFORT 1
TV30
Strunjire Scule:
eboş faţa 1 - Plăcuţe (3);
(1) - Suporţi plăcuţe (2);
- Adaptori sculă (2);
- Suporţi port-cuţite (2);
Cicluri: - Şuruburi prindere adaptor
P1: (4).
Strunjire faţa 1; Prindere piesă:
CTRL: - Universal Forkhardt;
Control - Port bac (3);
interoperaţional. - Bac eboş (3);
- Reazeme (3);
- Placă port suporţi.
Strung MINGANTI 1
Strunjire Scule:
eboş faţa 1 - Plăcuţe (4);
- Suporţi plăcuţe (4);
(2) - 2 x Bloc port unitate(4);
Cicluri: - Unitate de strângere;
P1: BTS32 (4).
CTRL: - Mandrin;
10.1 Control - Bacuri(3);
interoperaţional. - Sprijin piesă;
- Suport sprijin piesă.
Strung SCULFORT 2
TV30
/
Strung SCULFORT 3
Strunjire TV30
eboş faţa 1
(3) Scule:
- Plăcuţe (3);
Cicluri: - Suporţi plăcuţe (2);
P1: - Adaptori sculă (2);
Strunjire faţa 1; - Suporţi port-cuţite (2);
CTRL: - Şuruburi prindere adaptor
(4).
Control
Prindere piesă:
interoperaţional.
- Universal Forkhardt;
- Port bac (3);
- Bac eboş (3);
- Reazeme (3);
- Placă port suporţi.
66
Strung SCULFORT 1
TV30/ Strung
SCULFORT 2 TV30 /
Strunjire Strung SCULFORT 3
eboş faţa 2 TV30
(1) Scule:
- Plăcuţe (3);
Cicluri: - Suporţi plăcuţe (3);
- Adaptori sculă (3);
P1:
- Suporţi port-cuţite (2);
Strunjire faţa 2;
- Şuruburi prindere adaptor
CTRL:
(6).
Control Prindere piesă:
interoperaţional. - Mandrin;
10.2
- Suport sprijin piesă;
- Placă port suporţi;
- Bacuri eboş (3).
Strunjire Strung MINGANTI 2
eboş faţa 2 Scule:
(2) - Plăcuţe (4);
- Port-plăcuţe (4);
- 2 x Bloc port unitate(4);
Cicluri: - Unitate de strângere;
P1: BTS32 (4).
CTRL: - Mandrin;
Control - Bacuri eboş (3);
interoperaţional. - Suport sprijin piesă (3).
Freză MICRONIC
Scule:
- Freză stânga;
- Freză dreapta;
- Freză gol mare;
- Dorn port-freze.
Prindere piesă:
Danturare - Dispozitiv de fixare;
- Flanşă dispozitiv.
Cicluri:
P1: Freză ERNAULT-
Danturare;
CTRL:
SOMUA
Scule:
Control - Freză stânga;
interoperaţional. - Freză dreapta;
20 - Freză gol mare;
- Dorn port-freze.
Prindere piesă:
- Dispozitiv aşezare;
- Buterolă.
Broşă VARINELLI
Danturare Scule:
- Broşă ublă (28);
Cicluri: - Broşă lată;
P1: - Broşă simplă;
Danturare; - Corp port-broşă (2).
CTRL: Prindere piesă:
Control - Penseta port piesă;
interoperaţional. - Inel ghidare piesă;
- Brida descărcare stânga.
30 Spălare - Maşină de spălat
67
HAFROY
Încălzire Cuptor electric
40 -
coroană RIPOCHE
Asamblare
50 - Presa hidraulica PY10S
coroană
Încălzire
Maşina SAPHYMO
55 +Asamblare -
STEL
coroană
Strunjire Strung VSC 315
finiţie Scule:
Cicluri: - Plăcuţe (5);
P1: - Suporţi plăcuţe (7);
Strunjire; - Suporţi port-cuţite
CTRL: (7).
Control Prindere piesă:
interoperaţional - Mandrin;
(VSC). - Dispozitiv de reglat cuţite.
60 Strunjire Strung HYUNDAI
finiţie / Strung ERNAULT
Cicluri: Scule:
P1: - Plăcuţe (5);
Strunjire; - Suporţi plăcuţe (3);
CTRL: - Port scule speciale
Control (3).
interoperaţional Prindere piesă:
(HYUNDAI / - Mandrin;
ERNAULT). Dispozitiv de reglat cuţite.
Găurire, Centru uzinaj TRAUB

Scule :
alezare, - Burghie în trepte (4);
filetare, - Tarod;
şanfrenare - Plăcuţă şanfrenare.
Cicluri: Prindere piesă:
P1: - Dorn (6);
Găurire 1 gaura - Tiretă (7);
Ø9,3; - Rulment – rondele –
flanşă (3);
P2:
- Pensetă tarod;
Găurire 6 găuri
- Pensetă Ø 8 (şanfr.);
Ø9,5;
- Port sculă (şanfrenare).
P3:
75 Găurire 3 găuri Centru uzinaj CHIRON
Ø6; Scule :
P4: Găurire - Burghiu;
6 găuri Ø6; - Burghie în trepte (5);
P5: - Burghie combinate (2);
Filetare 6 găuri - Tarod;
M7; - Plăcuţe şanfrenare (2).
Prindere piesă:
P6:
- Port sculă lungă (6);
Şanfrenare
- Port sculă scurtă (5);
găuri Ø9,3 /
- Tireta (5);
Ø9,5;
- Rulment – rondele –
CTRL:
flanşă (6);
Control - Pensetă (4);
interoperaţional. - Bucşă elastică.
Maşina de spălat
120 Spălare -
AGULLO
Maşina de echilibrat
130 Echilibrare - SCHENK
68
Maşina de echilibrat
RMO
Aparat de marcat
135 Marcare -
TELESIS
Presa hidraulica LBM-
1PR-AP
Presare
140 - Presa hidraulica LBM
ştifturi
Z17245
Marcare,
Echip. marcare TMC
160 control -
420
aspect 100%

- strunjire eboş faţa 1;
- strunjire eboş faţa 2;
- danturare;
- strunjire finiţie;
- găurire, alezare, filetare, şanfrenare.
6.5. Arborele secundar
Procesul tehnologic de prelucrare a arborelui secundar se aseamănă unui proces tehnologic

de prelucrare al unui arbore. Acesta se compune din următoarele operaţii:
Tabelul 6.5.
Denumirea Maşina
operaţiei SDV-uri
Încărcare
050 manuală -
semifabricat
Maşină specială
Montare SUNGRIM
110 Scule :
centrare
- Frezare cu plăcuţe (2);
- Burghiu de centrare (2).
Hwacheon TD71
Strunjire 10/20
120
eboş Scule :
- Cuţite cu plăcuţe (5).
Strung finiţie
Strunjire DANOBAT
130 finiţie Scule :
- Cuţite cu plăcuţe (4).
Control 100%
135 - -
-Marcaj
69
Maşină frezat
Liebherr LC120
Scule:
- Freză melc;
Frezare - Disc
160 debavurare.
dantură
Prindere piesă:
- Bucşă elastică
de prindere;
- Vârfuri (2);
- Preluare.
Maşină şanfrenare
SANYO
Scule:
Şanfrenare - Disc de
170 şanfrenat;
dantură
- Disc
debavurare.
Prindere piesă:
- Vârf.
Maşină şeveruit
Şeveruire KANZAKI
190
dantură Scule:
- Şever.
70
Maşină rulare
Rulare caneluri XK875
210 Scule:
caneluri
- Joc cremalieră
(z=32).
Găurire Maşină foraj axial

220 axială şi DZ 15 W
radială Scule:
- Burghie (4).
240 Spălare - CINETIC
Carbonitrurare
260 - Aichelin
– călire
Sablare de Wheelabrator -CFX
270 -
curăţire 200 LC
Maşină redresare M-
280 Redresare -
AH 16RH
Maşină de rectificat
CROSSFLEX A160
Rectificare Scule:
pinion liber - Piatră de
290 1 şi faţa de rectificat;
- Disc diamantat.
aşezare
Prindere piesă:
butuc 1/2 - Vârfuri (2);
- Dinte de
antrenare.
310 Spălare final - CINETIC
Fosfatare
330 - Euraltech SOC
manganoasă
PULSAR H375
Scule:
- Piatră de
rectificat (2);
360 Rectificare - Disc diamantat.
Ø rulment Prindere piesă:
- Vârfuri (2);
- Dinte de
antrenare.
71
PULSAR H275
Scule:
Rectificare - Piatră de
Ø pinioane rectificat;
370 - Diamant.
fixe 3/4/ 5/6
Prindere piesă:
şi faţa butuc - Vârfuri (2);
1/2 - Dinte de
antrenare.
Debavurare
390 spălare - CINETIC
uscare
400 Control şoc - EURALTECH
Control
999 - -
nivelul 3
- brut;
- frezare dantură;
- teşire dantură;
- şeveruire dantură;
6.6. Arborele cotit
Procesul tehnologic de prelucrare a arborelui cotit se aseamănă unui proces tehnologic de

prelucrare al unui arbore în trepte, cu unele diferenţe în ceea ce priveşte prelucrarea fusurilor
manetoane. Acesta se compune din următoarele operaţii:
Tabelul 6.6.
Denumirea
Operaţia operaţiei şi ciclurile Schiţa operaţiei Maşina
SDV-uri
acesteia
Încărcare linie
-
05 05: Încărcare linie
cu semifabricat. Manual
10 Centraj dinamic
Maşină specială
Cicluri:
01: Încărcare; centraj dinamic
02S1: Frezare
capete;
03S1: Strunjire
Scule :
- Frezare cu
capete;
plăcuţe (2x18);
04S2: Măsurare
- Burghiu
dezechilibru;
Ø13/Ø20;
05S1: Centrare piesă
- Burghiu Ø15
după măsurare;
special;
06S1: Centruire şi
- Cartuş cu
strunjire semifiniţie
plăcuţe
pinion;
aşchietoare(7);
72
- Alezor
07: Descărcare; Ø16/Ø20.
08C: Control.
Maşină specială
15 Marcaj trasabilitate
de marcat
Strunjire eboş
paliere 2, 5 şi Strung
flanşă
SYNCHROMAT
Cicluri: SSV.01
01: Încărcare
20 manuala;
02: Strunjire eboş
Scule :
paliere 2, 5 la Ø 49 ± - Plăcuţe;
0,1 şi flanşă la Ø 81.1 ± - Portcuţite;
0.1; - Cartuş cu
03: Descărcare plăcuţe
manuala; aşchietoare.
04C: Control.
Strunjire eboş Strung
paliere 1, 3 şi 4 SYNCHROMAT
Cicluri: SSV.02
01: Încărcare ;
25 02: Strunjire eboş Scule :
palierele 1, 3, 4 la Ø 49 - Plăcuţe;
±0,1 si fus la Ø 27 - Portcuţite;
±0,1; - Cartuş cu
03: Descărcare; plăcuţe
04C: Control. aşchietoare.
Maşină specială
Frezare manetoane de frezat şi
strunjit
Cicluri:
01: Încărcare
staţie de frezare; Scule :
30 02S1: Frezare 4 - Plăcuţe;
manetoane la Ø 44,6 - Disc de frezat;
±0,1 şi degajare; - Disc de
03: Descărcare strângere;
staţie de frezare. - Suport
segmenţi.
Strunjire finiţie Maşină specială
paliere de frezat şi
strunjit
Cicluri:
04: Încărcare
staţie de strunjire;
Scule :
40 - Plăcuţe;
05S2: Strunjire
finiţie paliere la Ø - Cartuşe;
48,55 ±0,1 şi degajări; - Disc de strunjit;
06: Descărcare - Disc de
staţie de strunjire. strângere;
07C: Control. - Suport cartuşe.
73
Maşină specială
CN pentru găuri
Găurire circuit de ungere: 223461
ungere H / 223462 I /
223463 J
Cicluri: Scule :
50 01: Încărcare; - Teşitoare (2);
02: Găurire circuit - Burghie (4);
de ungere; - Lamator;
03: Descărcare; - Port teşitor (2);
04C: Control. - Port burghiu (5);
- Unitate de
strângere HSK
50.
60 Spălare - Maşina de spălat
Maşină de galetat
70 Galetare -
INGERSOLL
Z14902 - Post de
75 Marcaj trasabilitate -
marcaj
Strunjire fin.
capete, galetare feţe
P3 Strung CN_FMS
NDM-20-2
Cicluri:
01: Încărcare;
02: Strunjire Scule :
finiţie fete palier 3; - Plăcuţe
80 03: Roluire fete aşchietoare (4);
palier 3; - Cuţite cu
04: Strunjire plăcuţe
semifiniţie capăt pinion amovibile (3);
la Ø 38,9 ± 0,1 şi flanşă - Port cuţite C5
la Ø 80,3 ± 0,1; (3).
05 Descărcare;
06C: Control.
Maşină de spălat
90 Spălare -
UTTIS
Control final Centrală de
100 -
semifiniţie măsurare
Rectificare paliere
Maşină de
Cicluri: rectificat
01: Încărcare LANDIS-HIDR
automată;
110 02: Rectificare 5 Scule :
paliere la Ø48,003± - Set cu 5 pietre
0,006; de rectificat;
03: Diamantare; - Arbore port
04: Descărcare pietre;
automată; - Moletă diamant.
05C: Control.
74
Rectificare Maşină de
manetoane rectificat
CINETIC-
Cicluri: LANDIS
120 01: Încărcare;
02: Rectificare
manetoane 1, 2, 3 şi 4; Scule :
03: Diamantare; - Piatră de
04: Descărcare; rectificat;
05C: Control. - Moletă diamant.
Găurire, tarodare
extremităţi Centru de uzinaj
HORKOS RM
Cicluri:
01: Încărcare;
02: Găurire - Scule :
filetare gaură fixare - Burghiu (3);
fulie la M12x1.25; - Tarod M (2);
03: Găurire - - Port burghie (3);
140 filetare 7 găuri fixare - Port tarod (2);
volant la M9x1; - Freză cu plăcuţe
04: Frezare bosaj Ø40 (1x4);
pentru calaj; - Freză Ø50;
05: Frezare canal - Dorn port freză;
pană; - Port freză (2);
06: Găurire gaură - Unitate de
Ø8, de indexare; strângere HSK
07: Descărcare; 63.
08C: Control.
Rectificare
unghiulară capăt Maşină de
pinion rectificare
unghiulară
Cicluri: CLICHY
01: Încărcare;
150 02: Rectificare Scule :
doua diametre pinion la - Piatră de
25,994 ± rectificat;
0,006/Ø26,394± 0,006 şi - Flanşă port
faţa aşezare pinion; piatră;
03: Diamantare; - Ansamblu
04: Descărcare; moletă.
05C: Control.
Rectificare
unghiulară capăt Maşină de
flanşă rectificare
Cicluri: unghiulară
01: Încărcare; CLICHY
02: Rectificare
flanşă la Ø 79,905
160 ±0,05, fata sprijin volant Scule :
şi diametru centrare - Piatră de
volant la Ø 46,992 rectificat;
±0,008; - Flanşă port
03: Diamantare; piatră;
04: Descărcare; - Diamant.
05C: Control.
75
Echilibrare
dinamică
Cicluri:
01: Încărcare Maşină de
manuală; echilibrat AIKO,
02S1: Măsurare 225262 K
170 dezechilibru;
03: Transport
manual piesă la staţia
de găurire;
04S2: Găurire
contragreutăţi pentru Maşină de
eliminare dezechilibru; echilibrat arbori
05: Transport cotiţi,
manual piesă la staţia 223431 B
170
de măsurare
dezechilibru;
06S1: Remăsurare Scule :
dezechilibru; - Burghiu Ø6,5;
07: Descărcare; - Port burghiu.
08M: Marcare.
Mecanism de
175 Marcaj trasabilitate -
marcat
Superfinisare
paliere, manetoane
şi flanşă
Maşină specială
de superfinisat
Cicluri:
01: Încărcare; arbori cotiţi
180 02S1: Superfinisare
eboş paliere, Scule :
manetoane şi flanşă; - Benzi abrazive
03S2: Superfinisare (10);
finiţie paliere, - Cochilii.
manetoane şi flanşă;
04: Descărcare;
05C: Control.
Z14901 - Post de
185 Marcaj trasabilitate
- marcaj
190 Spălare, uscare - Maşină de spălat
Control automat Maşină control
200 -
circuit de ungere circuit ungere
Verificare marcaje
Camera de
205 trasabilitate -
lectură COGNEX
şi existenţă filet g7
Maşină specială
Control
210 - de control şi
dimensional
marcaj
Marcare clase
Instalaţie de
220 paliere şi -
marcaj
manetoane
Verificare marcaj Camera de
225 -
clase lectură COGNEX
230 Control final - VIZUAL
230 BALDWIN - Maşină de
76
încercat la
oboseala
Protecţie Banc de
240 -
anticoroziune conservare

- brut;
- centraj dinamic;
- strunjire eboş paliere 2, 5 şi flanşă;
- strunjire eboş paliere 1, 3 şi 4;
- frezare manetoane;
- strunjire finiţie paliere;
- găurire circuit de ungere;
- strunjire finiţie capete, galetare feţe P3;
- rectificare paliere;
- rectificare manetoane;
- găurire, tarodare extremităţi;
- rectificare unghiulară capăt pinion;
- rectificare unghiulară capăt flanşă;
- echilibrare dinamică;
- superfinisare paliere, manetoane şi flanşă;
6.7. Arborele cu came
Procesul tehnologic de prelucrare a arborelui cu came se aseamănă unui proces tehnologic

tip de prelucrare al unui arbore în trepte diferenţa constă în prelucrarea camelor. Acesta se compune
din următoarele operaţii:
Tabelul 6.7.
Denumirea op.
Operaţia şi ciclurile Schiţa operaţiei Maşina
SDV-uri
acesteia
Maşină de
Frezare capete frezat ETXE-
TAR
Cicluri:
P1: Frezare Scule :
10 capete; - 2 freze
P2CT: Control stânga / dreapta;
interoperaţional. - Plăcuţe freze
(2x42);
- Şuruburi
plăcuţe(2x42).
Control
15 săgeată paliere ETFA
2,3 si 4
77
Rectificare
eboş 5 paliere; ENTERLESS
+ Eboş Ø30,8;
GIUSTINA
+ Finiţie Ø37
şi Ø40
Scule :
20 Cicluri: - Pietre de
P1: rectificat (5);
Rectificare eboş - Set pietre
5 paliere / Eboş antrenare;
Ø30.8 / Finiţie - Diamant;
Ø37 şi Ø40; - Moletă
P2CT: Control diamantată.
interoperaţional.
Control post
25 - MARPOSS
proces paliere
Strunjire faţă
palier 5 Strung CN HES
+ Fulie + 42E ERNAULT-
Canal ungere SA
30 Cicluri: Scule :
P1: - Plăcuţe (12);
Strunjire faţă - Suporţi
palier 5 + Fulie + plăcuţe (12).
Canal ungere;
P2CT: Control
interoperaţional.
Tratament
40 termic - Maşină CFEI
distribuţie
Frezare canal Maşină ETXE-
pană + TAR
centruire +
tarodare Scule :
- Freză Ø50;
50 Cicluri: - Burghiu Ø8,8;
P1: Frezare - Burghiu
canal Ø5/Ø12;
pană+centruire+t - Burghiu
arodare ; Ø11/Ø18;
P2CT: Control - Tarod M
interoperaţional. 10x1,25.
Rectificare
eboş 8 came TOYODA:
Cicluri: Scule :
70 P1: - Piatră de
Rectificare eboş rectificat;
8 came; - Moletă
P2CT: Control diamantată.
interoperaţional.
78
Şanfrenare şi
strunjire finiţie
faţă de aşezare
fulie Strung CN HES
42E ERNAULT
110 Cicluri:
P1: Scule :
Şanfrenare şi - Plăcuţe (12);
strunjire finiţie - Suporţi
faţă de aşezare plăcuţe (12).
fulie;
P2CT: Control
interoperaţional.
CENTERLESS
Rectificare GIUSTINA
finiţie 5
paliere si Ø30
Scule :
120 - Set pietre
Cicluri: rectificat ;
P1: - Set pietre
Rectificare finiţie antrenare;
5 paliere si Ø30; - Lamelă
P2CT: Control diamantată;
interoperaţional. - Diamant.
Control post
125 - MARPOSS
proces paliere
Rectificare TOYODA:
finiţie 8 came Z14238 / Z14441
/ Z14443
Cicluri:
130 P1:
Rectificare finiţie Scule :
8 came; - Piatră de
P2CT: Control rectificat;
interoperaţional. - Moletă
diamantată.
Rectificare
canal centrare
axială
TACCHELLA
140 Cicluri:
P1: Scule :
Rectificare canal - Corp abraziv.
centrare axială;
P2CT: Control
interoperaţional.
79
Debavurare
generală şi
superfinisare
Ø30
SPMS
Cicluri:
150 P1: Scule :
Debavurare - Perie circulară
generală; Ø250;
P2: - Rulou abraziv.
Superfinisare
Ø30;
P3CT: Control
interoperaţional.
160 Spălare - HAFROY
170 Control aspect - VIZUAL

- brut;
- frezare capete;
- Rectificare eboş 5 paliere; + Eboş Ø30,8; + Finiţie Ø37 şi Ø40;
- Strunjire faţă palier 5 + Fulie + Canal ungere;
- Frezare canal pană – centruire – tarodare ;
- Rectificare eboş 8 came;
- Şanfrenare şi strunjire finiţie faţă de aşezare
- Rectificare finiţie 5 paliere si Ø30;
- Rectificare finiţie 8 came;
- Rectificare canal centrare axială.
80
Cap.7. Caracterizarea tehnologică a unor operaţii
de prelucrare
7.1. Operaţiile comune pieselor de revoluţie
Operaţiile comune specifice pieselor de revoluţie studiate sunt cele din tabelele 7.1. şi 7.2.
Tabelul 7.1. Operaţii comune pieselor de revoluţie

Operaţia Frezare Strunjire Strunjire Strunjire din Frezare Şanfrenare Şeveruire
Centruire
Piesa capete arbori dintr-o parte cealaltă parte dantură dantură Dantură
Pinion fix 3 * * * * *
Pinion liber MAR * * * * *
Cutie diferenţial * *
Volant * * *
Arbore secundar * * * * * *
Arbore cotit * * *
Arbore cu came * * *
Tabelul 7.2. Operaţii comune pieselor de revoluţie

Operaţia Găurire – Găurire Rectificare Rectificare
Piesa Tarodare axială rotundă plan-frontală
Pinion fix 3
Pinion liber MAR * *
Cutie diferenţial * * *
Volant *
Arbore secundar *
Arbore cotit * * *
Arbore cu came * * *
Pentru fiecare operaţie din tabelele 7.1. şi 7.2. vom avea tabelele 7.3. – 7.14 în care se vor
caracteriza aceste operaţii în funcţie de anumite criterii.
Tabelul 7.3. Operaţia de frezare capete
Frezare capete
Caracteristica Treapta de Rugozitatea Material Adaosul Distanţa Maşina unealtă
precizie de dintre
Piesa IT 10 IT 11 3,2μm 6,3μm oţel fontă prelucrare freze
Arborele Maşină specială
secundar * * * 2,78 mm 293 mm SUNGRIM
Maşină specială
Arborele cotit * * * 4,45 mm 437 mm centraj dinamic
Arborele cu Maşină de frezat
came * * * 4,85 mm 405 mm ETXE-TAR
81
Tabelul 7.4. Operaţia de centruire
Centruire
Caracteristica Treapta de Rugozitatea Material Diametrul găurii
precizie de centrare Maşina unealtă
Piesa IT 12 IT 13 1,6 μm 3,2 μm oţel fontă Ø Ø Ø
11 14 15
secundar * * * * SUNGRIM
cotit * * * * centraj dinamic
came * * * * ETXE-TAR
Tabelul 7.5. Operaţia de strunjire a arborilor

Strunjire arbori
Caracteristica Treapta de Adaosul
Rugozitatea Material
precizie de Maşina unealtă
Piesa IT9 IT10 IT11 3,2 μm 6,3 μm oţel fontă prelucrare
Arborele
* * * 1,25 mm Strung Hwacheon
secundar
Strung
Arborele cotit * * * 1,95 mm
SYNCHROMAT
Arborele cu Strung CN
* * * 1,8 mm
came ERNAULT
Tabelul 7.6. Operaţia de strunjire dintr-o parte

Strunjire dintr-o parte
Caracteristica Treapta de Rugozitatea Material Adaosul Maşina
precizie de unealtă
Piesa IT7 IT8 IT9 1,6 μm 3,2 μm oţel fontă prelucrare
Pinion fix * * * 1 mm Strung Murata
viteza a 3-a MW 120GT
Pinion liber Strung
MAR * * * 0,8 mm Hwacheon
TD71 10/20
Cutie * * * 1,2 mm Strung Nodier
diferenţial VSC 400 DUO
Strung
Volant * * * 1 mm SCULFORT 1
TV30
82
Tabelul 7.7. Operaţia de strunjire din cealaltă parte
Strunjire din cealaltă parte
Caracteristica Treapta de Rugozitatea Material Adaosul Maşina unealtă
precizie de
Piesa IT7 IT8 IT9 0,4 μm 1,6μm 3,2 μm oţel fontă prelucrare
Pinion fix * * * 0,85 mm Strung Murata
viteza a 3-a MW 120GT
Pinion liber Strung
MAR * * * 1,53 mm Hwacheon TD71
10/20
Cutie Strung Nodier
diferenţial * * * 0,25 mm VSC 400 DUO
SCULFORT 1
Volant * * * 1,75 mm TV30
Tabelul 7.8. Operaţia de frezare dantură

Frezare dantură
Caracteristica Treapta de Material Scula de danturat
precizie Modul Maşina unealtă
Piesa IT 8 IT 12 oţel fontă Freză melc Freze disc
Pinion fix 1,662 Liebcher LC120
viteza a 3-a * * *
Pinion liber 2,446 Liebherr LC120
MAR * * *
Volant * * * - Freză
MICRONIC
Arborele 3,050 Liebherr LC120
secundar * * *
Tabelul 7.9. Operaţia de şanfrenare dantură

Şanfrenare dantură
Caracteristica Valoarea Material Scula de şanfrenat
şanfrenului Maşina unealtă
Piesa 0,3…1 0,4…1 0,7 oţel fontă Cuţit şanfr. Disc şanfr.
Pinion fix SANYO
viteza a 3-a * * * *
Pinion liber WERA ZEM 300
MAR * * * *
Arborele SANYO
secundar * * *
Tabelul 7.10. Operaţia de şeveruire dantură

Şeveruire dantură
Caracteristica Modul Material Scula Diametru
Piesa 1,70 2,45 3,05 oţel fontă Şever ext. sculă Maşina unealtă
Pinion fix vit.a 3-a * * * 207 Maşina de şeveruit
Pinion liber MAR * * * 230 SICMAT RASO 200
Maşina de şeveruit
Arborele secundar
83
* * * 300 KANZAKI
Tabelul 7.11. Operaţia de găurire – tarodare

Găurire - Tarodare
Caracteristica Diam. purtător Material Caracteristicile găurii
Ø Ø Ø oţel fontă 6x 7x 10x Maşina unealtă
Piesa 65 135 210 M7x1 M9x1 M12x1,5
Cutie Maşină de găurit (CN):
diferenţial * * * SANYO TD 62 30
/ BROTHER TC S2C
Centru uzinaj TRAUB /
Volant * * * CHIRON
Centru uzinaj
Arborele cotit * * * HORKOS RM
Tabelul 7.12. Operaţia de găurire axială

Găurire axială
Caracteristica Caracteristicile găurii Material Rugozitatea
Ø Ø Ø oţel fontă 3,2 6,3 Maşina unealtă
Piesa 14 / 10,75 / 8,5 / μm μm
293 49 37
Arborele Maşină foraj axial DZ
secundar * * * 15 W
Arborele Centru de uzinaj
cotit * * * HORKOS RM
came * * * ETXE-TAR
Tabelul 7.13. Operaţia de rectificare rotundă

Rectificare rotundă
Caracteristica Treapta de Rugozitatea Material Tipul de suprafaţă Adaosul
precizie de Maşina unealtă
Piesa IT6 IT7 0,4 1,6 3,2 oţel fontă cilindrică cilindrică prelucrare
μm μm μm interioară exterioară
Pinion liber 0,08 mm Maşină de rectificat
MAR * * * * NOVA-M12 T
Cutie 0,16 mm Maşină de rectificat
diferenţial * * * * TACHELLA
Arbore 0,27 mm Maşină de rectificat
cotit * * * * LANDIS-HIDR.
Arbore cu 0,22 mm Maşină de rectificat
came * * * * * CENTERLESS
GIUSTINA
84
Tabelul 7.14. Operaţia de rectificare plan-frontală
Rectificare plan-frontală
Caracteristica Treapta de Rugozitatea Material Tipul de Adaosul Maşina unealtă
precizie suprafaţă de
Piesa IT8 IT9 IT10 0,4 1,6 3,2 oţel fontă cil. cil. prelucrare
μm μm μm int. ext.
Pinion liber 0,26 mm Maşină de rectificat
MAR * * * * NOVA-M12 T
Cutie 0,15 mm Maşină de rectificat
diferenţial * * * * TACHELLA
Arbore cu 6,5 mm Maşină de rectificat
came * * * * TACHELLA
7.2. Sinteză asupra proceselor tehnologice
Pentru analiza operaţiilor se va urmării tabelul 7.15 ., în care pentru fiecare operaţie s-a ales
piesa reprezentativă, astfel încât să se regăsească fiecare piesă. Procesul tehnologic tip de prelucrare
a pieselor de revoluţie este cel din tabelul 7.16 .
Tabelul 7.15. Operaţiile procesului tehnologic tip
Nr. Denumirea Piesa pentru care se
Piesele cu operaţii similare
op. operaţiei analizează operaţia
Arborele cotit
1 Frezare – centruire Arborele secundar
Arborele cu came
Arborele secundar
2 Strunjire arbori Arborele cotit
Arborele cu came
Pinion liber MAR
Strunjire dintr-o
3 Pinion fix viteza a 3-a Cutia diferenţial
parte
Volant
Strunjire sferă şi
4 Cutia diferenţial -
sateliţi
5 Broşare caneluri Pinion fix viteza a 3-a -
Frezare manetoane
6 Arborele cotit -
(cilindrică)
Pinion fix viteza a 3-a
7 Frezare dantură Pinion liber MAR
Arborele secundar
Pinion liber MAR
8 Teşire dantură Pinion fix viteza a 3-a
Arborele secundar
Pinion fix viteza a 3-a
9 Şeveruire dantură Arborele secundar
Pinion liber MAR
Găurire, alezare,
10 Volant Arborele secundar
filetare, şanfrenare
11 Găurire - tarodare Cutia diferenţial Arborele cotit
Pinion liber MAR
Rectificare
12 Arborele cu came Cutia diferenţial
rotundă
Arborele cotit
Rectificare plan-
13 Pinion liber MAR Cutia diferenţial
frontală
14 Honuire Cutia diferenţial -
85
15 Superfinisare Arborele cotit -
7.3. Operaţiile de prelucrare necesare pentru realizarea
unor suprafeţe complexe ale pieselor
Pentru a supune la analiza tehnologică am ales unele suprafeţe de revoluţie ale pieselor
cutie diferenţial şi arbore cotit. Amândouă piesele se obţin prin turnare şi sunt realizate din fontele
GS 54 ,respectiv GS 51 perlitică. Aceste suprafeţe sunt:
- suprafeţe cilindrice interioare axiale – alezajul cutiei diferenţial Ø 27;
- suprafeţe cilindrice interioare pe direcţie radială – alezajul cutiei diferenţial Ø 17;
- suprafeţe obţinute prin găurire + filetare multiplă – găurile filetate M12 de prindere
a coroanei pe cutia diferenţial;
- suprafeţe sferice interioare – sfera interioară a cutiei diferenţial cu diametrul sferei
Ø85;
- suprafeţe cilindrică exterioară – fusul palier al arborelui cotit.
7.3.1. Prelucrarea suprafeţelor cilindrice interioare axiale
Pentru această prelucrare s-a ales alezajul Ø 27, care pentru realizare trebuie să fie supus
următoarelor etape de prelucrare:
1. Semifabricare;
2. Strunjire de degroşare;
3. Strunjire de finisare;
4. Honuire
1. Semifabricare
Diametrul alezajului obţinut prin semifabricare este de Ø 22±0,5. Acesta are o rugozitate
R=50μm, ceea ce înseamnă aproximativ Ra=12,5μm.
Forma alezajului este cea din figura 7.1.
Figura 7.1. Semifabricat
86
2. Strunjire de degroşare
Diametrul alezajului obţinut prin strunjire este de Ø 26,5±0,15. Acesta are o rugozitate
Prelucrarea se face cu un alezor cu 4

plăcuţe.
Regimul de aşchiere:
Viteza de aşchiere: Vaş=170m/min;
Avansul: fn =0,40mm/rot;
Turaţia: naş = 2042rot/min;
Numărul de tăişuri: 2 tăişuri;
Durabilitatea: T = 300 piese.
Figura 7.2. Strunjirea de degroşare
3. Strunjire de finisare
R=2...12μm, ceea ce înseamnă aproximativ Ra=0,4...1,6μm.
Prelucrarea se face cu un alezor cu 2 plăcuţe.

Figura 7.3. Strunjirea de finisare
4. Honuire
Diametrul alezajului obţinut prin honuire este de Ø 27,007±0,01. Acesta are o rugozitate
87
Prelucrarea se face cu un cap de
honuit cu 8 plăcuţe de degroşare şi cu un cap
de honuit cu 8 plăcuţe de finisare..
Durabilitatea este de T = 10000 piese.
Figura 7.4. Honuire

7.3.2. Prelucrarea suprafeţelor cilindrice interioare pe direcţie radială
Pentru această prelucrare s-a ales alezajul Ø 17,axa sateliţilor, care pentru realizare trebuie
să fie supus următoarelor etape de prelucrare:
1. Semifabricare;
2. Găurire axă sateliţi + teşire ;
3. Strunjire axă sateliţi.
1. Semifabricare
Iniţial alezajul nu există, el se prelucrează în plin la operaţia următoare.
2.Găurire axă sateliţi + teşire

Diametrul alezajului obţinut prin găurire este de Ø 16,4±0,1. Acesta are o rugozitate
Prelucrarea se face cu 2 plăcuţe de

degroşare şi cu una de teşire.
Turaţia: naş =
2984rot/min;
Durabilitatea: T = 300(150 la
plăcuţa de teşire) piese.
Figura 7.5. Găurire axă sateliţi
88
3. Strunjire axă sateliţi
Prelucrarea se face cu un alezor cu 4 plăcuţe.
Figura 7.6. Strunjire axa sateliţi
7.3.3. Prelucrarea găurilor filetate
Pentru această prelucrare s-au ales găurile filetate M12 care sunt dispuse pe un cerc purtător
Ø 135, care pentru realizare trebuie să fie supus următoarelor etape de prelucrare:
1. Semifabricare;
2. Găurire 10 x Ø 10,85 / Ø 135 + Teşire 1x45°;
3. Filetare M12.
1. Semifabricare
Iniţial găurile nu există, ele se prelucrează în plin la operaţia următoare.
2. Găurire 10 x Ø 10,85 / Ø 135 + Teşire 1x45°

Diametrul celor 10 găuri obţinute este de Ø 10,85 şi sunt dispuse pe un diametru putător de
Ø 135. Se realizează şi o teşire 1x45°.
Forma găurilor este cea din figura 7.7.
89
Prelucrarea se face cu un ansamblu
de găurit + teşit .
Viteza de aşchiere: Vaş =
100m/min;
Avansul: fn =
0,2mm/rot;
Viteza de avans: Vf =
587mm/min;
Turaţia: naş =
2934rot/min;
Durabilitatea: T = 900
piese.
Figura 7.7. Găurire axă sateliţi
3. Filetare M12
Cele 10 găuri filetate obţinute au un filet interior M12 şi sunt dispuse pe un diametru
putător de Ø 135.
Forma găurilor este cea din figura 7.8.
Prelucrarea se face cu un tarod M12.

Viteza de avans: Vf = 995mm/min;
Figura 7.8. Strunjire axa sateliţi
90
7.3.4. Prelucrarea unei suprafeţei sferice interioare
Pentru această prelucrare s-a ales suprafaţa sferică interioară Ø 85 a cutiei diferenţial, care
pentru realizare trebuie să fie supus următoarelor etape de prelucrare:
1. Semifabricare;
2. Strunjire de degroşare sferă;
3. Strunjire de finisare sferă.
1. Semifabricare
Diametrul sferei obţinut prin semifabricare este de Ø 81,1±0,6. Acesta are o rugozitate
R=50μm, ceea ce înseamnă aproximativ Ra=12,5 μm.
2. Strunjire de degroşare sferă

Strunjirea sferei la degroşare se face în 2 etape, şi anume Ø 83 şi Ø 84,8. Acesta are o
rugozitate R=25μm, ceea ce înseamnă aproximativ Ra=6,3 μm.
Figura 7.10. Strunjire de degroşare sferă
91
Prelucrarea se face cu plăcuţe de degroşare.
Viteza de aşchiere: Vaş=150 m/min;
Avansul: fn =0,60 (0,45) mm/rot;
Turaţia: naş = 1593 rot/min;
Strunjirea sferei la finisare are diametrul Ø 85,136±0,035. Acesta are o rugozitate R=12μm,
ceea ce înseamnă aproximativ Ra=3,2 μm.
Prelucrarea se face cu plăcuţe de finisare.

Viteza de aşchiere: Vaş=150 m/min;
Avansul: fn =0,60 (0,45) mm/rot;
Turaţia: naş = 1593 rot/min;
7.3.5. Prelucrarea suprafeţelor cilindrice exterioare
Pentru această prelucrare s-a ales fusul palier Ø 48±0,01 al arborelui cotit, care pentru
realizare trebuie să treacă prin următoarele etape de prelucrare:
1. Semifabricare;
2. Strunjire de degroşare;
3. Strunjire de finisare;
4. Rectificare paliere;
5. Superfinisare(degroşare / finisare).
1. Semifabricare
Diametrul fusului obţinut prin semifabricare este de Ø 53. Semifabricatul este obţinut prin
turnare şi are o rugozitate R=50μm, ceea ce înseamnă aproximativ Ra=12,5μm.
Forma fusului este cea din figura 7.12.
92
2. Strunjire de degroşare
Diametrul fusului obţinut prin strunjirea de degroşare este de Ø 49±0,1. Acesta are o
rugozitate R=16μm, ceea ce înseamnă aproximativ Ra=3,2μm.
Viteza de aşchiere: Vaş = 88m/min;
Avansul: fn = 0,3mm/rot;
Turaţia: naş = 570rot/min.
Figura 7.13. Strunjirea de degroşare
93
Diametrul fusului obţinut prin strunjirea de finisare este de Ø 48,55±0,1. Acesta are o
rugozitate R=16μm, ceea ce înseamnă aproximativ Ra=3,2μm.
Viteza de aşchiere: Vaş= 160 m/min;
Avansul: fn = 0,45 mm/rot;
Turaţia: naş = 1072 rot/min.
4. Rectificare paliere
Diametrul fusului obţinut prin rectificare este de Ø 48,003±0,006. Acesta are o rugozitate
R=0,8...4 μm, ceea ce înseamnă aproximativ Ra=0,2...0,8 μm.
Prelucrarea se face cu un set de 5 pietre de

rectificat diametrele fuselor paliere.
Turaţia pietrei: npitră = 805 rot/min;
Viteza de aşchiere: Vaş= 45 m/min;
Turaţia piesei: npiesă = 50 rot/min.
Figura 7.15. Rectificare palier
5. Superfinisare
Diametrul fusului obţinut prin superfinisare este de Ø 48±0,01. Acesta are o rugozitate
R=0,4 μm, ceea ce înseamnă aproximativ Ra=0,1 μm.
94
Prelucrarea se face cu un set de benzi
abrazive. Ea are 2 etape: una de degroşare şi una de
finisare.
-degroşare:
Turaţia: n = 80 rot/min;
Presare: P= 400(500) N;
Frecv. oscilaţii: 150 osc/min;
Amplitudine: 2 mm.
degroşare:
Turaţia: n = 90 rot/min;
Presare: P= 450 N;
Frecv. oscilaţii: 150 osc/min;
Figura 7.16. Superfinisare Amplitudine: 2 mm.
95
Interpretări şi concluzii
A. În legătură cu semifabricatele utilizate
Având în vedere seria mare de fabricaţie (în jur de 400.000 de piese pe an), semifabricatele
au forma şi dimensiunile foarte apropiate de forma şi dimensiunile pieselor finite. Adaosurile de
prelucrare au următoarele valori:
 1-2 mm/rază, pentru strunjirile de degroşare;
 0,2-0,4 mm/rază, pentru strunjirile de finisare;
 0,15-0,18 mm, pentru prelucrările prin rectificare;
 0,03-0,003 mm, pentru prelucrările de superfinisare.
După semifabricare, pentru unele piese se prelucrează suprafeţele ce devin bazele
tehnologice pentru prima orientare şi fixare a semifabricatului (preuzinare Cutie diferenţial, Arbore
cotit).
Piesele analizate sunt executate din oţel aliat sau fontă de mare rezistenţă (cu grafit lamelar,
perlitică, cu grafit sferoidal). Semifabricatele sunt matriţate sau turnate de precizie, astfel încât forma
şi dimensiunile acestora să fie cat mai apropiate de cele ale piesei finite. O sinteză privind natura
materialului si procedeul de obţinere a semifabricatului se prezintă în tabelul 1.
Tabelul 1. Materialul pieselor şi tipul semifabricatului

Material
Procedeul de obţinere a
Tipul piesei Simbol şi proprietăţi mecanice
semifabricatului
Simbol Rm [MPa] HB
Pinion fix 20MC5 1510 - 1800 430 - 490 Matriţat de precizie
Pinion liber 20MC5R 1520 - 1800 430 - 490 Matriţat
Cutie Turnat în forme
Fontă GS 600-3 >600 190 - 260
diferenţial permanente
Turnat în forme
Volant Fontă GL 03 >200 197 -241
permanente
Arbore
27MC5 1520 - 1800 430- 490 Matriţat
secundar
Turnat în forme
Arbore cotit Fontă GS 51(Perlitică) >200 197- 241
permanente
Arbore cu Fontă GL 07 241-297 Turnat în forme
>200
came Fontă GL 08 197-241 permanente
B. În legătură cu schemele de orientare şi fixare folosite la prelucrarea suprafeţelor de

revoluţie
Pentru orientarea şi fixarea pieselor, în funcţie de tipul de piesă, se poate alege:

 Piesele din clasa arbori se prelucrează între vârfuri, de aceea, în prima fază/ciclu al
primei operaţii se realizează frezarea suprafeţelor frontale apoi centruirea;
 Piesele din clasa bucşe şi discuri se orientează pe suprafeţe cilindrice exterioare
(mandrină autocentrantă) şi se reazemă frontal, pentru preluarea deplasării axiale. Strunjirile se
realizează în două faze/cicluri, dintr-o parte şi din cealaltă parte a piesei.
96
C. În legătură cu sculele utilizate la prelucrarea suprafeţelor de revoluţie
Suprafeţele de revoluţie ale pieselor analizate se prelucrează, după caz prin: strunjire
(exterioară şi interioară, de degroşare şi de finisare), cu scule de găurit, prin rectificare (exterioară şi
interioară), prin superfinisare.
Scule pentru operaţiile de strunjire.
Caracteristicile unei scule se stabilesc funcţie de următoarele elemente ale procesului de
aşchiere:- materialul piesei de prelucrat;
- configuraţia suprafeţelor de prelucrat (forma, dimensiunile şi mărimea adaosului de
prelucrare);
- condiţiile tehnice prescrise suprafeţelor piesei (abateri dimensionale, de formă geometrică,
de poziţie relativă, rugozitate);
- caracteristicile maşinii-unelte pe care va avea loc prelucrarea (tip, putere, condiţii de
utilizare);
- stabilitatea şi rigiditatea sistemului de fixare a piesei in vederea prelucrării suprafeţelor
sale.
În tehnologiile moderne, prelucrările prin strunjire se realizează pe strunguri cu comandă
numerică sau centre de prelucrare prin strunjire, iar sculele utilizate în operaţiile de strunjire au
partea activă sub formă de plăcuţe schimbabile şi suportul de tip cartuş. Acest tip de port-sculă
permite o montare – demontare rapidă şi precisă a sculei în turela sau magazia de scule a maşinii-
unelte.
Pentru piesele analizate, au fost identificate mai multe tipuri de scule de strunjit, ale căror
caracteristici au fost codificate conform normelor ISO. O sinteză a acestor scule este prezentată în
tabelele 2 şi 3.
Tabelul 2. Scule de strunjit exterior
Piesa/ Parametrii regimului de lucru Durabilitate
Cod
etapa Material Cod suport naş vaş fn ap efectivă
plăcuţă
prelucr. [rot/min] [m/min] [rot/min] [mm] [piese]
CNMG
Pinion C4-DSSNR
20MnCr5 120412 1200 280 0,35 1,5 300/tăiş
fix 27050 – 12
SM4225
Pinion CNMG C5
liber/ 20MnCr5 120412 Constructie 1386,66 200 0,35 2,5 200/tăiş
degroş. SM4225 speciala
Pinion CNMG C5
liber/ 20MnCr5 120408 Constructie 1627,7 300 0,35 0,5 400/tăiş
finisare WM1525 speciala
CNMG
Arb.sec C4-PCLNR
27MnCr5 120408 1637,85 180 0,30 1,5 200/tăiş
degroş. 27050
PM4215
DNMG
Arb.sec C4-PDLNR
27MnCr5 110408 1553,51 180 0,30 1,5 200/tăiş
degroş. 27050
PM4225
DNMX
Arb.sec C4-PDLNR
27MnCr5 110408 1990,44 250 0,35 0,5 200/tăiş
finisare 27050
WM4215
CCMG/
SMNG C5
Cutia Fontă
120412 Constructie 1158 200 0,3 1,0 200/tăiş
diferenţial GS54
WM3215 speciala
120412
97
Tabelul 3. Scule de strunjit interior
Piesa/ Parametrii regimului de lucru Durabilitate
Cod
etapa Material Cod suport naş vaş fn ap efectivă
plăcuţă
prelucr. [rot/min] [m/min] [rot/min] [mm] [piese]
Pinion CNMG
C4-DSSNR
fix/ 20MnCr5 120412 1200 280 0,35 1,5 300/tăiş
27050 - 12
degroş. SM4225
Pinion DCMX
C4-SDUCR
fix/ 20MnCr5 11T308 2500 280 0,30 0,3 300/tăiş
17070 -11
finisare WM4225
Pinion CCMT C5-SCLCR
1608 200 0,35 3,2
liber/ 20MnCr5 09T308 13065-09 200/tăiş
732 200 0,20 1,00
degroş. PM4225
Pinion CCMT C5-SCLCR
liber/ 20MnCr5 09T308 13065-09 2728 230 0,4 0,4 200/tăiş
finisare WM4225
CCMT
Cutia Fontă C5-SCLCR
09T308 2547 200 0,3 0,5 300/ tăiş
diferenţial GS54 15070
KR3215
Analiza caracteristicilor acestor scule de strunjit pune în evidenţă următoarele elemente :

La prelucrarea oţelurilor aliate :
1. Din punct de vedere al construcţiei, sculele de strunjit sunt simple, pentru prelucrarea
unei singure suprafeţe (fig.1), sau combinate, pentru prelucrarea a două suprafeţe diferite (fig.2).
1. Port-sculă tip cartuş

1. Port-sculă tip cartuş 2. Placuţă aşchietoare
2. Placuţă aşchietoare 3. Placuţă aşchietoare
3. Plăcuţă de aşezare 4. Plăcuţă de aşezare
4. Şurub pentru fixarea plăcuţei de aşezare 5. Şurub pentru fixarea plăcuţei de
5. Bridă pentru fixarea plăcuţei aşezare
6. Cheie de acţionare 6. Bridă pentru fixarea plăcuţei
7. Ştuţ de răcire 7. Cheie de acţionare
8. Ştuţ de răcire
Fig. 1 Sculă de strunjit Fig.2 Sculă combinată de strunjit
Varianta de fixare a placuţelor aşchietoare este de tipul fixare rigidă (RC), pe alezajul
central al placuţei şi bridă exterioară – pentru sculele de strunjit exterior şi de tip fixare cu şurub, pe
alezajul central al plăcuţei - pentru sculele de strunjit interior, fig.3.
98
Fig.3 Scula de strunjit interior-Fixare cu surub a plăcuţei
1. Port-scula; 2. Placuţă aşchietoare; 3. Şurub pentru fixarea plăcuţei
4. Cheie de acţionare
2. Din punct de vedere al tipului de plăcuţă aşchietoare, caracteristicile constructive şi

geometrice ale acesteia depind de forma şi dimensiunile suprafeţei de prelucrat şi etapa de prelucrare
pentru care plăcuţa este utilizată. Astfel, pentru strunjiri exterioare de degroşare, se utilizează plăcuţe
cu unghi la vârf mare, pătrate sau rombice (forma S şi C), cu rază la vârf relativ mare, rezistente la
solicitările generate de regimurile intense de aşchiere. Sunt plăcuţe cu două feţe, cu alezaj central şi
canale de fragmentare a aşchiilor. Forma acestor canale este de tip SM sau PM (fig.4), ceea ce
garantează o productivitate ridicată în domeniul unor adâncimi de aşchiere între 0,5 – 5,5 mm şi a
unui avans între 0,15 – 0,5 rot/min.
Fig. 4. Plăcuţe de strunjit pentru degroşare - geometria canalelor pentru fragmentarea aşchiilor
Codificarea ISO a plăcuţelor permite identificarea acestor caracteristici. De exemplu,

plăcuţa cu codul CNMG 12 04 08 – PM are următoarele caracteristici:
1. Forma placuţei: C - rombică, cu unghi la vârf de 80°;
2. Unghiul de aşezare constructiv: N, α = 0°, plăcuţă cu două feţe, cu geometrie
negativă (unghi de degajare efectiv negativ);
3. Precizia de execuţie a plăcuţei: M, clasa mijlocie, valoarea abaterilor la
dimensiunea egală cu ± 0,08 mm;
4. Varianta constructivă a plăcuţei: G, plăcuţă cu alezaj central, cu canale de
fragmentare a aschiilor încorporate, pe ambele feţe;
5. 12 – dimensiunea placuţei, lungimea laturii egala cu 12,7 mm;
6. 04 – grosimea plăcuţei egală cu 4,76 mm;
7. 08 – raza la vârf a plăcuţei egală cu 0,8 mm;
8. PM – geometria canalelor de fragmentare a aşchiilor (fig.4).
Suportul sculei de strunjit este de asemenea codificat ISO, simbolurile utilizate pentru
codificare definind caracteristicile constructive ale acestora.
99
De exemplu, o port-sculă tip cartuş, cu codul C4-DSSNR 27 050 – 12, are următoarele
caracteristici :
1. C4; port-sculă tip cartuş, cu diametrul de cuplare de 40 mm;
2. D; modul de fixare a plăcuţei – pe alezajul central şi bridă exterioară;
3. S: Forma plăcuţei – pătrată;
4. S: Unghiul de atac al sculei de strunjit - 45°;
5. N: unghiul de aşezare constructiv al plăcuţei - 0°;
6. 27 050: dimensiunile caracteristice ale cartuşului.
Plăcuţele de strunjit pentru finisare sunt plăcuţe cu o singură faţă, cu geometrie pozitivă
optimizată, de tip Wiper, ceea ce înseamnă un tăiş combinat, format dintr-o porţiune rotunjită cu o
rază la vârf mai mică decât în cazul plăcuţelor de degroşare, urmată de o porţiune rectilinie de tăiş.
Acest lucru permite, faţă de geometria clasică, micşorarea de două ori a rugozităţii obţinute (la valori
constante ale avansului) sau menţinerea aceleiaşi rugozităţi la creşterea de doua ori a valorii
avansului de lucru (fig. 5).
Fig. 5 Geometia Wiper a plăcutelor de strunjit pentru finisare
Plăcuţele de strunjit de finisare au forma canalelor de fragmentare a aşchiilor de tip WM sau

WF (fig. 6), ceea ce garantează o exploatare optimă în domeniul unor adâncimi de aşchiere de 0,5 - 5
mm, la strunjirea exterioară şi 0,3mm – 3 mm, la strunjirea interioară, coroborate cu domeniul de
variaţie a avansului de lucru : 0,15 – 0,8 mm/rot, la strunjirea exterioară şi 0,07 – 0,4 mm/rot, la
strunjirea interioară.
a. b.
Fig. 6 Plăcuţe de strunjit de finisare – geometria canalelor de fragmentare a aschiilor
a. plăcuţe pentru strunjire exterioară ; b. plăcuţe pentru strunjire interioară
3. Din punct de vedere al materialului plăcuţei aşchietoare, pentru prelucrarea prin

strunjire a oţelurilor aliate se utilizează plăcuţe din carburi metalice acoperite cu straturi superdure.
Aceste materiale sunt codificate de către fiecare firmă producătoare de scule. De exemplu, plăcuţele
produse de firma Sandvik Coromant utilizate în construcţia sculelor de strunjit prezentate în tabelele
1 şi 2 sunt confecţionate din următoarele tipuri de carburi metalice acoperite :
- plăcuţele de degroşare : CG4225 (P25, M15), carbură metalică acoperită cu straturi
superdure de TiC, TiN şi Al2O3, în grosime totală de 15 μm ;
- plăcuţele de finisare : CG4215 (P15, M10) - carbură metalică acoperită cu straturi
superdure de TiC, TiN şi Al2O3 şi GC1525 – un cermet acoperit cu un strat superdur de TiN şi TiC, în
grosime de 3 μm.
O reprezentare simbolică a acestor acoperiri este prezentată în fig. 7.
100
a. b.
Fig.7 Materialul placuţelor de strunjit
a. GC 4225 şi GC4215; b. GC1525
La prelucrarea fontelor, materialul părţii active a sculei este o carbură GC3215 (K10)
acoperită cu un strat subţire de Al2O3 depus peste un strat mai gros de TiC sau TiN, ceea ce asigură o
bună rezistenţă la uzură şi permite viteze de aşchiere relativ ridicate.
Pentru prelucrarea găurilor, se utilizează burghie elicoidale cu coadă cilindrică (pentru

diametre de până la 13 mm) sau cu coadă conică, fig.8, cu următoarea geometrie: unghiul la vârf, ε
(A) = 120°, unghiul de înclinare a tăişului transversal ψ (B) = 135°, unghiul de înclinare a canalului
elicoidal ω (C) = 25° şi unghiul de aşezare α (D) = 10°.
Coadă
cilindrică
Coadă conică
Con Morse
faţetă Partea activă
Faţa de degajare
tăiş
Fig. 8 Tipuri constructive de burghie elicoidale
Din categoria sculelor de găurit se mai folosesc teşitoare, pentru realizarea suprafeţelor
conice scurte interioare, adâncitoarele, pentru adâncirea găurilor şi alezoarele pentru finisarea
găurilor precise, fig.9.
101
a. b. c.
Fig. 9 Scule pentru prelucrarea găurilor
a. teşitor; b. adâncitor; c. alezor
În construcţie modernă, burghiele au canale pentru răcire interioară, cum sunt cele
produse de firma Sandwik Coromant, fig. 10.
Fig.10 Burghie elicoidale cu canale de răcire

a. pentru oţeluri; b. pentru fonte; c. combinat cu teşitor, pentru găuri filetate.
Orientarea şi fixarea sculelor de găurit se realizează prin intermediul unei portscule cum este
cea prezentată în fig.11, compusă din tireta 1, coada conica 2, colereta 3 şi adaptorul 4.
102
Fig. 10 Portsculă cu tiretă pentru scule de găurit
Fixarea sculei în portsculă se poate face prin intermediul unei bucşe elastice, pentru burghie
cu coadă cilindrică, sau prin intermediul unei mandrine tip Whistle Notch, pentru burghie cu coadă
cilindrică şi canal, fig. 11.
Mandrină cu bucşe elastică Mandrină Whistle Notch
Fig. 11 Fixarea sculelor de găurit cu coadă cilindică
Sculele folosite în operaţiile de rectificare sunt discuri abrazive cilindrice plane, pentru
rectificarea suprafeţelor cilindrice exterioare şi interioare, discuri conice pentru rectificarea
simultană a unei suprafeţe cilindrice exterioare şi a unei suprafeţe plane frontale şi discuri oală sau
taler pentru rectificarea suprafeţelor plane frontale. Discurile abrazive sunt produse de firma Tyrolit.
În fig. 12 este prezentat un disc abraziv biconic, utilizat la rectificarea exterioara şi frontală a
reperului Arbore secundar.
Fig. 12 Disc abraziv biconic Tyrolit
Caracteristicile discului abraziv rezultă din notaţia sa, conform codificării firmei
producătoare, 610×45×203 99A 80 K 9 V:
- 610×45×203: dimensiunile discului abraziv (diametrul exterior, lăţimea, diametrul
alezajului interior);
- 99A: materialul abraziv, electocorindon alb cu colorant roşu;
103
- 80: granulaţia, fină (sistemul FEPA);
- K: duritatea, moale;
- 9: structura, foarte deschisă
- V: tipul de liant, ceramic.
104
D. În legătură cu maşinile-unelte utilizate la fabricarea pieselor cu suprafeţe preponderent
de revoluţie
Maşinile - unelte utilizate la fabricarea pieselor analizate sunt utilaje complexe, specializate
sau speciale, cu comandă numerică asistată de calculator, capabile să răspundă cerinţelor actuale ale
unei producţii de serie mare:
 productivitate foarte mare
 timpi foarte mici de alimentare şi evacuare a pieselor
 precizie mare şi constantă
 ciclu de lucru farte mic
 condiţii ideale de evacuare a aşchiilor
 suprafaţa la sol - foarte mică
 unul sau mai mulţi arbori principali
 concentrare de operaţii: strunjire, frezare, rectificare, găurire, filetare.
Câteva dintre aceste utilaje, cu principalele lor caracteristici, sunt prezentate în continuare.
Pentru operaţiile de strunjire ale pieselor Pinion fix şi Pinion liber, se utilizează un strung
cu doi arbori principali şi două turele, tip Murata 120 WM, fig.13, cu posibilităţi de personalizare a
configuraţiei maşinii-unelte funcţie de tipul piesei de prelucrat. Principalele caracteristici sunt
prezentate în tabelul 4:
Tabelul 4. Caracteristicile maşinii
Nr. de axe Ø adm. Lmax piesă Turaţie Putere
[mm] [mm] [rot/min] [kw]
4 240 145 4500/6000 2×11
La prima operaţie de strunjire, piesa este

prelucrată fiind orientată şi fixată în
arborele din dreapta, apoi acesta se
deplasează şi depune piesa în arborele din
stânga, pentru prelucrările prin strunjire pe
cealaltă parte a piesei.
Se reduce astfel timpul auxiliar pentru
orientarea şi fixarea piesei, în comparaţie
cu prelucrarea din operaţii distincte a celor
două părţi ale piesei.
Fig.13 Strung CNC cu doi arbori principali şi două turele
Pentru strunjirea reperului Volant şi Cutie diferenţial, se utilizează un strung vertical cu doi
arbori, VSC 400 DUO, dotat cu un conveior pentru piese ce permite aducerea semifabricatelor şi
evacuarea pieselor finite (fig.14). VSC - DUO are două zone separate de prelucrare, fiecare având
propria sanie superioară cu mişcări programabile independent. Fiecare zonă de prelucrare are propria
uşă de acces şi propria turelă tip disc - de asemeni programabilă independent.
105
Fig. 14 Strung vertical cu doi arbori şi conveior pentru piese
Maşina este dotată cu sistem de ungere-răcire şi colectare a aşchiilor. Lichidul de răcire este
condus prin conducte la turelă şi scule (răcire prin interiorul sculelor) sau este pulverizat pe piesă, în
timpul prelucrării, printr-un sistem de diuze aflat in spaţiul de lucru.
O unitate de răcire comandă regimul termic al maşinii. Motorul arborelui principal, turela şi
dulapul electric sunt echilibrate din punct de vedere termic. Toate elementele maşinii care necesită o
presiune mare sunt astfel racordate la circuitul de răcire.
Pentru prelucrarea găurilor reperului Cutie diferenţial în operaţii de găurire, teşire şi

filetare cu tarodul, se utilizează centrul de găurit tip BROTHER TC S2C, fig.15. Utilajul se
caracterizează prin productivitate ridicată, având două posturi de lucru şi o turelă cu 14 poziţii, timp
scurt de schimbare a sculelor şi suprafaţă la sol mică.
Fig. 15 Centru de găurit BROTHER
Principalele caracteristici tehnice ale centrului de prelucrare BROTHER sunt:

- deplasarea pe axe: X - 500 mm;
Y - 400 mm;
Z - 300 mm;
- dimensiuni la sol: 600x320 mm;
- greutate: 250 Kg;
- turaţia max. scula: 6000 rot/min.
Pentru operaţiile de rectificare cilindrică exterioară şi frontală a reperului Cutie diferenţial
se utilizează maşina de rectificat cu comandă numerică, cu trei axe comandate numeric, PROFLEX
TACHELLA.
106
Maşina dispune de un arbore portsculă capabil să realizeze trei tipuri de mişcări: pe direcţie
longitudinală (axa Z), pe direcţie transversală (axa X) şi de rotaţie în jurul unei axe verticale (axa B).
Vârful mobil este comandat hidraulic şi are cursă fixă. Pentru fiecare tip de piesă, funcţie de
lungimea acesteia, se reglează poziţia vârfului mobil cu ajutorul unui sistem pneumatic de
poziţionare.
În fig. 16 este prezentată o operaţie de rectificare exterioară şi frontală a reperului Cutie
diferenţial, iar în tabelul 5 sunt prezentate datele tehnice caracteristice acestei operaţii.
Fig. 16 Operaţie de rectificare exterioară şi frontală executată pe maşina PROFLEX TACHELL
107
Tabelul 5 Date tehnice la rectificarea exterioară şi frontală
Diametrul discului abraziv [mm] 610
Lăţimea discului abraziv [mm] 40
Masa discului abraziv (inclusiv miezul) [kg] 90
Cuplul de strângere al flanşei [Nm] 60
Diametrul moletei diamantate [mm] 330
Materialul de prelucrat fontă
Adaos de prelucrare pe diametru [mm] 0,3
Adaos de prelucrare pe supr. frontală [mm] 0,15
Rugozitate impusă pe supr. cilindrică [μm] R 6,3
Rugozitate impusă pe supr. frontală [μm] R 6,3
Viteza periferică a discului [m/sec] 63
Viteza periferică a moletei [m/sec] 50,4
Viteza de rotaţie a piesei [rot/min] 325
Avans la degroşare [mm/rot] 0,08
Avans la semifinisare [mm/rot] 0,04
Avans la finisare [mm/rot] 0,02
Timp de prelucrare [cmin] 13
Durabilitatea discului de rectificat [piese] 62500
Pentru operaţii specifice unui anumit tip de piesă, se utilizează maşini-unelte speciale.
Astfel de maşini speciale sunt de exemplu maşinile utilizate la prelucrarea arborilor cotiţi (maşină
specială de frezat manetoane, maşina specială de rectificat paliere, maşina specială de superfinisat
arbori cotiţi) şi la prelucrarea arborilor cu came (maşina de rectificat came).
De exemplu, rectificarea arborilor cotiţi se realizează pe o maşină specială de rectificat
exterior cu 5 discuri de tipul LANDIS RF-176 (fig. 17) având următoarele caracteristici:
- Dimensiunile pietrei de rectificat: diametrul max.= Ø 1060 mm
diametrul min. = Ø 700 mm
- Lungimea maximă de rectificare: L = 1100 mm
- Diametrul de rectificare: max. = Ø 210 mm
min. = Ø 100 mm
- Turaţia maximă motor principal: n = 1470 [rot/min]
- Puterea motor principal: P = 45 [kW]
- Puterea instalată: P = 85 kW
- Viteza de lucru:
- viteza periferică discuri 45 m/s
- viteza de lucru pe axe 0 ÷ 20 m/min
Maşina este dotată cu un manipulator de încărcare – descărcare piese şi de transport –
transfer (fig. 18). Manipulatorul transportă piesele brute de pe un transportor, le depune pe maşină,
iar după ce maşina a realizat prelucrarea piesei, manipulatorul preia piesa finită şi o depune pe
transportorul de piese finite.
Poziţionarea semifabricatului în dispozitiv este orizontală între vârfuri.
Strângerea se face între vârfuri şi cu universal autocentrant pe diametrul flanşei.
Antrenarea în mişcare de rotaţie a piesei se face cu universalul autocentrant pe diametrul
flanşei.
108
Fig. 17 Masina specială pentru rectificat arbori cotiţi
Fig. 18 Manipulator de încărcare-descărcare piese la operaţia de rectificare arbori cotiţi
109
E. Precizia şi calitatea suprafeţelor prelucrate
Suprafeţele de revoluţie funcţionale ale pieselor analizate se obţin cu o precizie

dimensională corespunzătoare treptelor 5...8 de precizie şi o calitate a suprafeţei apreciată prin
parametrul de rugozitate Ra cu valori între 0,2 şi 1,6 μm.
O sinteză a acestor condiţii tehnice este prezentată în tabelul 6.
Tabelul 6. Condiţii tehnice prescrise

Tipul suprafeţei
Cilindrică exterioară Cilindrică interioară Plan frontală
Tipul
Poziţie
piesei Condiţii Coaxialitate Ra Condiţii Coaxialitate Ra Condiţii nominală Ra
dimensionale [μm] dimensionale [μm] dimensionale [μm]
Pinion
IT 10 Ø0,1 6,3 IT 7 - 1,6 IT 8 0,06 1,6
fix
Pinion
IT 8 Ø0,05 1,6 IT 6 - 0,4 IT 8 0,1 1,6
liber
Cutie
IT 6 Ø0,02 1,6 IT 6 Ø0,05 0,4 IT 8 0,15 1,6
diferenţial
Volant
IT 8 Ø0,06 3,2 IT 7 - 3,2 IT 12 - 1,6
Arbore
IT 6 Ø0,2 0,8 IT 13 Ø0,5 3,2 IT 13 0,1 3,2
secundar
Arbore
IT 5 Ø0,02 0,2 IT 6 Ø0,05 3,2 IT 9 0,2 3,2
cotit
Arbore cu
IT 7 Ø0,03 0,4 IT 12 - 3,2 IT 9 - 1,6
came
110
Bibliografie:
[BAI 94] Bailă, N., Roşca, R., Tehnologii de fabricaţie de înaltă productivitate, Editura
Atelierul de multiplicare al Universităţii din Piteşti, Piteşti, 1994
[BAN 04] Banu, I., Bazele proiectării proceselor tehnologice de fabricare în construcţia de
maşini, Editura Universităţi din Piteşti, Piteşti, 2004
[BAN 05] Banu, I., Tehnologia materialelor, Editura Universităţi din Piteşti, Piteşti, 2005
[BUZ 04] Buzatu, C., Tehnologii de fabricaţie, Editura Universităţii ”Transilvania” Braşov,
Braşov, 2004
[CHI 07] Chiriţă, Gh., Crivac, Gh., Rizea, A., Toleranţe şi control dimensional, Editura
Universităţii din Piteşti, Piteşti, 2007, ISBN:978-973-690-698-5
[CRI 86] Cristescu, D., Răducu, V., Automobilul: construcţie, funcţionare, depanare, Editura
tehnică, Bucuresti, 1986
[CRI 02] Crivac, Gh., Nicolae, V., Tehnologia de fabricare a autovehiculelor, Editura
Universităţii din Piteşti, Piteşti, 2002
[DOM 81] Domşa, A., Domşa, Ş., Materiale metalice folosite în construcţia de maşini şi
instalaţii, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1981
[DUŞ 95] Duşe, D., Bologa, O. Tehnologii de prelucrare tipizate, Editura Universităţii din Sibiu,
Sibiu, 1995, ISBN:973-95604-6-6
[GAV 75] Gavrilaş, I., Voicu, N., Tehnologia pieselor tip arbore, bucşă, disc, pe maşini-unelte
clasice şi cu CN, Editura tehnică, Bucureşti, 1975
[MON 03] Mondiru, C., Automobile Dacia: diagnosticare, întreţinere, reparare, Editura Tehnică,
Bucureşti 2003
[MOR 80] Moraru, V., Catrina, D., Minciu, C., Centre de prelucrare, Editura Tehnică, Bucureşti
1980
[NEA 05] Neagu, C., Niţu, E., Catană, M., Ingineria şi Managementul Producţiei, E.D.P.,
Bucureşti, 2005
[NEA 02] Neagu, C., Tonoiu, S., Purcărea, M., Iliescu, M., Tehnologia construcţiei de maşini,
Volumul II: Tehnologii de prelucrare, MATRIX ROM, Bucureşti, 2002
[STR 91] Strătulat, M., Vlasie, V., Automobilul pe înţelesul tuturor, Editura Tehnică, Bucureşti,
1991
[UBV 89] Universitatea din Braşov, Automobile, Editura universităţii din Braşov, Braşov, 1989
[VLA 06] Vlase, A., Popescu, I., Vlase, I., Popescu, A., Tehnologia fabricării produselor
mecanice, Volumul II, Ediţia a 2-a – revizuită şi completată –, MATRIX ROM,
Bucureşti, 2006
Reviste:
[***IA] Ingenieurs de l’Automobile – iunie, august 2006

[***RTA] Revue Technique Automobile – noiembrie 2006
Site-uri:
[declic.int] http://declic.intra.renault.fr
[www.not] http://notope56.renault.fr
[www.san] http://www.sandvik.com
111

Tehnologii Tip de Fabricare A Pieselor de Automobil Cu Suprafete Preponderent de Revolutie

Încărcat de

Informații document

Descriere:

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologii Tip de Fabricare A Pieselor de Automobil Cu Suprafete Preponderent de Revolutie

Titlu original:

Încărcat de

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA DIN PITEŞTI

Facultatea de Mecanică şi Tehnologie

Tehnologii tip de fabricare a

Tema lucrării de licenţă „Tehnologii tip de fabricare a pieselor de automobil cu suprafeţe

1.1. Tipuri de producţii

1.2. Metode de organizare a producţiei de baza

Asupra metodelor de organizare a producţiei de baza are influenţă gradul de transformare a

1.3. Tendinţele actuale si de perspectiva în organizarea producţiei

În practica nu poate fi vorba de caracteristici absolute şi doar de anumite grade de

1.4. Tehnologii tip de prelucrare

Procesele tehnologice tip sunt structurate pe baza similitudinilor constructive şi tehnologice

2.1. Categorii de produse

Drepţi Clasa Cotiţi

Netezi În trepte Tipul Axă plană Axă spaţială

Figura 2.1. Categorii de produse

Exemple de categorii de produse materiale:

Figura 2.2 Grupul de produse „bucşe” şi piesa reprezentativă a grupului

2.2. Caracteristici de tehnologicitate ale produselor

2.2.1 Elemente definitorii şi indici de tehnologicitate

3. Gradul de unificare a elementelor constructive (e)

2.2.2 Tipuri de condiţii de tehnologicitate

Condiţiile de tehnologicitate sunt condiţii tehnice pe care trebuie să le îndeplinească

3.1. Documentaţia tehnico-constructivă

3.1.1. Caracteristici constructive ale produselor

Caracteristicile constructive prescrise (CCpr) se stabilesc la proiectarea produsului astfel

Forma micro-geometrică poate fi de tip ondulaţie sau rugozitate. Ondulaţia (ansamblul

B.2 Dimensiunile prescrise (vezi STAS 8100, SREN 22768 etc.)

În primul caz se spune că elementul efectiv (caracteristica constructivă) este precis

3.2. Condiţii tehnice prescrise

3.2.1. Condiţii tehnice de execuţie a arborilor

În general condiţiile tehnice pentru execuţia arborilor se referă la:

3.2.2. Condiţii tehnice de execuţie a bucşelor

Bucşele trebuie să îndeplinească anumite condiţii de precizie dimensională, de formă şi

3.2.3. Condiţii tehnice de execuţie a discurilor

4.1. Tehnologii tip pentru piese din clasa arbori

4.1.1. Rol funcţional. Forme constructive ale arborilor

4.1.2. Materiale şi semifabricate utilizate la fabricarea arborilor

4.1.3. Traseul tehnologic tip pentru fabricarea arborilor în trepte

Tabelul 4.1. Traseul tehnologic tip pentru arbori

Figura 4.2. Scheme de orientare pentru arborii în trepte

4.1.5. Procesul tip de prelucrare a arborilor

Tabelul 4.3. Structura procesului tehnologic tip de prelucrare

4.2. Tehnologii tip pentru piese din clasa bucşe

4.2.1. Rol funcţional. Forme constructive ale bucşelor

Figura 4.3. Forme constructive pentru bucşe

4.2.2. Materiale şi semifabricate utilizate la fabricarea bucşelor

La fabricarea bucşelor se folosesc materiale asemănătoare cu cele folosite în construcţia

4.2.3. Traseul tehnologic tip pentru fabricarea bucşelor

Tabelul 4.5. Traseul tehnologic tip pentru bucşe

3 Prelucrarea de semifinisare a suprafeţei interioare

4 Prelucrarea de semifinisare a suprafeţei exterioare

Figura 4.4. Scheme de orientare pentru bucşe

În figura 4.4.a. avem schema de orientare şi fixare corespunzătoare prinderii pe un dorn

4.2.5. Procesul tip de prelucrare a bucşelor

4.3. Tehnologii tip pentru piese din clasa discuri

4.3.1. Rol funcţional. Forme constructive ale discurilor

4.3.2. Materiale şi semifabricate utilizate la fabricarea discurilor

4.3.3. Traseul tehnologic tip pentru fabricarea discurilor

4.3.4. Scheme de orientare şi fixare caracteristice discurilor